Совершенствование технологического процесса ремонта пневматического оборудования электровоза EL2-Д

Размещено на http://www.allbest.ru/

«Совершенствование технологического процесса ремонта пневматического оборудования электровоза EL2-Д»

Кугенев В.С.



Содержание

Введение

1. Краткая характеристика крана машиниста усл. №394 (395)

1.1 Назначение крана машиниста усл. №394 (395)

1.2 Конструкция поездного крана машиниста усл. № 394 (395)

1.3 Работа крана машиниста усл. №394 (395)

1.4 Техническая характеристика крана машиниста усл. №394 (395)

1.5 Последовательность разборки узла

1.6 Выявление неисправностей и определение объема работы

1.7 Оборудование и приспособления, применяющиеся при ремонте

1.8 Сборка и регулировка узла

Выводы

2. Ремонт и испытание крана машиниста усл. №394 (395)

2.1 Организация ремонта тормозного оборудования

2.2 Основные приемы ремонта тормозных приборов

2.3 Ремонт и испытания крана машиниста усл. №394 (395)

Выводы

3. Совершенствование технологического процесса ремонта пневматического оборудования электровоза EL2-Д

4. Экономическая часть

4.1 Расчет капитальных затрат

4.1.1 Расчет затрат на монтаж оборудования

4.1.2 Расчет величины транспортных расходов

4.2 Расчет затрат на эксплуатацию выбранного оборудования

4.2.1 Расчет стоимости потребляемой электроэнергии

4.2.2 Расчет амортизационных отчислений

4.2.3 Расчет затрат на ремонты и обслуживание оборудования

Выводы

5. Охрана труда

5.1 Требования к зданиям помещениям, устройствам и сооружениям депо

5.2 Требование безопасности в аварийных ситуациях

Заключение

Список использованных информационных источников

Приложения



Введение

Актуальность проблемы. В связи с ростом скоростей, повышением весовых норм и требований к безопасности движения поездов существенно возрастает значение надежности тягового подвижного состава. Надежность локомотивов в эксплуатации в основном обеспечивается своевременным и качественными техническими обслуживаниями и ремонтами, что во многом зависит от уровня технологической готовности локомотиворемонтного производства. кран неисправность тормозной затрата

В свою очередь, технологическая готовность производства определяется наличием в ремонтном предприятии полных комплектом конструкторских и технологической документации и средств технологического оснащения для выполнения заданного объема ремонта локомотивов с установленными технико-экономическими показателями.

В связи с этим была выбрана тема дипломного проекта «Совершенствование технологического процесса ремонта пневматического оборудования электровоза EL2-Д »

Целью для совершенствования технологического процесса провести модернизацию процесса внедрением нового оборудования.

Для достижения цели поставлены следующие задачи:

1. Собрать и систематизировать данные по общим сведениям пневматического оборудования

2. Проанализировать и выявить наиболее ответственный узел

3. Описать технологический процесс ремонта крана машиниста усл. № 394 (395), его неисправности, способы восстановления и методы контроля.

4. Предложить мероприятия по совершенствованию технологического процесса и ремонту пневматического оборудования.

5. Выполнить расчет по затратам на приобретение нового оборудования, его транспортировку и установку.

6. Подтвердить экономическими расчетами целесообразность покупки оборудования.

7. Описать условия охраны труда и техники безопасности при выполнении ремонтных работ

Практическая значимость дипломного проекта заключается в предложении мероприятий, которые позволят снизить затраты на ремонт крана машиниста усл. № 394 (395)

Основными узлами пневматического оборудования электровоза являются:

Воздухораспределитель -- пневматический или частично пневматический аппарат, предназначенный для переключения потоков сжатого воздуха. На железнодорожном подвижном составе большинства железных дорог мира установлен тормозной воздухораспределитель, предназначенный для осуществления всех видов пневматического торможения и отпуска тормоза, а также для замещения электродинамического торможения пневматическим при неэффективности электрического торможения либо при не сборе электрической схемы в режим торможения.

Принцип действия:

Сжатый воздух поступает из напорной магистрали в тормозные цилиндры под давлением, на которое снижается давление в магистрали. Работа воздухораспределителя характеризуется темпом снижения давления в тормозной магистрали. В положении отпуска и зарядки воздухораспределителя допускает снижение давления темпом 0,02-0,04 МПа/мин. без срабатывания (кроме воздухораспределителя жёсткого типа специального назначения). Для торможения необходимо снижение давления темпом выше 0,006 МПа в секунду не менее чем на 0,03 МПа. Для получения максимального давления в тормозном цилиндре тормозную магистраль разряжают на 0,13-0,15 МПа. Воздухораспределитель быстро срабатывает в поезде любой длины благодаря дополнительной служебной разрядке магистрали на ограниченное давление (0,03-0,05 МПа) в начальный период торможения; при этом перекрываются зарядные отверстия. Дальнейшее действие воздухораспределителя обеспечивается при любом темпе снижении магистрального давления. Дополнительная разрядка магистрали обеспечивает высокую скорость срабатывания автотормозов по длине поезда (до 300 м/с при экстренном и до 280 м/с при служебном торможении). Воздухораспределитель устанавливаются на каждой единице подвижного состава.

Главный резервуар - ставится при компрессоре или воздушном насосе локомотива и служит для накопления запаса сжатого воздуха, необходимого для работы воздушного тормоза. Г. р. устанавливается между воздушным насосом и краном машиниста. При следовании поезда с отпущенным тормозом в Г. р. содержится запас сжатого воздуха с давлением на 2 -- 3 am. выше давления магистрали, т. е. 7-- 8 am. Избыток давления воздуха в Г. р. создает необходимый напор для быстрого отпуска тормозов в длинносоставных поездах. Объемы Г. р. различны и колеблются от 500 до 1 000 л. Иногда по габаритным условиям вместо одного Г. р. устанавливаются два или большее количество резервуаров меньшего объема.

Компрессоры предназначены для обеспечения сжатым воздухом тормозной сети поезда и пневматической сети вспомогательных аппаратов: электропневматических контакторов, реверсоров, песочниц и др.

