Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі "Вставка хвилеводна" ДХЛ7.080.162

Перехід 24 - Тонке точіння поверхонь 3,4

Різець контурний з механічним кріпленням (клин-прихватом), 3-х гранної пластини, 25х25, ц=93о, ВК6, ГОСТ 20872-80

Різцетримач з циліндричним хвостовиком D=50, l=60, В=100, L=138 ОСТ 2П15-3-84

Калібр-скоба Взірці шорсткості ГОСТ 9378-75

Перехід 25 - Чорнове підрізання торця 1

Різець прохідний відігнутий, 40х25, ц=45о, ВК6, ГОСТ 18877-73

Різцетримач з циліндричним хвостовиком D=80, l=80, В=160, L=204 ОСТ 2П15-3-84

ШЦ-І-125-0,1-1 ГОСТ 166-88 Взірці шорсткості ГОСТ 9378-75

Перехід 26 - Напівчистове підрізання торця 1

Різець прохідний відігнутий, 40х25, ц=45о, ВК6, ГОСТ 18877-73

Різцетримач з циліндричним хвостовиком D=80, l=80, В=160, L=204 ОСТ 2П15-3-84

ШЦ-І-125-0,1-1 ГОСТ 166-88 Взірці шорсткості ГОСТ 9378-75

Перехід 27 - Чистове підрізання торця 1

Різець прохідний відігнутий, 40х25, ц=45о, ВК6, ГОСТ 18877-73

Різцетримач з циліндричним хвостовиком D=80, l=80, В=160, L=204 ОСТ 2П15-3-84

Калібр-скоба Взірці шорсткості ГОСТ 9378-75

Перехід 28 - Тонке підрізання торця 1

Різець прохідний відігнутий, 40х25, ц=45о, ВК6, ГОСТ 18877-73

Різцетримач з циліндричним хвостовиком D=80, l=80, В=160, L=204 ОСТ 2П15-3-84

Калібр-скоба Взірці шорсткості ГОСТ 9378-75

Перехід 29 - Точіння фаски 2

Різець прохідний відігнутий, 40х25, ц=45о, ВК6, ГОСТ 18877-73

Різцетримач з циліндричним хвостовиком D=80, l=80, В=160, L=204 ОСТ 2П15-3-84

Кутомір універсальний тип 4-10 ГОСТ 5378-66

Перехід 30 - Чорнове підрізання торця 18

Різець підрізний відігнутий, 25х20, ц=100о, ВК6, ГОСТ 18880-73

Різцетримач з циліндричним хвостовиком D=50, l=60, В=100, L=138 ОСТ 2П15-3-84

ШЦ-І-125-0,1-1 ГОСТ 166-88 Взірці шорсткості ГОСТ 9378-75

Перехід 31 - Напівчистове підрізання торця 18

Різець підрізний відігнутий, 25х20, ц=100о, ВК6, ГОСТ 18880-73

Різцетримач з циліндричним хвостовиком D=50, l=60, В=100, L=138 ОСТ 2П15-3-84

ШЦ-І-125-0,1-1 ГОСТ 166-88 Взірці шорсткості ГОСТ 9378-75

Перехід 32 - Чорнове розточування внутрішньої поверхні 28,27

Різець розточний, 25х20, ц=60о, ВК6, ГОСТ 18882-73

Різцетримач з циліндричним хвостовиком D=50, l=60, В=100, L=138 ОСТ 2П15-3-84

Калібр-пробка односторонній однограничний ПР, 70H8 ГОСТ 14812-69 Калібр-пробка односторонній однограничний НЕ, 70H8 ГОСТ 14812-69 Калібр-пробка односторонній спеціальний ПР, Калібр-пробка односторонній спеціальний НЕ, Взірці шорсткості ГОСТ 9378-75

Перехід 33 - Напівчистове розточування внутрішньої поверхні 28,27

Різець розточний, 25х20, ц=60о, ВК6, ГОСТ 18882-73

Різцетримач з циліндричним хвостовиком D=50, l=60, В=100, L=138 ОСТ 2П15-3-84

Калібр-пробка односторонній однограничний ПР, 70H8 ГОСТ 14812-69 Калібр-пробка односторонній однограничний НЕ, 70H8 ГОСТ 14812-69 Калібр-пробка односторонній спеціальний ПР, Калібр-пробка односторонній спеціальний НЕ, Взірці шорсткості ГОСТ 9378-75

Перехід 34 - Чистове розточування внутрішньої поверхні 28,27

Різець розточний, 25х20, ц=60о, ВК6, ГОСТ 18882-73

Різцетримач з циліндричним хвостовиком D=50, l=60, В=100, L=138 ОСТ 2П15-3-84

Калібр-пробка односторонній однограничний ПР, 70H8 ГОСТ 14812-69 Калібр-пробка односторонній однограничний НЕ, 70H8 ГОСТ 14812-69 Калібр-пробка односторонній спеціальний ПР, Калібр-пробка односторонній спеціальний НЕ, Взірці шорсткості ГОСТ 9378-75

010. Радіально-свердлильна. Перехід 2- Свердління по кондуктору 12-х отворів.

Свердло 2301-3206 ГОСТ 12121-77

Втулка спеціальна

ШЦ-І-125-0,1-1 ГОСТ 166-88 Взірці шорсткості ГОСТ9378-75

2.9 Конструювання заготовки

Сконструювати заготовку - це означає визначити її раціональний вид, вибрати обладнання, назначити припуск на обробку поверхонь, визначити розміри заготовок і встановити допуски на точність їх виконання, визначити конфігурацію заготовки, товщину стінок, розміри отворів, напуски, нахили, назначити технічні вимоги на виконання заготовок, оформити її креслення.

Заготовка - виливок, виготовлений литтям в піщані форми при машинній формовці по металічних моделях із складанням стержнів з класом точності розмірів і мас 8-0-0-8 ГОСТ 26645-85.

Параметри шорсткості поверхонь заготовки Rz200.

Габаритні розміри заготовки: Ш144±0,8Ч97±0,7.

Вихідними базами для механічної обробки деталі на перших операціях є зовнішня циліндрична поверхня 17.

З врахуванням вище наведених рекомендацій виконуємо креслення заготовки ДП.40014.02.00.000 на аркуші формату А1.

2.10 Розрахунок режимів різання

Розрахунок режимів різання слід виконувати наступними методами:

а) Розрахунково-аналітичним методом - для однієї операції, розробленої в п.2.7 операції.

