Разработка вакуумного шприца с одним двухшнековым вытеснителем

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Литературно-патентный поиск по шприцам

2. Описание линии для производства структурно однородных вареных колбас

3. Разработка вакуумного шприца с одним двухшнековым вытеснителем

4. Расчётная часть

5. Правила эксплуатации и требования техники безопасности

Список используемой литературы

Приложение



Введение

Шприцы применяются в основном при производстве колбасных изделий, они вытесняют фарш при заполнении колбасных изделий, оболочек, форм, тары. В колбасном производстве включает кроме заполнения колбасной оболочки, операции вязки и навешивание колбас на палки и рамы.

Промышленные шприцы вакуумные предназначены для набивки любой оболочки колбасным фаршем или пастообразными продуктами в условиях вакуума, это мясоперерабатывающее оборудование широко используются мясоперерабатывающими предприятиями для производства высококачественных колбас, сосисок, сарделек и других колбасных изделий различных сортов. Автоматы вакуумной набивки (шприцы вакуумные) используют роторный насос лопастного типа, который непрерывно подаёт фарш, не нанося ему вреда, сохраняя высокую точность дозирования. Бесступенчато-регулируемая скорость набивки и перекрутки, набор сменных цевок, широкий диапазон дозирования, позволяет вакуумному шприцу производить широкий ассортимент колбасной продукции. Вакуумный шприц можно так же использовать для набивки в оболочку паштета, масла (в мягком состоянии), творога и многих других, подобных по консистенции продуктов.

Набивка оболочки на таких колбасных шприцах осуществляется в условиях вакуума, белки и аминокислоты не подвергаются окислению, дополнительно уничтожаются бактерии и микроорганизмы. Произведённые на вакуумном шприце колбасы имеют насыщенный цвет, выразительный натуральный вкус, сроки хранения таких колбасных изделий значительно продлеваются.

Автоматическое устройство перекрутки позволяет вакуумному шприцу самостоятельно производить сосиски, сардельки и другие колбасы небольших размеров, не требующих участия клипсатора.

Современные конструкции шприцов снабжаются устройствами для дозирования шприцов фаршем, надевание на цевку оболочке и ее пережима или перекручивании. На больших предприятиях фарш, загружают в бункер шприцов вручную, на крупных подъемником с тележками или по спуском верхних этажей зданий, через бункера с помощью ковшей.

Плотность шприцевания зависит от вида колбас, от вида оболочек, её диаметра и способа термообработки колбас.



1. Литературно-патентный поиск по шприцам

Вакуумные колбасные наполнители, или вакуумные шприцы - надежный инструмент технолога при производстве любых видов колбасных и мясных изделий высокого качества.

Современные вакуумные шприцы позволяют равномерно, без перетирания фарша, точно и быстро наполнить в необходимую оболочку любой вид продукции.

Регулируемая скорость наполнения и автоматической перекрутки, комплект цевок различного диаметра, широкий диапазон порционирования позволяет вакуумному шприцу не только облегчить и ускорить производственный процесс, но и поднять выпускаемую продукцию на более высокий качественный уровень

Широко распространены два типа вакуумных колбасных шприцов: шнековые вакуумные шприцы и роторные вакуумные шприцы

При работе с бесструктурными фаршами вареных колбас, сосисок и сарделек предпочтение отдается шнековым вакуумным шприцам.

При работе со структурными фаршами предпочтение отдается роторным вакуумным шприцам, поскольку роторный механизм подачи фарша в цевку более щадящее относится к наполняемому продукту, позволяет получить равномерный срез структурных колбас.

В настоящее время для производства структурных колбас специалисты все чаще рекомендуют использовать роторный вакуумный шприц с волчковой насадкой. Применение подобного оборудования положительно влияет на сохранение структуры, поскольку в данных моделях применяется особая система бережной резки, за счет которой сокращается механическое воздействие на наполняемый продукт, а внешний вид конечного изделия значительно улучшается.

По способу действия шприцы могут быть периодического или непрерывного действия.

Шприцы периодического действия характеризуются сравнительно низкой производительностью труда. В них резервуар для приема фарша совмещен с вытесняющим устройством в виде поршня, приводимого в движение от ручного, механического, гидравлического или пневматического привода.

Шприцы непрерывного действия более производительны и пригодны для образования поточно-механизированных линий колбасного производства. Эти машины обеспечивают непрерывную подачу фарша из шприца в колбасною оболочку при помощи вытеснителей непрерывного действия, которые по конструкции могут быть эксцентриково-лопастными, винтовыми или шнековыми, шестеренчатыми и ротационными, а по роду привода -- с механическим или гидравлическим приводом.

Недостаток вытеснителей непрерывного действия состоит в том, что давление в них на фарш распределяется неравномерно сокращении расхода фарша неизбежна ею рециркуляция, сопровождающаяся отжиманием мясного сока, перетиранием фарша и ухудшением его качества.

В шприцах, имеющих вытеснитель в виде поршня, фарш сжимается равномерно по всему сечению цилиндра, благодаря чему мясной сок почти не отжимается, подача фарша осуществляется с постоянным давлением, возможность образования пустот в фарше, заполненных воздухом, сравнительно невелика.

Конструктивно шприцы выполняются с одним или несколькими цилиндрами, вертикальные или горизонтальные. В некоторых конструкциях шприцев имеются специальные дозирующие или перекручивающие устройства.

К шприцам предъявляют следующие требования: высокая производительность, небольшой удельный расход мощности, возможность регулирования давления и скорости истечения фарша, сохранение структуры и качества фарша, плотность набивки в оболочку, удобство загрузки фарша, надежность конструкции машины, легкость разборки и доступность для санитарной обработки, безопасность в обслуживании.

Очень важно исключить возможность попадания воздуха в фарш при набивке оболочки, поэтому в последних конструкциях шприцев применили устройство для отсасывания воздуха из цилиндра шприца при помощи вакуум-насоса.

По окончании процесса вытеснения фарша из рабочего цилиндра переключают кран 2 и масло начинает поступать в над поршневое пространство 8, в результате чего поршень 9 и связанный с ним поршень 6 опускаются. Крышку 7 рабочего цилиндра 5 открывают и загружают очередную порцию фарша, затем вновь начинают процесс шприцевания. Оболочку, завязанную на одном конце, открытым концом надевают на цевку (трубку) 1 и придерживают руками во время наполнения фаршем.

Шприц пневматический.

Этот шприц (рис 1б), также периодического действия и состоит из рабочего цилиндра, в котором движется поршень 4 под действием сжатого воздуха, подаваемого насосом 5 через вентиль 2. В верхней части цилиндра имеется крышка 6 и цевка 1.

Пневматические шприцы за последние годы применяются все реже. Oни менее безопасны в эксплуатации и не имеют особых преимуществ перед гидравлическими.

