Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі "Вставка хвилеводна" ДХЛ7.080.162

Размещено на http://www.allbest.ru/

Методична розробка організаційно-економічної частини дипломного проекту для спеціальності № 5.090227 (групи ОМР),.

Струтинська Г.Т.

Тернопіль

2002р



Зміст

Вступ

1. Загальна частина

1.1 Опис конструкції та службове призначення деталі

1.2 Характеристика матеріалу деталі

1.3 Визначення типу виробництва

1.4 Розрахунок такту випуску або величини партії деталей

2. Технологічна частина

2.1 Вибір та обґрунтування методу одержання заготовки

2.1.1 Техніко-економічне обґрунтування вибору заготовки

2.1.2 Вибір заготовки по коефіцієнту використання матеріалу

2.2 Аналіз існуючого (базового) технологічного процесу

2.3 Розробка маршруту механічної обробки

2.4 Вибір і обґрунтування технологічного обладнання та оснащення

2.4.1 Вибір технологічного обладнання

2.4.2 Вибір технологічного оснащення

2.5 Призначення, будова і принцип роботи пристосування на одну із операцій технологічного процесу

2.6 Визначення міжопераційних припусків і проміжних розмірів

2.7 Розробка операційної технології

2.8 Вибір ріжучого, допоміжного та контрольно-вимірного інструменту

2.9 Конструювання заготовки

2.10 Розрахунок режимів різання

2.11 Розрахунок технічних норм часу

3. Організаційно-економічна частина

3.1 Розрахунок кількості обладнання

3.2 Розрахунок кількості основних робітників.

3.3 Визначення річних витрат і вартості основних матеріалів

3.4 Розрахунок річного фонду оплати праці

3.5 Калькуляція собівартості деталі і визначення собівартості річного випуску

3.6 Розрахунок суми капіталовкладень по двох варіантах технологічного процесу та економічної ефективності розробленого технологічного процесу

3.7 Основні техніко-економічні показники розробленого технологічного процесу

4. Охорона праці

4.1 Характеристика дільниці з точки зору охорони праці та заходи по покращенню умов праці

4.2 Розрахунок штучного освітлення

Перелік посилань



Вступ

Науково-технічний прогрес в машинобудуванні в значній мірі визначає розвиток і вдосконалення всього народного господарства України. Важливою умовою прискорення науково-технічного прогресу є ріст продуктивності праці, підвищення ефективності державного і приватного виробництва та покращення якості продукції, що виробляється.

Якість виробів, їх надійність, довговічність, економічність в експлуатації, залежить не тільки від досконалої конструкції устаткування, але й від технології виробництва. Тому, при проектуванні технологічного процесу виготовлення деталей машин, потрібно врахувати основні напрямки в сучасній технології машинобудування:

наближення форми і розмірів заготовок, якості їх поверхонь до форми і розмірів готових деталей, що дають можливість скоротити витрати матеріалу;

підвищення продуктивності праці шляхом використання автоматизованих ліній, верстатів автоматів, агрегатних і верстатів з ЧПК, нових більш досконалих способів обробки;

концентрація декількох різних операцій на одному верстаті для одночасної або послідовної обробки великої кількості поверхонь;

використання спеціалізованого і спеціального різального інструменту для обробки на високих режимах різання;

оптимальна організація технологічного процесу виготовлення виробів і складання на поточних лініях;

впровадження автоматизованого переміщення деталей між робочими місцями і дільницями цеху.

Темою даного дипломного проектування є розробка технологічного процесу механічної обробки деталі „Вставка хвилеводна” ДХЛ7.080.162.

Метою розробки є підбір заготовки і способів її виготовлення, вибір обладнання, пристосування та інструментів для обробки і нормування технологічного процесу, розрахунок режимів обробки і нормування технологічного процесу, визначення основних техніко-економічних показників виготовлення заданої деталі, які впливають на собівартість і ціну виробу в цілому. Актуальністю даної теми є те, що розробка технологічного процесу повинна проводитись із врахуванням річної програми випуску, що впливає на вибір організації виробництва.

Це дозволяє, виходячи з економічно оправданого ступеня автоматизації виробництва, здійснити роботу з мінімальними втратами праці, матеріалів, енергії, різального інструменту. Адже деякі розділи дипломного проекту розроблялися на основі техніко-економічних розрахунків, що в заводських умовах на кожну окрему деталь не практикується.

1. Загальна частина

1.1 Опис конструкції та службове призначення деталі

У відповідності до класифікатора ЄСКД «Вставка хвилеводна» ДХЛ7.080.162 відноситься до 71 класу деталей типу втулок.

„Вставка хвилеводна” призначена для кріплення хвилевода, який в свою чергу використовується для передачі хвиль в антенах супутникового телебачення.

По поверхні Ш84f7 із лівої сторони ставиться хвилевод, який кріпиться за допомогою шістьох болтів, які проходять через 6 отворів Ш11мм.

Поверхні Ш65H8, Ш70H8 служать для встановлення вставки на два вали.

Поверхнею Ш84f7 з правої сторони вставка входить в антену і кріпиться за допомогою шістьох болтів, які проходять через 6 отворів Ш11мм.

Внутрішня конічна поверхня Ш80, Ш85, L=83мм із шорсткістю Ra1,6 служить для проходження хвиль в антену.

Всі інші поверхні є другорядні і суттєвої ролі не відіграють.

Аналіз технічних вимог на оброблювану деталь, методи їх забезпечення та контролю.

У даному пункті приводимо технічні вимоги, що ставляться до поверхонь заданої деталі, методи їх виконання та подальший контроль.

Для цього складаю таблицю технічних вимог (див. табл. 1.1).



Таблиця 1.1 - Аналіз технічних вимог

№ поверхні	Назва поверхні, розмір	Квалітет (ступінь точності)	Шорсткість, мкм
1,25	Зовнішні торцеві, 93h14()	14	Ra = 1,6
2,24	Фаска, 1Ч45°	14	Ra = 6,3
3,23	Зовнішня циліндрична, Ш84f 7()	7	Ra = 1,6
4,22	Зовнішня торцева, 10h14()	14	Ra = 1,6
5-16	Внутрішня циліндрична, Ш11H14 ()	14	Ra = 6,3
17,21	Зовнішня циліндрична, Ш140h14()	14	Ra = 6,3
18,20	Зовнішня торцева, 10h14()	14	Ra = 6,3
19	Зовнішня конічна, Ш85h16(), Ш80h16(), L=58	16	Rz = 200
26	Внутрішня циліндрична, Ш65H8 ()	8	Ra = 1,6
27	Внутрішня конічна, Ш65H8 (), Ш70H8 (), L=83	8	Ra = 1,6
28	Внутрішня циліндрична, Ш70H8 ()	8	Ra = 1,6



Рисунок 1.1 - Ескіз деталі „Вставка хвилеводна” ДХЛ7.080.162 із номерами поверхонь

1.2 Характеристика матеріалу деталі

Деталь „Вставка хвилеводна” ДХЛ7.080.162 виготовляється з алюмінію АЛ4 ГОСТ 2685-63 згідно з кресленням деталі.