005. Токарна з ЧПК

Перехід 2. Чорнове обточування зовнішньої циліндричної поверхні 21 попередньо, витримуючи розмір Ш140,5h14(-0,1).

Визначаємо глибину різання:



; (2.34)

мм

Вибираємо подачу при чорновому зовнішньому точінні різцями з пластинами із твердого сплаву [4] С. 266, табл. 11:

S = 0,8 - 1,3 мм/об

Приймаємо S=0,9 мм/об.

Визначаємо період стійкості різця:

Т=80 хв

Розраховуємо швидкість різання:

Vp=, м/хв. (2.35)

Сv=328; х=0,12; y=0,5; m=0,28 [4] С. 269, табл.17

Кv = Кmv · Кпv · Киv · Кти · Кц · Кц1 · Кrv, (2.36)

де Кv - загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, враховуючий фактичну умову різання.

Кmv = 1,0 - коефіцієнт на оброблюваний матеріал [4] С. 262, табл. 3.

Кпv = 0,9 - поправочний коефіцієнт, що враховує вплив стану поверхні заготовки на швидкість різання [4] С. 263, табл. 5.

Киv = 2,7 - поправочний коефіцієнт, що враховує вплив інструментального матеріалу на швидкість різання [4] С. 263, табл. 6.

Кти = 1,0 - коефіцієнт зміни стійкості в залежності від числа одночасно робочих інструментів [4] С. 264, табл. 7.

Поправочні коефіцієнти, враховуючі вплив геометричних параметрів ріжучої частини інструмента на складові сили різання при обробці.

Кц = 0,7 [4] С. 271, табл. 18;

Кц1 = 0,91 [4] С. 271, табл. 18;

Кrv = 0,94 [4] С. 271, табл. 18;

Кv = 1,0 · 0,9 · 2,7 · 1,0 · 0,7 · 0,91 · 0,94 = 1,46

Vp= м/хв.

Визначаємо частоту обертання шпинделя:

n= (2.37)

n= об/хв.

Приймаємо частоту обертання nд = 355 об/хв.

Визначаємо дійсну швидкість різання:

Vд= (2.38)

Vд==160,5 м/хв.

Визначаємо силу різання:

Pz = 10 · Сp · tx · Sy · Vm · Kp(2.39)

Сp=40; х=1,0; y=0,75; m=0 [3] С. 273, табл. 22



Кp = Кm · Кц · Кц1 · Кr · Кл (2.40)

Кц, Кц1, Кr, Кл - поправочні коефіцієнти враховуючі вплив геометричних параметрів ріжучої частини інструмента на складові сили різання при обробці.

Кm - поправочний коефіцієнт враховуючий вплив якості сталей на силові залежності.

Кц = 0,89 [4] С. 275, табл. 23;

Кm = 1,0 [4] С. 275, табл. 23;

Кц1 = 0,89 [4] С. 275, табл. 23;

Кr = 0,93 [4] С. 275, табл. 23;

Кл = 1,0 [4] С. 275, табл. 23.

Кр = 1,0 · 0,89 · 1,1 · 0,93 · 1,0 = 0,83

Pz = 10 · 40 · 1,751,0 · 0,90,75 · 160,50 · 0,83 = 534,5 Н

Визначаємо потужність різання:

Nріз = (2.41)

Nріз = = 6,37 кВт

Nмрв = Nдв? (2.42)

Nмрв = 10 · 0,75 = 7,5 кВт

Nріз<Nмрв (6,37<7,5) - обробка можлива.

Визначаємо довжину робочого ходу:



L=lріз.+y+Д (2.43)

де lріз. - довжина різання, мм;

у - величина підводу і перебігу, мм;

Д - величина врізання, мм;

lріз.=10 мм.

у = t · ctg ц (2.44)

у = 1,75 · ctg 93° = 0,092 мм

Д=3 мм;

L = 10 + 0,092 + 3 = 13,092 мм

Визначаємо основний час:

To= (2.45)

To хв.

б) Табличним методом - для однієї операції, розробленої в п.2.7 операції.

Перехід 3. Напівчистове обточування зовнішньої циліндричної поверхні 21 остаточно, витримуючи розміри Ш140h14(-0,1).

Визначаємо глибину різання при поздовжньому точінні:

мм.

Визначаємо подачу при поздовжньому точінні:

So=Soт · КSи · КSр · КSД · КSh · КSy · КSп · КSц · КSj · КSм (2.46)

де Soт=0,73 мм/об., при t=0,25 мм, d<200 [4] С. 38 - табличне значення подачі для чорнової стадії обробки;

КSи = 1,15 - коефіцієнт, що враховує інструментальний матеріал [5] С. 38;

КSр = 1,05 - коефіцієнт, що враховує спосіб кріплення пластини [5] С. 38;

КSД = 1,0 - коефіцієнт, що враховує переріз державки різця bЧh, мм, [5] С. 42;

КSh = 1,05 - коефіцієнт, що враховує прочність ріжучої частини [5] С. 42;

КSy = 1,2 - коефіцієнт, що враховує схему установки заготовки [5] С. 43;

КSп = 1,0 - коефіцієнт, що враховує стан поверхонь заготовки [5] С. 44;

КSц = 0,95 - коефіцієнт, що враховує геометричні параметри різця [5] С. 44;

КSj = 0,7 - коефіцієнт, що враховує жорсткість верстату [5] С. 45;

КSм = 1,2 - коефіцієнт, що враховує механічні властивості оброблюваного матеріалу [5] С. 43.

So = 0,73 · 1,15 · 1,05 · 1,0 · 1,05 · 1,2 · 1,0 · 0,95 · 0,7 · 1,2 = 0,89 мм/об.