Шприц ротационный лопастной.

Этот шприц (pиc 1 в) непрерывного действия состоит из корпуса 5, в котором эксцентрично расположен и вращается ротор 3 с лопастями 2. При вращении ротора в корпусе лопасти движутся в прорезях ротора, захватывают фарш из бункера 1 и подают его под давлением через цевку 4.

Шприц винтовой.

Этот шприц (рис.1г) непрерывного действия, состоящий из корпуса 3, в котором вращаются шнеки 1, захватывающие фарш из бункера 4 и подают его к цевке 2.

Описанные принципиальные схемы устройства шприцев могут быть различно конструктивно оформлены. Некоторые конструкции шприцев снабжены приспособлениями для механической загрузки фарша или специальными устройствами для дозирования порций фарша, что дает возможность вырабатывать штучные изделия (сосиски, сардельки)

Рис. 1 Схемы устройства шприцев: а) гидравлического периодического действия:1-цевка,2 -кран-переключатель; 3-шестеренчатый насос; 4-манометр; 5-рабочий цилиндр: 6-поршень подачи фарша; 7-крышка; 8-масляный цилиндр; 9-поршень; 10-сборник; б) пневматического действия:1-цевкашприца;2-вентиль,3-рабочий цилиндр; 4-поршень; 5-насос; 6-крышка; в) ротационного лопастного действия:1-бункер; 2-лопасти; 3-ротор; 4-цевка; 5-корпус шприца; г)винтового действия; 1-шнеки; 2-цевка шприца; 3-корпус шприца; 4- бункер

Гидравлический шприц ГШУ-65.

Поршень 6 фаршевого цилиндра жестко соединен штоком 7 с поршнем 8 масляного цилиндра. Оба поршня, таким образом, движутся одновременно. Цилиндр для фарша 1 закрыт сверху крышкой 2 с кольцевым уплотнением. Крышка плотно прижимается траверзой 3 при помощи штурвала 4. Для выхода фарша по обеим сторонам цилиндра расположены две сдвоенные цевки 5, закрываемые кранами 13. Цевки могут быть и одинарными. Двойные цевки дают возможность увеличить производительность шприца.

Ротационный эксцентриково-лопастной шприц.

Это шприц (рис.2) непрерывного действия, разработанный на основе конструкций шприцев, созданных новаторами производства Неведомским и Скрипником.

Шприц состоит из корпуса 1 с боковыми стенками 2 и 3, из которых одна съемная на резиновой прокладке. Стенка 2 крепится при помощи гаек-барашков 9, стенка 3 --болтами. На стенках корпуса укреплены скользящие подшипники, в которых может вращаться вал 4 с закрепленными на нем при помощи шлицевого соединения дисками ротора 5 и 6. В дисках ротора по всей длине имеются прорези, в которых при вращении ротора, эксцентричного по отношению к корпусу, движутся лопасти насоса 7, изготовленные из стали. Лопасти захватывают фарш из загрузочного бункера 10 и продвигают его к выходному отверстию 12. Благодаря эксцентриситету ротора, порции фарша между лопастями постепенно сжимаются вследствие уменьшения объема и фарш подается к выходному отверстию под давлением.



Рис. 2 Ротационный эксцентриково-лопастной шприц: 1-корпус шприца; 2 -боковая съемная стенка; 3-боковая стенка корпуса; 4-вал шприца; 5, 6 -диски ротора; 7- лопасти насоса; 8-канавка в корпусе; 9-гайки-барашки; 10-загрузочный бункер; 11- соединительная муфта; 12 -выходное отверстие; 13-фаршепровод; 14- цевка

Шприц шнековый (с винтовым вытеснителем).

Шприц (рис.3) непрерывного действия, состоящий из загрузочного бункера 1 из нержавеющей стали, переходящего внизу в горизонтальный цилиндр 2, в котором вращается шнек 3.

Шнек приводится в движение от электродвигателя 10 мощностью 1,5 кВт через цепную передачу 8 и муфту 4, которая в случае необходимости может разобщать шнек и привод.

Фарш подается через горловину 5 к цевке 6, на которую надевают кишечную оболочку. Внизу установлен другой электродвигатель 12 мощностью 0,55 кВт для привода в действие вакуум-насоса 11. Для включения механизмов служит ножная педаль 15 и пускатели 13 и 14. Степень разрежения контролируется с помощью вакууметра 16.

Шприц может быть и с двумя шнеками (двойного действия). Емкость загрузочного бункера составляет 90 л. Число оборотов шнека 610 в минуту. Производительность шприца 1600--1800 кг в смену.

Рис. 3 Шприц шнековый непрерывного действия: 1-загрузочный бункер; 2-цилиндр; 3- шнек; 4-муфта; 5-горловина; 6-цевка; 7- вал шнека; 8-цепная передача,; 9-ось; 10,12- электродвигатели; 11- вакуум-насос; 13, 14-пускатели; 15-ножная педаль; 16- вакуумметр

По окончании шприцевания муфту 4 выключают, разобщают привод от шнека и поворачивают шнек на 90° на оси 9 для очистки и промывки, бункер 1 снимают. Устройство для смешивания масс пищевого продукта, такого как колбасный фарш, и шприц-машина (А22С11/08)

Шприц-машина состоит из загрузочной воронки для приема массы, нагнетательный насос и цевку для выдачи массы. Также к шприц-машине могут быть установлены, клипсатор для наложения зажимов на концы колбасных батонов, делитель потока набивочной массы на несколько отдельных потоков или другие, так называемые, насадочные устройства, которые могут быть подсоединены к шприц-машине. Шприц-машина содержит предпочтительно воронкообразный бункер, нагнетательный насос для подачи массы, сообщенную с ним цевку и корпус, который имеет впускное отверстие для ввода набивочной массы и выпускное отверстие для выдачи массы.

Устройство для смешивания масс Фиг.1 работает следующим образом спереди устройство для подачи или шприцевания жидкотекучих набивочных масс, как шприц-машина 1, выполнено как вакуумная шприц-машина 1 и служит для подачи колбасного фарша. Она включает среди прочего воронкообразный бункер 2 для приема и накопления фарша или другой пастообразной массы в виде теста. Непоказанный нагнетательный насос подает массу в цевку 4 или цевкодержатель для выдачи массы из шприц-машины 1. На своем свободном конце цевка 4 имеет наружную резьбу. Шприц-машина 1 управляется посредством управляющего устройства и панели управления 6. Устройство 8 для смешивания и/или для обработки жидкотекучей массы пищевого продукта согласно изобретению соединено в примере осуществления со шприц-машиной 1. Впрочем, оно могло бы быть соединено также с другим насосом для подачи пастообразной массы пищевого продукта или с трубопроводом, по которому подается пастообразная масса. Устройство 8 для смешивания, которое показано также на рисунке.

