Конструкція агломашини К-2-50

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

В спеціальній частині проведені розрахунки вузлів та деталей агломашини.

В монтажі експлуатації та ремонті і електричній частині відповідно, описаний процес монтажу барабанного змішувача, розраховано строповку редуктора, систему мастила, болти роликових опор; проведено розрахунок електродвигуна та описано основні режими, при якому він працює.

В організаційній та економічній частинах показана структурна схема ремонтної служби, вказані основні види ремонту агломашини; приведено техніко-економічне обґрунтування модернізації вузла барабанного змішувача.

В охороні праці та техногенній безпеці показані основні типи техніки безпеки в цеху, а саме - пожежобезпека та сан гігієна. Розрахована система опалення та вентиляції.

ПРИВОД АГЛОМАШИНИ, ПРИВОД БАРАБАННОГО ЗМІШУВАЧА, ТАРІЛЧАСТІ ПРУЖИНИ, СТРОПОВКА РЕДУКТОРА, МАСТИЛО РЕДУКТОРА, АНКЕРНІ БОЛТИ, ЕЛЕКТРОДВИГУН, РЕМОНТНА СЛУЖБА, ЕКОНОМІКА, ОПАЛЕННЯ ТА ВЕНТИЛЯЦІЯ.



Зміст

1. Спеціальна частина

1.1 Огляд та аналіз механізмів для отримання агломерату

1.1.1 Технологічна характеристика агломераційної машини «К-2-50»

1.1.2 Розрахунок потужності привода конвеєра агломераційної машини

1.1.3 Розрахунок потужності привода барабанного змішувача

1.1.4 Розрахунок тарілчастих пружин

2. Монтаж, експлуатація та ремонт

2.1 Монтаж барабанного змішувача

2.2 Вибір і розрахунок стропів

2.3 Мастило редуктора привода барабанного змішувача

2.4 Розрахунок болтів

3. Електрична частина

3.1 Короткий опис технологічного процесу отримання агломерату

3.1.1 Технологічна характеристика агломераційної машини «К-2-50»

3.1.2 Розрахунок потужності привода конвеєра агломераційної машини

3.2 Вибір роду струму і величини напруги для електродвигуна агломераційної машини

3.3 Вибір електродвигуна агломашини

3.4 Розрахунок двигуна постійного струму незалежного збудження

3.5 Управління агломераційною машиною

3.6 Опис роботи схеми силової частини електропривода агломераційної машини

3.7 Розрахунок силової комутаційної апаратури та вибір вимог до мережі

3.8 Розрахунок терміну служби привода

4. Організаційна частина

4.1 Коротка характеристик ремонтного господарства комбінату

4.2 Складання річного графіку планово-попереджувальних ремонтів

4.3 Структура ремонтного циклу агрегату

4.4 Визначення трудомісткості поточних і капітальних ремонтів агрегату

4.5 Баланс часу роботи агломашини «К-2-50»

4.6 Складання мережного графіка проведення ремонту устаткування

4.7 Обгрунтування чисельності механослужби ділянки

4.8 Організація праці і планування річного фонду заробітної плати

5. Економічна частина

5.1 Економічне обґрунтування проекту

5.2 Розрахунок річного випуску продукції

5.3 Розрахунок додаткових капіталовкладень

5.4 Розрахунок зміни собівартості продукції

5.5 Розрахунок показників економічної ефективності проекту

6. Охорона праці та техногенна безпека

6.1 Виявлення та оцінка шкідливих та небезпечних чинників виробничого середовища

6.2 Заходи щодо захисту виявлених шкідливих і небезпечних чинників при виробництві агломерату на агломашині «К-2-50»

6.3 Технічні рішення по гігієні праці і виробничій санітарії

6.3.1 Мікроклімат

6.3.2 Склад повітря робочої зони

6.3.3 Освітлення виробничих приміщень

6.3.4 Виробничий шум та вібрація

6.3.5 Електробезпека

6.4 Заходи щодо пожежобезпеки

6.5 Техногенна безпека

6.6 Розрахунок системи опалення та вентиляції

Список використаних джерел



1. Спеціальна частина

1.1 Огляд та аналіз механізмів для отримання агломерату

Основним технологічним обладнанням, призначеним для одержання агломерату шляхом спікання рудної дрібниці і концентратів методом прососа повітря через шар шихти, що лежить на колосникових гратах, з частковим звільненням шихти від шкідливих домішок є агломераційні машині. За конструкцією їх розділяють на: барабанні агломераційні машини; горизонтальні агломераційні машини; круглі агломераційні машини; стрічкові агломераційні машини з прямолінійним рухом.

1.1.1 - Технологічна характеристика агломераційної машини «К-2-50»

- загальна кількість спікальних візків, z 70 шт

- швидкість пересування візків,v 0,79…3,2 м/хв

- довжина горизонтального відрізку по осях зірочок, L 30,4 м

- радіус початкової окружності по осях зірочок, R 1,927 м

- радіус траєкторії руху осі скату візка на хвіст розвантажувальної

ділянки, r 1,076 м

- маса спікального візка, G_в 2050 кг

- діаметр цапф скату візка, d 0,065 м

- діаметр скату візка, D 0,2 м

- шлях руху незавантаженого візка по горизонтальній ділянці, l₁ 2 м

- шлях руху завантаженого візка по горизонтальній ділянці над вакуум - камерами спікання, l₂ 25 м

- шлях руху над вакуум - камерами охолодження, l₃

- шлях руху завантаженого візка по горизонтальній ділянці після вакуум - камер, l₄ 3,4 м

- розрядження в вакуум - камерах охолодження, p₀

- питомий тиск ущільнюючих пластин, P_у 0,12Ч10^-1 МПа

- сумарна ширина ущільнюючих пластин, b 18Ч10^-2 м

- нормальне зусилля одного торцевого ущільнення, P_т.у. 2 кН

- довжина шару шихти, B 1 м

- ширина шару шихти на візку, c 2 м

- висота шару шихти, h 0,5 м

- наведений коефіцієнт тертя в підшипниках спікальних візків, µ₁ 0,027

- коефіцієнт тертя в ущільненнях вакуум - камер, µ 0,15

- коефіцієнт тертя кочення скату по рейках, K 0,06Ч10^-2

- коефіцієнт тертя реборди об рейку, в 2,1

- ККД передачі приводу, з 0,65

- загальне передавальне число привода, і 2771

- розрядження в вакуум - камерах спікання, p_c 0,8Ч10^-2

- об'ємна маса шихти, ? 1,8Ч10³ кг/м³

1.1.2 - Розрахунок потужності привода конвеєра агломераційної машини

Оскільки привод конвеєра агломераційної машини є безупинно діючим механізмом із практично рівномірним графіком навантаження, потужність електродвигуна (Вт) визначимо як відношення роботи, затрачуваної на переміщення усіх візків по контуру агломашини, до часу переміщення з урахуванням ККД передач привода:

(1.1)

де A - робота, затрачувана приводом, на переміщення одного візка по контуру агломераційної машини DEFMNKD з урахуванням підйому візків приводною зірочкою, сил тертя на горизонтальній (робочій), похилій (холостій), розвантажувальній і завантажувальній ділянках, і робота, що надається приводові при опусканні візків на розвантажувальній і похилій ділянках, Дж; z - число спікальних візків; t - час пересування візка по контуру агломашини , с; V - максимальна швидкість пересування візків, ; - коефіцієнт корисної дії приводу з урахуванням сил тертя в цапфах приводної зірочки.