Визначаємо швидкість при поздовжньому точінні

V = Vт · Кv, (2.47)

де V - швидкість різання, м/хв.;

Vт=339 м/хв. при t=0,25 мм і So=0,89 мм/об. - таблична швидкість різання [5] С. 73;

Кv - коефіцієнт, який визначається за формулою:

Кv=Kvи · Кvc · Kvo · Kvj · Kvм · Kvц · KvТ · Kvж, (2.48)

де Kvи=0,85 - поправочний коефіцієнт на швидкість різання в залежності від інструментального матеріалу [5] С. 73;

Кvc = 1,5 - коефіцієнт, що враховує групу оброблюваного матеріалу [5] С. 82;

Kvo = 1,0 - коефіцієнт, що враховує вид обробки [5] С. 82;

Kvj = 0,7 - коефіцієнт, що враховує жорсткість верстату [5] С. 83;

Kvм = 1,3 - коефіцієнт, що враховує механічні властивості оброблюваного матеріалу [5] С. 83;

Kvц = 0,95 - коефіцієнт, що враховує геометричні параметри різця [5] С. 84;

KvТ = 0,6 - коефіцієнт, що враховує період стійкості ріжучої частити різця [5] С. 84;

Kvж = 0,75 - коефіцієнт, що праховує наявність охолодження [5] С. 84.

Кv = 0,85 · 1,5 · 1,0 · 0,7 · 1,3 · 0,95 · 0,6 · 0,75 = 0,496

V = 339 · 0,496 = 168,1 м/хв.

Визначаємо частоту обертання шпинделя:

n = об/хв.

Визначаємо довжину робочого ходу:

Lр.х. = lріз.+ l1+ l2 (2.49)

де lріз.=10 мм - довжина різання;

l1+ l2=5 мм - довжина підводу і перебігу [5] С. 328;

Lр.х.= 10 + 5 = 15 мм

Визначаємо основний час:

To= (2.50)

де Lр.х. - довжина робочого ходу, мм;

і - кількість проходів;

n - частота обертання, об/хв;

S - подача, мм/об.

To= хв.

Всі розрахунки заносимо в таблицю 2.9.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Таблиця 2.9 - Зведена таблиця режимів різання

Номер, назва операції, зміст переходу	t, мм	L, мм	i	TM, хв	S, мм/об	n, об/хв	V, м/хв	Sм, мм/хв.	To, хв	N, кВт
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
005. Токарна з ЧПК. Перехід 2 - Точіння поверхні 21, витримуючи розміри Ш140,5h14(-0,1), L=12,6мм Перехід 3 - Точіння поверхні 21, витримуючи розміри Ш140h14(-0,1), L=12,6мм Перехід 4 - Точіння поверхні 23 із підрізанням торця 22, витримуючи розміри Ш85,31h14(-0,87), L=9,03мм Перехід 5 - Точіння поверхні 23 із підрізанням торця 22, витримуючи розміри Ш84,3h11(-0,22), L=9,28мм Перехід 6 - Точіння поверхні 23 із підрізанням торця 22, витримуючи розміри Ш84,029h8(-0,054), L=9,44мм Перехід 7- Точіння поверхні 23 із підрізанням торця 22, витримуючи розміри Ш84f7 , L=9,5мм Перехід 8 - Підрізання торця 25, витримуючи розміри 95,47h15(-1,4) Перехід 9 - Підрізання торця 25, витримуючи розміри 95,22h14(-0,87) Перехід 10 - Підрізання торця 25, витримуючи розміри 95,06h14(-0,87) Перехід 11 - Підрізання торця 25, витримуючи розміри 95h14(-0,87)	1,75 0,25 2,145 0,505 0,136 0,032 1,53 0,25 0,16 0,06	13,092 15 41,4 42,13 42,44 42,5 47 47 47 47	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	80 80 80 80 80 80 80 80 80 80	0,9 0,89 1,19 0,89 0,51 0,132 1,75 1,18 0,42 0,11	355 400 500 710 800 1000 710 1000 1400 2000	138,4 168,1 133 169,5 203 297,6 193 233 361 526,3	319,5 356 595 631,9 408 132 1243 1118 588 220	0,041 0,042 0,07 0,067 0,1 0,32 0,038 0,04 0,08 0,21	6,37 6,4 8,3 7,6 2,0 0,9 1,5 1,5 2,0 0,8
Перехід 13 - Підрізання торця 20, витримуючи розміри 10,25h14(-0,43) Перехід 14 - Підрізання торця 20, витримуючи розміри 10h14(-0,36) Перехід 15- Розточування внутрішніх поверхонь 26,27,28, витримуючи розміри Ш62H14(+0,74) Перехід 16 - Розточування внутрішніх поверхонь 26,27,28, витримуючи розміри Ш64H11(+0,19) Перехід 17 - Розточування внутрішніх поверхонь 26,27,28, витримуючи розміри Ш65H8(+0,046) Перехід 19 - Точіння поверхні 17, витримуючи розміри Ш140,5h14(-0,1), L=12,6мм Перехід 20 - Точіння поверхні 17, витримуючи розміри Ш140h14(-0,1), L=12,6мм Перехід 21 - Точіння поверхонь 4,3, витримуючи розміри Ш85,31h14(-0,87), L=9,03мм Перехід 22 - Точіння поверхонь 4,3, витримуючи розміри Ш84,3h11(-0,22), L=9,28мм Перехід 23 - Точіння поверхонь 4,3, витримуючи розміри Ш84,029h8(-0,054), L=9,44мм Перехід 24 - Точіння поверхонь 4,3, витримуючи розміри Ш84f7 , L=9,5мм	1,05 0,25 1,3 1 0,5 3,5 0,5 2,145 0,505 0,136 0,032	47 47 98 98 98 13,092 15 41,4 42,13 42,44 42,5	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80	1,75 1,3 1,63 1,19 0,33 0,9 0,89 1,19 0,89 0,51 0,132	710 1000 800 800 800 355 400 500 710 800 1000	193 233 132,6 160,4 119,5 160,5 168,1 133 169,5 203 297,6	1243 1300 1304 952 264 319,5 356 595 631,9 408 132	0,038 0,036 0,075 0,1 0,37 0,041 0,042 0,07 0,067 0,1 0,32	8,4 2,2 3,2 3,4 3,5 7,6 2,2 8,3 2,2 0,8 0,81
Перехід 25 - Підрізання торця 1, витримуючи розміри 93,47h15(-1,4) Перехід 26 - Підрізання торця 1, витримуючи розміри 93,22h14(-0,87) Перехід27 - Підрізання торця 1, витримуючи розміри 93,06h14(-0,87) Перехід 28 - Підрізання торця 1, витримуючи розміри 93h14(-0,87) Перехід 30 - Підрізання торця 18, витримуючи розміри 10,25h14(-0,43) Перехід 31 - Підрізання торця 18, витримуючи розміри 10h14(-0,36) Перехід 32 - Розточування внутрішніх поверхонь 28,27, витримуючи розміри Ш67H14(+0,74), Ш65H8(+0,046),L=83мм. Перехід 33 - Розточування внутрішніх поверхонь 28,27, витримуючи розміри Ш69H11(+0,19), Ш65H8(+0,046),L=83мм. Перехід 34 - Розточування внутрішніх поверхонь 28,27, витримуючи розміри Ш65H8(+0,046), Ш65H8(+0,046),L=83мм.	1,53 0,25 0,16 0,06 1,05 0,25 1 1 0,5	47 47 47 47 47 47 93 93 93	1 1 1 1 1 1 1 1 1	80 80 80 80 80 80 80 80 80	1,75 1,18 0,42 0,11 1,75 1,3 1,14 0,94 0,33	710 1000 1400 2000 710 1000 800 1000 560	193 233 361 526,3 193 233 160,4 204,4 119,5	124,3 1118 588 220 1243 1300 912 940 184,8	0,038 0,04 0,08 0,21 0,038 0,036 0,1 0,1 0,45	1,5 2,2 0,8 0,81 8,4 2,2 3,2 3,4 3,5