Внутри корпуса предусмотрены, по меньшей мере, два статически расположенных один рядом с другим винтообразных перемешивающих элемента для перемешивания и/или обработки протекающей через корпус набивочной массы. Изобретение обеспечивает щадящую обработку фарша, содержащего добавки и мелкодисперсное распределение воздуха в нем. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 4 ил. Предлагаемое изобретение относится к устройству для смешивания согласно ограничительной части пункта 1 и шприц-машине.

Преимущества реализуются в полном объеме при комбинации шприц-машины с кооперирующим, подключенным позади нее устройством для смешивания.

Фаршенаполнительный полуавтомат (А22С11/08)

Фарше наполнительный полуавтомат состоит из основания 1 в полости которого расположены шнековый фарш насос 2 с электроприводом 3 и система вакуумирования 4, бункера 5, установленного на основании 1, порционирующего перекрутчика 6, и закрепленного на корпусе фарш насоса 2.

Фарше наполнительный полуавтомат работает следующим образом нагнетатель выполнен в виде цилиндрического корпуса с крышкой, в которой на опорах вращения расположен полый вал, соединенный с одной стороны через центральное отверстие в крышке со шнеком фарш насоса, с другой через цевку с узлом перекрутки. В цилиндрическом корпусе дозирующего нагнетателя установлен на полом валу цилиндрический ротор, имеющий вырез. Одна из стенок выреза служит для захвата фарша при вращении ротора. На внутренней поверхности корпуса дозирующего нагнетателя неподвижно закреплен разделитель в виде сегмента. Передача вращения цевке от шнека через полый вал позволила перекручивать оболочку колбасного изделия непосредственно вращением шнека, упростила кинематику полуавтомата.

Шнековый механизм для транспортировки текучих веществ и/или кусков материала (А22С11/08)

Шнековый механизм содержит первый, приводимый во вращение шнек (1), снабженный спиральными витками (2), установленный внутри корпуса (3), имеющего входное и выходное отверстия. Между входным и выходным отверстиями корпуса (3) расположены входная камера (4) и камера нагнетания (5), и, по меньшей мере, в камере нагнетания (5) установлен второй шнек (6) со спиральными витками (7), выполненный с возможностью вращения в направлении, противоположном направлению вращения первого шнека (1), при этом размещенные в камере нагнетания (5) шнеки (1, 6) обеспечивают перемещение материала путем его принудительного вытеснения за счет контактного взаимодействия между двумя указанными шнеками (1, 6). Участки двух шнеков (1, 6), находящихся во взаимном зацеплении, выходят из камеры нагнетания (5) и входят во входную камеру (4) на длину, соответствующую, по меньшей мере, полутора виткам, за счет чего предотвращается переполнение камеры (5) нагнетанием материала, и тем самым предотвращается увеличение трения в камере нагнетания.

Устройство, показанное на фиг.1 работает следующим образом мясорубку, содержащую шнековый (винтовой) транспортирующий механизм, выполненный в соответствии с данным изобретением. Этот механизм содержит входную (загрузочную) камеру 4, в которую вводится предназначенный для обработки материал и в нижней части которой смонтированы два подающих шнека 8, предназначенные для перемещения материала в направлении ряда нагнетательных шнеков 1, 6, имеющих спиральные витки 2, 7, находящиеся во взаимном контактном взаимодействии. Нагнетательные шнеки 1, 6 смонтированы в нагнетательной камере 5 так, что они обеспечивают подачу материала путем его принудительного вытеснения за счет контактного взаимодействия между двумя шнеками 1, 6 внутри нагнетательной камеры 5. Первый шнек 1, второй шнек 6 и подающие шнеки 8 смонтированы на общих валах 9, приводимых во вращение с помощью зубчатой передачи, соединенной с электродвигателем 20. Валы 9 вращаются в противоположных направлениях, и поэтому таким же образом вращаются и смонтированные на валах 9 шнеки 1, 6, 8. Как видно на фиг.1 и фиг.2, нагнетательные шнеки 1, 6 примерно на полтора витка выступают во входную камеру 4 из нагнетательной камеры 5. За счет такого конструктивного решения исключается возможность переполнения нагнетательной камеры 5 материалом, поскольку контактное взаимодействие двух шнеков 1, 6 во входной камере 4 будет приводить к удалению из шнеков 1, 6 излишка материала.

В показанном на фиг.1 воплощении шнекового механизма режущее приспособление включает в себя перфорированный диск 10 и ряд вращающихся ножей 11, при этом ножи 11 вращаются с помощью вала 9, приводящего во вращение первый шнек 1 и соответствующий подающий шнек 8. Выход нагнетательной камеры 5 соединен с режущим приспособлением посредством проходного канала, объем которого выбран относительно малым с тем, чтобы уменьшить количество материала, оставшегося внутри этого объема в случае остановки обрабатывающей машины для ее очистки/замены обрабатываемого материала.

Шприц вакуумный (А22С11/08)

Шприц вакуумный, состоит из вытеснителя с двумя спаренными винтами, расположенными во внутренней полости неподвижного корпуса с возможностью периодического вращения, систему вакуумирования и систему управления, отличающийся тем, что для перекрытия отсасывания воздуха вакуумным насосом из внутренней полости корпуса в системе вакуумирования перед вакуумным насосом установлен первый клапан, а для подачи газа во внутреннюю полость корпуса в системе вакуумирования установлен газопровод со вторым клапаном, при этом система управления шприца обеспечивает открытие первого и закрытие второго клапанов при вращении винтов и, наоборот, закрытие первого, и открытие второго клапанов при остановке винтов.

Работает шприц следующим образом. Фарш поступает к входному отверстию 5 корпуса вытеснителя 3 (фиг.2). Системой вакуумирования установлен съемный вкладыш 11. Каналы, связывающие часть полости между цевкой и горловиной и частью полости между горловиной и патрубком и охватывающие горловину, образованы кольцевой проточкой 12 на вкладыше и лысками 13 на вкладыше и лысками 14 на гребне 15, образованном перекрывающимися отверстиями полости гильзы. Изобретение позволяет снизить трудоемкость очистки шприца от остатков фарша.

Для достижения указанного технического 8 во внутренней полости 4 корпуса вытеснителя 3 в отбойной части 12 винтов 10 создается разрежение, благодаря чему фарш затягивается в камеры 18 и перемещается вращением винтов 10 в направлении выходного отверстия 6.