Применяемые на подвижном составе компрессоры классифицируются по числу цилиндров (одно-, двухцилиндровые и т.д.); по расположению цилиндров (горизонтальные, вертикальные, V-и W-образные); по числу ступеней сжатия (одно- и двухступенчатые); по типу привода (с приводом от электродвигателя или от двигателя внутреннего сгорания).

Вспомогательные компрессоры служат для наполнения сжатым воздухом пневматических магистралей, например, главного воздушного выключателя, блокирования щитов высоковольтной камеры и токоприемника при отсутствии сжатого воздуха в главных резервуарах и резервуаре токоприемника после длительной стоянки электроподвижного состава в нерабочем состоянии. [1]



1. Краткая характеристика крана машиниста усл. №394 (395)

1.1 Назначение крана машиниста усл. №394 (395)

Краны машиниста предназначены для управления прямодействующими и непрямодействующими тормозами подвижного состава.

К конструкции крана машиниста предъявляются следующие технические требования:

- для ускорения процесса зарядки и отпуска тормозов должно использоваться давление главных резервуаров;

- кран должен автоматически переходить с любого сверхзарядного давления в тормозной магистрали на зарядный уровень регулируемым темпом;

- при поездном положении ручки кран должен поддерживать требуемое заданное давление в тормозной магистрали;

- у крана имеется два положения перекрыши: с питанием и без питания утечек из тормозной магистрали;

- служебное торможение кран должен обеспечивать определенным темпом с любого уровня зарядного давления, как полное, так и ступенчатое;

-отпуск тормозов должен быть полным и ступенчатым;

- при отпуске в поездном положении ручки крана должна быть автоматическая зависимость между значением начального скачка давления в тормозной магистрали и предшествовавшей ступенью торможения;

- при экстренном торможении кран должен обеспечивать прямое сообщение тормозной магистрали с атмосферой. [2]



1.2 Конструкция поездного крана машиниста усл. № 394 (395)

Поездной кран (приложение А, рис. 1) состоит из пяти пневматических частей: корпуса нижней части, редуктора зарядного давления, средней части, крышки, стабилизатора темпа ликвидации сверхзарядного давления и электрического контроллера.

Конструкция пневматических частей поясняется на примере крана машиниста усл. № 394 (Приложение Б, рис. 2). В верхней части крана имеется золотник, соединенный стержнем с ручкой крана. Ручка крана закреплена контргайкой и имеет на крышке верхней части семь фиксированных положений. Стержень уплотнен в верхней части крышки манжетой.

Средняя часть представляет собой чугунную отливку, верхняя часть которой является зеркалом золотника. В корпусе средней части запрессована бронзовая втулка, являющаяся седлом алюминиевого обратного клапана.

В нижней части корпуса находятся пустотелый впускной клапан и уравнительный поршень, хвостовик которого образует выпускной клапан. Уравнительный поршень уплотнен резиновой манжетой и латунным кольцом. Впускной клапан прижимается к седлу пружиной. Хвостовик впускного клапана уплотнен резиновой манжетой, установленной в цоколе .

В нижнюю часть корпуса ввернуты четыре шпильки, которые скрепляют все три части крана через резиновые прокладки, а также сетчатый фильтр. Редуктор зарядного давления и стабилизатор темпа ликвидации сверхзарядного давления крепятся к корпусу нижней части крана.

Редуктор (приложение В, рис. 3) предназначен для автоматического поддержания определенного зарядного давления в уравнительном объеме крана при поездном положении ручки. Редуктор состоит из двух частей: верхней -- крышки и нижней -- корпуса, между которыми зажата металлическая диафрагма. В верхней части корпуса расположено седло питательного клапана, пружина и заглушка. В нижнюю часть ввернут регулировочный стакан, с помощью которого изменяется усилие регулировочной пружины на опорную шайбу.

Стабилизатор (приложение Г, рис. 4) предназначен для автоматической ликвидации сверхзарядного давления из уравнительного объема крана постоянным темпом при поездном положении ручки. Стабилизатор состоит из крышки с калиброванным отверстием диаметром 0,45 мм, возбудительного клапана с пружиной, металлической диафрагмы, пластмассовой упорной шайбы, корпуса, регулировочной пружины и регулировочного стакана с контргайкой.

Особенностью кранов машиниста усл. № 395 и всех модификаций является наличие контроллера (приложение Д, рис. 5), который в кранах № 395-000, 395-000-4 и 395-000-5 служит для одновременного управления пневматическими и электропневматическими тормозами. В кране усл. № 395-000-4 контроллер помимо управления электропневматическими тормозами служит для выключения тяговых двигателей и включения - пневматической песочницы при экстренном торможении, а в кране № 395-000-3 -- только для выключения тяговых двигателей и включения песочницы при экстренном торможении.

Конструкции контроллеров кранов машиниста усл. № 395 отличаются числом микропереключателей, их расположением, числом проводов и типом штепсельного разъема. На кранах № 395-000-3 наружный диаметр контроллера меньше, чем на кранах других модификаций.

Краны машиниста № 395-000 с двумя микропереключателями и № 395-000-4 с тремя применяются на пассажирских локомотивах. Кран машиниста № 395-000-5 с двумя микропереключателями, включенными по схеме, отличной от схемы крана № 395-000, применяется на электро- и дизель-поездах, а кран машиниста № 395-000-3 с одним микропереключателем -- на грузовых локомотивах.

У кранов машиниста № 395-000, 395-000-4 и 395-000-5 положения V3 и VA совмещены. В положении ручки VA кроме управления электропневматическими тормозами происходит разрядка уравнительного резервуара темпом 0,5 кгс/см2 за 15...20 с.

Золотник крана машиниста усл. № 395-000 не имеет отверстия диаметром 0,75 мм, поэтому в положении V3 разрядки уравнительного резервуара и тормозной магистрали не происходит. [2]

1.3 Работа крана машиниста усл. №394 (395)

Положения ручки крана и соответствующие им управляющие действия представлены в таблице 1.

Таблица 1. Положения ручки крана машиниста усл. № 394 (395).

Положение ручки крана	Управляющее действие при пневматическом торможении
I - отпускное	Прямое сообщение питательной магистрали с тормозной
II -- поездное	Автоматическое поддержание в тормозной магистрали заданного давления. Автоматическая ликвидация сверхзарядки
III -- перекрыша без питания	Перекрыша без питания тормозноймагистрали (уравнительный резервуар сообщен с тормозной магистралью)
IV -- перекрыша с питанием	Перекрыша с питанием тормозной магистрали (до давления, . равного в уравнительном резервуаре)
VA -- служебное торможение	Служебное торможение с разрядкой тормозной магистрали медленным темпом (0.5 кгс/см2 за 15--20 с)
V -- служебное торможение	Торможение со служебной разрядкой тормозной магистрали с 5 до 4 кгс/см2 за 4--6 с
VI -- экстренное торможение	Разрядка тормозной магистрали в атмосферу с 5 до 1 кгс/см2 за время около 2,5 с

1.4 Техническая характеристика крана машиниста усл. №394 (395)

Масса, кг……………………………………………22,2

Объем уравнительного резервуара, л……………..20

Диаметр уравнительного поршня, мм…………….100

Автоматичность перехода с 6,0 до 5,8, с………80-120

Время зарядки магистрального резервуара 55 л, с

- при I положении до 0,5 МПа……………………..1,5

- при II положении до 0,48 МПа……………………3,0

Чувствительность в поездном положении, МПа/см²..0,015

1.5 Последовательность разборки узла

Разборка крана машиниста производится в следующей последовательности: открутить гайку удерживающие ручку крана, ослабить болт самой ручки крана и снять ее. Затем разбирается верхняя часть крана, стержень с крышкой и уплотненной манжетой и нижним концом снимаются вместе. Затем вытаскивается пружина прижимающая стержень к зеркалу. Вытаскиваем золотник, снимаем прокладку.

Снять среднюю часть крана, являющеюся зеркалом для золотника. Снять прокладку, которая разделяет среднюю и нижнюю часть крана. Затем вынуть поршень с поршневыми кольцами и манжетой. Вынуть седло клапана, открутить цоколь, снять прокладку и стабилизатор (дросселирующего выпускного клапана), вынуть редуктор питательного клапана и вытащить сам клапан.

Стабилизатор и редуктор разбираются следующим способом: выкрутить заглушку, затем вытащить пружину, вынуть клапан.

Затем раскрутить корпус редуктора (верхний) и вытащить седло клапана. Снять мембрану и вытащить опорную шайбу, выкрутить упорку регулируемую и выемам центральную шайбу и пружину.

Стабилизатор разбираются следующим способом: выкручивается верхняя заглушка, затем вытаскивается пружина и клапан. Открутить контргайку и гайку выкручиваем винт, вытаскиваем мембрану и вынимаем упорную шайбу.

Сборка узлов производится в обратном порядке. [3]



1.6 Выявление неисправностей и определение объема работы

Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей крана машиниста усл. №394 (395) представлены в таблице 2.

Таблица 2. Перечень часто встречающихся или возможных неисправностей крана машиниста усл. №394 (395).

Неисправности, проявления и дополнительные признаки	Вероятная причина неисправности	Способы устранения
1	2	3
Пропуск воздуха через атмосферное отверстие в промежуточной части при I, II и III положениях ручки крана без резервуара времени	Пропуск золотника	Притереть золотник
	Деформация золотника	Равномерно закрепить болты крышки и промежуточной части
При служебном торможении медленно понижается давление в уравнительном резервуаре	Пропуск уплотнителя уравнительного поршня	Проверить эластичность и прилегание к втулке манжет уравнительного поршня. Металлическое кольцо притереть и проверить на плотность
	Уменьшено или засорено калибровочное отверстие в зеркале золотника	Прокалибровать отверстие диаметром 2,3 мм
Самопроизвольное понижение давления в уравнительном резервуаре при IV положении ручки кран	Утечки в соединениях уравнительного резервуара	Устранить утечки соединениях уравнительного резервуара
	Пропуск уплотнителя уравнительного поршня	Проверить эластичность и прилегание к втулке манжет уравнительного поршня. Металлическое кольцо притереть и проверить на плотность
	Пропуск золотника	Притереть золотник
	Пропуск питательного клапана	Притереть торец питательного клапана
При II положении ручки крана давление повышается выше нормального	Пропуск питательного клапана в магистрали	Притереть питательный клапан
Ручка крана перемещается с большим усилием	Пропуск золотника	Притереть золотник
	Заужено отверстие в диафрагме	Прокалибровать отверстие в диафрагме
	Отсутствие или недостаток смазки между золотником и зеркалом	Смазать золотник
При переводе ручки крана в V положение происходит полное открытие выпускного клапана	Перекрыто отверстие в штуцере к уравнительному резервуару	Сменить резиновое уплотнение штуцера
Медленная зарядка	Засорено или уменьшено отверстие диаметром 1,6 мм	Сменить втулку и прокалибровать отверстие
Быстрая разрядка уравнительного резервуара	Пропуск в запрессовку втулки с отверстием диаметром 1,6 мм	Сменить втулку и прокалибровать отверстие
Непрерывный пропуск воздуха в отверстие между отростками кранов при II, III и IV положениях	Пропуск клапана	Притереть клапан
Пропуск по стержню золотника	Пропуск манжеты	Проверить прилегание манжеты, расправить ее и смазать
	Пропуск манжеты на стержне	Сменить манжету
Нет повышения давления в тормозной магистрали после наполнения резервуара времени	Засорение канала под поршень редуктора	Прочистить канал
Непрерывный пропуск воздуха в атмосферу во всех положениях ручки крана машиниста	Выдавило прокладку между корпусом и промежуточной частью	Сменить прокладку
Медленное наполнение резервуара времени	Засорение отверстия промежуточной части диаметром 2,0 мм	Прокалибровать отверстие
При II положении ручки крана не происходит или недостаточным темпом происходит переход с завышенного давления в магистраль на нормальное	Засорение отверстия диаметром 0,7 мм в золотнике	Прокалибровать отверстие
	Засорение отверстия диаметром 0,45 мм стабилизатора	Прокалибровать отверстие
	Засорение отверстия диаметром 1,5 мм в диафрагме	Прокалибровать отверстие
Быстрый переход с повышенного давления в магистрали на нормальное	Утечка в соединениях резервуара	Устранить утечки времени
	Пропуск манжеты поршня редуктора	Сменить манжету поршня
	Увеличено отверстие в стабилизаторе диаметром 0,45 мм	Запрессовать заглушку с калибровкой отверстия плиты диаметром 0,45 мм

1.7 Оборудование и приспособления, применяющиеся при ремонте

Инструкция ЦТ-533 устанавливает перечень необходимого оборудования и испытательных стендов для проверки и испытания тормозного оборудования после ремонта, который помещен в таблицу 3.