2.11 Розрахунок технічних норм часу

Особливістю обробки на верстатах з ЧПК являється те, що на них є допоміжна робота, що здійснюється вручну і є допоміжна робота, що здійснюється автоматично по програмі. Тому норму штучного часу (Тшт) для даних верстатів розраховуємо за формулою (тільки для токарного з ЧПК):

(2.51)

де Тдоп. - це допоміжний час ручної роботи, який визначаємо за формулою:

Тдоп. = Туст. + Топер. + Твим. (2.52)

де Туст. - допоміжний час на установку, хв;

Топер. - допоміжний час зв'язаний з операцією, хв.;

Твим. - допоміжний час на вимірювання, хв.;

Тц.а. - час циклу автоматичної роботи верстату, який визначаємо за формулою:

Тц.а.=То.а.+Тдоп.а. (2.53)

де То.а. - це основний час, автоматичної роботи верстату, хв.;

Тдоп.а. - допоміжний автоматичних час, який визначаємо за формулою:

Тдоп.а.і = Тпов.Р.Г. + Тфікс. (2.54)



де Тпов.Р.Г. - час повороту револьверної головки (задається паспортом верстату), хв.;

Тфікс. - час фіксації револьверної головки (задається паспортом верстату), хв.;

Тдоп.а.х.х. - час на виконання автоматичних допоміжних холостих ходів, який визначаємо за формулою:

(2.55)

де Lх.х.і - довжина автоматичного холостого ходу, мм, яку визначаємо по РТК;

Sхв - хвилина подачі прискореного ходу, яку вибираємо за паспортом (Sхв=3200 мм/хв.).

К= атех.обс.+ аорг.обс.+ ав.п. - час на організаційне, технічне обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби, %.

Штучно-калькуляційний час розраховуємо за формулою:

(2.56)

де Тшт. - штучний час, хв;

Тп.з. - підготовчо-заключний час;

n - величина партії деталей (див. п. 1.6).

Підготовчо-заключний час включає в себе:

час на наладку верстата, інструменту і пристосувань при установці деталі в самоцентрівному патроні з пневматичним затиском, при кількості ріжучого інструменту - 4 та висоті центрів верстату до 300 мм - 14 хв., [1] С. 267, Ч1.23;

час на установку різця на багаторізцевій державці на спряжений розмір - 3 хв. · 4 шт. = 12 хв.;

час на одержання інструменту і пристосувань до початку і здача після закінчення обробки - 10 хв.

Тоді, підготовчо-заключний час складе:

Тп.з. = 14 + 12 + 10 = 36 хв.

Допоміжний час Туст. на установку включає в себе:

допоміжний час на установку і зняття деталі в самоцентрівному патроні з пневматичним затиском при масі деталі 0,7кг - 0,08 хв. [1] С. 251, табл. 4.1.3.

допоміжний час на перестановку і зняття деталі в самоцентрівному патроні з пневматичним затиском при масі деталі 0,7кг - 0,08 хв. [1] С. 251, табл. 4.1.3.

Тоді допоміжний час на установку Туст. буде становити:

Туст. = 0,08 + 0,08 = 0,16 хв.

Допоміжний час зв'язаний з операцією Топер. включає в себе:

допоміжний час на включення і виключення верстату кнопкою - 0,01 хв., [1] С. 255, табл. Ч1.8;

допоміжний час на перевірку повернення інструмента в задану точку після обробки - 0,15 хв., [6] С. 79, карта 14;

допоміжний час на установку перфострічки - 0,19 хв., [6] С. 79, карта 14;

допоміжний час на підвід інструмента при знятті однієї фаски - 0,016 хв., при знятті кожної наступної - 0,01 хв.

Для двох фасок Топер.= 0,016 + 0,01 = 0,026 хв. [1] С. 255, табл. Ч1.8.

допоміжний час для підводу і відводу різця до деталі - 0,025·4 шт.=0,1хв. [1] С. 256, табл. Ч1.8.

допоміжний час на переміщення каретки супорта в поздовжньому напрямку при найбільшому діаметрі обробки до 400 мм і довжині переміщення до 100 мм - 0,04 хв., [1] С.257, табл. Ч1.9.

Тоді операційний час Топер. буде становити:

Топер. = 0,01 + 0,15 + 0,19 + 0,01 + 0,026 + 0,1 + 0,04 = 0,526 хв.

Допоміжний час на контролі вимірювання Твим. включає в себе:

сім замірів штангенциркулем з точністю до 0,1 мм:

0,16 хв. - при вимірювальному розмірі до 200 мм і довжині вимірювальної поверхні до 50 мм;

0,16 хв. - при вимірювальному розмірі до 200 мм і довжині вимірювальної поверхні до 50 мм;

0,18 хв. - при вимірювальному розмірі до 50 мм і довжині вимірювальної поверхні до 200 мм;

0,18 хв. - при вимірювальному розмірі до 50 мм і довжині вимірювальної поверхні до 200 мм;

0,15 хв. - при вимірювальному розмірі до 100 мм і довжині вимірювальної поверхні до 200 мм;

0,15 хв. - при вимірювальному розмірі до 100 мм і довжині вимірювальної поверхні до 200 мм;

0,19 хв. - при вимірювальному розмірі до 100 мм і довжині вимірювальної поверхні до 200 мм.