Достоинством является то, что во время простоя винтов вакуумный насос имеет возможность накапливать дополнительное разрежение в ресивере, что позволяет затем быстро создавать разрежение во внутренней полости корпуса в отбойной части винтов при возобновлении их вращения, а также позволяет выключать насос с целью экономии электроэнергии. /6/

Устройство для шприцевания фарша в колбасную целлофановую оболочку (А22С11/08)

Устройство для шприцевания мясного фарша в колбасную целлофановую оболочку состоит из: двух шнековый шприц 1 с приводом от электродвигателя 2 постоянного тока с обмотками якоря 3 и статора 4, цевки для вареных колбас 5 и полукопченых колбас 6, установленные на нагнетательном патрубке 7, и бункер 8 для фарша. В состав устройства входят также бобины 9 и 10 с целлофановой лентой для внутреннего и наружного слоев оболочки, роликовые механизмы с резиновыми роликами 11 и 12 для перемещения оболочки по цевке 5 и 6 соответственно. В нагнетательном патрубке 7 шприца 1 установлен затвор в виде планки 13 с отверстиями 14 и 15, плотно примыкающей к входным отверстиям обоих цевок 5 и 6 и имеющий выход через уплотнение 16 из нагнетательного патрубка в форме сердечника 17, установленного в гильзе 18 с пружиной 19, на наружной поверхности которой размещен электромагнит 20, обмотка которого подключена к источнику питания через контакты реле 21 с обмоткой, подсоединенной параллельно обмотке якоря 3 двигателя 2. Отверстия 14 и 15 на планке 13 размещены на таком расстоянии друг от друга, при котором включение обмотки электромагнита 20 открывает выход мясного фарша из шприца 1 для полукопченых колбас, а отключение электромагнита возвращает планку 13 в исходное состояние под действием пружины 19 и открывает выход мясного фарша из шприца 1 для вареных колбас. На валу электродвигателя 2 установлен датчик оборотов 22, выход которого соединен с первым 23 входом органа сравнения 24, а ко второму входу 25 органа сравнения подсоединен задатчик 26 числа оборотов двигателя. Выход органа сравнения соединен со входом блока 27 импульсно-фазового управления, выход которого соединен с тиристорным выпрямителем 28, питание от которого подается на обмотку якоря 3 двигателя 2. На цевке установлен механизм образования оболочки 29.

Устройство для шприцевание фарша работает следующим образом. При токе через обмотку реле 21 его контакты разомкнуты, и отверстие 14 в планке 13 затвора совпадает с отверстием цевки 5 для вареных колбас.

Включение механизмов образования оболочек на цевках сблокировано с положением планки 13 затвора. При производстве вареных колбас включается механизм образования оболочки на цевке 5, а при производстве полукопченых колбас включается механизм образования оболочки на цевке 6. После загрузки фарша в бункер 8 включается приводной двигатель 2 и механизм образования оболочки. Сигналы с датчика оборотов 22 и задатчика 26 поступают на входы 23 и 25 органа сравнения 24, откуда суммированный сигнал поступает на блок 27 импульсно-частотного управления. От блока 27 управляющий сигнал поступает на тиристорный выпрямитель 28, где он формирует величину тока, подаваемого на обмотку якоря 3 двигателя 1. При совпадении сигналов от задатчика 26 и датчика оборотов 22 на обмотку якоря 3 поступает ток, обеспечивающий обороты двигателя, соответствующие оборотам, заданным задатчиком 26. При изменении плотности и вязкости фарша изменяется нагрузка на двигатель в связи с изменением давления, необходимого для подачи фарша в оболочку. При увеличении нагрузки на двигатель обороты вала уменьшаются, что приводит к изменению величины сигнала от датчика оборотов 22. Это, в свою очередь, изменяет суммирующий сигнал от органа сравнения 24. В результате изменяется управляющий сигнал от блока 27 управления, который увеличивает ток, поступающий с тиристорного выпрямителя 28 на обмотку якоря 3, и обороты вала двигателя 2 восстанавливаются до заданного задатчиком 26, но при этом увеличивается давление подачи фарша. Изменение вязкости и плотности фарша различных типов вареных колбас не увеличивает ток в обмотке реле 21 до значения, необходимого для замыкания его контактов. При переходе на производство полукопченых колбас на задатчике 28 устанавливается соответствующий диапазон оборотов вала двигателя. При этом увеличивается ток через обмотку реле 21 до значения, обеспечивающего замыкание его контактов. При замыкании контактов реле 21 на обмотку электромагнита 20 подается ток, что приводит к втягиванию сердечника затвора в гильзу 18 и перемещению планки 13 до совпадения отверстия 15 в ней с отверстием в цевке 6 и закрытию планкой 13 входного отверстия цевки 5. С перемещением планки 13 затвора включается механизм образования оболочки на цевке 5 и отключается механизм образования оболочки на цевке 6. После загрузки бункера 8 фаршем, начинается шприцевание мясного фарша в оболочку. Наполненная оболочка подается конвейером в механизм положения скрепок, где одновременно происходит формирование батона, изготовление скрепок, положение их на концы батонов и разрезка специальным ножом перемычки между батонами.

Недостатком устройства является использование его только для производства вареных колбас, поскольку не предусмотрена возможность изменения давления фарша перед цевкой до величины, обеспечивающей шприцевание через цевку в оболочку мясного фарша для полукопченых колбас, имеющего более высокую плотность и вязкость, чем мясной фарш для вареных колбас. Кроме того, оно не позволяет в процессе производства уменьшать диаметр цевки и изменять плотность набивки фарша в оболочку.

Устройство для нагнетаниякуумирования вязкопластичных пищевых продуктов (А22С11/08)

Устройство состоит из валкового питателя 1, присоединенного при помощи болтов в верхней части к загрузочному бункеру 2, а в нижней к камере 3 шнекового нагнетателя. Внутри валкового питателя 1 закреплены в подшипниках два валка 4 и 5 с возможным вращением навстречу друг другу посредством зубчатой и клиноременной передач (не показаны). На внешней стороне корпуса валкового питателя 1 расположены два фарше сборника 6, 7, представляющие собой цилиндры, приваренные с одного торца к корпусу питателя 1, а с другого имеющие съемные смотровые окна 8, 9. На боковых поверхностях фарше сборников 6, 7 приварены вакуумные патрубки 10, 11, соединяющие полости 12, 13 фарше сборников 6, 7 через трубопровод с автономной вакуумной системой устройства (не показана). Жестко прикреплены к корпусу валкового питателя 1 в верхней части мембраны 14, 15, которые в нижней части образуют с ним щелевидные отверстия 16. 17. Полости 12, 13 фарше сборников соединены с полостью 18 валкового питателя только через щелевидные отверстия 16, 17. На боковой поверхности полости 18 валкового питателя под валками 4, 5 закреплен на упорах рыхлитель 19, выполненный в виде съемной ножевой решетки. Над мембранами 14, 15 к корпусу питателя 1 с помощью болтов прикреплены фторопластовые ножи 20, 21, имеющие скользящую посадку с валками 4, 5.