В нижченаведених таблицях приводимо хімічний склад, механічні властивості, технологічні властивості даного матеріалу згідно [7].

Таблиця 1.2 - Хімічний склад АЛ4 ГОСТ 2685-63, %

Al	Mg	Sl	Mn	Сu	Fe не більше
Основа	0,17-0,3	8,0-10,5	0,2-0,5	0,3	0,6



Таблиця 1.3 - Механічні властивості АЛ4 ГОСТ 2685-63

Спосіб лиття	уВ, кгс/мм2	у0,2, кгс/мм2	д, %	НВ
лиття в піщані форми	18	14	2	50

Технологічні властивості АЛ4 ГОСТ 2685-63:

а) густина матеріалу 2,6 г/см3;

б) вогнестійкість і стійкість проти поверхневих тріщин хороші;

в) герметичність вище середньої;

г) хороша корозійна стійкість і оброблюваність різанням;

д) рівень робочої температури не більше 200°С;

е) має хороші ливарні властивості.

1.3 Визначення типу виробництва

Тип виробництва згідно ГОСТ 14.004-83 визначається по коефіцієнту закріплення операцій:

(1.1)

де УОi - сумарне число різноманітних операцій, що виконуються на дільниці за місяць;

УРi - сумарне число робочих місць на даній дільниці цеху, на яких виконуються дані операції.

Розрахунок проводимо в такій послідовності:

а) Попередньо (орієнтовно) тип виробництва встановлюємо, виходячи із річної програми випуску передбаченої завданням D = 20000 шт. і масі деталі m = 0,7 кг.

Згідно [1] С. 14, табл. 3.2.5.2 попередній тип виробництва - середньо-серійний.

б) Остаточно визначаємо тип виробництва розрахунково-аналітичним методом, виконавши наступне:

1) записуємо дані по існуючому (базовому) технологічному процесі в таблицю 1.4.

Таблиця 1.4 - Трудозатрати базового технологічного процесу

Операція	Тшт.к., хв
005. Фрезерно-відрізна	2,06
010. Токарно-гвинторізна	18,87
015. Токарна з ЧПК	5,59
020. Радіально-свердлильна	0,89

2) маючи штучно-калькуляційний час, затрачений на кожну операцію, визначаємо кількість верстатів для кожної операції за формулою:

(1.2)

де N - річна програма, шт., N=20000 шт.;

Тшт.к. - штучно-калькуляційний час, хв.;

Fд - дійсний річний фонд часу роботи обладнання, год;

(Fд = 3979год, при двохзмінній роботі);

зз.н. - нормативний коефіцієнт завантаження обладнання (при двохзмінній роботі для середньо-серійного виробництва зз.н. = 0,75…0,85).

Так, як на даному етапі тип виробництва ще невідомий, то можна прийняти середнє значення зз.н.= 0,8.

Це не призведе до великих похибок в розрахунках, а фактичне значення зз.н. буде визначене після детальної розробки технологічного процесу.

3) Після визначення по всім операціям mр, встановлюємо прийняте число робочих місць Р, округлюючи до найближчого більшого цілого числа отримані значення mp.

Приймаємо верстат.

Приймаємо верстати.

Приймаємоверстат.

Приймаємо верстат.

Таким чином, число робочих місць складе: Р = 5 верстатів.

4) Визначаємо фактичний коефіцієнт завантаження робочого місця для кожної операції за формулою:

; (1.3)

;

;

;

.

5) Визначаємо кількість операцій, що виконуються на робочому місці за формулою:

(1.4)

Приймаємо операції.

Приймаємо операція.

Приймаємо операції.

Приймаємо операцій.

6) Визначаємо коефіцієнт закріплення операцій за формулою (1.1):

Так, як Кз.о. лежить в межах 1<3,2<10, то тип виробництва велико-серійний.

Кожному типу виробництва властиві свої особливості, які впливають на технологічний процес, що проектується, засоби технологічного обладнання, оснащення, інструменту, організаційну структуру та ряд інших факторів.

Представимо в таблиці 1.5 організаційно-технологічні характеристики великосерійного типу виробництва.

Таблиця. 1.5 - Організаційно-технологічні характеристики прийнятого типу виробництва

Характерна ознака	Тип виробництва
	Велико-серійне
Форма організації виробничого процесу	Прямоточна, безперервно-потокова
Розміщення технологічного обладнання	По ходу технологічних процесів
Кваліфікація робітників	Низька (при наявності висококваліфікованих наладчиків)
Повторювальність партій (серій)	Безперервний випуск одних і тих же деталей (серій машин)
Види технологічних процесів	Типові і одиничні
Ступінь деталізації технологічних процесів	Докладні технологічні розробки (операційні технологічні процеси). Дослідження технологічних процесів.
Технологічне обладнання	Широке використання спеціалізованого і спеціального обладнання і автоматичних ліній, РТК
Технологічне оснащення	Нерозбірні спеціальні пристрої
Різальний інструмент	Універсальний, спеціальний і комбінований. Багато-інструментальні налагодження.
Вимірювальний інструмент	Калібри, спеціальний багатовимірний інструмент, контрольні прилади.
Настроювання верстатів	Складне настроювання, автоматизм.
Види заготовок	Прокат, машинне литво за металевими моделями, литво під тиском та інші точні методи лиття, штампування, пресування, тощо.
Застосування розмітки	Не застосовується.
Методи досягнення точності	Методи повної і селективної взаємозамінності.
Види нормування робіт	Детальне нормування. Хронометражне дослідження операцій.
Собівартість продукції	Найнижча

1.4 Розрахунок такту випуску або величини партії деталей

Характерною ознакою такого типу виробництва являється виготовлення деталей партіями, що запускаються у виробництво одночасно.

Тобто, на робочі місця деталі подаються партіями оптимальної величини, при якій складання виробу мало б відбуватись рівномірно протягом усього року.

Від цієї величини залежить норма часу Тшт.к. і ряд техніко-економічних показників технологічного процесу, що розробляється.

Величину оптимальної партії деталей визначаємо за формулою:

(1.5)

де N - річна програма випуску деталей, шт.,N = 20000шт.;

а - необхідний запас деталей на складі для безперебійної роботи складального цеху, днів; для середніх деталей а = 5 днів;

F - число робочих днів в році; при 2-х днях відпочинку F = 257 днів.

шт.

Розмір партії коректуємо із врахуванням зручності планування і організації виробництва (його доцільно брати не менше змінного виробітку).

Коректування розміру партії заключається у визначенні розрахункового числа, на обробку всієї партії деталей.

(1.6)

де 476 - дійсний фонд часу роботи обладнання в одну зміну, хв.

0,8 - нормативний коефіцієнт завантаження верстатів у велико-серійному виробництві;

Тшт.к.ср. - середній штучно-калькуляційний час по основним операціям базового технологічного процесу, хв.

(1.7)

хв.

Приймаємо Спр = 7 змін.

Визначаємо число деталей для завантаження обладнання на основних операціях на протязі цілого числа змін.

Таким чином, прийняте число деталей в партії складе:

(1.8)

шт.

2. Технологічна частина

2.1 Вибір та обґрунтування методу одержання заготовки

На вибір методу одержання заготовки вирішальне значення має конструкція і матеріал деталі, а також об'єм випуску.