Два заміри скобою односторонньою граничною з точністю вимірювання 7 квалітет - 0,08 · 2 = 0,16хв. при вимірювальному розмірі до 100 мм і довжині вимірювальної поверхні до 50 мм.

Три заміри калібром-пробкою односторонньою з точністю вимірювання - 8 квалітет - 0,17хв. · 3 = 0,51хв. при вимірювальному розмірі до 75мм.

Два заміри кутоміром універсальним тип 4-10 ГОСТ 5378-66 із точністю вимірювання більше 5 хв. та вимірювальним розміром до 50 мм - 0,2 хв. · 2 = 0,4 хв.

Таким чином, загальний час вимірювання Твим. при 100% контролю складе:

Твим.= (0,16+0,16+0,18+0,18+0,15+0,19+0,15+0,16+0,4+0,51) · 0,3== 0,672 хв.

Знайдені числові значення підставляємо у формулу (2.52) і отримуємо результат:

Тдоп.= 0,16 + 0,526 + 0,672 = 1,358 хв.

Допоміжний машинний час Тдоп.а включає в себе:

допоміжний час на фіксацію револьверної головки - 2 с. · 4 поз.= 8 с.= 0,13 хв.

допоміжний час на поворот револьверної головки становить - 1 с. · 4 поз. = 4 с. = 0,067 хв.

Числові значення підставляємо у формулу ( 2.54) і отримуємо результат:

Тдоп.а і = 0,13 + 0,067 = 0,197 хв.

Сумарну довжину автоматичного холостого ходу визначаю за РТК і відповідно вона складе:

УLх.х.і=40,19+56,79+40,29+56,86+52,46+42,52+53+42,9++53,15+43++53,2+43,1+109,87+121+51,2+94,3+51,7+94,8+51,8+95,2+52+95,3++110+121,3+54,6+56,4+24,76+122,3+24,97+122,6+25,2+122,7+38,19++54,79+38,29+54,86+50,46+40,52+51+40,9+51,15+41+51,2+41,1++107,87+119+49,2+92,3+49,7+92,8+49,8+93,2+50+93,3+108+119,3++52,6+54,4+24,3+115,6+24,7+116+25+115,8 = 4285,79 мм.

Розрахункові значення підставляю у формулу (2.55) і отримаємо результат:

хв.



Тоді допоміжний автоматичний час складе:

Тдоп.а. = Тдоп.а.і + Тдоп.а.х.х (2.58)

Тдоп.а.= 0,197 + 1,34 = 1,537 хв.

Основний час автоматичної обробки складе:

То = УТо

То=0,07+0,067+0,1+0,32+0,038+0,04+0,08+0,21+0,038+0,036++0,041+0,042+0,07+0,067+0,1+0,32+0,038+0,04+0,08+0,21+0,038++0,036+0,075+0,1+0,37+0,1+ +0,1++0,45+0,041+0,042=3,359 хв.

Час циклу автоматичної роботи верстату визначаємо за формулою (2.52):

Тц.а.= 3,359+1,537=4,896 хв.

К=атех.обс.+аорг.обс.+ав.п.=7% від Тц.а. [1] С. 266, табл. Ч1.23 при висоті центрів до 300 мм.

Тц.а. - 100%

К - 7%.

Тоді К буде становити:

хв. (2.59)

Підставляю числові значення у формулу (2.50) і отримаємо результат для розрахунку штучного часу Тшт:

хв.

Визначаємо за формулою (2.57) штучно-калькуляційний час:

хв.

Таблиця 2.10 - Норми часу по операціях

Номер та назва операції	То, хв.	Допоміжний час, хв.	Оперативний час Топ , хв.	Час обслуговування, хв.	Твід., хв.	Тшт., хв.	Тп.з, хв.	Тшт.к хв.
		Тв.з	Ту	Тв		Ттех.	Торг.
005. Токарна з ЧПК	3,359	0,16	0,526	0,672	4,717	0,34	6,28	36	399	6,37
010. Радіально-свердлильна	0,51	-	-	-	-	-	-	-	399	0,89



3. Організаційно-економічна частина

3.1 Розрахунок кількості обладнання

Річний приведений випуск деталей , тобто умовна кількість типових деталей, трудомісткість обробки, яких рівна трудомісткості всіх деталей, закріплених за дільницею, визначаємо виходячи з їх виробничої потужності і найбільш раціонального використання обладнання за формулою:

=;

де: - коефіцієнт завантаження обладнання, що приймається рівним 0,8 - 0,85, що характеризує досить повне використання обладнання і наявність необхідного резерву часу,

- дійсний річний фонд часу роботи обладнання, що приймається рівним 3800-4200 год.

- норма штучного часу на ведучій операції для деталі-представника, хв.

За ведучу приймається операція спільна для двох варіантів з найменшою нормою часу. В окремих випадках доцільним є об'єднання операцій невеликої тривалості (менше хвилини), що виконуються на одній моделі обладнання.

- коефіцієнт допустимих втрат на переналадку.

= 0,05 ч 0,08 - для велико-серійного виробництва.

Розрахункове значення заокруглюється до цілої величини, зручної для наступних розрахунків .

= шт.

Приймаємо =205500 шт.

Річний об'єм випуску деталі-представника визначаємо в границях:

=

де - коефіцієнт закріплення операції (згідно ГОСТ 3.1108-74) для

велико-серійного виробництва: 11 - 20.

= шт.

Розрахункову кількість заокруглюємо до цілої величини, зручної для наступних розрахунків.

Приймаємо = 14480 шт.

Кількість назв деталей, що обробляються на дільниці, розраховується за формулою:

=

= шт.

Приймаємо =14 шт.

При рівномірному, протягом року випуску продукції і закріпленням за кожним робочим місцем однієї операції .

Виходячи із трудомісткості річного приведеного випуску на кожній операції розраховується необхідна кількість обладнання.

Розрахункова кількість верстатів Мр на кожній операції визначається за формолою: заготовка виріб технологічний режим

Мр =

Базовий варіант: Проектний варіант:

М1=М1=

Приймаємо М1=2 верстати; Приймаємо М1=7 верстатів;

М2= М2=

Приймаємо М2=19 верстатів; Приймаємо М2=1 верстат.

М3 =

Приймаємо М3=6 верстатів;

М4 =

Приймаємо М4=1 верстат.

Розрахунок необхідної кількості обладнання і коефіцієнт його завантаження зводимо в таблицю 3.1.



Таблиця 3.1 - Розрахунок кількості обладнання

№ п/п	№ операції	Тип і модель верстата	Nпр, шт.	Фд, год.	Тшт., хв.	Кількість верстатів	К3
						Мр- розрахункова к-ть	Мпр-прийнята к-ть
Базовий варіант
1. 2. 3. 4.	005 010 015 020	8Г642 16К20 16К20Ф3 2М58-1	205500	4000	2,06 18,87 5,59 0,89	1,76 16,16 4,79 0,76	2 19 6 1	0,88 0,85 0,8 0,76
Всього:	27,41		28
Проектний варіант
1.	005	16К20Ф3	205500	4000	6,37	5,45	7	0,78
2.	010	2М58-1			0,89	0,76	1	0,76
Всього:	7,26		8

Розрахункову кількість верстатів (дробова) Мр заокруглюємо в більшу сторону, таким чином одержуємо прийняту кількість верстатів Мпр.

На основі розрахунків необхідної кількості обладнання складають відомість обладнання в таблицю 3.2.

Таблиця 3.2 - Відомість обладнання

№ п/п	Тип і модель верстата	Мпр.	Кз.	Потужність, кВт	Прейскурантна ціна, грн	Балансова вартість обладнання	Габаритні розміри (довжина Чширина), мм
				Одно-го	всіх	одного	всіх
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Базовий варіант
1.	8Г642	2	0,88	5,5	11	34750	69500	76450	3445Ч2270
2.	16К20	19	0,85	11	209	24000	456000	501600	2505Ч1190
3.	16К20Ф3	6	0,8	10	60	75000	450000	495000	3360Ч1710
4.	2М58-1	1	0,76	13	13	85000	85000	93500	4550Ч2730
Всього:	28	0,82	39,5	293	218750	1060500	1166550
Проектний варіант
1.	16К20Ф3	7	0,78	10	70	75000	525000	577500	3360Ч1710
2.	2М58-1	1	0,76	13	13	85000	85000	93500	4550Ч2730
Всього:	8	0,77	23	83	160000	610000	671000



Примітка: балансова вартість обладнання визначається множенням прейскурантної ціни на коефіцієнт 1,1, що враховує затрати на транспортування і монтаж обладнання.

3.2 Розрахунок кількості основних робітників

Багатоверстатне обслуговування є одним із напрямків підвищення ефективності виробництва, тому що забезпечує скорочення чисельності основних робітників і ріст продуктивності праці.

Багатоверстатне обслуговування застосовується на верстатах з досить високим рівнем автоматизації. Найкраща можливість є при наявності декількох однакових верстатів, що виконують одну і ту ж операцію, тобто верстатів - дублерів.

Кількість верстатів - дублерів, що може обслуговувати один робітник визначаємо виходячи із стану машинно-автоматичного і ручного часу за формулою:

Sм?; шт.

де:

- машинно - автоматичний час, хв.

Труч. - час на виконання ручних прийомів, а також час на спостереження за роботою верстатів і на переходи від верстата до верстата, хв., може бути прийнято 0,5 - 1,0 хв.

Sм - приймаємо шляхом заокруглення в меншу сторону з врахуванням фактичної кількості обладнання на даній операції і рівномірного розподілу роботи між робітниками.



Для верстатів з ЧПК:

Труч. = Тд.у. + (1,0ч0,5), хв.

Тд.у. . - допоміжний час на установку і зняття деталі, хв.

Тм.авт.=То.+Тм.д.,хв.,

де: То - основний час, хв.

Тм.д. =машинно-допоміжний час, хв.

Чисельність основних робітників ведемо по кожній професії і розряду (по операціях), виходячи із трудомісткості робіт за рік по формулі:

чол.,

де - дійсний фонд робочого часу виробника.

=1860год.

чол.

Приймаємо Чо1=4 чол.

чол.

Приймаємо Чо2=2 чол.

Розрахунок зводимо в таблицю.



Табл.3.2.1 Чисельність основних робітників

№ п/п	Професія робітника	Тарифний розряд	Sм., шт.	Чисельність робітників
				всього	1 зміна	2 зміна
1. 2.	Оператор Свердлильник Всього:	4 3	3 1	4 2 6	2 1 3	2 1 3

Визначаємо середній тарифно-кваліфікаційний розряд робітників за формулою:

;

де: m - кількість операцій;

і - розряд робітника.

;

Кількість допоміжних робітників визначаємо у відсотковому відношенні від кількості основних робітників. За даними базових підприємств - це відношення в механічних цехах складає: 20 - 25%.

,чол.

чол.

Приймаємо Чдоп.=2чол.

Після розрахунку складаємо штатний розклад допоміжних робітників і заносимо його в таблицю.



Таблиця 3.2.2 - Чисельність допоміжних робітників.

№ п/п	Професії допоміжних робітників	К-ть чоловік.	Розряд	Тарифна ставка, грн	Премія, %
1. 2.	Наладчик Контролер	1 1	4 4	4,0 4,0	30 30

Кількість ІТП приймаємо у відсотковому відношенні від загальної кількості основних і допоміжних робітників, які для механічних дільниць з верстатами з ЧПК по базових складає 25-30%. Розрахунок робимо за формулою:

, чол.

чол.

Таблиця 3.2.3 Чисельність ІТП та службовців.

№ п/п	Штатний розклад	К-ть чол.	Місячний оклад, грн	Премія, %
1. 2. 3.	Інженер-технолог Майстер Інженер-електронік	1 1 1	1300 1000 1200	30 30 30

3.3 Визначення річних витрат і вартості основних матеріалів

Річний розхід основних матеріалів визначаємо на основі норм розходу на деталь, величина якої визначається в технологічній частині.

Вартість матеріалів визначаємо виходячи із вартості заготовки з врахуванням зворотних сум за реалізовані відходи за формулою:

М=Сз-Свідх., грн.

Мрічн.=М·Nпр., грн.,



Де М - вартість основних матеріалів на деталь, грн.

Мрічн. - вартість основних матеріалів на річний приведений випуск, грн.

Сз. - вартість заготовки, грн.

Свідх.=Цв.·дв., грн.

де - Цв. - ціна 1кг відходів, грн.

дв. - маса відходів на 1 деталь, кг.

Табл.3.3.1 Розрахунок вартості основних матеріалів.

	Назва	Базовий	Проектний
Деталь	Річний приведений випуск, шт	205500	205500
	Маса	Однієї деталі, кг	0,7	0,7
		Приведеного випуску, кг	143850	143850
Заготовка	Матеріал	Сплав Д16 ГОСТ4784-74	АЛ.4 ГОСТ2685-63
	Вид заготовки	Пруток	Виливок
	Норма розходу	На одну заготовку, кг	5,3	1,3
		На приведений випуск, кг	1089150	267150
Вартість матеріалів	На одну заготовку Сз, грн.	229,82	132,88
	На приведений випуск, грн.	47228010	27306840
Маса відходів	На одну деталь, кг	4,6	0,6
	На приведений випуск	945300	123300
Вартість відходів	На одну деталь, кг	34,96	4,56
	На приведений випуск	7184280	937080
Вартість матеріалів за мінусом відходів	На одну деталь, грн.	151,62	122,68
	На приведений випуск	31157910	25210740

3.4 Розрахунок річного фонду оплати праці

В промисловості застосовуються дві форми оплати праці для робітників: відрядна і почасова. Організація і регулювання оплати праці ІТП базується на схемах посадових окладів.

Для оплати праці основних робітників застосовується відрядна оплата праці з виплатою премій за певні показники роботи. Річний фонд оплати складається з основної заробітної плати, додаткової зарплати і премій.

Відрядну розцінку за кожну операцію розраховуємо за формулою:

, коп.

де: - годинна ставка, що відповідає розряду робіт, коп.(див. додаток 3)

При багатоверстатному обслуговуванні:

, коп.,

де: Кбв - коефіцієнт, що враховує багатоверстатне обслуговування, значення коефіцієнта приведені в таблиці.

Таблиця 3.4.1 Коефіцієнт багатоверстатності.

К-сть верстатів	2	3	4	5	6	7 і більше
Кбв.	0,65	0,48	0,39	0,35	0,32	0,3

Розмір доплат і додаткової заробітної плати (оплата чергових відпусток, часу виконання держобов'язків, доплата за нічний час, підросткові, бригадирські та інші) визначаємо за формулою :

, грн.,

де: - процент доплат і додаткової зарплати (береться 8 - 12%).

Розмір премій визначаємо за формулою:

, грн.,

де: П - процент премій (вихідні дані)

Розрахунки робимо в таблиці.

Таблиця.3.4.2 Оплата праці основних робітників.

№ п/п	Назва операції	хв	Розряд	грн.	грн.	шт	грн.	Премія	Доплати	Річний фонд оплати праці, грн.
								%	сума,грн.	%	сума, грн.
1. 2.	Токарна з ЧПК Радіально-свердлильна	6,37 0,89	4 3	4,8 4,4	0,16 0,065	205500	32880 13358	40 40	13152 5343	10 10	3288 1336	49320 20037

Розрахунок відрядної розцінки для базового варіанту робимо, виходячи з комплексної трудомісткості і середнього тарифно-кваліфікаційного розряду за формулою:

, грн.

грн.

Середньомісячна заробітна плата одного основного робітника визначаємо за формулою:

, грн./чол.

грн./чол.

Для оплати праці допоміжних робітників застосовується погодинно - преміальна оплата праці.

Погодинна заробітна плата визначається за формулою:

, грн.

Розрахунки фонду заробітної плати допоміжних робітників зводимо в таблицю.

Таблиця 3.4.3 Оплата праці допоміжних робітників.

№ п/п	Професії	Розряд	чол.	грн.	грн.	Премія	Доплати	Річний фонд оплати праці, грн.
						%	сума, грн.	%	сума, грн.
1. 2.	Наладчик Контролер	4 4	1 1	4,0 4,0	7440 7440	30 30	2232 2232	10 10	744 744	10416 10416
Всього:		2		14880		4464		1488	20832

Середньомісячна заробітна плата одного допоміжного робітника визначається за формулою :

Річний фонд оплати праці ІТП і службовців складається з оплати по окладах. Премія розраховується для правильного визначення середньомісячної заробітної плати, а в річний фонд оплати праці не включається, тому, що виплачуються із фонду матеріального стимулювання.

Розрахунок подано в таблиці.

Таблиця 3.4.4 Оплата праці ІТП та службовців.

№ п/п	Посади	Кількість чоловік	Місячний оклад, грн.	Річний фонд оплати, грн.
1. 2. 3.	Інженер-технолог Майстер Інженер-електронік	1 1 1	1100 900 1000	13200 10800 12000

Середньомісячну зарплата ІТП, службовців рахуємо за формулою:

грн.

3.5 Калькуляція собівартості деталі і визначення собівартості річного випуску

В границях дільниці визначається (калькуляція) повна собівартість виготовлення однієї деталі і річного випуску деталей скорочено.

Всі розрахунки по двох порівняльних варіантах подані в таблиці.

Таблиця 3.5.1 Калькуляція собівартості продукції

№ п/п	СТАТТІ ВИТРАТ	% витрат	Сума витрат
			Базовий	Проектний
1.	Матеріали		151,62	122,68
2.	Транспортно-заготівельні витрати	10	15,16	12,27
3.	Основна зарплата		1,12	0,225
4.	Додаткова зарплата	11	0,123	0,0248
5.	Відрахування на соціальне страхування	40	0,448	0,09
6.	Загальновиробничі витрати	250	2,8	0,56
7.	Загальногосподарські витрати	340	3,8	0,77
8.	Виробнича собівартість		175,071	136,62
9.	Інші витрати	5	8,75	6,83
10.	Повна собівартість		183,821	143,45

Річний приведений об'єм випуску деталей Nпр.

Собівартість річного об'єму випуску деталей визначаємо за формулою:

Сп.річ.=Сп.·Nрічн.

Базовий варіант:

Сп.1річ.=Сп.1·Nрічн.=183,821·14480=2661728шт.

Проектний варіант:

Сп.2річ.=Сп.2·Nрічн.=143,45·14480=2077156шт.

3.6 Розрахунок суми капіталовкладень по двох варіантах технологічного процесу та економічної ефективності розробленого технологічного процесу

Капітальні вкладення, що враховуються при визначенні економічної ефективності складаються з таких затрат:

а) балансова вартість обладнання, Кверст.

б) вартість спеціальних приспосіблень, Кпр.

в)вартість виробничої площі, Кпл.

в)вартість службово-побутових приміщень, Кпоб.

в)вартість комплектів ПК на всі назви деталей, що обробляються на верстатах з ЧПК протягом року, Кпк.

Балансова вартість обладнання Кверст. береться по відомості обладнання.



Вартість спеціальних приспосіблень визначаємо за формулою:

Кпр.=Цпр.·Мпр.,грн.

де: Цпр. - ціна комплекту приспосіблень, грн.(додаток 4).

Кпр.1=340·25+340·1=8840грн.

Кпр.2=340·7+340·1=2720грн.

Вартість виробничої площі розраховуємо за формулою:

Кпл.=Цпл.·Sверст.· Мпр.· г, грн.

де: Цпл. - вартість 1м2 площі механічного цеху, приймається рівною 240-400 грн.

Sверст. - площа верстата в м2 по габаритах;

г = коефіцієнт, що враховує додаткову площу (див. таблицю 3.6.1).

Таблиця 3.6.1 Коефіцієнт додаткових площ.

Площа в м2 (довжинаЧширину)	2,5	3-5	6-9	10-14	15-20	21-40	41-75	Понад 75
Коефіцієнт, що враховує додаткову площу	5,0	4,5	4,0	3,5	3,0	2,5	2,0	1,5

Sпл1=8,05·2·4,0+2,98·19·4,5+5,75·6·4,0+12,42·1·3,5=500,66м2.

Sпл2=5,75·7·4,0+12,42·1·3,5=204,47м2.

Кпл1=300·500,66=150198грн.

Кпл2=300·204,47=61341грн.

Вартість службово-побутових приміщень приймається 40% від вартості основної площі і відповідно дорівнює:

Кпоб1=60079,2грн.

Кпоб2=24536,4грн.



Вартість комплектів ПК визначаємо за формулою:

Кпк=(Ап+Вк·Кк)·mд

Кпк1=(450+4,1·95)·14=11753грн.

Кпк2=(450+4,1·26)·14=7792,4грн.

де: Ап - постійна складова вартості ПК для конкретного виду обробки, що складає в себе роботи по узгодженню завдання на розробку ПК, ознайомлення з кресленнями та інші підготовчі роботи, грн. (додаток №5)

Вк - вартість одного кадра ПК грн.. (дод.№5)

Кк - кількість кадрів ПК (вихідні дані)

Результати розрахунку капіталовкладень заносяться в таблицю.

Таблиця 3.6.2 Розрахунок капіталовкладень по порівняльних варіантах.

№ п/п	Умовне позначення затрат	Базовий варіант	Проектний варіант
1	Кверст.	1166550	671000
2	Кпр.	8840	2720
3	Кпл.	150198	61341
4	Кпоб.	60079,2	24536,4
5	Кпк.	7792,4	11753
	Всього:	1393459,6	771350,4

Економічна ефективність спроектованого технологічного процесу визначаємо шляхом економічного порівняння вибраного варіанту техпроцесу з базовим (заводським) варіантом.

При співставленні варіантів найбільш економічним є варіант, що має найменшу величину приведених затрат.

Приведені затрати по кожному варіанту визначаємо із одного і того ж об'єму випуску за формулою:

П=Сп.річн.+Ен.·К, грн.



де: К - капіталовкладення по варіанту, грн.

Ен - галузевий нормативний коефіцієнт, приймаємо Ен=0,15.

П1=2661728+0,15·1393459,6=2870747грн.

П2=2077156+0,15·771350,4=2192858,6грн.

Річний економічний ефект бр. визначаємо по різниці приведених затрат двох варіантів.

бр=П1-П2=2870747-2192858,6=677888грн.

Якщо новий варіант техпроцесу потребує додаткових капіталовкладень порівняно з базовим варіантом, являючись ефективним, то час окупності рахують.

Якщо проектний варіант не потребує додаткових капіталовкладень, то час окупності рахувати недоцільно.

Оскільки проектний варіант не потребує додаткових капіталовкладень, тому час окупності не рахується.

Ріст продуктивності праці в результаті зниження трудомісткості можна визначити за формулою:

б=,

де б - зниження трудомісткості.

б=%.

Тоді ріст продуктивності праці становить:

ПП=%.



Зниження собівартості продукції визначаємо за формулою:

Сб=

Сб==22%.

В результаті розрахунків встановлена економічна доцільність впровадження розробленого техпроцесу, а саме: річний економічний ефект складає: 677888грн.,

Не потребує додаткових капіталовкладень, ріст продуктивності праці робітників на дільниці: 27,7; - зниження собівартості продукції: 22%.

3.7 Основні техніко-економічні показники розробленого технологічного процесу

Таблиця 3.7.1 Таблиця техніко-економічних показників.

№ п/п	Назва показників	Одиниці обліку	Показники
1	2	3	4
1	Випуск продукції Річний приведений об'єм випуску Це ж по трудомісткості Річний об'єм випуску типових деталей Номенклатура деталей Обладнання і виробнича площа Кількість обладнання Середній коефіцієнт завантаження Балансова вартість обладнання Сумарна потужність обладнання Вартість виробничої площі Праця Чисельність працюючих на дільниці в т.ч.: основних робітників допоміжних робітників ІТП, службовців Продуктивність праці одного робітника за рік Річний фонд оплати праці В т.ч.: основних робітників допоміжних робітників ІТП, службовців Середньомісячна заробітна плата одного працівника дільниці в т.ч.: основних робітників допоміжних робітників ІТП, службовців Собівартість одиниці продукції Розхід матеріалу на деталь Повна собівартість деталі Повна собівартість річного випуску деталей Показники економічної ефективності Ріст продуктивності праці Зниження собівартості продукції Річний економічний ефект Час окупності капіталовкладень	шт. н-год. шт. шт. Кз.сер. грн. кВт. грн. чол. чол. чол. чол. грн. грн. грн. грн. грн./чол. грн./чол. грн./чол. грн./чол. кг грн. грн. % % грн. роки	205500 8 0,77 671000 23 61341 11 6 2 3 27,54 126189 69357 20832 36000 1043,7 963,3 868 1300 27,7 22 677888

4. Охорона праці

4.1 Характеристика дільниці з точки зору охорони праці та заходи по покращенню умов праці

Дільниця по виготовленню деталі „Вставка хвилеводна” ДХЛ7.080.162 спроектована згідно вимог до будівель виробничого призначення згідно СНиП 2.09.02-85 та СН 245-71.

Дана дільниця спроектована так, що дає можливість реконструкції та техн...