Продукт загружается в бункер 2. Далее одновременно включают автономную вакуумную систему, привод валкового питателя и привод шнека. Продукт из загрузочного бункера 2 под собственным весом и под действием вакуума попадает в пространство между валками 4, 5. За счет сцепления продукта с внешней поверхностью валков 4, 5 осуществляется давление на фарш, заставляющее его продвигаться через рыхлитель 19 в полость 18 валкового питателя. Рыхлитель 19 обеспечивает подачу продукта в полость 18 валкового питателя тонкими слоями, что существенно повышает эффективность его вакуумной обработки. Разрежение внутри полости 18 валкового питателя создает вакуумная система через щелевидные отверстия 16, 17. При возможном уносе продукта из внутренней поверхности полости 18 валкового питателя через щелевидные отверстия 16, 17 он накапливается в полостях 12, 13 фарше сборников 6, 7, где его легко обнаружить и извлечь через смотровые окна 8, 9. Фторопластовые ножи 20, 21 препятствуют заполнению продуктом пространства между валками 4, 5 и корпусом валкового питателя 1, счищая его с поверхности валков 4, 5.

Далее продукт, пройдя первичную вакуумную обработку в зоне полости 18 валкового питателя, интенсивно заполняет межвитковое пространство питательной зоны 25 и шнекового нагнетателя 22, где дополнительно вакуумируется через вакуумный патрубок 24. За счет вращения шнека продукт перемещается в сторону выходного патрубка (не показан).

Устройство позволяет обеспечить двойное качественное вакуумирование продукта, повысить надежность работы вакуумной системы, снизить воздух содержание и улучшить качественные показатели готовых изделий.

Устройство для наполнения оболочек колбасных изделий (А22С11/08)

Устройство состоит из цилиндрический корпус 1 с загрузочным бункером 2 для фарша. В корпусе 1 последовательно расположены шнековый питатель 3 и роторно-лопастной нагнетатель 4. Корпус 1 снабжен выгрузочным патрубком 5. Устройство включает нагнетательный трубопровод 6, привод 7 и систему отвода воздуха из фарша. Система отвода воздуха из фарша состоит из рециркуляционного трубопровода 8, выходной конец которого размещен в бункере 2 и трехходового пробкового крана 9. Кран 9 подключен к выгрузочному патрубку 5 и сообщен с нагнетательным 6 и рециркуляционным 8 трубопроводами для подачи фарша либо в рециркуляционный трубопровод 8, либо в нагнетательный 6 и рециркуляционный 8 трубопровода. Роторно-лопастной нагнетатель 4 состоит из корпуса 10 и установленных в нем подвижных в радиальном направлении лопастей 11. Кран 9 снабжен полым цилиндрическим золотником 12, стенка которого имеет три радиальных отверстия 13, 14 и 15, сообщаемых с выгрузочным патрубком 5, нагнетательным 6 и рециркуляционным 8 трубопроводами.

Устройство работает следующим образом. Шприцевание колбасных изделий производится периодически, при этом привод 7 работает в непрерывном режиме. На время надевания оболочки на нагнетательный трубопровод 6 (цевку) устройство с помощью трехходового пробкового крана 9 переключается на режим циркуляции фарша из роторно-лопастного нагнетателя 4 в загрузочный бункер 2.

Для наполнения оболочки кран 9 переключается на режим подачи фарша в нагнетательный трубопровод 6. При этом выход фарша в рециркуляционный трубопровод 8 и далее в бункер 2 остается частично открытым. Фарш из открытого загрузочного бункера 2 корпуса 1 шнековым питателем 3 подается в роторно-лопастной нагнетатель 4, где при помощи лопастей 11 сжимается и подается к выгрузочному патрубку 5. Далее фарш через отверстие 13 поступает в полость золотника 12, откуда через отверстие 14 подается в нагнетательный трубопровод 6, а из него - в присоединенную к нему оболочку. При этом отверстие 15 золотника 12 сообщает его внутреннюю полость с рециркуляционным трубопроводом 8, подключенным к загрузочному бункер 2. Давление фарша в открытом бункере 2 значительно ниже давления сжатого фарша в полости золотника 12. Это обеспечивает освобождение фарша, находящегося в полости золотника 12, от находящегося в нем воздуха перед подачей фарша в нагнетательный трубопровод 6 и оболочку. Тем самым устраняется возможность попадания воздуха в колбасную оболочку, что обеспечивает плотное и равномерное заполнение ее фаршем.

2. Описание линии для производства структурно однородных вареных колбас

В линию включено (рис. 5) следующие технологическое оборудование: два вертикальных созревателя геометрической емкостью каждый, два шнековых питателя, закрепленных на каждом созревателя, весовой бункер, мерный цилиндр для дозирования воды емкостью 75л, куттер-мешалка геометрической емкостью 420 л, две коллоидные мельницы, два вакуумных шприца непрерывного действия и два конвейерных стола.

Посоленное мясо в агрегате из посолочного отделения в ковшах элеватором для их подъема и спуска транспортируется к загрузочной воронке созревателя. После загрузки созревателя и выдержки (созревания) мяса готовят фарш. Для этого шнековым питателем сырье (говядина, свинина) поочередно транспортируется в весовой бункер для отвеса необходимой дозы в соответствует с рецептурой изготавливаемых изделий. Отвешенные дозы чрез открывающееся днище весовой бункера направляются в куттер-мешалку, куда одновременно из мерного цилиндра поступает необходимое количество воды. Сыпучие компоненты фарша, раствор нитрита и чешуйчатый лед в куттер-мешалку загружают вручную. Затем сырье смешивают и измельчаются.

Из куттера мешалки сырье поступает в коллоидные мельницы для окончательного измельчения. Готовый фарш по спускам поступает в вакуумные шприцы для наполнения оболочек фаршем. Наполненные оболочки по ленте конвейерных столов транспортируются к местам для перевязки шпагатом и далее для навешивания на палки и рамы. Рамы с колбасными батонами направляют на тепловую обработку.

Рисунок 5 Линия для производства структурно однородных вареных колбас.

3. Разработка вакуумного шприца с одним двухшнековым вытеснителем

Шприц (рис.6) применяют для формования любых видов колбасных изделий. Он состоит из приемного бункера, корпуса рабочих шнеков, вакуумной системы, привода работы шнеков и вакуумного насоса с приводом.

Привод рабочих шнеков состоит из электродвигателя (N=1,1 кВт), цепной передачи, соединительной муфты и одноступенчатого цилиндрического редуктора. Вакуумная система состоит из вакуумной головки с регулятором степени разрежения и вакуум-провода. Вакуумный система состоит из вакуумной головки с регулятором степени разрежения и вакуум-провода. Вакуумный насос приводится в действие от фланцевого электродвигателя (N=0,55 кВт).