Визначення доцільності того чи іншого методу одержання заготовки може бути вирішене одним із наступних методів:

розрахунком технологічної собівартості деталі за зрівнюваними варіантами техніко-економічного обґрунтування вибору заготовки;

за коефіцієнтом використання матеріалу.

2.1.1 Техніко-економічне обґрунтування вибору заготовки

Даний пункт полягає в розрахунку технологічної собівартості деталі по зрівнюваним варіантом, що дає найбільш повну картину взаємозв'язаних затрат на виробництво заготовки і її наступної механічної обробки.

Враховуючи, що визначення технологічної собівартості деталі є трудомістким процесом, що вимагає детального розроблення технологічного процесу виготовлення деталі із вибором обладнання, оснащення та значних розрахунків, які на даному етапі відсутні, то для попереднього обґрунтування вибраних способів виготовлення заготовки користуються наближеним розрахунком собівартості заготовок і готових деталей. Він дає можливість наближено і достатньо швидко оцінити різні варіанти технології виготовлення деталі без аналізу деяких елементів собівартості. Порівняння в цьому випадку необхідно проводити з врахуванням собівартості приведених витрат як заготовки, так і наступної механічної обробки.

Аналізуючи конструкцію деталі, технічні вимоги до неї, а також матеріал, встановлюємо, що заготовкою для даної деталі може бути:

Пруток круглий пресований, звичайної точності прокатки.

Лиття в піщані форми при машинному формуванні по металічних моделях із складанням стержнів.

Приймаємо ці види заготовок для наступного порівняння.

Визначаємо конструктивні характеристики і точність прокату і виливка:

а) Для прутка:

1) загальні припуски на діаметр деталі, що обточується з круглого прокату вибираємо з таблиці [2] С. 46, табл. Е2.

2) загальні припуски по довжині нарізання пруткового матеріалу вибираємо з таблиці [2] С. 51, табл. Е5.

б) Для виливка:

Клас точності розмірів і мас - 7т…12, приймаємо 8.

Ряд припусків - 2…4, приймаємо 2.

Для виливка в піщані форми 8-го класу точності розмірів і мас та 2-го ряду припусків загальні припуски визначаємо в такій послідовності:

а) визначаємо допуски на кожний розмір заготовки в залежності від класу точності розмірів виливка [2] С.59, табл. Е8.3;

б) визначаємо загальні припуски для кожного розміру [2] С. 55, табл. Е8;

в) визначаємо розміри заготовки, додаючи чи віднімаючи загальні припуски;

г) встановлюємо граничні відхилення на розміри заготовки згідно з примітками до таблиці Е8.3.

Встановлені загальні припуски заносимо в таблицю 2.1.

Таблиця 2.1 - Загальні припуски розмірів заготовки

Оброблювана поверхня, її розмір, точність	Параметр шорсткості деталі, мкм	Допуск заготовки, мм	Загальний припуск, мм	Розмір заготовки з граничними відхиленнями
Заготовка - пруток круглий пресований за ГОСТом 21488-76
Ш140h14	Ra 6,3	2,5	2 · 10=20	Ш160()
93h14	Ra 1,6	2,2	2 · 4,5=9	102h16()
Заготовка - виливок у піщані форми при машинній формовці по металічним моделям із складанням стержнів 8-го класу точності розмірів і мас та 2-го ряду припусків
Ш84f7	Ra 1,6	1,4	2 · 2,8=5,6	Ш89,6±0,7
Ш140h14	Ra 6,3	1,6	2 · 2,0=4	Ш144±0,8
Ш85h14, Ш80h14, L=58	Rz200	Не обробляється
Ш70H8	Ra 1,6	1,4	2 · 2,8=5,6	Ш64,4±0,7
Ш65H8	Ra 1,6	1,4	2 · 2,8=5,6	Ш59,4±0,7
Ш140h14	Ra 6,3	1,6	2 · 2,0=4	Ш144±0,8
Ш84f7	Ra 1,6	1,4	2 · 2,8=5,6	Ш89,6±0,7
93h14	Ra 1,6	1,4	2 · 2,0=4	97±0,7
10h14	Ra 1,6	0,8	2 · 1,3=2,6	12,6±0,4
10h14	Ra 1,6	0,8	2 · 1,3=2,6	12,6±0,4

Згідно отриманих даних, зазначених в таблиці 2.1 викреслюємо ескізи заготовок по двох варіантах методів отримання заготовки.

Рисунок 2.1 - Заготовка - виливок в піщані форми.



Рисунок 2.2 - Заготовка - виливок в кокіль.

Для визначення маси заготовки користуємося наступною формулою:

(2.1)

де Vз - об'єм заготовки;

с - густина матеріалу деталі; згідно [2] С.46, табл. Е.1, с = 2,55…2,6 г/см3. Приймаємо с = 2,6 г/см3.

Визначаємо об'єм і масу заготовки для першого методу за формулою:

(2.2)

см3

Визначаємо об'єм і масу заготовки для другого методу:

см3

см3

см3

см3

см3

(2.3)

см3

см3

см3

(2.4)

(2.5)

Розраховуємо технологічну собівартість деталі по зрівнювальних варіантах, щоб мати найбільш повну картину взаємозв'язаних затрат на виготовлення заготовки і її наступної механічної обробки.

Визначаємо собівартість заготовки - проката за формулою:

,(2.6)



де Q = m - маса заготовки, кг;

Ki - коефіцієнт інфляції, Ki=19;

S - ціна 1кг матеріалу заготовки, грн.; [3] С. 359. S=1500…2200 грн./т. Приймаємо S=2,2грн/кг. Враховуючи коефіцієнт інфляції S=2,2 · 19=41,8 грн./кг.

q - маса готової деталі, кг;

Sвідх - ціна одної тони відходів, грн., [3] С. 360. Sвідх= 320…605 грн./т. Приймаємо Sвідх=400 грн./т. Враховуючи коефіцієнт інфляції ціна тони відходів становитиме: Sвідх=400 · 19=7600 грн./т.

Сзаг. = 5,3 · 41,8 - (5,3-0,7) · 7600/1000 =186,58 грн.

Визначаємо технологічну собівартість деталі, як суму технологічної собівартості заготовки Сзаг. і технологічної собівартості механічної обробки Cм.о.:

Сд = Сзаг.+ См.о. (2.7)

Визначення собівартості механічної обробки за даним методом зводиться до визначення затрат на перетворення в стружку припуску під час механічної обробки даної заготовки:

См.о. = Сстр · (mз.1 - mд) (2.8)

де Сстр - затрати на механічну обробку при знятті одної тони стружки для загального машинобудування:

Сстр = 495 грн./т.

Враховуючи коефіцієнт інфляції:

Сстр = 495 · 19 = 9405 грн./т.

Тоді,

Сстр= 9,4 грн./кг.

Визначаємо собівартість механічної обробки першого типу заготовки:

См.о.1 = 9,4 · (5,3 - 0,7) = 43,24 грн.

Визначаємо собівартість механічної обробки другого типу заготовки:

См.о.2 = 9,4 · (1,3 - 0,7) = 5,64 грн.