Рисунок 1.1 - Схема до розрахунку привода конвеєра агломераційної машини

Довжина контуру агломашини S по осі схилу спікальних візків дорівнює:

, (1.2)

де R і r - радіуси траєкторії руху осі скату візка на ділянках підйому і розвантаження візків, відповідно;

L - довжина горизонтальної ділянки контуру;

б - кут нахилу холостої ділянки агломашини, рівний:

(1.3)

Час пересування візка по контуру агломашини:

(1.4)

Робота переміщення одного спікального візка по контурі складається з алгебраїчної суми робіт:

А=А₁+А₂+А₃+ А₄ (1.5)

Робота переміщення одного візка шихти при його підйомі на ділянці DEF (з похилого на горизонтальну ділянку) з урахуванням сил тертя об напрямні на ділянці DE:

, (1.6)

де G_в - вага спікального візка;

f - коефіцієнт питомого опору пересуванню візка;

- коефіцієнт опору руху (тяги) (0,006...0,014);

- наведений коефіцієнт тертя в підшипниках спікальних візків;

d - діаметр цапфи підшипника;

k - коефіцієнт тертя кочення скату по рейках;

D - зовнішній діаметр ходових коліс;

- коефіцієнт тертя реборди об рейки;

- кут між прямою, що з'єднує центр ваги візка з віссю обертання, і вертикаллю в розглянутому положенні.

Робота, затрачувана на переміщення візка по горизонтальній ділянці агломераційної машини:

, (1.7)

де - l₁, l₂, l₃, l₄ - відповідно, довжина переміщення незавантаженого (порожнього) візка по горизонтальній ділянці, завантаженого над вакуум-камерами спікання й охолодження, завантаженого після вакуум - камер охолодження;

р_с; р_о - відповідно, розрідження у вакуум - камерах спікання й охолодження;

р_у - тиск, ущільнювальних пластин на пластини візків;

b - сумарна ширина ущільнювальних пластин (на обох сторонах візка); - коефіцієнт тертя ущільнюючих пластин;

P_m.y. - зусилля одного торцевого ущільнення, що діє на візок;

- вага шихти на одному візку;

де В,с,h- відповідно, довжина, ширина і висота шару шихти у візку (ширину шару приймають рівній колії ущільнювальних пластин);

- насипна маса шихти (приймають рівній насипній масі агломерату).

Робота A₃ витрачається на подолання сил тертя на ділянці MNK.

Вважаємо, що розвантаження візка відбувається при її вертикальному положенні, тобто при повороті на 90 град, тоді робота дорівнює:

(1.8)

Роботу, затрачувану на переміщення візка при його опусканні з робочої на холосту гілку на розвантажувальній ділянці MNK, не враховують; при перебуванні привода на розвантажувальній ділянці (наприклад, у машині моделі АКМ7-312) вона визначає потужність привода розвантажувальної частини.

Робота, затрачувана на переміщення візка на нижній ділянці агломашини, складає:

(1.9)

Підставляючи отримані вирази робіт на різних ділянках у формулу (1.5), одержимо:

(1.10)

Визначаємо потужність приводу агломераційної машини згідно до формули (1.1):

Обираємо двигун:

Тип - П-91

Частота обертання - 990 об/хв

Потужність - 11 кВт

ККД - 86 %

1.1.3 - Розрахунок потужності привода барабанного змішувача

Таблиця 1.1 - Вихідні дані

Продуктивність QС	120 т/год = 2 т/хв
Діаметр барабана D0	2,5 м
Довжина барабана L	7,5 м
Кут нахилу барабана б	2,50
Частота обертання барабана n	8,2 об/хв
Вага змішувача Gд	30,968 т

Радіус барабана:

(1.11)

Потужність привода барабана:

, (1.12)

де М_Б - обертовий момент, приведений до осі барабана, Н•м;

з - коефіцієнт корисної дії приводу.

, (1.13)

де М_СТ - момент статичного опору від матеріалу, що знаходиться в барабані, Н•м;

М_ТО - момент опору опорних роликів, Н•м;

М_ТУ - момент опору упорних роликів, Н•м;

, (1.14)

де

Сумарне нормальне навантаження на опорні ролики:

, (1.15)

де ш - половина центрального кута розчину між опорними роликами (зазвичай 30°);

G_Б - маса барабана із зубчастим вінцем і бандажами, т;

g - прискорення вільного падіння, м/с²;

G_M - маса шихти в барабані, т.

, (1.16)

де F_M - площа перерізу сегмента, займаного матеріалом, м²;

- насипна маса матеріалу (для аглошихти 1910 кг/м³)

К - коефіцієнт, що враховує доувлажнення шихти в барабані, К = 1,1.

Рисунок 1.2 - Схема до розрахунку потужності приводу барабанного змішувача

Формула для визначення маси матеріалу має вигляд:

(1.17)

Таким чином, сумарне навантаження на опорні ролики:

Знайдемо довжину і радіус опорного ролика:

Діаметр опорного ролика приймемо рівним 0,6м.

Опорний ролик виготовляється з матеріалу Сталь 50Г,

,коефіціент Пуассона, Е=2,1•10⁵ МПа - модуль Юнга.

Визначимо з - коефіцієнт, що враховує пружні сталі матеріалів бандажа і роликів:

(1.18)

Визначимо радіус цапфи. Цапфа виготовляється з матеріалу Сталь 40Х.

Знайдемо максимальний згинальний момент опорного ролика:

(1.19)

(1.20)

Радіус цапфи опорного ролика приймаємо рівним 0,05 м.

Підставивши отримані значення у формулу (2.14) отримаємо:

У заводській практиці при розрахунках потужності приводу момент опору (M_ТУ) від упругого ролика зважаючи на незначності не враховують.