После загрузки бункера машины, нажимая на педаль, включают электродвигатели, приводящие в действие рабочие шнеки и вакуум-насос. В результате разрежения фарш через загрузочное отверстие бункера поступает на шнеки, вращаясь со скоростью 510 об/мин и подающие его в цевку и далее в оболочку.

Производительность машины до 500кг/ч. Количество колбасных цевок 1 шт. Скорость вращение рабочих шнеков 510 об/мин. Габаритные размеры 1215X470X1685мм. Масса 260кг.



Рисунок 6 Вакуумный шприц с одним двухшнековым вытеснителем 1-бункер; 2-вакууметр; 3-регулировачный клапан; 4-пробки; 5-соединительная муфта; 6-гайка; 7-коробка передач; 8-цепная передача; 9-боковой кожух; 10-электродвигатель;11-натяжные болты; 12-главный выключатель; 13-контактор; 14-педаль; 15-станина; 16-вакуумный насос; 17 концевой выключатель;18- рабочий шнек; 19- коническая насадка; 20-цевка

4. Расчётная часть

Технологический расчёт.

Массовая производительность шприца:

Q = л * * ( * е * K * с кг/час.

Отсюда скорость вращения шнека:

n = .,об/мин

n = =

= 510 об/мин.

ф- 0,65 (коэффициент по таблице).

- 2угол подема винтовой линии.

D- 46 * 1 - наружный диаметр рабочей части шнека шприца.

d- 12 * 1 - внутренний диаметр рабочей части шнека шприца.

К- 1,075 (коэффициент увеличения ширины впадины).

с- 1,05 г/-плотность продукта.

е- шаг винта, м

Объемная производительность винтового шприца:

= р * * h * z* [ 0,5 * К * ( t * * E) * co * ц-

= р * (46 * 1 * 17 * 1 * 2 * 0,9 * [ 0,5 * 0,7 * 0,7 * (0,06 - 1* 0,003) * co * 1- =1,97 * 1/с.

Мощность двигателя привода шприца.

= .

= = 1,31 кВт.

Принимаем мощность:

N=970 об/мин M= 14,8 Н * м.

Производительность вакуумного насоса.

= ., м3/с

* 1,97 * 1 = 13,8 * 1 / с.

Мощность двигателя вакуумного насоса.

= .

= = 0, 93 кВт.

Принимаем мощность затрачиваемое на работу насоса 1,1 кВт.

И тогда мощность электродвигателя будет:

= 1,31 + 1,1 = 2,42 кВт.

По мощности подбираем по ГОСТ 78.567-86 приводной электродвигатель АИР9016 мощностью 2 кВт при 970 об/мин.

Расчёт привода.

Приводной электродвигатель АИР9016 мощностью 2 кВт при 970 об/мин.

Производительность машины до 500 кг/час. Расчётная скорость вращения рабочих шнеков V=510 об/мин.

КПД пары зубчатых колёс nк=0.98

КПД потери пары подшипников качения nп.к.=0,99

ВПД открытой цепной передачи nц.п.=0,92

тогда nобщ= nз.к.* nп.к* nц.п=0,98*0,99*0,92=0,89

Угловая скорость шнеков:

щш=nш*р/30=510*3,14/30=53,38 рад/сек.



Передаточное отношение цепной передачи:

?ш= nдв./nш=970/510=1,9

угловая скорость вала электродвигателя:

щдв= nдв.*р/30=970*3.14/30=101.5 рад/сек.

Расчёт цепной передачи:

Вращающий момент на валу двигателя, ведущая звёздочка:

Мдв=Nдв/щдв=15000/101,5=14,8 H*м=14,8*103 H*м

Вращающий момент на валу ведомой звёздочки:

Мз= Мдв* ?ш=14,8*103*1,9=28,1*103 H*м

Число зубьев ведущей звёздочки:

Z2=Z1* ?ш= 19*1.9=36.1 принимаем Z2=36

Отсюда действительное передаточное отношение

?ш=36/19=1,895

Шаг цепи:

t ? 2.8* 3



[P]=17*(1+0.01*(19-17))=17.34H/м2 - допускаемое давление в шарнирах. m=1 - число рядов цепи; Кэ - коэффициент

Кэ= Кд*Ка*Кн*Кр*Ксм*Кп

Кд=1 динамический коэффициент при спокойной нагрузке;

Ка=1 коэффициент межосевого расстояния;

Кн=1,25 коэффициент наклона цепи (угол наклона больше 60о);

Кр=1,25 коэффициент способа регулировки натяжения цепи;

Ксм=1,1 коэффициент способа смазки цепи (периодическая);

Кп=1 коэффициент периодичности работы;

Кэ=1*1*1,25*1,25*1,1*1=1,71

t ? 2.8* 3=11,9мл

принимаем ближайшее значение t=12.7мл

Данные цепи: F=39.6м2; Q=1820 кг/сек; q=065кг/м.

Условное обозначение цепи:

Цепь ПР - 12,7 - 8850 ГОСТ13568-75

Скорость цепи:

х=

Окружное усилие:

Р=

Среднее давление в шарнире:

р=

уточняем допускаемое давление:

[Р]=17+0.01*(19-17)=17.34H/м2

Р ? [P], цепь проходит по надёжности и износостойкости .

Межосевое расстояние (предварительное):

а=480мл.

Определяем число звеньев в цепи: суммарное число зубьев:

ZУ= Z1+Z2=19+36=55

поправка: Д=

Lt=2+0.5*ZУ+103.3

Принимаем Lt=104

Уточнённое межосевое расстояние:

a=0.25*t[Lt-0.5* ZУ+=484.5мл.

Для обеспечения свободного провисания цепи уменьшаем а на 0,4%

484,5*0,004=2 мм

Усилия в цепи:

от провисания:

Р1=9,81*K?*q*a

K?=1 (вертикальное расположение)

q= 0.65кг - масса 1 м цепи

P1=9.81*1*0.65*0.484=3.1 H

от центробежных сил:

PV=q*v2=065*3.92=9,1 H

Расчётная нагрузка на валы:

Ry=P+2P1=384+2*3.1=390.1 H

Коэффициент запаса прочности цепи на растяжение:

n=

Q = 1820 кг/с - разрушающая нагрузка

n==4,5?[n]=10 - допускаемый коэффициент

Условие прочности удовлетворено.

Геометрические размеры звёздочек:

Делительный диаметр:

dд1=

dд2=

наружный диаметр:

Де1=

Де2=

Толщина диска звёздочки:

0,93*Ввн=0,93*5,4=5,022мм, принимаем толщину 5 мм.