Визначаємо собівартість заготовки-виливок за формулою:

(2.9)

де Сб - базова ціна однієї тони виливка із АЛ4 ГОСТ 2685-63.

Сб = 760 грн./т., [3] С. 357.

Враховуючи коефіцієнт інфляції:

Сб = 760 · 19 = 14440 грн./т.

Свідх. - базова ціна тони відходів, грн.

Свідх. = 320…605 грн./т., [3] С. 360.

Приймаємо Свідх. = 400 грн./т. Враховуючи коефіцієнт інфляції:

Свідх. = 400 · 19 = 7600 грн./т.

Кn = K1 · K2 · K3 · K4 · K5 (2.10)

де К1 - коефіцієнт, що враховує точність виливка.

К1 = 1,32, [3] С. 351.

K2 - коефіцієнт, що враховує конструктивно-технологічну складність виливки.

K2 = 1,0, при 1-й групі складності, [3] С. 352.

K3 - коефіцієнт марки матеріалу.

K3 = 4,36, [3] С. 352.

K4 - коефіцієнт, що враховує програму річного замовлення та масу виливків.

K4 = 1,06, при 6-й групі серійності виливків, [3] С. 354.

K5 - коефіцієнт, що враховує зменшення товщини основних стінок.

K5 = 1,15, [3] С. 355.

Kn = 1,32 · 1,0 · 4,36 · 1,06 · 1,15 = 7,02

грн.

Визначаємо технологічну собівартість деталі по приведеним варіантам:

- Прокат: Сд1 = 186,58 + 43,24 = 229,82 грн.

- Виливок: Сд2 = 127,24 + 5,64 = 132,88 грн.

Висновок. Виходячи із результатів розрахунку собівартості деталі із виливка виходить дешевшою.

Цей фактор в умовах великосерійного виробництва є основним.

2.1.2 Вибір заготовки по коефіцієнту використання матеріалу

Розраховуємо коефіцієнт використання матеріалу для двох заготовок за формулою:

; (2.11)

Для остаточного прийняття рішення щодо вибору оптимального методу отримання заготовки в умовах великосерійного виробництва встановлюємо порівняльну таблицю 2.2.



Таблиця 2.2 - Порівняльна таблиця

Назва позиції	Перший варіант	Другий варіант
Вид заготовки	Пруток круглий пресований	Виливок в піщані форми за металічними моделями
Собівартість деталі, грн.	229,82	132,88
КВ.М.	0,13	0,54

Висновок. Заготовка - виливок у піщані форми при машинній формовці по металічних моделях із складанням стержнів 8-го класу точності розмірів і мас та 2-го ряду припусків виходить дешевшою.

Таким чином, другий варіант заготовки приймаємо для подальшої розробки технологічного процесу.

2.2 Аналіз існуючого (базового) технологічного процесу

Таблиця 2.3 - Вибір баз

Операція	Технологічне обладнання	Технологічне оснащення
005.Фрезерно-відрізна	Фрезерно-відрізний верстат моделі 8Г642	Універсальне пристосування з комплекту верстата
010.Токарно-гвинторізна	Токарно-гвинторізний верстат моделі 16К20	3-х кулачковий спірально-рейковий самоцентрівний патрон, D=200 ГОСТ 2675-80
015.Токарна з ЧПК	Токарний верстат з ЧПК 16К20Ф3	3-х кулачковий важільно-клиновий самоцентрівний патрон з пневмозатиском, D=200 ГОСТ 16682-71
020.Радіально-свердлильна	Радіально-свердлильний верстат моделі 2М58-1	Пристосування спеціальне - кондуктор

Виходячи з того, що базове підприємство працює в умовах середньо серійного виробництва, можна побачити, що при проектуванні даного технологічного процесу обробки деталі „Вставка хвилеводна” ДХЛ7.080.162 витримані технологічні характеристики даного типу виробництва, а саме:

застосування універсального, спеціалізованого обладнання та верстатів з ЧПК;

в якості технологічного оснащення застосування універсально-налагоджувальних, спеціалізованих налагоджувальних пристроїв;

при вимірюванні і контролі поверхонь деталі використовується універсальний і спеціальний вимірювальний інструмент;

концентрація операцій даного технологічного процесу відповідає базовому типу виробництва.

Для підвищення продуктивності та ефективності обробки даної деталі в проектний технологічний процес вносимо наступні зміни:

впровадження в технологічний процес економічнішого методу отримання заготовки - лиття в піщані форми при машинному формуванні по металічних моделях із складанням стержнів, що дає змогу зменшити об'єм обробки лезовим інструментом, відповідно і час обробки. При цьому методі зникає необхідність відрізання заготовки, внаслідок чого зменшується час на обробку.

Повна автоматизація обробки поверхонь деталі на токарній операції за допомогою токарних верстатів моделі 16К20Ф3.

2.3 Розробка маршруту механічної обробки

Перед розробкою повного технологічного процесу необхідно скласти послідовність обробки заданої деталі - маршрут деталі.

В свою чергу маршрут обробки можна скласти намічаючи можливі технологічні методи обробки кожної поверхні деталі.

Методи і маршрути обробки вибираємо з урахуванням характеру та точності вихідної заготовки, габаритних її розмірів, точності та якості деталі, типу виробництва та інших факторів. Як правило для досягнення однієї і тієї ж кінцевої мети можливі декілька варіантів методів обробки. При цьому число переходів при обробці кожної поверхні в різних варіантах може виявитись різним.

Перевагу віддають тому маршруту, який забезпечує найкоротший шлях для досягнення необхідних розмірів, точності, шорсткості, тобто необхідно прагнути до найменшого числа переходів.

Даний пункт необхідно виконувати в такій послідовності:

визначають поверхні заготовки, які підлягають обробці;

для кожної з поверхонь намічають можливі методи і стадії обробки, які забезпечують виконання технічних вимог до цих поверхонь згідно таблиці економічної точності, що приводяться в додатках [1] Додатки И1-И10.

Для вирішення поставлених питань всі послідовні дії зводимо в таблицю 2.4.