Момент статичного опору від матеріалу, що знаходиться в барабані, Н•м:

, (1.21)

де h₀ - відстань від осі барабана до центру ваги сегмента, займаного матеріалом, м; в - кут підйому матеріалу в барабані при його обертанні.

Зазвичай змішувачі мають заповнення поперечного перерізу матеріалом не більше 0,05%. Отже графічним способом визначимо довжину хорди:

Рисунок 1.3 - Визначення довжини хорди

Площа перерізу барабана:

(1.22)

Площа поперечного перерізу простору, заповненого матеріалом:

(1.23)

Для окатишів в = 40°.

, (1.24)

де а - довжина хорди.

Для забезпечення достатнього запасу потужності приводу при запуску барабана «під завалом» після аварійних зупинок, підраховують момент опору обертанню від зісковзування верхнього шару матеріалу в сегменті відносно нерухомого нижнього. Ця сила тертя M_тр^м створює додатковий опір обертанню, залежний від фізичних властивостей шихти.

З умови рівноваги сил приймається, що ковзає не більше половини наявного в барабані матеріалу, тоді:

, (1.25)

де 0,5 - коефіцієнт маси сповзання, який визначається дослідним шляхом;

f_П - коефіцієнт тертя покою (0,15).

Підставивши отримані значення моментів в формулу (1.13) отримаємо:

Підставимо у формулу (1.12):

Обираємо двигун:

Тип - АО - 94 - 6

Частота обертання - 985 об/хв

Потужність - 75 кВт

1.1.4 - Розрахунок тарілчастих пружин

Тарілчаста пружина (рисунок 1.4) являє собою малопідйомну конічну обмотку, яка в процесі деформації отримує значні переміщення. При розрахунку тарілчастих пружин визначають величину стискаючої сили при заданій осаді і геометричних розмірах і Потім визначають напруги в кромках пружини і

Рисунок 1.4 - Тарілчаста пружина

Залежність між і переміщенням пружини в будь-якій точці характеристики:

(1.26)

де

=2,1 - співвідношення зовнішнього діаметра тарельчатой пружини до внутрішнього діаметра;

=7000 Н - зусилля, яке сприймає пружина;

E =2100 Н/мм² - модуль нормальної пружності;

S - товщина пружини, мм;

f - осьове переміщення пружин, мм;

h - висота навантажуваної пружини, мм;

= 0,3 - коефіцієнт Пуассона;

D - зовнішній діаметр тарілчастої пружини, см.

(1.27)

При осьовому переміщенні пружин f=0:

При осьовому переміщенні пружин f=0,5:

При осьовому переміщенні пружин f=1:

При осьовому переміщенні пружин f=1,5:

При осьовому переміщенні пружин f=2:

При осьовому переміщенні пружин f=2,5:

За отриманими даними будуємо графік залежності, зусилля сприйманої пружини і переміщенням пружини f, (рисунок 1.5).

Рисунок 1.5 - Графік залежності, зусилля сприйманої пружини і переміщенням пружини f

Висновок: з рисунка 1.5 видно, що чим більше зусилля діє на тарілчасту пружину, тим більше вона переміщається.

Товщина пружини:

(1.28)

де = 2,5 мм - найбільший вигин;

- зусилля, яке сприймає пружина, Н;

- допустима напруга.

Зовнішній діаметр пружини:

(1.29)

де - найбільший вигин, мм;

E =2100 Н/мм² - модуль нормальної пружності;

S - товщина пружини, мм;

- допустима напруга.

Висота навантаженої пружини:

(1.30)

де - найбільший вигин, мм;

S - товщина пружини, мм.

Об'єм металу в тарельчатой пружині:

(1.31)

де S - товщина стінки пружини, мм;

D - зовнішній діаметр тарілчастої пружини, см;

d - внутрішній діаметр тарілчастої пружини, см.

d = (1.32)

Маса тарілчастої пружини:

, (1.33)

де = 7,85 г/см³ - густина сталі;

S - товщина пружини, мм;

D - зовнішній діаметр тарілчастої пружини, см;

d - внутрішній діаметр тарілчастої пружини, см.

При навантаженні в кромках тарілчастої пружини виникають напруги розтягування і стиснення, які визначаються за наступними рівняннями.

При зменшенні осадки пружини (сплющуванні) в її чотирьох крайках виникають напруги, від правильного вибору яких залежить довговічність пружин. Ці напруги визначаються за такими формулами:

I - верхня кромка отвору:

, (1.34)

де S - товщина стінки пружини, мм;

D - зовнішній діаметр тарілчастої пружини, см;

= 0,3 - коефіцієнт Пуассона;

f - осьове переміщення пружини, мм.

Значення коефіцієнтів і , що залежать від співвідношення D/d; =1,53, =1,6.

При осьовому переміщенні пружин f=0:

При осьовому переміщенні пружин f=0,5:

При осьовому переміщенні пружин f=1:

При осьовому переміщенні пружин f=1,5:

При осьовому переміщенні пружин f=2:

При осьовому переміщенні пружин f=2,5:

II - нижня кромка отвору:

; (1.35)

При осьовому переміщенні пружин f=0:

При осьовому переміщенні пружин f=0,5:

При осьовому переміщенні пружин f=1:

При осьовому переміщенні пружин f=1,5:

При осьовому переміщенні пружин f=2:

При осьовому переміщенні пружин f=2,5:

III - нижня кромка зовнішнього діаметра

, (1.36)

де - внутрішній діаметр тарілчастої пружини.

При осьовому переміщенні пружин f=0:

При осьовому переміщенні пружин f=0,5:

При осьовому переміщенні пружин f=1:

При осьовому переміщенні пружин f=1,5:

При осьовому переміщенні пружин f=2:

При осьовому переміщенні пружин f=2,5:

IV - верхня кромка зовнішнього діаметра

, (1.37)

При осьовому переміщенні пружин f=0:

При осьовому переміщенні пружин f=0,5:

При осьовому переміщенні пружин f=1:

При осьовому переміщенні пружин f=1,5:

При осьовому переміщенні пружин f=2:

При осьовому переміщенні пружин f=2,5:

За отриманими даними будуємо графік залежності, напруги розтягування і стиснення , від переміщенням пружини f, (рисунок 1.6).

Рисунок 1.6 - Графік залежності, напруги розтягування і стиснення , від переміщенням пружини f

Висновок: з рисунка 1.6 видно, що кромки пружини працюють попарно. Верхня кромка отвору - I, і верхня кромка зовнішнього діаметра - IV тарілчастої пружини працюють на стиснення, а нижня кромка отвору - II, і нижня кромка зовнішнього діаметра - III працюють на розтягування.