Диаметр вала электродвигателя:

d=24 мм, длина посадочной поверхности вала 50 мм

диаметр ступицы ведущей звёздочки принимаем:

d=1,6*24=38,4 мм, принимаем 38 мм

длину ступицы принимаем 53 мм

диаметр посадочного места на валу ведомой звёздочки:

d2=

=20 H/мм2, допускаемое напряжение;

Это за кручение

==19,3, принимаем d2=20 мм

Длина ступицы:

L=1.6*d2=1.6*20=32 мм

Расчёт зубчатой передачи:

Материал шестерёнок: сталь45, термообработка - улучшеное НВ230

Передаточное отношение зубчатой передачи:

I3=1

Допускаемые контактные напряжения

[д]H=

дHlin=2*HB+70=2*230+70=530

KHl=1, [n]H=1.15 - коэффициент долговечности;

[д]H==460 Н/м2

Вращающий момент на валу шестерни:

Мш===14,05*103Н*м2

Общий крутящий момент распределяется на 2 шнека.

Предварительное межосевое расстояние (по условию контактной прочности зуба):

аш=(u+1)*

u=i3=1

Kнв=1 (симметричное расположение зубчатых колёс относительно опор)

=0,4 - коэффициент ширины венца;

аш=(1+1)*=45,9 мм

Исходя из диаметров шнека (46 мм) принимаем межосевое расстояние 46 мм

Нормальный модуль зацепления:

Mn=(0.01-0.02)*aш=(0,01+0,02)*46=0,46-0,92мм

принимаем модуль зацепления mn=1

зацепление прямозубое, угол наклона зубьев В=0

число зубьев шестерни:

Z===46

Z1=Z2=46 , т.к. передаточное отношение зацепления u=1.

Основные размеры:

Делительные диаметры:

d1=d2=mn*Z=1*46=46

диаметры вершин зубьев:

da1=da2=d1+2mn=46+2*1=48 мм

ширина шестерни:

в1=в2=Швd*aш=0,4*46=18,4 мм, принимаем в1=в2=20 мм

коэффициент ширины шестерни по диаметру:

Швd===0.435

Окружная скорость:

х===1.23 м/с

при такой скорости принимаем 8-ю степень точности.

Коэффициент нагрузки:

Кн=Кнв*КнЈ*Кнv

Кнv=1

КнЈ=1,07

Кнв=1,05

Кн=1*1,07*1,05=1,124

Проверка контактных напряжений:

дН==
=466Н/м2?[дн]=530

Силы, действующие в зацеплении:

окружение:

Р===611 H

радикальная:

Рх=Р*tgЈ=2*611*tg20o=222 Н

Проверка на выносливость:

дr=

Kf=Kfb*Kfv - коэффициент нагрузки;

Kfb=1.03

Kfv=1.25

Kf=1.03*1.25=1.288

Коэффициент прочности зуба Yf:

Yf=3,68

Допускаемое напряжение:

[дf]=



дlimb=1.8*230=415 H/мм2

коэффициент запаса прочности:

[n]f=[n]f!*[n]f!!=1.75*1.15=2.013

Допускаемое напряжение:

[дf]==206 H/мм2

Проверяем прочность зуба:

дf==144.8 H/мм2?[дf]

Условие прочности выполнено.

Диаметр посадочного места на валу ведомой шестерни:

dш==15.3 мм

Принимаем диаметр вала: dш=20 мм

Проверка на прочность шпоночного соединения:

По таблице шпонка 6х6

dшп=

шпонка с округленными концами:

lp=b1-b=20-6=14 мм

дш==40,1 Н/мм2?[дш]=100 Н/мм2.

Монтажный расчет

Глубина заложения фундамента, для отапливаемых помещений.

Н = 0,3м ( табличное значение).

Фактическое давление, подошвы фундамента на грунте:

Р = .

= 280 * 9, 8 * 1 = 2,55 кН. вес машины.

= V * У - вес фундамента.

У-удельный вес бетона - 20к Н/.

V = F * H - объем фундамента.

F = 0,8 * 0,9 =0, 72 - площадь подошвы фундамента.

H = + .

- 0,1м. (высота наземной частоты фундамента).

H = 0,3 + 0,1 = 0,4 м.

= 0,72 * 0,4 * 20= 5,76 кН.

б = 0,7 - коэффициент динамичности.

P = = 14 кH / . ( кПа).

Это значение меньше нормативного давления. Значит размер фундамента определен правильно.

5. Правила эксплуатации и требования техники безопасности

Предприятия пищевой промышленности отличаются большим разнообразием производств, каждое из которых имеет специфические технологию, оборудование, сырьё, готовую продукцию и трудовые операции, образующие систему человек - трудовая операция - производственная среда - средства производства - предметы труда, безопасность которой должна обеспечивать охрана труда.

Производственное оборудование должно быть безопасным при монтаже, эксплуатации и ремонте.

Оборудование в зависимости от назначения, конструкции, характеристики рабочей среды, а также условий протекания технологического процесса подразделяется на оборудование повышенной опасности и неопасное. Повышенная опасность оборудования определяется наличием вредных и опасных факторов, при нарушении тех или иных правил техники безопасности они могут привести к аварии или несчастному случаю.

Повышенная опасность технологического оборудования в значительной степени зависит от свойств перерабатываемых им веществ. Первостепенная роль в обеспечении безопасной эксплуатации оборудования принадлежит его безопасной конструкции, оснащенной необходимой контрольно-измерительной аппаратурой, приборами безопасности, блокировочными устройствами, автоматическими средствами сигнализации и защиты, которые контролируют соблюдение нормальных режимов работы оборудования, а также исключают возможность возникновения аварий и несчастных случаев.

Устройство, монтаж, обслуживание и эксплуатация оборудования должны отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности», ГОСТ 12.2.12.4 «ССБТ. Оборудование продовольственное. Общие требования безопасности», а также отраслевых стандартов.

Согласно этим стандартам производственное оборудование оснащается встроенными устройствами для удаления выделяющихся в процессе работы вредных, взрыво- и пожароопасных веществ непосредственно в местах их образования и скопления. Встроенные вентиляционные системы должны быть сблокированы с пусковым устройством технологического оборудования, обеспечивающим их одновременный запуск.

Конструкция производственного оборудования должна быть выполнена так, чтобы исключить возможность случайного соприкосновения работающих с горячими частями и тем самым защитить их от ожогов.

Для обеспечения безопасности конструкция производственного оборудования предусматривает защиту обслуживающего персонала от поражения электрическим током, включая случаи ошибочных действий.

Рабочие органы машин, которые совершают опасное инерционное движение, во всех случаях отключения оборудования должны работать в режиме автоматического торможения.

Конструкция оборудования не должна затруднять загрузку, полное удаление продукта и санитарную обработку оборудования, должна обеспечивать без разборную мойку и исключать образование заторных зон.