Таблиця 2.4 - Методи і маршрути обробки поверхонь деталі

№ поверхні	Вид поверхні, позначення	Вихідні параметри деталі	Варіанти методів, маршрутів обробки поверхонь
		Квалітет (ступінь точності)	Шорст-кість, мкм	1	2
1	2	3	4	5	6
1	Торцева поверхня 93h14()	14	1,6	Точіння при поперечній подачі, чорнове, напівчистове, чистове,тонке
2	Фаска 1Ч45°	14	6,3	Точіння при поперечній подачі, напівчистове	Точіння при поздовжній подачі, напівчистове
3	Зовнішня циліндрична поверхня Ш84f7(),	7	1,6	Обточування при поздовжній подачі, чорнове, напівчистове, чистове,тонке.
4	Торцева поверхня 10h14 (),	14	1,6	Точіння при поперечній подачі, чорнове, напівчистове, чистове,тонке.
5-16	Внутрішня циліндрична поверхня Ш11h14()	14	6,3	Свердління по кондуктору.
17	Зовнішня циліндрична поверхня Ш140h14()	14	6,3	Обточування при поздовжній подачі, чорнове, напівчистове.
18	Торцева поверхня 10h14()	14	6,3	Точіння при поперечній подачі, чорнове, напівчистове.
19	Зовнішня конічна поверхня Ш85h14, Ш805h14, L=58	14	Rz200	Не обробляється
20	Торцева поверхня 10h14()	14	6,3	Точіння при поперечній подачі, чорнове, напівчистове.
21	Зовнішня циліндрична поверхня Ш140h14()	14	6,3	Обточування при поздовжній подачі, чорнове, напівчистове.
22	Торцева поверхня 10h14()	14	1,6	Точіння при поперечній подачі, чорнове, напівчистове, чистове,тонке.
23	Зовнішня циліндрична поверхня Ш84f7(),	7	1,6	Обточування при поздовжній подачі, чорнове, напівчистове, чистове,тонке.
24	Фаска 1Ч45°	14	6,3	Точіння при поперечній подачі, напівчистове	Точіння при поздовжній подачі, напівчистове
25	Торцева поверхня 93h14()	14	1,6	Точіння при поперечній подачі, чорнове, напівчистове, чистове,тонке
26	Внутрішня циліндрична поверхня Ш65H8 ()	8	1,6	Розточування чорнове, напівчистове, чистове.
27	Внутрішня конічна поверхня Ш65H8()Ш70H8(), L=83	8	1,6	Розточування чорнове, напівчистове, чистове.
28	Внутрішня циліндрична поверхня Ш70H8(+0,046)	8	1,6	Розточування чорнове, напівчистове, чистове.

Керуючись принципом сталості баз, суміщення баз та технологічної сумісності, а також враховуючи тип виробництва, що впливає на концентрацію чи диференціацію операції, вибираємо оптимальний варіант маршруту обробки деталі.

Структуру маршруту вибираємо паралельно з видами обладнання.

Коротко проаналізувавши варіанти, даємо обґрунтування вибраного маршруту.

Операція 005. Токарна з ЧПК.

Чорнове, напівчистове, чистове, тонке підрізання торців 1, 25.

Чорнове, напівчистове, чистове, тонке обточування зовнішніх поверхонь 23, 3 із підрізанням торців 22, 4 одночасно.

Напівчистове обточування зовнішніх поверхонь 17, 21.

Напівчистове підрізання торців 18, 20.

Напівчистове точіння фасок 2, 24.

Чорнове, напівчистове, чистове розточування внутрішніх поверхонь

26, 27, 28 на токарному верстаті з ЧПК.

Операція 010. Радіально-свердлильна.

Свердління по кондуктору 12-х отворів 5-16 на радіально-свердлильному верстаті.

2.4 Вибір і обґрунтування технологічного обладнання та оснащення

2.4.1 Вибір технологічного обладнання

Попередній вибір обладнання проводиться паралельно при розробці маршруту обробки деталі відповідно до типу виробництва.

Обладнання вибирають за головним критерієм, що найбільшою мірою виявляє його функціональне призначення і технічні можливості. Таким критерієм є вид обробки, на який розраховано верстат, відповідно до його службового призначення.

Другим за важливістю критерієм є габаритні розміри робочої зони верстата, які повинні відповідати габаритним розмірам заготовки з урахуванням розмірів пристосування.

Третім критерієм є відповідність верстата необхідній точності обробки.

Забезпечивши дотримання цих трьох основних вимог, подальший аналіз ведемо в направлені відповідності верстата та продуктивності, можливості його механізації та автоматизації, тобто відповідності типу виробництва.

Характеристика вибраного технологічного обладнання:

а) Токарний верстат з ЧПК 16К20Ф3

Найбільший діаметр оброблюваної заготовки:

над станиною400

над супортом220

Найбільший діаметр прудка, який проходить через отвір шинделя53

Найбільша довжина оброблюваної заготовки1000

Крок нарізної різьби:

метричноїдо 20

Частота обертання шпинделя, об./хв.12,5-2000

Число швидкостей шпинделя22

Внутрішній конус шпинделяМорзе 6

Найбільше переміщення супорта:

повздовжнє 900

поперечне250

Подача супорта, мм/хв.:

поздовжнє3-1200

поперечне1,5-600

Число ступенів подачі -

Швидкість швидкого переміщення супорта, мм/хв.:

повздовжнього4800

поперечного2400

Потужність електродвигуна головного приводу, КВт10

Габаритні розміри (без ЧПК):

довжина3360

ширина1710

висота1750

Маса, кг4000

б) Радіально-свердлильний верстат моделі 2М58-1

Найбільший умовний діаметр свердління100

Відстань від осі шпинделя до утворюючої колони (виліт

шпинделя)500-3150

Відстань від нижнього торця шпинделя до робочої поверхні плити370-2500

Найбільше переміщення:

Вертикальне, рукава на коліні1500

Горизонтальне, свердлильної головки по рукаву2650

Найбільше вертикальне переміщення шпинделя630

Конус Морзе отвору шпинделя 6

Число швидкостей шпинделя22

Частота обертання шпинделя, об/хв10-1250

Подача шпинделя, мм/об0,063-3,15

Найбільша сила подачі, МН50

Потужність електродвигуна приводу головного руху, кВТ13

Габаритні розміри:

Довжина4850

Ширина1830

Висота4885

Маса, кг18000

2.4.2 Вибір технологічного оснащення

При виборі оптимального варіанту пристосування повинні враховуватись:

технічні вимоги на виготовлення деталі;

кількість оброблюваних деталей;

необхідна продуктивність;

вимоги техніки безпеки та промислової санітарії;

затрати на виготовлення пристосування.

Щоб вказати конкретну модель верстату і пристосування для кожної операції заповнюємо таблицю 2.5.

Таблиця 2.5 - Вибір обладнання та оснащення

Номер операції	Назва операції	Назва і модель верстату	Пристосування
005	005.Токарна з ЧПК	Токарний верстат з ЧПК 16К20Ф3	3-х кулачковий важільно-клиновий самоцентрівний патрон з пневмозатиском, D=200 ГОСТ 16682-71
010	010.Радіально-свердлильна	Радіально-свердлильний верстат моделі 2М58-1	Пристосування спеціальне - кондуктор
015	Контроль ВТК	--	Стіл контролера

2.5 Призначення, будова і принцип роботи пристосування на одну із операцій технологічного процесу

При конструюванні технологічного оснащення керуються наступними вимогами:

Простота кінематичної схеми;

Обґрунтованість застосування в конструкції кожної деталі;

Врахування основних вимого технологій збирання та розбирання, ремонту;

Широке використання стандартних вузлів та деталей;

Безпека в експлуатації;

Найменші габаритні розміри;

Швидкодійність заточувальних пристроїв;

Необхідна точність базування деталі;

Достатня жорсткість;

Для токарної обробки використовуємо стандартний трьохкулачковий токарний патрон 7020-4088.

Для обробки 6 отворів застосовуємо 6-ти шпиндельну свердлильну головку.

Застосування головки дає змогу значно скоротити час обробки, підвищити точність операції свердління.