2. Монтаж експлуатація та ремонт

2.1 Монтаж барабанного змішувача

Змішувач монтують у такій послідовності:

- встановлюють на фундамент і вивіряють рами роликових опор з опорними і упорними роликами;

- встановлюють привод барабана змішувача;

- закріплюють на власній рамі основу розвантажувального пристрою;

- збирають систему змащення;

- закріплюють на барабані зубчастий вінець згідно монтажно - маркувальної схеми;

- встановлюють барабан на опорні ролики, стежачи за тим, щоб зубчастий вінець увійшов у зачеплення з підвінцевою шестернею;

- встановлюють завантажувальну воронку зі стійкою;

- збирають ущільнення і монтують очисний пристрій. До балки очисного пристрою прикріплюють труби з форсунками, попередньо відрегулювавши кожну форсунку, труби підведення повітря і пристрої для зволоження шихти. Встановлюють кожух зубчастого вінця і укриття завантажувального пристрою.

Рисунок 2.1 - Маркування на зубчастій муфті

При установці роликових опор вісь опорних роликів повинна бути паралельна осі барабана, а фіксовані підшипники повинні знаходитися з боку розвантажувальної частини барабана.

При монтажі зубчастої муфти необхідно витримати збіг рисок (рисунок 3).

Барабан встановлюють на опорні ролики так, щоб бандаж торкався упорного ролика, який звернений у бік розвантажувального пристрою, а між другим упорним роликом і бандажем повинен бути зазор 3 ... 6 мм.

Таблиця 2.1 - Допустимі відхилення при монтажі змішувача

Відхилення	Значення допустимого відхилення,мм
Установка рами роликових опор і приводу змішувача по ухилу (на 1 м)	0,1
Відхилення поперечної осі рам роликових опор від поздовжньої осі змішувача тільки в одну сторону, не більше	2
Відхилення оброблених поверхонь рам по висоті від номінального розташування, не більше	2
Відхилення відстані між осями роликових опор уздовж осі барабана	± 2
Зачеплення зубчастого вінця з подвенцовой шестернею: - пляма контакту по висоті зуба, не менше - по довжині зуба, не менше - бічний зазор	45% 60% 0,7
Місцеве неприлягання бандажа до упорного ??і опорного роликів, не більше	0,05
Перекіс валів зубчастої муфти редуктора і підвінцевої шестірні (на 1 м), не більше	0,1
Паралельний зсув, не більше	0,15
Перекіс осей еластичної втулочно - пальцевої муфти швидкохідного валу редуктора приводу з валом електродвигуна, не більше	1°
Паралельний зсув, не більше	0,3
Зазор між різцями і ребрами барабана	15 + 5

2.2 Вибір і розрахунок стропів

Найважливіша і трудомістка операція з підготовки устаткування до установки його в проектне положення - строповка.

На строповку і розстроповку відводиться 10-15% загального часу монтажу. При виборі способу стропування враховують:

- масу, габарити, конфігурацію, матеріал і положення центру мас піднімаємого апарату або конструкції;

- метод підйому і установки на фундамент апарату або конструкції;

- кількість і характеристику вантажопідйомних засобів, а також конструкцію захоплюючого пристрою;

- висоту і конфігурацію фундаменту під апарат або конструкцію.

До стропування технологічного обладнання висувають такі вимоги: можливо менша трудомісткість і тривалість стропування та розстропування, інвентарність стропових пристроїв і їх надійність.

Рисунок 2.2 - Габаритні та з'єднувальні розміри редуктора

Таблиця 2.2 - Габаритні та з'єднувальні розміри

Типорозмір	i	awт	awб	L	L1	L2	L3	L4	L5	L6	L7	L8	L9	шD	шD1	шD2
ЦДН-630	22,4	630	400	1960	1770	970	575	210	360	610	760	1920	660	52	110m6	220m6

Таблиця 2.3 - Габаритні та з'єднувальні розміри

Типорозмір	H	H1	H2	H3	H4	B	B1	B2	B3	B4
ЦДН-630	1220	630	60	116	231	650	540	760	28	50

Рисунок 2.3 - Схема строповки редуктора ЦДН - 630

Розрахунок стропів

Приймаємо кут = 90.

Зусилля в канатах:

S_ветв = , (2.1)

де G = 15,64 кН - вага редуктора, k_н - коефіцієнт нерівномірності, k_н = 1,4.

S_ветв =

n_ветв = 4

n_стр = 2

2S_ветв = S_стр = 7,7·2=15,4 кН

Розривне зусилля:

P S_стр·k, (2.2)

де k - коефіцієнт запасу міцності, k = 6.

Значить:

Р 15,4 · 6 = 92,4 кН

Приймаю канат стальний типу ЛК-О ГОСТ 3077-80.

Р = 93 кН, d = 20 мм.

Рисунок 2.4 - Розрахункова схема для визначення довжини заготовки

(2.3)

Рисунок 2.5 - Схема діючих сил в канатах

, (2.4)

де - сила тертя між кінцями канатів;

, (2.5)

де n - кількість зажимів;

- нормальний тиск одного зажима;

f - коефіцієнт тертя (0,2);

,

Нормальний тиск одного зажима:

, (2.6)

де діаметр стержня зажима, ;

кількість стержнів в зажимі;

допустиме напруження для стержнів зажима;

Підставивши у формулу 3.4, отримаємо

2.3 Мастило редуктора привода барабанного змішувача

Для зменшення втрат потужності на тертя і зниження інтенсивності зносу поверхонь, що труться, а також для запобігання їх від заїдання, задирів, корозії і кращого відведення теплоти, тертьові поверхні деталей зобов'язані мати надійне змащення.

У машинобудуванні для змащування передач широко застосовують картерну систему змащування. У корпус редуктора або коробки передач заливають масло так, щоб вінці коліс були в нього занурені. При їх обертанні масло захоплюється зубцями, розбризкується, потрапляє на внутрішні стіни корпусу, звідки стікає в нижню його частину. Усередині корпусу з'являється суспензія часток масла в повітрі, яка покриває поверхню розташованих усередині корпусу деталей.

Картерну систему змащування використовують при окружній швидкості зубчастих коліс і черв'яків від 0,3 до 12,5 м/с. При більш великих швидкостях масло скидається з зубів відцентровою силою і зачеплення працює при недостатньому змащуванні. Крім того, помітно збільшуються втрати потужності на перемішування масла і підвищується його температура.

Визначаємо окружну швидкість:

, (2.7)

де d =180 мм - початковий діаметр шестірні.

.

Метод змащування вибирають також на основі аналізу теплового балансу. Кількість теплоти, що виділяється в вузлах тертя двухступінчатого редуктора, визначаємо за формулою:

, (2.8)

где - ККД;

N - передаваєма потужність.

(2.9)

Кількість теплоти, яка може бути відведена в навколишній простір через стінки корпусу і кришку, визначається за формулою:

, (2.10)

де k - загальний коефіцієнт теплопередачі в навколишнє середовище; k = 31…60 кДж/(м²·год);

Т₂ - температура навколишнього середовища;

Т₁ - робоча температура масла;

F = м² - площа поверхні машини, через яку теплота відводиться в навколишній простір.

Тоді,

.

Q₁ Q₂. У цьому випадку все тепло, що виділяється в вузлах тертя, може бути відведено у навколишній простір шляхом теплопередачі. Тому застосовуємо картерну систему змащування.

Змащування зубчатого зачеплення забезпечується вмочуванням зубчастого колеса в масло, що заливається всередину корпуса до рівня, забезпечуючого занурення колеса приблизно на 10 мм. Об'єм масляної ванни визначаємо з розрахунку, що на 1 кВт передаваємої потужності припадає 0,3…0,5 л масла. Таким чином, загальний об'єм ~ 22,5 л.

Сорт мінерального масла визначається в'язкістю. Відомі в даний час методики дозволяють обчислити цей показник для окремих вузлів тертя (підшипники ковзання, зубчасті зачеплення). В'язкість масла, вживаного в зубчастих зачеплення, визначається за формулою:

(2.11)

де ВУ₅₀ - умовна в'язкість масла при температурі 50;

m - коефіцієнт, що залежить від окружної швидкості зубчастих коліс, m = 1,6.

q - зусилля на одиницю довжини зуба, Н/см.

Зусилля на одиницю довжини зуба:

, (2.12)

де N = 75 кВт - передавана потужність;

V = 9,3 м/с - окружна швидкість;

B = 20 см - довжина зуба.

.

.

Отже, приймаємо загальний сорт масла, використовуваний для змащування редукторa індустріальне ІСТ-30 ГОСТ 20799-75.

2.4 Розрахунок болтів

Рисунок 2.4 - Схема до розрахунку болтів роликових опор барабанного змішувача

Навантаження на один ролик:

, (2.13)

де - число роликів, - половина кута між роликами.

(2.14)

(2.15)

, (2.16)

де a = 0,55 м.

, (2.17)

де м.

Площа стика:

, (2.18)

де b = 1,12 м, h = 0,95 м.

(2.19)

, (2.20)

де .

(2.21)

(2.22)

Внутрішній діаметр болта:

(2.23)

Обираємо болт М27 по ГОСТ 7805-70 з шагом різьби t = 3 мм.



3. Електрична частина

3.1 Короткий опис технологічного процесу отримання агломерату

Головним устаткуванням в цеху є агломераційна машина. Аглострічка приводиться в рух одним електродвигуном, який переміщує її через редуктор. Для агломашини характерні вельми важкі умови експлуатації: механічні дії, великі перевантаження, підвищена температура, вологість, запиленість. Тому необхідно збільшувати механічну і електричну тривкість електроустаткування. Час обслуговування повинен бути мінімальним, тому друга вимога - легкість доступу. Третя вимога - забезпечення мінімального часу керування. Також важливим аспектом є забезпечення необхідних діапазонів регулювання швидкості виготовлення продукції, економічність і так далі.

Тому електроустаткування повинне задовольняти особливим умовам експлуатації.

3.1.1 - Технологічна характеристика агломераційної машини «К-2-50»

- загальна кількість спікальних візків, z 70 шт

- швидкість пересування візків,v 0,79…3,2 м/хв

- довжина горизонтального відрізку по осях зірочок, L 30,4 м

- радіус початкової окружності по осях зірочок, R 1,927 м

- радіус траєкторії руху осі скату візка на хвіст розвантажувальної

ділянки, r 1,076 м

- маса спікального візка, G_в 2050 кг

- діаметр цапф скату візка, d 0,065 м

- діаметр скату візка, D 0,2 м

- шлях руху незавантаженого візка по горизонтальній ділянці, l₁ 2 м

- шлях руху завантаженого візка по горизонтальній ділянці над вакуум - камерами спікання, l₂ 25 м

- шлях руху над вакуум - камерами охолодження, l₃

- шлях руху завантаженого візка по горизонтальній ділянці після вакуум - камер, l₄ 3,4 м

- розрядження в вакуум - камерах охолодження, p₀

- питомий тиск ущільнюючих пластин, P_у 0,12Ч10^-1 МПа

- сумарна ширина ущільнюючих пластин, b 18Ч10^-2 м

- нормальне зусилля одного торцевого ущільнення, P_т.у. 2 кН

- довжина шару шихти, B 1 м

- ширина шару шихти на візку, c 2 м

- висота шару шихти, h 0,5 м

- наведений коефіцієнт тертя в підшипниках спікальних візків, µ₁ 0,027

- коефіцієнт тертя в ущільненнях вакуум - камер, µ 0,15

- коефіцієнт тертя кочення скату по рейках, K 0,06Ч10^-2

- коефіцієнт тертя реборди об рейку, в 2,1

- ККД передачі приводу, з 0,65

- загальне передавальне число привода, і 2771

- розрядження в вакуум - камерах спікання, p_c 0,8Ч10^-2

- об'ємна маса шихти, ? 1,8Ч10³ кг/м³

3.1.2 - Розрахунок потужності привода конвеєра агломераційної машини

Оскільки привод конвеєра агломераційної машини є безупинно діючим механізмом із практично рівномірним графіком навантаження, потужність електродвигуна (Вт) визначимо як відношення роботи, затрачуваної на переміщення усіх візків по контуру агломашини, до часу переміщення з урахуванням ККД передач привода:

(3.1)

де A - робота, затрачувана приводом, на переміщення одного візка по контуру агломераційної машини DEFMNKD з урахуванням підйому візків приводною зірочкою, сил тертя на горизонтальній (робочій), похилій (холостій), розвантажувальній і завантажувальній ділянках, і робота, що надається приводові при опусканні візків на розвантажувальній і похилій ділянках, Дж; z - число спікальних візків; t - час пересування візка по контуру агломашини , с; V - максимальна швидкість пересування візків, ; - коефіцієнт корисної дії приводу з урахуванням сил тертя в цапфах приводної зірочки.

Рисунок 3.1 - Схема до розрахунку привода конвеєра агломераційної машини

Довжина контуру агломашини S по осі схилу спікальних візків дорівнює:

, (3.2)

де R і r - радіуси траєкторії руху осі скату візка на ділянках підйому і розвантаження візків, відповідно;

L - довжина горизонтальної ділянки контуру;

б - кут нахилу холостої ділянки агломашини, рівний:

(3.3)

Час пересування візка по контуру агломашини:

(3.4)

Робота переміщення одного спікального візка по контурі складається з алгебраїчної суми робіт:

А=А₁+А₂+А₃+ А₄ (3.5)

Робота переміщення одного візка шихти при його підйомі на ділянці DEF (з похилого на горизонтальну ділянку) з урахуванням сил тертя об напрямні на ділянці DE:

, (3.6)

де G_в - вага спікального візка;

f - коефіцієнт питомого опору пересуванню візка;

- коефіцієнт опору руху (тяги) (0,006...0,014);

- наведений коефіцієнт тертя в підшипниках спікальних візків;

d - діаметр цапфи підшипника;

k - коефіцієнт тертя кочення скату по рейках;

D - зовнішній діаметр ходових коліс;

- коефіцієнт тертя реборди об рейки;

- кут між прямою, що з'єднує центр ваги візка з віссю обертання, і вертикаллю в розглянутому положенні.

Робота, затрачувана на переміщення візка по горизонтальній ділянці агломераційної машини:

, (3.7)

де - l₁, l₂, l₃, l₄ - відповідно, довжина переміщення незавантаженого (порожнього) візка по горизонтальній ділянці, завантаженого над вакуум -камерами спікання й охолодження, завантаженого після вакуум - камер охолодження;

р_с; р_о - відповідно, розрідження у вакуум - камерах спікання й охолодження;

р_у - тиск, ущільнювальних пластин на пластини візків;

b - сумарна ширина ущільнювальних пластин (на обох сторонах візка); - коефіцієнт тертя ущільнюючих пластин;

P_m.y. - зусилля одного торцевого ущільнення, що діє на візок;

- вага шихти на одному візку;

де В,с,h- відповідно, довжина, ширина і висота шару шихти у візку (ширину шару приймають рівній колії ущільнювальних пластин);

- насипна маса шихти (приймають рівній насипній масі агломерату).

Робота A₃ витрачається на подолання сил тертя на ділянці MNK.

Вважаємо, що розвантаження візка відбувається при її вертикальному положенні, тобто при повороті на 90 град, тоді робота дорівнює:

(3.8)

Роботу, затрачувану на переміщення візка при його опусканні з робочої на холосту гілку на розвантажувальній ділянці MNK, не враховують; при перебуванні привода на розвантажувальній ділянці (наприклад, у машині моделі АКМ7-312) вона визначає потужність привода розвантажувальної частини.

Робота, затрачувана на переміщення візка на нижній ділянці агломашини, складає:

(3.9)

Підставляючи отримані вирази робіт на різних ділянках у формулу (1.5), одержимо:

(3.10)

Визначаємо потужність приводу агломераційної машини згідно до формули (1.1):

3.2 Вибір роду струму і величини напруги для електродвигуна агломераційної машини

На підставі вимог, приведених в п. 3.1, для забезпечення плавного регулювання швидкості агломерації, чого особливо потребує процес отримання аглошихти, вибираємо двигун постійного струму з незалежним збудженням.

Іншими перевагами двигуна постійного струму є хороші пускові властивості (легкість пуску під навантаженням), та сталість моменту - ці вимоги є важливими у роботі агломераційної машини.

Вимоги, які пред'являються до мережі:

- надійність і безпека в роботі;

- безперебійність в електропостачанні;

- економічність;

- забезпечення необхідної якості електроенергії;

- можливість подальшого розширення без корінної реконструкції.

У цеху основною напругою є 380 В. Але враховуючи потужність двигуна, обираємо напругу 220 В.

3.3 Вибір електродвигуна агломашини

Електричні двигуни постійного струму мають більш складний пристрій, ніж асинхронні двигуни, що пояснюється наявністю у них колектора, щіткового механізму, додаткових полюсів і якірної обмотки.

Електричний двигун постійного струму П-91

Основними частинами двигуна є станина, полюса з обмотками і якір.

Якір двигуна складається з сердечника, обмотки, валу і колектора. Сердечник якоря має відкриті пази, в які вкладені жорсткі котушки обмотки, і горизонтальні наскрізні вентиляційні канали, які поліпшують умови охолодження сердечника і обмотки якоря. Натискні шайби, що пресують листи сердечника якоря, відлиті з чавуну у вигляді трьох кілець, з'єднаних ребрами. Колектор має чавунну втулку, що спирається на вал трьома ребрами. Сталеві натискні конуси колектора ізольовані від пластин гарячепресованими манжетами з міканіту. Обмотка має гнуті головки тільки на стороні вільного кінця вала, оскільки виконана з одновиткових котушок. Лобові і пазові частини обмотки якоря утримуються бандажами, намотаними із сталевого дроту. На додаткові полюси надіті котушки, які утримуються на них штампованою рамкою. Котушки намотані мідними шинами прямокутного перерізу. Ротор обертається в підшипниках кочення: в кульковому - на боці колектора та роликовому - на боці вільного кінця валу. Станина двигуна постійного струму П- 91 - зварна гнута з листової сталі з привареними до неї лапами для установки і кріплення болтами на фундаменті або рамі.

Рисунок 3.2 - Електродвигун П-91

3.4 Розрахунок двигуна постійного струму незалежного збудження

Обраний електродвигун постійного струму незалежного збудження типу П-91 з наступними номінальними даними:

- номінальна механічна потужність на валу електричного двигуна Р_ном = 11 кВт;

- номінальна напруга мережі живлення постійного струму U_аном = 220В;

- номінальна частота обертання якоря електродвигуна П_ном = 990 об/хв;

- номінальний коефіцієнт корисної дії електродвигуна з_ном = 86%;

- електричний опір обмотки якоря при температурі навколишнього середовища 15°С Р_а = 0,125 Ом;

- електричний опір обмотки додаткових полюсів Р_дп = 0,080 Ом;

- електричний опір обмотки збудження електродвигуна Р_в = 102 Ом.

Струм, споживаний обмоткою якоря електродвигуна постійного струму з мережі

(3.11)

Номінальний електромагнітний обертаючий момент, що розвиває електродвигун

(3.12)

Для електродвигуна постійного струму незалежного збудження електромагнітний момент пропорційний струму якірного обмотки. Тому електромагнітний пусковий момент при струмі 2 буде рівний

(3.13)

Відповідний опір пускового реостата визначиться з формули

(3.14)

Звідки

(3.15)

Рівняння природної механічної характеристики електродвигуна має наступний вигляд

(3.16)

Добуток визначимо з рівняння рівноваги напруг якірного ланцюга

(3.17)

Підставляючи вираз для електрорушійної сили якоря , отримаємо

(3.18)

Тоді рівняння природної механічної характеристики електродвигуна постійного струму незалежного збудження набуває наступного вигляду

рад/с

Природна механічна характеристика електродвигуна постійного струму незалежного збудження представлена на рисунку 3.3.

Рисунок 3.3 - Природна механічна

Рисунок 3.4 - Механічні характеристика ДПТ характеристики при якірному регулюванні

При якірному регулюванні електродвигуна постійного струму незалежного збудження нахил механічної характеристики не зміниться, а частота обертання холостого ходу буде пропорційна напрузі, прикладеному до якірної обмотки електричної машини.

Таблиця 3.2 - Механічні характеристики електродвигуна постійного струму при якірному регулюванні

	рад/сек	103,8	69,6	34,3
	рад/сек	98,9	66,3	32,6

Сімейство штучних механічних характеристик електродвигуна постійного струму незалежного збудження при якірному регулюванні представлено на рисунку 4.4, де крива 1 - природна механічна характеристика для номінальної напруги мережі ; ; .

При введенні додаткового опору в ланцюг обмотки якоря частота обертання холостого ходу електродвигуна постійного струму не зміниться, а жорсткість механічної характеристики істотно зменшиться. Розрахуємо штучну механічну характеристику електродвигуна постійного струму незалежного збудження для реостатного регулювання при додатковому опорі в ланцюзі якоря рівному

рад/с (3.19)

Рисунок 3.5 - Сімейство механічних

Рисунок 3.6 - Сімейство механічних характеристик ДПТ при реостатному характеристик ДПТ при регулюванні полюсному регулюванні

Сімейство механічних характеристик електродвигуна постійного струму при реостатному регулюванні його частоти обертання приведені на рисунку 3.5, де крива 1 - природна механічна характеристика двигуна; 2 - механічна характеристика при введенні додаткового опору .

При введенні додаткового опору в ланцюг обмотки збудження зменшується струм збудження і, отже, магнітний потік обмотки збудження машини. При ненасиченій магнітній системі електродвигуна зміна магнітного потоку збудження пропорційна зміні струму збудження. Тобто при введенні в ланцюг обмотки збудження додаткового опору R_вд = 0,3R_в струм і магнітний потік збудження зменшиться в 0,77 рази, відповідно

рад/с

Сімейство механічних характеристик електродвигуна постійного струму незалежного збудження для полюсного регулювання представлено на рисунку 4.6, де крива 1 - природна механічна характеристика двигуна при Ф = Ф_ном; 2 - механічна характеристика при введенні додаткового опору в ланцюг обмотки збудження (Ф = 0,77Ф_ном).

Побудуємо механічні характеристики електродвигуна постійного струму незалежного збудження при реостатному пуску. Процес реостатного пуску полягає в тому, що при досягненні визначеного значення, електромагнітного моменту, що розвиває електродвигун, частина секцій пускового опору шунтується. При повністю зашунтованому пусковому реостаті електродвигун починає працювати на природній механічної характеристиці і виходить на номінальний режим. Межі зміни моменту при пуску електродвигуна визначаються з наступних міркувань. Значення максимального моменту при номінальному потоці електродвигуна звичайно приймається за умовами комутації рівним 2 … 2,5. Що стосується мінімального моменту, то його потрібно прийняти, принаймні, на 10 … 20% більше моменту опору механізму. Для побудови реостатних характеристик приймаємо, що момент при пуску змінюється в межах від 2М_ном до 1,2М_ном .

Рисунок 3.7 - Діаграма пуску двигуна постійного струму незалежного збудження

Графічно визначаємо швидкості перемикання секцій пускового реостата при електромагнітному моменті на валу електродвигуна рівному 1,2М_ном (точки 1, 2, 3, 4 на рисунку 3.7)

За швидкістю перемикання визначимо додаткові опори для всіх реостатних механічних характеристик електродвигуна з формули

Таблиця 3.3 - Опір секцій пускового реостата

	рад/сек	90	81	66	42
	Ом	0,03	0,04	0,07	0,12

Таким чином, обираємо секціонований пусковий реостат, що складається з чотирьох секцій з наступними величинами опорів секцій

R_д1 == 0,12·1,69 =0,2 Ом;

R_д2 = 0,07 ·1,69 = 0,12 Ом;

R_д3 = 0,04 ·1,69 = 0,068 Ом;

Р_д4 = 0,03·1,69 = 0,051 Ом.

Обираємо пусковий реостат типу Р3П з наступними параметрами:

- допустима потужність електродвигуна - 15,0 … 18,0 кВт;

- номінальне допустиме напруження - 440В;

- граничний допустимий струм реостата - 120 А;

- число ступенів пускового реостата - 8;

- число елементів опорів пускового реостата - 8.

Пускові реостати типу РЗП призначені для управління електродвигунами постійного струму з паралельним або змішаним збудженням потужністю до 19 кВт при напрузі живильної мережі 110В і потужністю до 42 кВт при напрузі живильної мережі 220В або 440В. Пускові реостати здійснюють пуск електродвигуна постійного струму шляхом ступеневої зміни опору в ланцюзі обмотки якоря. Вони складаються з дротяних або стрічкових резистивних елементів типів СН, СНл і ЦФ. Разом з комутуючим пристроєм вони розташовані в металевому корпусі з природним повітряним охолодженням. Пусковими реостатами можна робити тільки пуск і зупинку електродвигуна. Неприпустима їх робота в тривалому режимі. Вони допускають два пуски електродвигуна поспіль з паузою після кожного пуску, вдвічі більшою, ніж час пуску. На часті пуски реостати не розраховані.

Схема включення електродвигуна постійного струму незалежного збудження представлена на рисунку. Тут: М - обмотка якоря електродвигуна постійного струму; ОВ - незалежна обмотка збудження; R_вд - додатковий опір в ланцюзі обмотки збудження, призначений для полюсного керування електродвигуном; R_д - додатковий опір в ланцюзі обмотки якоря для реостатного регулювання частоти обертання; R_д1 … R_д4 - секції пускового реостата; К₁ ... К₄ - комутатори.

Рисунок 3.8 - Схема включення електродвигуна постійного струму незалежного збудження

Проте, з конструктивних міркувань та економічної доцільності обираємо тиристорне регулювання потужності привода.

Тиристори мають ряд переваг: висока питома потужність; малі внутрішні втрати, тобто високий ККД; широкий діапазон робочих температур (від -40 до +120°С); миттєва готовність до роботи; малі часи відмикання і відновлення замикаючих властивостей і т.д.

3.5 Управління агломераційною машиною

Залізовмісна частина шихти, використовувана в доменному процесі, підлягає окускованню, яке здійснюється за допомогою процесу агломерації.