Таблица 3. Оборудование и испытательные стенды для проверки и испытания тормозного оборудования после ремонта.

Наименование оборудования	Краткая характеристика	Мощность, кВт	Количество
Стенд универсальный для испытания тормозных приборов А1394, А1173	Давление воздуха 8-9 Атм, размеры: 1872х1285х1550 Вес 846 кг	1,0	1
Стенд для испытания и обкатки компрессоров	Двигатель 3-х фазный асинхронный 380 в	55	1
Стенд для испытания масленого насоса компрессора		0,5	1
Станок для притирки золотников крана машиниста		0,6	1
Приспособление для комплектования рукавов			1
Стенд для испытания соединительных рукавов	размеры: 1200х400х800		1
Кран-балка грузоподъемностью 1т		10	1
Моечная машина ПКБ ЦТ А238	камера: 670х440х430 Вес 197 кг	4,5	1
Обдувочная камера			1
Кантователь компрессора			1
Стол для разборки и сборки тормозных приборов	размеры: 2000х1000х800		1
Настольно-сверлильный станок НС-12		0,6	1
Стенд для испытания БСП, БУ и СП электропневматического тормоза			1

1.8 Сборка и регулировка узла

Проверяется надежность запрессовки втулок и ниппелей, измеряется выработка или овальность поверхности под уравнительный поршень, осматривается состояние конической уплотнительной поверхности втулки нижнего клапана, надежность крепления шпилек, а также состояние их резьбы. Втулка уравнительного поршня заменяется в случаях:

Выработки или овальности ее по внутреннему диаметру более 0,4 мм; В ослабления ее в корпусе крана.

Выработка или овальность отверстия под уравнительный поршень, более 0,4 мм устраняется путем расточки корпуса и постановки втулки. Новую втулку необходимо приточить с натягом 0,15-0,25 мм и запрессовать. Запрессованная втулка испытывается воздухом давлением 6,0 кгс/кв. см в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается. После запрессовки следует профрезеровать паз в верхнем торце втулки.

Окончательная обработка втулки по внутреннему диаметру производится после запрессовки ее в корпус. После этой операции производится совместная притирка кольца уравнительного поршня и втулки по месту.

Незначительные риски на рабочей поверхности втулки кольца выводить путем совместной притирки (с применением тонкой пасты ГОИ) кольца и втулки до полного удаления рисок.

При необходимости замены втулки нижнего (впускного) клапана натяг ее под запрессовку должен быть 0,1-0,15 мм, а припуск по внутреннему диаметру 2 мм; окончательная обработка втулки производится после запрессовки. Уплотняющая фаска 0,5х450 обрабатывается зенковкой после окончательной расточки новой втулки. Забоины и риски на уплотняющей конической поверхности втулки исправляются конической зенковкой. При износе фаски более 1,5 мм следует восстановить ее до альбомного размера.

Шпильки, имеющие сорванную или изношенную резьбу, заменяются новыми. Ослабшие шпильки закрепляются. Увеличение диаметра резьбы под шпильки и штуцер допускается не более 2 мм, а резьбы под цоколь не более 3 мм.

Клапаны осматривают и при наличии износа, забоин и рисок производится проверка их специальной зенковкой, а впускную уплотняющую поверхность - конической зенковкой. После проверки зенковкой произвести совместную притирку уплотняющих поверхностей втулки и нижнего клапана, а также уравнительного поршня с применением средней пасты ГОИ. Нижний впускной клапан заменяется при зазоре между втулкой и хвостовиком клапана более 0,2 мм.

Осматривается состояние конической уплотнительной поверхности уравнительного поршня и при наличии износов, забоин и рисок проверяется зенковкой, а затем притирается по месту с применением средней пасты ГОИ. Пропуск воздуха клапаном устраняется путем совместной притирки нижнего клапана после установки его на место и хвостовика уравнительного поршня.

При наличии износа, повреждения или просроченного срока службы резиновых уплотнений, а также истечению срока эксплуатации клапанов кранов машиниста 394М и 395М необходимо их заменить. Запрещается подрезать атмосферный клапан, расположенный в хвостовике уравнительного поршня. Седла клапанов при их повреждении необходимо заменить.

Уплотнительное кольцо уравнительного поршня заменяется, если зазор в замке будет более 1 мм, а также в случае потери упругости, при наличии рисок, пропуска или излома. Новое кольцо следует пригнать в ручей уравнительного поршня и притереть по втулке или поверхности полости под уравнительный поршень. Перед притиркой втулка или поверхность полости под уравнительный поршень должна быть выверена чугунным кольцом. Притирка кольца производится со снятой с поршня манжетой с применением пасты ГОИ. Зазор в замке нового кольца должен быть 0,1-0,6 мм. После притирки нового кольца уравнительный поршень с помощью специального приспособления проверяется на плотность, а затем на чувствительность его к перемещению:

Плотность металлического кольца поршня считается достаточной в том случае, если время падения давления в резервуаре объемом 8 л с 5,0 до 3,0 кгс/кв. см будет не менее 60 с;

Плотность уравнительного поршня (с кольцом и резиновой манжетой) считается достаточной в том случае, если при испытании давлением 5,0 кгс/кв. см мыльный пузырь удерживается на магистральном отростке не менее 5 с;

Уравнительный поршень в сборе с металлическим кольцом и манжетой должен перемещаться в смазанной втулке под усилием не свыше 4 кгс.

При необходимости замены золотник следует подбирать в соответствии с типом его зеркала. В противном случае заменяется комплексно, т.е. золотник с его зеркалом.

Золотник и его зеркало заменяются:

При износе рабочей поверхности свыше 2 мм, что определяется изменением цилиндрической части, высота которой должна быть не менее 10 мм у золотника и не менее 12 мм у зеркала золотника; при наличии раковин или изломов;

При износе направляющей части до диаметра менее 80,0 м. Незначительные неровности, выработки или риски на рабочих поверхностях золотника и зеркала устраняются совместной притиркой их с применением микропорошков, а окончательную доводку вести пастами ГОИ. Глубокие задиры, выработку или риски на рабочих поверхностях золотника и его зеркала устраняются шлифовкой с последующей совместной их притиркой.

Рабочие поверхности золотника и зеркала проверяются на станке или шлифовальном круге. При этом необходимо следить, чтобы глубина выемок была не менее 2,5 мм. При меньшей глубине выемки она восстанавливается фрезеровкой до альбомного размера. В случае разработки калиброванных отверстий заглушки необходимо высверлить или выпрессовать, а затем запрессовать новые с номинальными размерами калиброванных отверстий и натягом 0,1 -0,2 мм.

Размер калиброванных отверстий считается предельным в том случае, если при испытании крана на стенде не выдерживается минимально допустимое время зарядки уравнительного и дополнительного резервуаров или время ликвидации сверхзарядки. Размер глубины сверления заглушки должен быть уменьшен на величину износа рабочей поверхности золотника (следует измерять по высоте цилиндрической части золотника). После сверления отверстие проверяется калибром.

Седло обратного клапана заменяется при ослаблении его в промежуточной части. Детали фильтра промываются в керосине и продуваются сжатым воздухом. Порванную сетку фильтра заменяют.

Среднюю часть крана машиниста заменяют при наличии обломов бурта общей длиной более 30 мм. Имеющиеся сколы, трещины завариваются латунью с последующей обработкой.

Крышка крана заменяется при износе направляющей части золотника до диаметра более 82,2 мм, а также при наличии трещин и изломов. Выработку или овальность отверстия под стержень, а также зазор между стержнем и крышкой более допустимых пределов устраняется постановкой в крышку втулки. Для запрессовки втулки отверстие в крышке растачивается до диаметра 32 мм. Натяг втулки под запрессовку должен быть 0,1 -0,2 мм. Торцовая поверхность втулки должна быть в одной плоскости с торцовыми поверхностями крышки. Размер втулки по внутреннему диаметру притачивается по диаметру стержня.

Смещение поверхности втулки по внутреннему диаметру относительно направляющей поверхности допускается не более 0,1 мм. Выработка или овальность сопрягаемых с крышкой поверхностей стержня, превышающая 0,1 мм, устраняется проверкой на стенде. Максимальный износ стержня по диаметру допускается не более 1 мм.

Забоины на поверхности резьбы стержня устраняются. При зазоре в шлицевом соединении золотника и стержня более 0,6 мм боковые поверхности пазов стержня наплавляются латунью и обработать. Смещение оси паза относительно оси стержня допускается не более 0,2 мм. После обработки зазор в соединении золотника со стержнем должен быть не менее 0,1 и не более 0,3 мм. Проверяется состояние пружины кулачка и при необходимости ее заменить. Выработка на сопрягаемой с крышкой поверхности кулачка заменяется. Винты с изношенной или сорванной резьбой заменяются.

Проверяется состояние уплотнительных поверхностей клапанов редуктора, стабилизатора и их втулок. Забоины, риски и выработку на конических поверхностях клапанов следует устранить с последующей притиркой уплотнительных поверхностей втулки, клапана и диафрагмы. Номинальные размеры конических уплотнительных поверхностей втулок редуктора и стабилизатора при износе их более 1 мм восстанавливаются

путем торцовки с помощью зенковок. Забоины и износ на торцовых поверхностях клапанов устраняются шлифовкой с последующей доводкой торцовых поверхностей на поверочной плите.

Питательный клапан редуктора и клапан стабилизатора заменяется при увеличении зазора между втулкой и клапаном более 0,1 мм и в случае износа конической уплотнительной поверхности. Торец хвостовика клапана редуктора и клапана стабилизатора должен лежать в одной плоскости с поверхностью прилегания диафрагмы к корпусу или иметь зазор не более 0,6 мм. В том случае, если торцы клапанов выступают за указанную поверхность, необходимо их спилить, прошлифовать в направляющей втулке и для питательного клапана кранов машиниста №222 и 328 произвести совместную притирку уплотняющих поверхностей торца и диафрагмы.

Положение торца питательного клапана и клапана стабилизатора относительно поверхности корпуса проверяется в случае:

- замены втулки;

- проверки зенковкой конических уплотняющих поверхностей втулки и клапанов;

- проверки зенковкой поверхности корпуса клапана.

Втулка питательного клапана заменяется при износе до диаметра более 6,05 мм, а седло клапана стабилизатора до диаметра более 4,05 мм.

Натяг втулки под запрессовку должен быть 0,05-0,12 мм.

Диафрагму, имеющую продавленность и трещины, заменяют новой. Поверхность диафрагмы должна быть чистой и не иметь заусенцев, вмятин, царапин.

Детали редуктора и стабилизатора с изношенной, сорванной или забитой резьбой заменяются. Пружины крана в случаях изломов и потери упругости заменяются. При определении степени годности пружин по высоте руководствоваться размерами, приведенными.

Отклонение от перпендикулярности торцов относительно наружной образующей пружины свыше допускаемого размера устраняется путем шлифовки торцов пружины. Прямолинейность торцов необходимо проверить на плите. Колебание пружины на плите не допускается. [4]



Выводы

В теоретическом разделе собрали и систематизировали данные по общим сведениям пневматического оборудования. Проанализировали и выявили наиболее ответственный узел.



2. Ремонт и испытание крана машиниста усл. №394 (395)

2.1 Организация ремонта тормозного оборудования

Ремонт тормозного оборудования подвижного состава производится на вагоноремонтных заводах, в вагонных депо, локомотиворемонтных заводах, в локомотивных и моторвагонных депо. Тормозные отделения депо и заводов, а также контрольные пункты автотормозов (АКП) должны быть оснащены необходимым оборудованием и приспособлениями согласно технологическому процессу. Конструкции приспособлений, измерительных приборов и испытательных стендов должны быть едиными для всех пунктов, ремонтирующих тормозное оборудование. Испытательные стенды обеспечиваются сжатым воздухом давлением не менее 7 кГ/см2.

Контрольные пункты автотормозов (АКП) имеют два отделения: компрессорное с разводящим воздухопроводом и ремонтное.

Непосредственно около здания АКП размещают главные воздушные резервуары объемом не менее 5 м³, предназначенные для поддержания постоянного давления в воздухопроводной сети.

Ремонтное отделение должно иметь отдельные помещения для наружной очистки, разборки и промывки, а также помещение для ремонта и испытания тормозных приборов. В помещении для очистки и разборки должна быть универсальная установка для обмывки тормозных приборов, верстаки с пневматическими приспособлениями для разборки, ванны, трубопровод для продувки деталей сжатым воздухом и специальные устройства для транспортировки разобранных приборов в ремонтное отделение Ремонтное отделение в зависимости от технологического процесса снабжается приспособлениями для разборки, ремонта, притирки, сборки и испытания отдельных узлов (подкомплектов) Здесь же имеется набор специальных инструментов, контрольный инструмент и ванны для промывки мелких деталей перед сборкой. Притирочные и доводочные станки устанавливают согласно технологическому процессу.

Каждый слесарь-автоматчик должен иметь набор инструмента в соответствии с выполняемым видом работ и чертежи, необходимые при ремонте, выписки из технических условий и технологических карт. Рабочее место оборудуется соответствующими приспособлениями и содержится в порядке и чистоте.

2.2 Основные приемы ремонта тормозных приборов

Технологический процесс ремонта тормозных приборов в АКП или автоматном цехе включает в себя следующие основные операции: наружную очистку; разборку с очисткой деталей; осмотр деталей для определения объема ремонта с проверкой размеров, а в отдельных случаях с испытанием узлов; ремонт деталей или узлов; сборку узлов и их испытание в подкомплекте; окончательную сборку прибора; испытание, регулировку и маркировку.

Основные приемы ремонта деталей и узлов. Для притирки золотников, поршневых колец и клапанов применяют пасты ГОИ, которые изготовляют трех сортов: грубая -- темно-зеленого (черного) цвета; средняя -- темно-зеленого цвета и тонкая -- светло-зеленого цвета. Применение той или иной пасты определяется состоянием поверхности деталей, требующих притирки.

В основном применяется средняя паста ГОИ. Московский тормозной завод для предварительной притирки деталей рекомендует пасту № 28, а для окончательной доводки -- № 14.

Способ приготовления пасты № 28 следующий. Касторовое масло (6--8%), олеиновую кислоту (1,5--2,0%) и техническое сало (17--20%) подогревают до полного растопления последнего, затем при непрерывном помешивании всыпают небольшими порциями абразивный микропорошок № 28. После охлаждения смесь готова к употреблению.

Пасту № 14 приготовляют аналогично, но вместо микропорошка № 28 всыпают микропорошок № 14 в той же пропорции. Можно применять притирочные пасты МПС.

Для смазки золотников, поршней и других трущихся деталей тормозных приборов используют смазку ЖТ (№ 4а или ЖТКЗ-65; для смазки пробок и уплотнения резьбовых заглушек -- смазку № 15 или ЖД-1. Технологические заглушки, которые при ремонте не вывертывают, ставят на белилах или сурике.

Антикоррозионное покрытие необработанных чугунных деталей производится нитроэмалью № 624 или нитроглифталевым грунтом.

Дефекты чугунного литья допускается устранять следующими способами:

- постановкой запрессованных или резьбовых пробок на сурике или цинковых белилах при условии, что диаметр пробки не должен превышать толщины стенки;

- опрессовкой магнитной окисью железа (при небольших утечках и пузырениях).

Дефекты литья из цветных сплавов устраняют пайкой и лужением или опрессовкой бакелитовым лаком.

Ниже дано описание основных приемов ремонта деталей и узлов, наиболее часто встречающихся в различных тормозных приборах.

Втулки золотниковые и золотники.

В зависимости от состояния рабочих поверхностей втулок и золотников производят либо выверку их на плитах для удаления рисок, забоин и завалов, либо притирку по месту. Плоскость втулки выверяют абразивным бруском или притиром с пастой. Рекомендуется пользоваться круглым алюминиевым притиром.

Золотники выверяют на вращающемся круге (медном, алюминиевом или стеклянном) с грубой пастой. Окончательная доводка производится на стеклянных или алюминиевых плитах.

Выверка плоскостей втулок и золотников требует большого навыка и высокой квалификации. На некоторых АКП эта операция механизирована. Правильность доведенных плоскостей проверяют лекальной линейкой и лопаткой. В этом случае притирать золотник по месту не требуется.

Вместо окончательной доводки можно применять притирку по месту сразу после выверки. В этом случае проверку лекальной линейкой и лопаткой не производят; качество притирки определяют по внешнему виду сопрягаемых поверхностей. Перед сборкой втулку и золотник тщательно промывают в керосине, продувают сжатым воздухом, наносят тонкий слой смазки и протирают сухой салфеткой. Только после этого можно производить окончательную смазку и сборку.

Втулки поршневые и уплотнительные кольца.

Риски и овальность до 0,2 мм на рабочей поверхности поршневой втулки устраняют шлифовкой при помощи приспособления, состоящего из разъемного поршня с чугунным разрезным кольцом. При рисках и овальности, больших 0,2 мм, втулку растачивают или развертывают по установленным ремонтным градациям (не менее 0,25 мм по диаметру), а затем шлифуют кольцом

В запасные части поставляются кольца следующих размеров по наружному диаметру (в мм): 100,0 ± 0,7 и 100,2 ± 0, 7.

Перед пригонкой нового кольца ручей поршня калибруют. Кольцо без поршня вставляют в поршневую втулку, при этом зазора в замке не должно быть. Затем кольцо в разъемном поршне предварительно шлифуют в цилиндрической чугунной оправке, а по толщине (плоскости) -- на притирочном диске (станке). Правильность пригонки кольца проверяют перекатыванием его по пазу поршня. После этого кольцо тщательно промывают, протирают и вставляют в паз поршня плотно, но без заедания. Кольцо в сборе с поршнем притирают по втулке без абразива (с бензином), а затем промывают втулку и поршень в керосине, смазывают и испытывают на плотность на приспособлении. Поршень должен свободно перемещаться во втулке в обе стороны без заедания под усилием, указанным в инструкции.

Клапаны.

Ремонт клапанов с мягким уплотнением заключается в смене или зачистке резинового или кожаного кольца (клапана) и зачистке седла клапана. Клапан легким нажатием пальца прижимают к седлу, при этом на прокладке должен получиться ровный отпечаток от седла. Односторонний отпечаток указывает на перекос плоскости клапана относительно его направления; такой клапан должен быть исправлен. При смене резинового уплотнения необходимо тщательно обезжирить место в клапане, куда оно ставится, затем смазать их резиновым клеем № 88-Н, дать несколько подсохнуть и после этого запрессовывать. Металлические клапаны (торцовые и конические) при наличии рисок, забоин и большого износа предварительно выверяют фрезами (зенкерами), а затем притирают по месту при помощи штопора или дрели. Клапан вращают в обе стороны, приподнимая после каждого полуоборота. Притирку продолжают до тех пор, пока на поверхности клапана и седла не образуется непрерывная полоса шириной не более 1 мм.

Резиновые изделия.

Климатические условия в России требуют от тормозных приборов стабильной работы при температурах ±60° С. Для обеспечения таких требований необходимо, чтобы исходные материалы, применяемые в тормозах, особенно резиновые изделия и смазка, обеспечивали нормальную работу при этих температурах в течение не менее пяти лет. Наблюдаются случаи, когда резко снижается морозостойкость резиновых изделий через 2 - 3 года эксплуатации, а смазка разлагается и затвердевает. Получить одновременно высокую морозостойкость и маслостойкость в манжетных уплотнениях до сего времени не удалось. Задача полностью решается в диафрагменно-клапанных конструкциях, где смазка не применяется и за счет некоторого повышения маслонабухания (до 10%) можно увеличить морозостойкость (до --67°С), что значительно повысит срок службы между ремонтами (до двух лет) и стабильность работы приборов.

Для резиновых изделий установлены следующие сроки их работы после изготовления: манжеты и диафрагмы воздухораспределителей -- 3 года, прокладки -- 4 года; воротники тормозных цилиндров -- 5 лет.

Резиновые манжеты кольцевого типа в сборе на поршне должны быть по наружному диаметру больше диаметра цилиндра, в который их вставляют, на 1--4 мм, а по диаметру пятки меньше диаметра этого цилиндра на 1--4 мм. Фетровое смазочное кольцо после очистки пропитывают в масле МВП; оно должно выступать из поршня по диаметру на 1--3 мм.

Пружины тормозных приборов изготовляют из стальной углеродистой проволоки и закалке не подвергают.

Проверку пружин при ремонте желательно производить не по линейным размерам (высоте), а по их усилию в рабочем состоянии. Для регулировки усилий пружин в приборе разрешается ставить металлические шайбы. Осевшие пружины допускается раздавать до нужного размера, но с обязательной последующей нормализацией при температуре 300 --325° С в течение 15 мин; закалка пружин не допускается.

Пружины, регулируемые в приборах, например пружина редуктора, по высоте и усилиям могут не проверяться.

2.3 Ремонт и испытания крана машиниста усл. №394 (395)

Ремонт и испытание кранов машиниста усл. № 394 и 395 производят по единой технологии и одним техническим условиям, за исключением стабилизатора. Уравнительный резервуар должен быть объемом 20 л. Ремонт верхней и промежуточной частей крана в основном заключается в притирке золотника.

В нижней части притирают кольцо уравнительного поршня и клапаны. Уравнительный поршень в сборке должен перемещаться под усилием не более 4 кГ. Плотность поршня считается достаточной, если падение давления из резервуара объемом 8 л с 5 до 3 кГ/см2 будет происходить не менее чем за 60 сек (без резиновой манжеты). Редуктор после притирки питательного клапана и сборки регулируют и испытывают на приспособлении, проверяя плотность притирки питательного клапана и чувствительность работы.

Стабилизатор регулируют и испытывают на приспособлении, схема которого показана на рис. 7.

Падение давления в резервуаре объемом 1 л с 6,0 до 5,5 кГ/см² должно происходить за 20 --23 сек. При более быстром падении давления необходимо ослабить пружину стабилизатора, а при медленном -- подтянуть ее винтом.

В контроллере проверяют крепление микровыключателей, вращение роликов, состояние рычага с пружиной толкателя, пайку проводов и качество изоляции. Выводные концы разрешается паять припоем ПОС-40 без кислоты. Контакты должны иметь зазор в разомкнутом состоянии не менее 7 мм и усилие нажатия не менее 0,5 кГ. Подгара на контактах не должно быть.

После проверки узлов кран собирают и испытывают на стенде, схема которого изображена на рис. 8.

При давлении в напорной сети по манометру ГР не ниже 7 кГ/см2 кран должен обеспечивать:

-наполнение магистрального резервуара 6 до 5 кГ/см2 при II положении ручки крана за время не более 4 сек и уравнительного резервуара объемом 20 л для кранов усл. № 394 и 395 за 30 --40 сек;

- питание во II и IV положениях ручки крана при утечке из магистрали через кран 5 с отверстием диаметром 2 мм, при этом величина снижения давления должна быть не более 0,15 кГ/см2;

- темп служебной разрядки магистрали с 5 до 4 кГ/см2 за 4--6 сек;

- переход с завышенного давления в магистрали с 6 до 5,8 кГ/см2 за 60--100 сек;

- плотность уравнительного резервуара при IV положении в течение 3 мин (падение давления не более 0,1 кГ/см2);

- отсутствие питания при нахождении ручки крана в III положении и утечке из магистрали через отверстие диаметром 2 мм.

Работу контроллера проверяют по горению ламп: в I и II положениях должна гореть лампа О, при переводе из II положения в положение III лампа О должна гаснуть и загораться лампа П, в III и IV положениях горит лампа /7, при переводе из IV в положение IVA без разрядки уравнительного резервуара лампа П гаснет и загорается лампа Т, в положениях V и VI горит лампа Т.

Возможные неисправности кранов машиниста и способы их устранения приведены в таблице 4.

Таблица 4. Возможные неисправности кранов машиниста и способы их устранения.

Признаки неисправности	Причины неисправности	Способы устранения
При служебном торможении, давление в уравнительном резервуаре с 5 до 4 кГ/см2 понижается за время более 6 сек	Засорено калиброванное отверстие в зеркале золотника. Пропуск уравнительного поршня	Прокалибровать отверстие диаметром 2,5 мм. Проверить плотность уравнительного поршня
Самопроизвольное понижение давления в уравнительном резервуаре при IV положении ручки крана.	Утечки в соединениях уравнительного резервуара	Устранить утечки в соединениях уравнительного резервуара
Непрерывный пропуск воздуха в атмосферное отверстие между отростками крана при II положении.	Пропуск (засорение) пустотелого клапана или пропуск манжеты в цоколе.	Клапан очистить и притереть по месту к втулке и хвостовику уравнительного поршня, манжету расправить и смазать.
При II положении ручки крана медленный переход с повышенного давления в магистрали на нормальное.	Пропуск питательного клапана редуктора. Неправильная регулировка стабилизатора.	Притереть питательный клапан редуктора. Отрегулировать пружину стабилизатора.
Медленная или быстрая зарядка уравнительного резервуара.	Несоответствие размера калиброванного отверстия в средней части.	Восстановить отверстие диаметром 2,5 мм.
При включении главного выключателя не загорается лампа О.	Перегорела лампа или предохранитель. Поврежден блок управления.	Сменить лампу или предохранитель.
В III, IV и V положениях лампа О про должает гореть, а лампа П или Т не загорается.	Неплотно прилегает контактная панель блока управления. Поврежден блок управления.	Закрепить стягивающие болты блока управления. Проверить блок управления.
В III, IV и V положениях лампа П или Т не загорается.	Сгорел предохранитель постоянного тока Неисправен блок управления. Поврежден контрольный или рабочий провод	Сменить предохранитель. Проверить блок управления и устранить неисправность проводов.
При III и IV положениях не горит лампа П или при V и VI положениях не горит лампа Т.	Большая качка ручки крана на квадрате стержня. Ослабление крепления микровыключателей или сдвиг их на панели. Обрыв проводов к микровыключателям.	Закрепить ручку крана и микровыключатели. Устранить обрыв проводов.



Выводы

В аналитическом разделе описал технологический процесс ремонта крана машиниста усл. № 394 (395), его неисправности, способы восстановления и методы контроля.

В связи с требованиями по увеличению межремонтного пробега и экономии электроэнергии необходимо приобрести новое оборудование.



3. Совершенствование технологического процесса ремонта пневматического оборудования электровоза EL2-Д

В ходе изучения технологического процесса были рассмотрены следующее мероприятие по совершенствованию технологического процесса ремонта: приобретение нового оборудования.

Данное мероприятие позволит сэкономить затраты на электроэнергию.

Приобретено следующее оборудование: Стенд для обкатки и испытаний локомотивных компрессоров

Назначение: стенд предназначен для обкатки и испытаний локомотивных компрессоров типа КТ6 и КТ7 после ремонта и сборки.

Преимущества:

- Режимы испытаний: ручной и автоматический;

- Постоянный контроль аварийных состояний компрессора;

- цифровая индикация результатов и параметров испытания;

- полное соответствие испытаний инструкции ЦТ-533.

Таблица 5. Технические характеристики

Наименование параметра	Значение
Напряжение питающей сети, 50 Гц В	380
Установленная мощность, кВт, не более	20
Диапазон устанавливаемых оборотов, об/мин	250-1200
Габаритные размеры, мм., не более	3100х2600х1750
Масса, кг., не более	1500



4. Экономическая часть

4.1 Расчет капитальных затрат

Сумма капитальных затрат на выбранное оборудование рассчитывается по формуле:

К=О+М+Тр+Зс+Зч+Зк (4.1)

где О - затраты на приобретение оборудования, руб.; М - затраты на монтаж, руб.; Тр - транспортные расходы, руб.; Зс - заготовительно-складские расходы, руб.; Зч - резерв средств на запасное оборудование и запасные части в период монтажа оборудования, руб.; Зк - затраты на комплектацию оборудования, руб.

К = 960000,00+ 395526,24+ 139837,44= 1495363,68 руб

Таблица 6. Расчет стоимости необходимого оборудования (О).

Наименование оборудования	Кол-во единиц шт.	Оптовая цена за единицу, руб.	Общая стоимость, руб.
стенд	1	800000,00	800000,00
Итого учтенное оборудование	1	800000,00	800000,00
Прочее неучтенное оборудование	-	-	160000,00
Итого стоимость оборудования	-	-	960000,00

4.1.1 Расчет затрат на монтаж оборудования

Затраты на монтаж определяются по ценнику на монтаж оборудования. Если таких данных не имеется, цена монтажных работ принимаем в размере 30% от стоимости оборудования.

Графы 5 и 6 заполняются с учетом районного коэффициента (15%);

графа 5= графа 3*0,15, руб.;

графа 6=графа 4*0,15, руб.

графа 7 = графа 3 * 0,1 , руб.;

графа 8 = графа 4 * 0,1 , руб..

Косвенные расходы начисляются в размере 40% от стоимости зарплаты по эксплуатации машин и на отклонение по заработной плате рабочих по эксплуатации машин.

Расчет косвенных расходов ведется в следующем порядке:

графа 9 = ( графа 4 + графа 6 ) *0,4 , руб.

Накладные расходы за электромонтажные работы определяются в размере в 87 % от скорректированной заработной платы монтажников. Это расходы, связанные с управлением и обслуживанием:

...