Все операции по обработке, мойке и чистке оборудования должны быть механизированы и безопасны для обслуживающего персонала.

Монтажные, демонтажные и ремонтные работы на предприятиях мясной промышленности осуществляют в соответствии с действующими стандартами, нормами и правилами.

К производству работ по монтажу и демонтажу оборудования и конструкций допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие вводный инструктаж по технике безопасности, специальный технический минимум, курсовое обучение правилам техники безопасности и получившие удостоверение на право производства указанных работ.

Конструкции и оборудование перед подъемом очищают от грязи и ржавчины. Отдельные детали во избежание их падения при подъеме предварительно закрепляют.

При выполнении монтажных работ применяют стальные канаты крестовой свивки с органическим сердечником. Нельзя применять бракованный канат (трос) для выполнения монтажных работ. Монтажник обязан хорошо знать нормы браковки канатов из-за износа и коррозии. При обнаружении в канате оборванной пряди канат к дальнейшей эксплуатации не допускается. Перед началом работ следует сообщать машинисту крана о массах поднимаемых конструкций и элементов. Нельзя допускать пересечения и соприкосновения стальных канатов с электрокабелями и электропроводами.

При монтаже оборудования и конструкций монтажнику запрещается: поднимать конструкции, вес которых превышает грузоподъемность крана или лебедки; поднимать конструкции, засыпанные землей, заложенные другими предметами, примерзшие к земле; поправлять ударами молота или лома чалочные канаты и загонять стропы в зев крюка; удерживать руками или клещами соскальзывающие с оборудования (конструкции) при их подъеме чалочные канаты (при соскальзывании канатов рабочий должен немедленно дать сигнал об опускании конструкции на землю и лишь после этого исправить канатную обвязку); находиться на оборудовании (конструкции) во время его подъема; находиться под поднимаемым грузом, а также в непосредственной близости от него; оттягивать груз в косом направлении во время его подъема, перемещения и опускания; освобождать краном или подъемным механизмом защемленные конструкциями канаты; оставлять грузы подвешенными на время перерыва в работе.

Монтажные (демонтажные) и ремонтные работы на территории и в цехах действующих и реконструируемых предприятий требуют особого внимания с точки зрения техники безопасности. При этом учитывают условия действующего или реконструируемого предприятия, которые чаще всего характеризуются повышенной опасностью со стороны действующего оборудования и транспорта, стесненностью площадок и рабочих мест монтажников, а также значительным ограничением зоны действия монтажных механизмов. Перед началом работ на территории или в цехе действующего предприятия начальник цеха или участка и представитель монтажной организации, ответственный за производство работ, оформляют акт-допуск, в котором указывают место, наименование и время производства работ, а также перечисляют мероприятия, обеспечивающие безопасность проведения работ, которые должны быть выполнены до начала монтажа. Перед началом работ в местах, где имеется или может возникнуть производственная опасность вне связи с характером выполняемых работ, перед их выполнением ответственному исполнителю выдается наряд-допуск на производство работ повышенной опасности.

Машины, аппараты, электродвигатели и приборы управления должны быть тщательно заземлены. Состояние заземляющих устройств следует систематически проверять.

Все вращающиеся части надо снабжать защитными и оградительными устройствами. До начала работы оборудование, и рабочий инструмент промывают раствором хлорной извести и ополаскивают теплой водой.

Все опасные зоны (приводные, передаточные, исполнительные механизмы) ограждают. Ограждения должны быть легкими, прочными, надежно закрепленными, а во время ремонта, чистки и осмотра оборудования должны легко сниматься. Отверстия в станинах машин, через которые руки рабочих или их одежда могут попасть в движущиеся части механизма, также ограждают.

Как отдельные узлы, так и машины в целом, не должны создавать при работе шума и вибраций выше уровня, допустимого нормами.

Горячие поверхности оборудования, кроме разъемных и подвергающихся частой мойке, должны быть изолированы, чтобы температура на поверхности изоляции не превышала 35°С. Наружная поверхность изоляции должна быть гладкой, устойчивой к влаге и механическим повреждениям.

Для смазки шарикоподшипников, валов и осей следует применять консистентную смазку УС и Л, а червячной пары редуктора -- жидкую смазку - машинное масло Л. Смазочные материалы рекомендуется сменять в роликовых подшипниках через 3 месяца; в червячном редукторе -- через 3--4 месяца; в осях колес -- через 6 месяцев.

Расположение и конструкция узлов и механизмов машин, пусковых и тормозных устройств должны обеспечивать свободный и удобный доступ к ним, безопасность при монтаже, эксплуатации и ремонте. Элементы управления сконструированы так, чтобы исключалось их случайное или произвольное включение и выключение.

Меры безопасности при работе с вакуумным шприцом

При эксплуатации и ремонте шприца должны соблюдаться «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителя» 2003 г., «Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» 2003 г., «Правила устройства электроустановок» 2003 г., «Правила техники безопасности и производственной санитарии» инструкции, разработанные на предприятии для данного вида оборудования согласно ГОСТ 13.5.567-91

Общие требования безопасности соответствуют ГОСТ 12.2.124-90.

Элементы заземления соответствуют требованиям ГОСТ 12.2.007.0-75, заземляющий зажим и знак заземления соответствует ГОСТ 21130-75.

Шприц должен быть надежно подсоединен к цеховому контуру заземления с помощью гибкого медного оголенного провода сечением не менее 4 ммІ по ГОСТ 60204-1-07.

Во избежание поражения электрическим током следует электропроводку к шприцу проложить в трубах, уложенных в полу.

Запрещается работать на шприце при наличии открытых токоведущих частей, неисправных коммутационных и сигнальных элементах на панели индикации, при нарушении изоляции проводов.

В случае возникновения аварийных режимов работы немедленно отключить шприц от сети питания.

Управление шприцем следует осуществлять, находясь на изолирующей подставке.

Не допускается оставлять работающий шприц без присмотра.

Уровень шума, создаваемый шприцем на рабочем месте в производственном помещении, не превышает 80дБ по ГОСТ 12.1.003-83.

Уровень виброускорения, создаваемый шприцем на рабочем месте в производственном помещении, не превышает 100 дБ (виброскорость не превышает 92 дБ) по ГОСТ 12.1.012-90.

Предельно допустимый уровень напряженности электрического поля, создаваемый шприцем на рабочем месте в производственном помещении, не превышает 5 кВ/м согласно ГОСТ 12.1.002-84 .«Санитарные нормы и правила выполнения работ в условиях воздействия электрических полей промышленной частоты(50Гц)».

Установка и сборки вакуумного шприца

При установке шприца должны быть соблюдены условия, обеспечивающие проведение санитарного контроля над производственными процессами, качеством готовой продукции, а также возможность мойки, уборки и дезинфекции оборудования и помещения.

...