При одночасній обробці 6-ти отворів для закріплення дат елі і направлення інструменту використовують скальчастий кондуктор ДП.400.14.05.000, який складається з корпуса 3, на якому закріплений палець 5 для попереднього базування заготовки.

В бокових бобишках корпуса запресовані направляючі втулки 11 в котрих рухаються скалки 10.

На скалках закріплена кондукторна плита 4, яка призначена для базування деталі за допомогою пальця 6, напрям інструменту по кондукторним втулкам 15 і затиску деталі від пружин 23.

Точність обробки отворів залежить від точності базування і точності розташування осей отворів кондукторних втулок.

2.6 Визначення міжопераційних припусків і проміжних розмірів

Припуски визначають дуже важливі в технології параметри - проміжні розміри, які фігурують в технологічній документації і вимірювальні інструменти, проектується оснащення, назначаються режими різання і норми часу.

Визначення міжопераційних та проміжних припусків на обробку деталі в проекті слід виконувати двома способами:

розрахунково-аналітичним методом на одну точну поверхню деталі.

табличним методом на всі інші оброблювані поверхні.

а) Розрахунково-аналітичний метод визначення припусків дозволяє більш точно на основі аналізу конкретних факторів технологічного процесу, що впливають на формування, з використанням нормативних матеріалів.

Даний розрахунок проводимо для обробки зовнішньої циліндричної поверхні Ш84f7 , Ra 1,6 мкм. Заготовкою під поверхню є виливок.

Технологічний маршрут та переходи заданих поверхонь:

обточування чорнове;

обточування напівчистове;

обточування чистове;

обточування тонке.

Всі чотири переходи проводяться на токарному верстаті з ЧПК 16К20Ф3 із встановленням деталі в патроні. Різець закріплений в різцетримачі жорстко.

Тоді мінімальний припуск на обробку заданої поверхні визначатиметься за формулою:

2Zmin = 2 · (Rzi -1 + Ti - 1 + )(2.12)

Визначаємо складові формули для кожного переходу:

- для обточування чорнового:

Rzi-1 + Ti-1 = 200 мкм - шорсткість та дефектний шар виливка в піщані форми [1] С. 194, табл. Т1.5;

(2.13)

де - сумарні значення просторових відхилень заготовки, що встановлюються в центрах [1] С. 201, табл. Т5.1.3.

pжол = ДK · D (2.14)

pжол - жолоблення заготовки [1] С. 201.

ДK = 1мкм - питома кривизна заготовки із пресованого прутка [1] С. 202, табл. Т5.2.

Тоді,

pжол = 0,001 · 89,6 = 0,09 мм

еyі = 500 мкм

- для обточування напівчистового:

Rz1 = 100 мкм - шорсткість деталі після чорнового обточування [1] С. 195, табл. Т2.2.;

T1 = 50 мкм - дефектний шар деталі після чорнового обточування [1] С. 195, табл. Т2.2;

Сумарне значення просторових відхилень складе:

(2.15)

Ку = 0,06 - коефіцієнт уточнення після обточування чорнового [1] С. 204, табл. Т5.7.

мкм;

е1=мкм.

- для обточування чистового:

Rz2 = 20 мкм - шорсткість деталі після напічистового обточування [1] С. 195, табл. Т2.2.;

T2 = 30 мкм - дефектний шар деталі після напічистового обточування, [1] С. 195, табл. Т2.2;

Сумарне значення просторових відхилень складе:

(2.16)



Ку=0,05 - коефіцієнт уточнення після обточування напівчистового [1] С. 204, табл. Т5.7.

мкм

е2= мкм

- для обточування тонкого:

Rz3 = 8 мкм - шорсткість деталі після чистового обточування [1] С. 195, табл. Т2.2.;

T3 = 15 мкм - дефектний шар деталі після чистового обточування [1] С. 195, табл. Т2.2;

Сумарне значення просторових відхилень складе:

(2.17)

мкм

е3= мкм

Ку = 0,04 - коефіцієнт уточнення після обточування чистового [1] С. 204, табл. Т5.7.

У зв'язку і малою величиною Р3,Р2 і е3, е2 можна знехтувати.

Визначаємо мінімальні припуски для кожного переходу:

- для обточування чорнового:

2Z1= мкм

- для обточування напівчистового:

2Z2= мкм

- для обточування чистового:

2Z3 = 2 · (20 + 30) = 100 мкм

- для обточування тонкого:

2Z4 = 2 · (8 + 15) = 46 мкм

Визначаю розрахункові розміри для переходів у зворотньому ході технологічного процесу за формулами:

- для обточування тонкого:

dp4 = dmin дет.= 83,929 мм (2.18)

- для обточування чистового:

dp3 = dp4 + 2Z4 (2.19)

dp3 = 83,929 + 0,046 = 83,975 мм

- для обточування напівчистового:

dp2 = dp3 + 2Z3 (2.20)

dp2 = 83,975 + 0,1 = 84,075 мм

- для обточування чорнового:

dp1 = dp2 + 2Z2 (2.21)

dp1= 84,075 + 0,3609 = 84,4359 мм

- для заготовки:

dp заг = dp1 + 2Z1 (2.22)

dp заг = 84,4359 + 1,416 = 85,8519 мм

Визначаємо допуски ді для переходів [1] С. 80, табл. Г3:

Заготовка h16>дзаг = 2,2 мм

- обточування чорнове: h14>д1 = 0,87 мм;

- обточування напівчистове: h11>д2 = 0,22 мм;

- обточування чистове: h8>д3 = 0,054 мм;

- обточування тонке: f7>д4 = 0,035 мм.

Визначаємо граничні розміри dmin i по переходах, округлюючи до знаку десяткового дробу допуску:

- для обточування тонкого: -dmin 4 = 83,929 мм;

- для обточування чистового: -dmin 3 = 83,975 мм;

- для обточування напівчистового:-dmin 2 = 84,08 мм;

- для обточування чорнового: -dmin 1 = 84,44 мм;

- для заготовки:-dmin за .= 85,9 мм.

Визначаємо граничні розміри dmax i по переходах за формулою:

dmax i = dmin i+ ді (2.23)

- для обточування тонкого:

dmax 4 = 83,929 + 0,035 = 83,964 мм

- для обточування чистового:

dmax 3 = 83,975 + 0,054 = 84,029 мм

- для обточування напівчистового:

dmax 2= 84,08 + 0,22 = 84,3 мм

- для обточування чорнового:

dmax 1 = 84,44 + 0,87 = 85,31 мм

- для заготовки:

dmax заг. = 85,9 + 2,2 = 88,1 мм

Визначаємо розрахункові значення припусків 2Zmin, 2Zmax для кожного переходу із врахуванням округлених значень граничних розмірів за формулами:

2Zmax і = dmax i-1 - dmax i (2.24)

2Zmin і = dmin i-1 - dmin i(2.25)

- для обточування чорнового:

2Zmax 1 = 88,1 - 85,31 = 2,79 мм

2Zmin 1 = 85,9 - 84,44 = 1,46 мм

- для обточування напівчистового:

2Zmax 2 = 85,31 - 84,3 = 1,01 мм

2Zmin 2 = 84,44 - 84,08 = 0,36 мм

- для обточування чистового:

2Zmax 3 = 84,3 - 84,029 = 0,271 мм

2Zmin 3 = 84,08 - 83,975 = 0,105 мм

- для обточування тонкого:

2Zmax 4 = 84,029 - 83,964 = 0,065 мм

2Zmin = 83,975 - 83,929 = 0,046 мм

Визначаємо загальні припуски 2Zmax заг та 2Zmin заг. за формулами:

2Zmax заг=У2Zmax i (2.26)

2Zmax заг = 2,79 + 1,01 + 0,271 + 0,065 = 4,136 мм

2Zmin заг = У2Zmin I (2.27)

2Zmin заг = 1,46 + 0,36 + 0,105 + 0,046 = 1,971 мм

Визначаємо загальний номінальний припуск 2Zном. заг. та номінальний розмір заготовки dзаг. ном. за формулами:

2Zном. заг.= 2Zmin заг - еі заг.- еі дет.; (2.28)

dзаг. ном.= dдет. ном.+ 2Zном. заг. (2.29)

Відповідно:

2Zном. заг.= 1,971 - ( - 2,2) - 0,071 = 4,1. мм;

dзаг. ном.= 84 + 4,1 = 88,1 мм.

Проводимо перевірку правильності проведених розрахунків за формулою:

2Zmax I - 2Zmin i = дDi-1- дDi (2.30)

- для обточування чорнового:

2,79 - 1,46 = 1,33 мм

2,2 - 0,87 = 1,33 мм

- для обточування напівчистового:

1,01 - 0,36 = 0,65 мм

0,87 - 0,22 = 0,65 мм

- для обточування чистового:

0,271 - 0,105 = 0,166 мм

0,22 - 0,054 = 0,166 мм

- для шліфування чистового:

0,065 - 0,046 = 0,019 мм

0,054 - 0,035 = 0,019 мм

Висновок. Розрахунки проведені вірно.

Визначаємо номінальні діаметри для кожного переходу:

- для обточування чорнового:

(2.31)

(2.32)

мм

мм

(2.33)

мм

- для обточування напівчистового:

мм

мм

- для обточування чистового:

мм

- для обточування тонкого:

мм

мм

Заносимо всі визначені величини в розрахункову таблицю 2.6.

Таблиця 2.6 - Розрахункові припуски і граничні розміри на механічну обробку поверхні Ш84f7

Технологічні переходи обробки поверхні Ш84f7	Елементи припуску	Розрахунковий припуск 2Zmin і, мкм	Розрахунковий розмір 2dp і , мм	Допуск д, мм	Граничні розміри, мм	Розрахункові граничні припуски, мкм
	Rz	T	P	еу				dmin i	dmax i	2Zmin і	2Zmax і
Заготовка	200	90	500		85,8519	2,2	85,9	88,1
Обточування чорнове	100	50	5,4	30	1416	84,4359	0,87	84,44	85,31	1,46	2,79
Обточування напівчистове	20	30	-	-	360,9	84,075	0,22	84,08	84,3	0,36	1,01
Обточування чистове	8	15	-	-	100	83,975	0,054	83,975	84,029	0,105	0,271
Обточування тонке	4	-	-	-	46	83,929	0,035	83,929	83,964	0,046	0,065
Загальний припуск										1,971	4,136



У зв'язку із тим, що загальний припуск на зовнішню циліндричну поверхню Ш84f7() визначений розрахунково-аналітичним методом набагато менший від загального припуску визначеного табличним методом, вводимо напуск, який буде зніматися за один прохід разом із чорновим проходом.

На основі даних розрахунків будуємо схему графічного розташування припусків та допусків для обробки поверхні Ш90H9 (рис.2.3).

Рисунок 2.3 - Графічне розташування припусків та допусків для обробки поверхні Ш90H9.

Таблиця 2.7 - Визначення припусків табличним методом

Технологічні операції і переходи обробки поверхонь деталі	Квалітет (ступінь точності)	Шорсткість, мкм	Допуск, Мм	Припуск, м	Операційні (проміжні) розміри з граничними відхиленями
1	2	3	4	5	6
Зовнішня циліндрична поверхня Ш140h14(-0,1)
Обточування напівчистове	14	Ra 6,3	0,1	2 · 0,25 = 0,5	Ш140h14(-0,1)
Обточування чорнове	14	Ra 25	0,1	2 · 1,75 = 3,5	Ш140,5h14(-0,1)
Заготовка	16	Rz200	1,6	2 · 2 = 4	Ш144h16(-1,6)
Внутрішня циліндрична поверхня Ш65H8(+0,046)
Розточування чистове	8	Ra 1,6	0,046	2 · 0,5 = 1	Ш65H8(+0,046)
Розточування напівчистове	11	Ra 6,3	0,19	2 · 1 = 2	Ш64H11(+0,19)
Розточування чорнове	14	Ra 12,5	0,74	2 · 1,3 = 2,6	Ш62H14(+0,74)
Заготовка	16	Rz200	1,9	2 · 2,8 = 5,6	Ш59,4H16(+1,9)
Внутрішня циліндрична поверхня Ш70H8(+0,046)
Розточування чистове	8	Ra 1,6	0,046	2 · 0,5 = 1	Ш70H8(+0,046)
Розточування напівчистове	11	Ra 6,3	0,19	2 · 1 = 2	Ш69H11(+0,19)
Розточування чорнове	14	Ra 12,5	0,74	2 · 1 = 2	Ш67H14(+0,74)
Розточування чорнове	14	Ra 12,5	0,74	2 · 0,3 = 0,6	Ш65H14(+0,74)
Заготовка	16	Rz200	1,9	2 · 2,8 = 5,6	Ш64,4H16(+1,9)
Розмір торців 10h14(-0,36)
Напівчистове точіння другого торця	14	Ra 6,3	0,36	0,25	10h14(-0,36)
Чорнове точіння другого торця	14	Ra 12,5	0,43	1,05	10,25h14(-0,43)
Тонке точіння першого торця	14	Ra 1,6	0,43	0,06	11,3h14(-0,43)
Чистове точіння першого торця	14	Ra 3,2	0,43	0,16	11,36h14(-0,43)
Напівчистове точіння першого торця	14	Ra 6,3	0,43	0,25	11,52h14(-0,43)
Чорнове точіння першого торця	15	Ra12,5	0,7	0,83	11,77h14(-0,7)
Заготовка	16	Rz200	1,1	2 · 1,3 = 2,6	12,6h16(-1,1)
Розмір торців 93h14(-0,87)
Тонке точіння другого торця	14	Ra 1,6	0,87	0,06	93h14(-0,87)
Чистове точіння другого торця	14	Ra 3,2	0,87	0,16	93,06h14(-0,87)
Напівчистове точіння другого торця	14	Ra 6,3	0,87	0,2...

Подобные документы

• Розробка технологічного процесу механічної обробки корпуса пристрою

  Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі "корпус пристрою". Креслення заготовки, технологічне оснащення. Вибір методу виготовлення, визначення послідовності виконання операцій (маршрутна технологія). Розрахунок елементів режимів різання.
  