Агломерацією називається термічний процес окусковання рудних матеріалів шляхом їх спікання з метою надання форми і властивостей, необхідних для доменної плавки. Процес агломерації здійснюють на агломераційних машинах. У процесі агломерації вихідні шихтові матеріали спочатку усереднюють за вмістом заліза, потім дозують, змішують між собою і паливом (коксиком), зволожують і розстеляють шаром заданої товщини на безперервно рухомих колосниках, що переміщуються по кільцевому рельсовому шляху. Через утворений шар шихтових матеріалів продувається повітря за допомогою потужних димососів (аглоексгаустерів) з метою повного вигоряння коксика по всій товщині робочого шару та отримання пористої структури аглошихти, необхідної для доменної плавки.

Переважне поширення одержали конвеєрні агломераційні машини.

Агломашина К-2-50 має площу поверхні спікання 50 м², продуктивність 120 т/год; швидкість руху спікальних візків 0,79 ... 3,2 м/хв, потужність приводного електродвигуна 11 кВт.

Режим роботи агломераційніх машин трівалій з постійнім навантаженням на валу приводного барабана.

Основним вузлом агломашини конвеєрного типу є візок, на якому укріплені колосники. Візки рухаються по напрямних рейках. Наприкінці горизонтального шляху візки перекидаються, вивантажуючи агломерат, і скочуються до головної частини машини. Тут спеціальні зубчасті колеса захоплюють вантажні ролики візки і, піднімаючи на рівень верхнього шляху, просувають вперед всі візки. Стрічка приводиться в рух барабаном через редуктор від електродвигуна постійного струму.

Однією з умов отримання якісного агломерату є забезпечення відповідності між швидкістю аглострічки і швидкістю спікання шихти, яка залежить від висоти її шару, вологості, складу та ін. Крім того, швидкість руху аглострічки повинна бути узгоджена з роботою живильника, що подає на неї шихту.

Зазначеним вимогам задовольняє електропривод постійного струму, виконаний за системою (ТП-Д) тиристорний електропривод постійного струму.

Вимоги, что пред'являються до електроприводу агломашини: плавне регулювання швидкості в діапазоні 5:1, точність підтримки швидкості у всьому діапазоні регулювання 5%; пуск машини при будь-якому положенні командоапарата завдання швидкості; автоматична підтримка величини гальмівного моменту для виконання умів безударного спуску і відсутності розриву між візками; попередній вибір зазору у верхній гілці стрічки перед спуском задля уникнення неправильного зачеплення спікальних візків з розвантажувальною зірочкою, що викликає аварійний простій машини; фіксація спікальних візків на зірочках під час зупинки машини.

Відповідно до вимог, що пред'являються до привода агломашини, в схемі управління містяться такі вузли:

1) управління напругою джерела живлення для запуску привода і плавної зміни швидкості;

2) управління гальмівної машиною, що забезпечує автоматичну підтримку величини гальмівного моменту;

3) попереднього вибору зазору перед пуском;

4) керування двигунами барабанних живильників, забезпечуючих індивідуальне підрегулювання швидкості живильників в межах ± 20% зміною магнітного потоку.

Як зазначалося, перед пуском агломераційної машини необхідно ліквідувати зазори між спікальними візками у верхній гілці розвантажувальної частини стрічки з тим, щоб забезпечити плавний спуск візків з верхньої гілки на нижню. Це здійснюється за допомогою спеціальної гальмівної електричної машини, яка в цьому випадку працює в двигунному режимі з напрямом обертання назустріч руху стрічки. Таким чином, електропривод агломашини складається з головного електродвигуна, що забезпечує рух стрічки і гальмівної електромашини призначеної для безударного спуску спікальних візків з верхньої стрічки на нижню і усунення розриву (зазору) між візками.

Після включення головного двигуна стрічки гальмівна машина приводиться спікальними візками в рух і працює з ослабленим полем в режимі рекуперативного гальмування.

На рисунку 3.8 зображена кінематична схема вузла головного двигуна агломашини.

Рисунок 3.9 - Кінематична схема вузла головного двигуна агломашини

1 - електродвигун, 11кВт; 2 - еластична муфта, 3 - двоступеневий циліндричний редуктор, 4 - перша зубчаста передача; 5 - друга зубчаста передача; 6 - зірочка; 7 - барабан.

3.6 Опис роботи схеми силової частини електропривода агломераційної машини

На початку роботи контакти контакторів КМ1.2 - КМ1.4,3.4-4.4 відключені; двигуни аглострічки М1 (11кВт, 220В, 990 об/хв) і живильників М3, М4 (5кВт) нерухомі. Включається контактор КМ2.2 вибору зазорів.

Гальмівна машина М2 (5 кВт, 220В, 740 об/хв) підключена до тиристорного перетворювача UZ2 і працює в руховому режимі, здійснюючи скорочення зазорів між візками.

Рисунок 3.10 - Схема тиристорного привода агломашини

QF -- автоматичні вимикачі; FA -- струмові реле; ЗИ -- задатчик інтенсивності; AR -- регулятор швидкості; UA1, UA2 -- датчики струму; СИФУ -- система імпульсно-фазового управління тиристорів; L -- реактори.

Контроль скорочення зазорів здійснюється за допомогою реле швидкості KR, яке підключене до техногенератору ВR2 і обтікається струмом при роботі гальмівної машини М2 в руховому режимі (завдяки вентилю VD). Після усунення зазору гальмівна машина зупиняється, реле KR знеструмлюється і через систему контактів відключає контактор КМ2.2 і включає контактори КМ1.2 - КМ1.4,3.4-4.4. Контактор КМ1.2 підключає привод стрічки, а контактори КМ3.2-4.2 - електродвигуни живильників. Тепер гальмівна машина переходить а режим рекуперативного гальмування. Генеруючи струм гальмова машина працює паралельно з тиристорним перетворювачем UZ1 на двигун стрічки М1, створюючи при цьому момент, спрямований зустрічно по відношенню до рушійному моменту двигуна стрічки. Величина гальмівного моменту повинна підтримуватися постійною при зміні навантаження і швидкості агломашини. Сталість гальмівного моменту підтримується шляхом збереження сталості струму в ланцюзі якоря гальмівної машини. З цією метою в ланцюг якоря М2 вводиться додаткова напруга, що діє згідно з Е.Д.С. гальмівної машини. Джерелом додаткової напруги є тиристорний перетворювач UZ2. Сталість струму в ланцюзі якоря гальмівної машини при коливанні швидкості спікальних візків досягається жорстким негативним зворотнім зв'язком по струму і гнучкими зворотними зв'язками по струму і швидкості гальмівної машини, що впливають на схему управління тиристорного перетворювача. Для отримання необхідного значення гальмівного моменту гальмівна машина працює з магнітним потоком, ослабленим до 70% від номінального.

...