  дипломная работа [2,9 M], добавлен 16.02.2013
  

• Розробка технологічного процесу виготовлення гвинта

  Опис конструкції і призначення деталі. Вибір методу одержання заготовки. Розрахунок мінімальних значень припусків по кожному з технологічних переходів. Встановлення режимів різання металу. Технічне нормування технологічного процесу механічної обробки.
  
  курсовая работа [264,9 K], добавлен 02.06.2009
  

• Виготовлення деталі шестерня в машинобудуванні

  Технологічний аналіз конструкції деталі шестерня. Вибір типу заготовки і обґрунтування методу її виготовлення. Розробка маршрутного технологічного процесу виготовлення деталі. Вибір обладнання та оснащення. Розробка керуючої програми обробки деталі.
  
  дипломная работа [120,4 K], добавлен 28.03.2009
  

• Розробка технологічного процесу виготовлення деталі - Корпус редуктора

  Вибір методу виготовлення заготовки деталі "Корпус", установлення технологічного маршруту її обробки. Визначення розмірів, допусків, шорсткості поверхонь, виду термічної обробки з метою розробки верстату для фрезерування торцю та розточування отвору.
  
  курсовая работа [475,7 K], добавлен 07.07.2010
  

• Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників

  Особливості та переваги потокового виробництва деталей. Розрахунок кількості обладнання, його завантаження та ступеню синхронізації операцій технологічного процесу. Розрахунок техніко-економічних показників потокової лінії. Собівартість та ціна деталі.
  
  курсовая работа [153,1 K], добавлен 10.02.2009
  

• Технологічний процес обробки деталі "вал"

  Технічні вимоги на деталь "вал". Повний конструкторсько-технологічний код деталі. Матеріал деталі, його механічні та технологічні властивості. Вибір виду і способу виготовлення заготовок. Розробка технологічного процесу механічної обробки заданої деталі.
  
  дипломная работа [642,3 K], добавлен 25.04.2012
  

• Розробка маршрутно-технологічного процесу обробки деталі "Маховик"

  Технічні характеристики компресорної установки. Аналіз технологічності деталі. Вибір та техніко-економічне обґрунтування методу отримання заготовки. Визначення припусків для обробки поверхні аналітичним методом та етапи обробки поверхонь деталі.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 31.10.2013
  

• Технологічний маршрут виготовлення трібки

  Розробка технологічного процесу виготовлення і обробки деталі: підбір необхідного ріжучого і вимірювального інструменту; складання операційних ескізів обробки, схем і конструкцій необхідних пристосувань. Вибір заготовки і раціонального режиму різання.
  
  курсовая работа [135,6 K], добавлен 25.12.2012
  

• Розробка технологічного процесу виготовлення деталі - "Корпус"

  Проектування операційного технологічного процесу виготовлення деталі "Корпус": вибір форми заготовки, розрахунок припусків на обробку, режимів різання, похибок базування, затискання елементу. Розробка схеми взаємодії сил та моментів, що діють на деталь.
  
  курсовая работа [2,3 M], добавлен 04.07.2010
  

• Технологічний процес виготовлення деталі з використанням автоматизованого обладнання

  Аналіз технологічності конструкції деталі Стійка. Вибір заготовки та спосіб її отримання за умов автоматизованого виробництва. Вибір обладнання; розробка маршрутного процесу та управляючих програм для обробки деталі. Розрахунок припусків, режимів різання.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 10.01.2015
  

• Проектування механічної дільниці для обробки деталі

  Складання проекту механічної дільниці для обробки деталі "Корпус". Вивчення типового маршрутного технологічного процесу обробки деталі,розрахунок трудомісткості. Визначення серійності виробництва, розрахунок необхідної кількості верстатів та площ.
  
  курсовая работа [543,9 K], добавлен 04.07.2010
  

• Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі "Шпиндель"

  Вибір матеріалів, розрахунок вибору заготовки. Використання технологічного оснащення та методи контролю. Розрахунок спеціального пристрою для механічної обробки шпинделя. Проектування дільниці механічного цеху, охорона праці. Оцінка ефективності рішень.
  
  дипломная работа [641,9 K], добавлен 23.06.2009
  

• Вибір обладнання, технологічного оснащення та інструменту при розробці технологічного процесу виготовлення деталі

  Врахування економічних міркувань при розробці проектної технології вибору технологічного обладнання. Використання верстатів широкого, загального призначення. Критерії вибору пристроїв для виготовлення деталі. Вибір різального та допоміжного інструментів.
  
  реферат [19,3 K], добавлен 30.11.2014
  

• Деталь "тяга"

  Розробка технологічного процесу виготовлення деталі "тяга": вибір методу виготовлення заготовки, устаткування і інструмента для кожної операції технологічного процесу, призначення послідовності виконання операцій, розрахунок елементів режимів різання.
  
  курсовая работа [459,6 K], добавлен 27.09.2013
  

• Розробка технологічного процесу обробки диску 07.02.00 в умовах дрібносерійного виробництва

  Аналіз технологічності деталі. Обгрунтування методу виготовлення заготовки. Вибір металорізальних верстатів. Вибір різального інструменту. Розрахунок режимів різання. Розробка конструкції верстатного пристрою. Розробка конструкції контрольного пристрою.
  
  курсовая работа [368,8 K], добавлен 18.11.2003
  

• Процес виготовлення деталі поршневої групи

  Аналіз службового призначення машини, вузла, деталі, опис установки. Технічні вимоги і визначення технічних завдань при виготовленні деталі, типи виробництва й форми організації роботи. Розробка варіанта технологічного маршруту механічної обробки деталі.
  
  курсовая работа [82,6 K], добавлен 17.12.2010
  

• Вплив точності виготовлення заготовки деталі "Кронштейн Ж7-УДН-20в.00.025" на кількість ступенів та собівартість механічної обробки

  Дослідження доцільності використання різних способів виготовлення заготовки даної деталі з метою забезпечення необхідної точності найбільш відповідальних поверхонь при мінімально можливій собівартості. Вибір оптимального способу лиття в разові форми.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 03.03.2015
  

• Розробка технічного процесу виготовлення деталі корпус компресора

  Короткі відомості про деталь. Технічні вимоги до виготовлення деталі. Матеріал деталі, його хімічний склад і механічні властивості. Аналіз технологічності і конструкції деталі. Визначення типу виробництва. Вибір виду та методу одержання заготовки.
  
  курсовая работа [57,9 K], добавлен 11.02.2009
  

• Вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД) та попередній вибір обладнання

  Остаточне компонування механічної обробки деталі, етапи та особливості його здійснення. Рекомендації щодо підбору оптимального варіанта. Схема послідовності обробки. Розробка МОД для деталі корпус, два підходи до практичної реалізації даного процесу.
  
  практическая работа [720,0 K], добавлен 17.07.2011
  

• Розробка технологічного процесу виготовлення деталі машини

  Визначення технологічного процесу виготовлення заготовки. Технологічний процес виготовлення машинобудівної заготовки та проектування її. Особливості проектування литої заготовки. Проектування цільної, комбінованої та зварюваної машинобудівної заготовки.
  
  курсовая работа [57,7 K], добавлен 24.01.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам