Конструкція агломашини К-2-50

Зупинка і пуск агломашини

Пуск агломашини проводиться в наступному порядку:

- при незавантаженій агломашині (після кап. ремонту) запустити ексгаустер і ВВД;

- запустити приводи агломашини і живильників, завантажити палети шихтою до їх підходу до третьої вакуум - камери;

- запалити горн згідно з інструкцією з техніки безпеки при експлуатації газового господарства;

- при підході запаленої шихти до третьої вакуум - камери відкривається засувка вакуум - камери і далі по мірі підходу шихти до наступної вакуум - камери відкриваються послідовно всі інші засувки вакуум - камер;

- підняти температуру в горні до 900-1000єС і почати працювати з мінімальною швидкістю руху палет;

- після підігріву та досягнення температури горна 1000-1100єС агломашина повинна працювати строго за затвердженою технологічною картою.

При пуску завантаженої агломашини (після тривалої зупинки):

- запустити ексгаустер;

- запалити горн і підняти температуру в горні до 1000-1100єС;

- приступити до подачі шихти, при цьому швидкість руху палет повинна бути нижче перед зупинкою.

При короткочасних зупинках агломашини, щоб уникнути деформації палет, значного підігріву їх бортів, подача газу в горн скорочується до мінімуму, а при більш тривалих зупинках подача газу й повітря припиняється повністю.

При зупинках агломашини до 0,5 години засувку у ексгаустера прикривають по мірі зростання навантаження на двигун, зберігаючи лише невелике розрядження, необхідне для відсмоктування продуктів горіння.

При тривалих зупинках і при наявності на агломашин шихти процес спікання доводиться до колосників, після чого ексгаустер зупиняють.

3.7 Розрахунок силової комутаційної апаратури та вибір вимог до мережі

Живлення електроустаткування здійснюється від мережі постійного струму 220В за допомогою кабелів і дротів. На кожній ділянці кабель повинен відповідати умові: проходіть по нагріву (має бути враховане зниження пропускної спроможності при підвищенні температури середовища і повторно-короткочасного режиму роботи).

, (3.20)

де I_дл - розрахунковий тривалий струм, за величиною якого визначається перетин кабелю.

, (3.21)

де ПВ - тривалість включення в відносних одиницях, ПВ = 1;

I_уч - номінальний струм ділянки схеми струмопроводу, I_уч = 58А;

0,875 - коефіцієнт, що враховує зниження пропускної спроможності провідника;

К_Т - поправочний коефіцієнт, що враховує зниження пропускної спроможності провідників, якщо температура довкілля вища +25^оС

Таблиця 3.4 - Дані для вибору поправочного коефіцієнта

Температура навколишнього середовища,0С	25	30	35	40	45	50
КТ	1	0,94	0,87	0,79	0,72	0,71

К_Т = 1. Підставляємо дані у вираження (3.11) отримаємо

Обираємо кабель по умові (3.10)

Тип алюмінієвий одножильний АВВГ 1х16, в якого I_к = 100А >І_p =67A,

де 16 - січення кабелю, мм².

Умова виконується.

Комутатор силового ланцюга вибираємо з умов управління двигуна постійного струму, напругою 220В, ПВ =100%, а також з розрахунку сили струму.

При I_p=67A вибираємо ВАБ-100, у якого I_н=100A.

Вимоги, які пред'являються до мережі електродвигуна наведені в таблиці 3.5.

Таблиця 3.5 - Параметри живлячої мережі двигуна

Вид струму	Постійний
Величина номінальної напруги	220В
Сила струму	58А
Частота струму	50Гц
Конструктивне виконання	Кабельне
Характер споживача	Промисловий

3.8 Розрахунок терміну служби привода

Термін служби привода:

L_h=n₀t_ck_un_pL₀; (3.22)

де n₀ - число робочих змін в добу, приймаємо n₀=3;

t_c - тривалість зміни, приймаємо t_c=8 годин;

к_u - коефіцієнт використання привода протягом зміни, приймаємо к_u=0,8;

n_р - число робочих днів в році, приймаємо n_р=339 днів;

L₀ - кількість років роботи, приймаємо L₀ =5 років.

L_h=3•8•0,8•339•5=32544 годин.



4. Організаційна частина

4.1 Коротка характеристика ремонтного господарства комбінату

Завдання ремонтного господарства металургійного комбінату зводиться до забезпечення безперебійної, надійної і високопродуктивної роботи обладнання при малих витратах коштів.

Відділ головного механіка є основним функціональним підрозділом підприємства і очолюється головним механіком. Схема управління службою головного механіка, а також структурна схема ЦХП наведені. Головний механік підприємства підпорядковується головному інженеру комбінату і є його заступником з питань ремонтно-технічної служби, експлуатації та ремонту технологічного обладнання. Технологічне обладнання, його контроль експлуатації і технічне керівництво відділ головного механіка здійснює через механіків відповідних цехів. Основними завданнями відділу головного механіка є: здійснення технічного керівництва експлуатацією обладнання та забезпечення правильної, економічно безаварійної та безпечної роботи обладнання, забезпечення ремонтно-експлуатаційних потреб підприємства заготовками і деталями з механічною обробкою відповідно до наявними виробничими потужностями цехів і дільниць ремонтно-механічної служби, забезпечення повного і ефективного використання наявних виробничих потужностей цехів і дільниць ремонтно-механічної служби, забезпечення повного і ефективного використання наявних виробничих потужностей цехів і дільниць, що входять до складу ремонтно-механічної служби, на основі наукової організації праці, широкого впровадження нової техніки, прогресивної технології, централізації та спеціалізації виробництва, забезпечення раціонального та економного використання матеріальних ресурсів, які виділяються на ремонтно-експлуатаційні потреби цеху холодної прокатки.

Відділ головного механіка відповідно до покладених на нього завдань спільно з механіками цеху розробляє річні графіки ремонту, доставляє їх на затвердження керівництву підприємства, веде облік виконання планів і графіків ремонту обладнання, здійснює постійний контроль за якістю та терміном його проведення, спільно з плановим відділом планує роботу підлеглих йому цехів, здійснює контроль правильного витрати запасних частин, забезпечує проведення у встановлені терміни інспекторних оглядів і випробувань підйомних машин і кранового устаткування, бере участь у розслідуванні аварій, пов'язаних з обладнанням.

Основним завданням ремонтно-механічної служби є забезпечення ефективної роботи устаткування при найменших затратах часу, матеріальних, фінансових і трудових ресурсів.

Одним з найважливіших умов рішення цієї задачі є застосування системи планово-попереджувальних ремонтів (ППР) обладнання. На комбінаті системою ППР передбачено два види ремонтів: поточний та капітальний.

Основним видом ремонту, спрямованим на відновлення працездатності обладнання, є поточний ремонт. Капітальний ремонт обладнання є відновлювальним ремонтом, при якому мають бути відновлені початкові якісні характеристики обладнання. При капітальному ремонті усуваються всі дефекти обладнання, виявлені як в процесі його експлуатації, так і при проведенні ремонту.

Рівень внутрішньозаводської централізації ремонтних робіт можна визначити за чисельністю:

У_в.з.ц.=Q / Q·100%=320/815·100%=39%, (4.1)

де Q - обсяг ремонтних робіт, виконаних централізованими службами; Q - объем ремонтных работ, виконаних господарським способом.

Рівень міжзаводський централізації %:

У = •100% , (4.2)

У = 480/1440?100% = 33% ,

де Q - обсяг ремонтних робіт виконаних підрядними організаціями;

Q - загальний обсяг робіт по ремонту виконаний на підприємстві.

Общий рівень централізації:

У = Q + Q / Q?100% ,

У = 480+320/1440?100% = 55,6% .

4.2 Складання річного графіка планово-попереджувальних ремонтів

Для складання річного графіка планово-попереджувальних ремонтів (ППР) необхідно попередньо визначити структуру ремонтного циклу, виявити періодичність і тривалість усіх видів ремонту. Періодичність зупинки обладнання на поточний і капітальний ремонти визначається сроком служби і зношування деталей і вузлів, а тривалість зупинок - часом, необхідним для виконання найбільш трудомістких робіт.

Нормативи періодичність та тривалість поточних і капітальних ремонтів міститися у "Тимчасовому положенні про технічне обслуговування і ремонт (ТОіР) механічного устаткування підприємств системи Міністерства чорної металургії" і аналогічному "Положенні" для обладнання підприємств кольорової металургії. Вони розроблені з урахуванням передового досвіду підприємств, встановлених режимів роботи обладнання, дотримання правил технічної експлуатації і технологічних інструкцій, передбачаючих надійну організацію та своєчасне якісне виконання ремонтів. За встановленими нормативами періодичності ремонтів визначають структуру ремонтного циклу, тобто перелік та послідовність циклічно повторюваних ремонтів обладнання, які виконуються в період між двома капітальними ремонтами.

Після визначення структури ремонтного циклу складають графік ППР на планований період.

Підставою для його складання є:

- дані про терміни служби основних елементів обладнання, накопичені в процесі його експлуатації і зафіксовані в агрегатних журналах, технічних паспортах та іншій документації;

- затверджені акти технічного обстеження устаткування, що підлягає капітальному ремонту в плановому році; виробничі показники останнього періоду роботи обладнання;

- дані про систему завантаження обладнання і прийнятому режимі роботи;

- нормативи періодичності і тривалості поточних і капітальних ремонтів устаткування;

- дані про роботу аналогічного обладнання на підприємствах;

- дата і тривалість останнього капітального ремонту обладнання.

4.3 Структура ремонтного циклу агрегату

Для агломераційної машини конвеєрного типу:

- поточний ремонт Т2 проводиться один раз на місяць, тривалістю 32 години;

- капітальний ремонт проводиться один раз рік, тривалістю 11 діб.

Тривалість ремонтів визначає не календарний час простою, а фактично загальну тривалість виконання власних ремонтних робіт (винятком є роботи по заміні технологічного оснащення, робочого інструменту, технологічної перебудови об'єкта і їм подібні).

Тривалість зупинок обладнання на види планових ремонтів включає час на підготовку робочого місця до ремонту, очищення і промивання вузлів машини, опробацію і наладку устаткування після ремонту, на відключення обладнання від джерел живлення електроенергією, остигання ремонтованого об'єкта, а також на подальший розігрів і набір температури з виходом на робочий режим.

4.4 Визначення трудомісткості поточних і капітальних ремонтів агрегату

В основу нормативів трудомісткості покладена пропорційна залежність витрат праці на ремонт агрегату від його конструктивних і ремонтних особливостей, виражена в одиницях ремонтної складності (К_РС) обладнання. За одиницю ремонтної складності прийнята складність ремонту умовного механізму (еталона), трудомісткість капітального ремонту якого становить 25 люд.- годин.

Трудомісткість капітального ремонту ділянки завантаження К-2-50 дорівнює:

Т_КР = 768 люд.-год.

Категорія ремонтної складності (К_РС) розраховується за формулою:

К_РС = Т_КР / Ч_КР, (4.3)

де Т_КР - трудомісткість капітального ремонту агрегату, люд.-год;

Ч_КР - нормативна трудомісткість капітального ремонту механізма-еталона, люд.-год, Ч_КР = 25 люд.-год.

К_РС = 768/25 = 30,72

Приймаємо К_РС = 30,72

Тоді трудомісткість ремонтів розвантажувальної частини агломераційної машини становить:

Т_Т = Ч_Т Ч К_РС, Т_КР = Ч_КР Ч К_РС, (4.4)

де Т_Т, Т_КР - трудомісткості ремонтів відповідно поточного та капітального, люд.-год;

Ч_Т, Ч_КР - нормативи витрат праці на одну одиницю ремонтної складності відповідно поточного та капітальних ремонтів для даного агрегату, люд.-год, Ч_т=5.

Т_Т = 5 Ч 30,72 = 153,6 люд.-год,

Т_КР = 25 Ч 19,52 = 768 люд.-год.

При цьому загальна трудомісткість ремонтів завантажувальної частини агломашини за рік експлуатації:

(4.5)

З урахуванням нормативів періодичності та тривалості ремонтів агломашина повинна зупинятися:

- один раз на місяць на поточний ремонт Т2, тривалістю 32 години із залученням 10 осіб в одну зміну, тобто на добу - 30 осіб;

- один раз на рік на капітальний ремонт, тривалістю 264 години або 11 діб із залученням 10 осіб в одну зміну, тобто на добу - 30 осіб. З урахуванням підготовчо-заключних робіт трудомісткість ремонтів зростає в 1,3 рази.

4.5 - Баланс часу роботи агломашини «К-2-50»

З метою визначення річного фонду робочого часу (фактичного часу роботи) та аналізу використання обладнання в часі складається баланс часу його роботи.

Річний час роботи агрегату або так званий річний фонд робочого часу є час, протягом якого може випускатися продукція. Воно розраховується як різниця між річним календарним часом і часом на зупинки агрегату в ряді виробництв і називається ефективним річним фондом часу.

Визначаємо річний фонд часу роботи обладнання завантажувальної частини агломашини, результати розрахунків зводимо в таблицю.

Ефективний фонд часу роботи агрегату:

(4.6)

де - число днів у році;

- вихідні дні;

- святкові дні;

- дні простою на капітальні ремонти;

- дні простою на поточні ремонти;

S - число змін;

- тривалість зміни;

- поточні простої в % до номінального часу.

Визначаємо коефіцієнт екстенсивності навантаження агрегату:

(4.7)

де =

Таблиця 4.1 - Баланс часу роботи агломашини

Показник	Одиниці вимірювання	Значення
Календарний час	Сутки	365
Режим работи	Змін в сутки	3
	Тривалість, год	8
Капітальні ремонти	Сутки	11
Поточні ремонти	Години	32
Номінальний час	Сутки	339
	Години	8136
Поточні планові простої	Години	616
Фактичний час роботи	Години	7078
Планові простої до номінального часу	Години	13

4.6 Складання мережного графіка проведення ремонту устаткування

Наявність технічної документації для проведення ремонтів устаткування, визначальна умова своєчасного ремонту.

До неї входить: ремонтна відомість, відомість дефектів, оперативний графік ремонту, план організації робіт, типовий кошторис. Дані ремонтної відомості дефектів є підставою для складання оперативних графіків на ремонт основного обладнання.

При розробці графіка і плану організації робіт необхідно встановити:

- послідовність виконання ремонтних робіт, передбачених відомістю дефектів;

- ремонтні роботи та операції, виконані паралельно;

- тривалість кожної роботи;

- необхідне число робітників для виконання кожної роботи та їх раціональне використання;

- організацію робіт в підготовчо-розборному і встановлюючому періоді.

У таблиці 4.1 приведена форма оперативного графіка виконання ремонту.

В останні роки при виконанні складних і трудомістких ремонтів великих агрегатів широко використовують мережеві графіки, які будують на основі переліку робіт, необхідних для виконання ремонту.

До основних параметрів мережного графіка відносяться: критичний шлях, резерви часу події, резерви шляхів і робіт.

Будуємо мережевий графік капітального ремонту (рисунок 4.1) виходячи з ремонтної відомості капітального ремонту. Потім виробляємо розрахунок параметрів мережного графіка.

Параметри мережного графіку представлені у вигляді таблиці, що заповнюється за певними правилами. При оптимізації аналізується структура графіка, трудомісткість і тривалість виконання кожної роботи в заданий термін та завантаження виконавців. Розрахунок параметрів мережевої моделі наведено в таблиці 4.3.

Таблиця 4.2 - Розрахунок тривалості шляхів мережевого графіка

№	Номери подій, через які проходить шлях	Тривалість шляху, сут.
1	1 - 2 - 5 - 11 - 14	Т(L1)=1+2+4+4=11
2	1 - 3 - 6 - 10 - 12 - 13 - 14	Т(L2)=1+2+2+2+1+2=10
3	1 - 4 - 7 - 8 - 9 - 14	Т(L3)=2+2+2+3+1=10

Таблиця 4.3 - Мережева модель ремонту агломашини «К-2-50»

Операція	Робота
1	1-2	1	0	1	0	1	0	0
2	2-5	2	1	3	1	3	0	0
3	1-3	1	0	1	1	2	1	0
4	1-4	2	0	2	1	3	1	0
5	3-6	2	1	3	2	4	1	0
6	4-7	2	2	4	3	5	1	0
7	6-10	2	3	5	4	6	1	0
8	7-8	2	4	6	5	7	1	0
9	5-11	4	3	7	3	7	0	0
10	10-12	2	5	7	6	8	1	0
11	12-13	1	7	8	8	9	1	0
12	8-9	3	6	9	7	10	1	0
13	11-14	4	7	11	7	11	0	0
14	13-14	2	8	10	9	11	1	0
15	9-14	1	9	10	10	11	1	0

4.7 Обгрунтування чисельності механослужби ділянки

На металургійних підприємствах річну трудомісткість поточних ремонтів визначають за укрупненими нормативами річної трудомісткості поточних ремонтів одиниці кожного типу обладнання. На основі річної трудомісткості поточних ремонтів одиниці кожного обладнання розраховуємо загальну річну трудомісткість поточних ремонтів:

(4.8)

де коефіцієнт, що враховує обсяг підготовчих робіт і трудомісткість ремонту окремих механізмів і пристроїв загальноцехового призначення, не врахованих в ;

.

річна трудомісткість поточних ремонтів усього обладнання.

Загальна річна трудомісткість склала:

Для визначення чисельності робочих механослужби використовують загальну річну трудомісткість поточних ремонтів устаткування ділянки.

Нормативну чисельність визначають як добуток загальної річної трудомісткості поточних ремонтів на величину відповідного галузевого нормативу чисельності ремонтного (Нр.ч) та чергового (Нч.д) персоналу.

Нормативна чисельність ремонтного персоналу складає:

(4.9)

Обладнання	Кількість	Трудомісткість виконання поточних ремонтів
		Одиниці обладнання	Всього
1. Аглострічка 2. Шпиндельний пристрій 3. Обгонно-еластична муфта 4. Редуктор головного приводу 5. Дробарка 6. Горн 7. Централізована система густої змазки 8. Межцехова ділянка гарячого агломерату 9. Пристрої автоматики 10. Газопроводи і газовідводи Всього	1 2 2 1 2 3 2 2 1 1 32	3775 5625 4515 2638 2620 3417 4933 4500 10000 10000 52023	3775 11250 9030 2638 5240 10251 9866 9000 10000 10000 81050

Таблиця 4.4 - Трудомісткість виконання поточних ремонтів

Таблиця 4.5-Плановий баланс часу роботи одного робітника в рік

№ п/п	Назва	Безперервний 3-х змінний графік	Переривний 5-ти дневний. графік
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11	Календарний час Вихідні дні Святкові дні Номінальний час, дні Тривалість зміни, години Намінальний час, години Тарифна відпуска, дні Втрати часу в звязку з виконанням громадських доручень в звязку з хворобою Інші не вихідні, дні Фактичний час роботи, дні Фактичний час роботи, години	365 91 - 273 8 2184 24 2 5 4 238 1904	365 110 8 255 8 2091 24 2 5 4 220 1760

Запланований рівень централізації ремонтних робіт по агломераційному цеху , тоді нормована чисельність ремонтного персоналу в штаті аглоцеху на агломашині «К-2-50»:

(4.10)

Нормативна чисельність чергового персоналу складає:

(4.11)

де Н_ч.д = 0,35 - нормативна чисельність чергового персоналу,

В якості розрахункового показника визначаємо загальну нормативну чисельність ремонтного та чергового персоналу:

Штатну чисельність ремонтного персоналу механослужби цеху (Чр.ш) розраховуємо:

(4.12)

де Т_о - загальна трудомісткість поточних ремонтів та техоглядів обладнання цеху: люд·год;

К_ц - коефіцієнт централізації поточних ремонтів;

В_ф - ефективний фонд робочого часу одного середньо-облікового робітника-ремонтника в році;

К_в - коефіцієнт виконання норми виробітку;

Чисельність чергового персоналу механослужби цеху, люд.:

(4.13)

де Т_м.о - трудомісткість міжремонтного обслуговування при безперервної тризмінної роботи;

люд·год,

k - трудомісткість міжремонтного технічного обслуговування, яке становить приблизно (k = 0,4-0,5) від трудомісткості поточного ремонту;

k _у - коефіцієнт, що відображає участь експлуатаційного персоналу у міжремонтний обслуговуванні обладнання ділянки , k _у = 0,2 - 0,4

Приймаємо чисельність чергового персоналу цеху

При графіку роботи в три зміни і 4 бригади необхідне число робітників повинне бути 12. При графіку роботи в одну зміну і одну бригаду з 2-ма вихідними, число робочих має становити 7 чол.

На підставі чисельності робітників механослужби ділянки необхідно скласти штатний розклад.

4.8 Організація праці і планування річного фонду заробітної плати

Заробітна плата являє собою виражену в грошовій формі частину суспільного продукту, яка виплачується працівникам відповідно до якості витраченої ними праці.

Оплата праці чергового і ремонтного персоналу проводиться почасово-преміальною системою. Погодинна оплата праці здійснюється за нормативними завданням. Заробітна плата робітників включає наступні види оплати праці: оплата за тарифом, премії відповідно до діючих преміальних положень та інші виплати. Виплату премій проводять в залежності від величини простоїв обладнання з вини робітників механослужби. При простоях обладнання до 2% від номінального часу роботи ремонтний персонал отримує 40%, 30% черговий. При простоях більше 2% робочі механослужби премії не отримують.

Розрахунок річного фонду заробітної плати чергового персоналу

заробітня плата по тарифу:

(4.14)

де число відробленних люд.год.;

часова тарифна ставка грн/год;

Доплата за роботу в вечірній час:

(4.15)

де число люд.год., відробленних в вечірній час;

коефіцієнт доплати за роботу у вечірній час.

Доплата за роботу в нічний час:

(4.16)

де число люд.год., відробленних в нічний час;

коефіцієнт доплати за роботу в нічний час.

Розрахунок премії за виконання плану виробництва по цеху по договірним поставкам:

(4.17)

де коефіцієнт премії за виконання плану.

Доплата за роботу в святкові дні:

(4.18)

де 8 - кількість святкових днів в році.

.

Доплата за переробку по графіку

З_пер=0,4•С_ч•0,75•Т_пер=,

де Т_пер - річна кількість годин переробки;

Т_пер=Т1-Т2-Т3, (4.19)

де Т1 - річна кількість годин роботи одного робітника при безперервному графіку роботи.

Т1=(365•3)•8/4=2190 (год.) (4.20)

Т2 - річна кількість годин роботи одного робітника при 40 - годинній роботі в тиждень по трудовому законодавству.

Т2=(365-8-104)•8=2024 (год.) (4.21)

Т3 - річна кількість годин роботи одного робітника в святкові дні;

Т3=8•3•8/4=48 (год.) (4.22)

Тоді

Т_пер=2190-2024-48=118 (год.)

Основна заробітня плата:

З=З+Ф (4.23)

Оплата відпусток:

(4.24)

де Т_отп - тривалість відпустки, дні

Т_н - номінальний час, дні

Оплата часу виконання громадських та державних обов'язків:

(4.25)

де То.г - час виконання громадських і державних обов'язків.

Додатковий фонд заробітньої плати:

(4.26)

Річний фонд оплати праці одного робітника складе:

(4.27)

Средньомісячна заробітня плата одного робочого:

(4.28)

.

13) Загальний фонд оплати праці всього чергового персоналу:

Розрахунок річного фонду заробітної плати ремонтного персоналу

Заробітна плата за тарифом:

(4.29)

де Т_еф = 1904 - число відпрацьованих люд-год;

С_ч = 16,69 - годинна тарифна ставка, грн/год;

n - чисельність персоналу.

Підставивши числові значення у формулу (4.29), одержимо

Розрахунок премії за виконання плану виробництва по цеху за договірними поставками:

(4.30)

Фонд основної заробітньої плати:

(4.31)

Основна заробітня плата:

Оплата часу виконання суспільних і державних доручень:

(4.32)

де Т_ночн =1 - час у зв'язку з виконанням суспільних доручень і державних доручень то обов'язків, діб;

Т_н = 253 - номінальний час, діб.

Фонд додаткової заробітної плати:

(4.33)

де З_відп - оплата відпусток.

(4.34)

де Т_відп = 24 - тривалість відпустки, діб;

Т_н = 253 - номінальний час, діб.

Додаткова заробітня плата за шкідливі умови праці:

(4.35)

Річний фонд заробітної плати:

(4.36)

.

Середня заробітна плата:

(4.37)

Нарахування в фонд заробітної плати з урахуванням виплат на соціальні заходи 33,66% від загального ФЗП:

(4.38)



5. Економічна частина

5.1 Економічне обґрунтування проекту

В економічній частині приведений розрахунок річного економічного ефекту від запропонованої модернізації вузла барабанного змішувача, як складової частини лінії агломерації, а саме - зубчатого вінця та монтажу тарілчастих пружин.

Існуюча передача з прямозубим зачепленням під час експлуатації показувала низку недоліків, які потребували вирішування: шум, вібрація, слабка навантажувальна здатність.

Запропонована шевронна передача відрізняється від передачі з прямозубим зачепленням наступними перевагами:

– надійність експлуатації;

– урівноваженість осьових сил;

– велика передавальна потужність;

– можливість отримання великих сил і потужностей при розмірах передачі, ідентичних старим;

– можливість рівномірного розподілу зусиль;

Тарілчасті пружини продовжать строк служби роликових опор за рахунок гасіння фізичних навантажень.

З економічної точки зору збільшується прибуток за рахунок зменшення часу простоїв на ремонт та технічне обслуговування, через те, що планується замінити зубчастий вінець з прямозубим зачепленням - зубчастим вінцем з шевронним зачепленням; встановити тарілчасті пружини під роликові опори.

Таблиця 5.1 Вихідні дані для розрахунку

Показник	Одиниця виміру	Параметр
Покупні вироби:
1. Зубчастий вінець з шевронним зачепленням. 2. Тарілчасті пружини.	грн. грн.	240000 5760
Вироби власного виготовлення: 2. Вага зубчастого вінця	- кг.	- 4367
3. Собівартість матеріалу (Ст.30)	грн./т	5000

5.2 Розрахунок річного випуску продукції

Необхідність визначення обсягу випуску продукції пов'язана з вимогами методики розрахунку річного економічного ефекту на основі різниці приведених витрат по варіантах базової і нової техніки. Зазвичай для розрахунків економічної ефективності вимагаються дані про річний об'єм продукції. Враховуючи особливості металургійної промисловості, для якої характерне застосування апаратурних процесів річний обсяг виробництва продукції можна визначити на основі даних питомої продуктивності агрегатів і ефективного фонду їх робочого часу.

Визначаємо продуктивність барабанного змішувача:

, (5.1)

де Р - годинна продуктивність, т/г;

N - кількість агрегатів в цеху;

В_эф - ефектний фонд робочого часу.

Ефектний фонд робочого часу розрахуємо по формулі:

В_эф=(В_к(_кр+ _п.пр))СП(1-_т.п.), (5.2)

де В_к = 365 - добовий календарний фонд часу;

_кр = 8 доби - час простою в капітальному ремонті;

_п.пр = 6 діб - час поточних ремонтів;

С = 3 - кількість робочих змін в добу;

П = 8 год - тривалість зміни;

- час поточних простоїв в долях від номінального фонду робочого часу.

Підставивши числові значення у формулу (5.2), одержимо

_.

Підставивши числові значення у формулу (5.1), одержимо

,

.

.

5.3 Розрахунок додаткових капіталовкладень

Капіталовкладення на устаткування визначаємо по формулі:

, (5.3)

де Ц_н - ціна проектного агрегату, грн.;

б_тр = 0,02 - коефіцієнт, що враховує транспортно-заготівельні витрати;

б_ст - коефіцієнт, що враховує витрати на пристрій і будівництво

фундаменту під устаткування, б_ст = 0,02;

?К - збільшення вартості інших видів основних фондів цеху, викликане

впровадженням нової техніки; у нашому випадку ?К = 0.

Ціна агрегату з урахуванням нового устаткування:

, (5.4)

де С - собівартість вузлів власного виготовлення, грн.;

Ц - ціна покупних виробів 245760 грн.;

- коефіцієнт, що враховує витрати на зборку;

- коефіцієнт, що враховує розміри накопичень.

Собівартість деталей власного виготовлення:

, (5.5)

де - витрати на матеріал при виготовленні деталі, грн.;

- питома вага матеріальних витрат в собівартість.

Витрати на матеріал:

, (5.6)

де - маса заміняємого зубчастого вінця;

Ц = 5000 грн/т - вартість матеріалу (Сталь 30);

- коефіцієнт, що враховує, вихідну придатність виготовлення.

Підставивши числові значення у формулу (5.6, 5.5, 5.4, 5.3), одержимо

,

,

,

.

5.4 Розрахунок зміни собівартості продукції

Зміна вартості замінюваних деталей:

, (5.7)

де ф_сі, ф_ні - термін служби замінюваних вузлів і деталей, відповідно до і після реконструкції машини, діб;

і = 1,2, … , п - кількість вузлів і деталей у новій конструкції, які мають різний термін служби стосовно до порівнюваних варіантів;

Ц_с, Ц_н - ціна замінюваних вузлів і деталей, відповідно до і після реконструкції, грн.;

Л_с, Л_н - ліквідаційна вартість вузлів і деталей за ціною брухту, відповідно до і після реконструкції, грн.

Заміна витрат на заробітну плату ремонтних робочих (ДЗ, грн.):

, (5.8)

де Ч_рсі, Ч_рні - численність ремонтників, здійснюючих заміну вузлів і деталей, відповідно до і після реконструкції;

t_сі, t_ні - тривалість одного ремонту, відповідно до і після реконструкції;

d_ср.сі, d_ср.ні - середньогодинна тарифна ставка ремонтних робочих, відповідно до і після реконструкції, грн./год;

К_пр - коефіцієнт, що враховує премії та інші доплати до тарифної ставки, грн. (К_пр = 1,3 - 1,4);

К_нар - коефіцієнт, що враховує нарахування.

Зміну витрат на поточний ремонт (ДС_пр, грн.) визначають:

, (5.9)

де в - коефіцієнт, що враховує питому вагу витрат на запасні частини, матеріали для ремонту і заробітну плату ремонтних робітників у загальній вартості витрат на поточний ремонт, (в = 0,7 - 0,85).

5.5 Розрахунок показників економічної ефективності проекту

Річний економічний ефект:

, (5.10)

де Е_н = 0,12 - нормативний коефіцієнт порівняльної економічної ефективності.

Підставивши числові значення у формулу (5.9), одержимо

.

Збільшення об'єму реалізованої продукції:

, (5.11)

Ц₁ = 3900 грн - ціна тони продукції;

С₁ = 3750 грн - собівартість продукції.

Підставивши числові значення у формулу (5.10), одержимо

.

Додаткова маса прибутку:

.

Абсолютна економічна ефективність:

.

Термін окупності устаткування:

.

Основні техніко-економічні показники проекту зводимо в таблицю 5.2.

Таблиця 5.2 - Основні техніко - економічні показники проекту

№ пп	Показник	Одиниця виміру	Варіант
			Базовий	Проектний
1	Часова тарифна ставка робочого - ремонтника	грн./год	16,8	16,8
2	Час простою обладнання на ремонт і ТО	год./рік	144	114
3	Кількість аналогічного устаткування	-	1	1
4	Вартість нового устаткування	грн.	-	245760
5	Річний об'єм продукції	т/рік	960336	963617,148
6	Собівартість продукції	грн./т	3750	3750
7	Капітальні вкладення	грн.	-	438226,36
8	Річний економічний ефект	грн.	-	47870,1
9	Приріст прибутку	грн.	-	492172,2
10	Абсолютна економічна ефективність	-	-	1,35
11	Термін окупності капітальних вкладень	рік	-	4,4



6. Охорона праці та техногенна безпека

6.1 Виявлення та оцінка шкідливих і небезпечних чинників виробничого середовища

Найголовнішою умовою для вирішення виробничих завдань є правильно організована та безпечна праця. Забезпечення здорових та безпечних умов праці є однією з найголовніших передумов підвищення продуктивності праці на виробництві.

Виробництво характеризується наступними видами небезпек:

1. Пожежонебезпека - визначається наявністю горючих речовин - водню, силанів і т. д.

2. Термічні опіки - при дотику з гарячими неізольованими поверхнями.

3. Хімічні опіки в результаті попадання на шкіру хлористого водню, рідкого азоту і т. д.

4. Ураження електричним струмом - при пошкодженні електрообладнання та електропроводки, а також при порушенні правил електробезпеки.

5. Механічні травми - визначаються наявністю рухомих механізмів (кран, візок та ін.).

6. Небезпеки, пов'язані із застосуванням шкідливих речовин.

При одержанні агломерату і залізорудних окатишів на працюючих діє комплекс несприятливих виробничих факторів: пил, підігріваючий (у теплу пору року) і охолоджуючий (у холодну пору року) мікроклімат, інтенсивне інфрачервоне випромінювання, шум, вібрація і леткі хімічні речовини.

Джерелами шуму є трубопроводи, вентиляційні блоки, крани, витяжки, технологічні звукові сигнали і ін. Рівень шуму на виробничій дільниці агломерату на агломераційній машині «К-2-50» досягає 95 дБА при допустимому рівні 75 дБА, що негативно впливає на здоров'я працюючих (знижується гострота слуху, погіршується зір, ослабляється увага).

Аналіз шкідливих і небезпечних виробничих факторів та карта умов праці для робітників представлена в таблиці 6.1.

Таблиця 6.1 Аналіз шкідливих і небезпечних шкідливих факторів при процесі виробництва агломерату на агломераційній машині «К-2-50»

Фактори виробничого середовища і трудового процесу	Нормативне значення, (ГДК, ГДУ)	Фактичне значення	III клас шкідливих і небезпечних умов і характер праці	Час дії фактора, % на зміну
			I ст.	II ст.	III ст.
I, Пил, мг/м3	4				50	94,6
II, Шум, дБА	75	95			20	94,6
III, Мікроклімат
- температура повітря, °С	23 - 25	40		15		94,6
- швидкість руху повітря, м/с	0,2 - 0,5	0,3	-	-	-	94,6
- відносна вологість повітря, %	40	61	21			94,6
- інфрачервоне випромінювання, Вт/м2	140	523		383		79,8
Азоту діоксид	2,0	4,0		2		94,6
Ангідрид сірчаний	10,0	13,5			13,5	94,6
Вуглеводу діоксид	20,0	9,2	-	-	-	94,6
Кількість факторів			1	3	3

6.2 Заходи щодо захисту виявлених шкідливих і небезпечних чинників при виробництві агломерату на агломашині «К-2-50»

Для забезпечення відповідних умов праці, в приміщенні де використовуються пожежовибухонебезпечні, токсичні речовини та висока температура встановлюються автоматичні газоаналізатори, взаємопов'язані з аварійною витяжною вентиляцією, виконують теплоізоляцію поверхонь, встановлюють кожухи і ін.

Для захисту робітників від дії шкідливих хімічних речовин передбачені наступні заходи: аспіраційні установки і витяжні зонти від джерел викидів шкідливих речовин, використовують наступні засоби індивідуального захисту (ЗІЗ). Для промивання шкіри та слизових оболонок до участку підведенно-господарсько - питний водопровід.

Працюючим видаються на руки і зберігаються в цеху засоби індивідуального захисту, необхідні для виконання роботи, а також для робіт в аварійних або близьких до них умовах. ЗІС - це фільтруючі протигази з коробкою марки БКФ або ДОТ, ізолюючі або шлангові протигази, спецодяг, спецвзуття, головний убір.

У виробництвах, віднесених до категорії А, Б, В (у моєму випадку категорія А), слід користуватися шланговими протигазами типу (ПШ-1) або з подачею повітря повітродувкою з ручним приводом (ПШ-2).

Шум є загальнобіологічним подразником і в певних умовах може впливати на всі органи і системи організму людини. При дуже великому звуковому тиску може відбутися розрив барабанної перетинки. Звукоізоляція є одним з найбільш ефективних і поширених методів зниження виробничого шуму.

За допомогою звукоізолюючих перешкод можна знизити рівень шуму на 30…40 дБА. Ефективними звукоізолюючими матеріалами є метали, бетон, дерево та ін.

Засоби індивідуального захисту від шуму підрозділяються на протишумові навушники, що закривають вушну раковину, протишумові вкладиші, що перекривають зовнішній слуховий прохід, протишумові шоломи і каски, протишумові костюми.

У цілях безпечної організації виробництва і забезпечення нормальних умов праці в цеху передбачено ряд наступних заходів.

Для аварійної евакуації передбачена етажерка, яка має три евакуаційні виходи по металевих сходах, розташованих по зовнішньому периметру приміщення.

Двері на переділах без іскрові, такі, що самозакриваються з межею вогнестійкості 0,75 години.

На всіх технологічних межах виконано робоче, аварійне і ремонтне освітлення, напруга мережі робочого і аварійного освітлення 380/220В, ремонтного, - 36В. Як ремонтне освітлення передбачені переносні світильники з автомобільними лампочками на 12В.

Для монтажу, демонтажу і ремонту технологічної апаратури, устаткування і арматури, а також для переміщення вантажів, на переділах є підйомні і транспортні засоби.

Всі технологічні переділи цеху повинні бути забезпечені робочими інструкціями, інструкціями з пожежної безпеки та інструкціями з охорони праці.

6.3 Технічні рішення по гігієні праці і виробничій санітарії

6.3.1 Мікроклімат

Мікроклімат робочої зони визначається такими параметрами як температура, відносна вологість повітря, швидкість руху повітря, теплове випромінювання.

Показниками мікроклімату на дільниці отримання агломерату в теплий період року складають: температура повітря 30…40 єС, відносна вологість ? 40 %, швидкість руху повітря коливається 0,2…0,5 м/с. В холодний період року: температура повітря 19…21 єС, відносна вологість ? 61 %, швидкість руху повітря ? 0,3 м/с.

Нормовані величини температури, відносної вологості і швидкості руху повітря в робочій зоні виробничих приміщень наведені в таблиці 7.2.



Таблиця 6.2 - Нормовані величини температури, відносної вологості і швидкості руху повітря в робочій зоні виробничих приміщень

Період року	Категорія робіт	Температура, єС	Відносна вологість, %	Швидкість руху, м/с
		Опти -мальна	допустима	Оптимальна	Допустима на робочих місцях постійних	Оптимальна	Допустима на робочих місцях постійних
			Верхня межа	Нижня межа
			На робочих місцях
			Постійних	Не постійних	Постійних	Не постійних
Хол.	Середньої важкості -ІІІ	17-19	21	23	15	13	<75	40	0,08	Не більше 0,2
Теплий	Середньої важкості -ІІІ	20-22	27	29	16	15	<75	40	0,08	0,2-0,5

Отже ділянка має IIІ категорію за важкістю виконуваних робіт, що передбачає роботи пов'язанні з ходьбою, перенесенням вантажів (до 10кг) і помірною фізичною напругою з енергозатратами (230…290 Вт).

6.3.2 Склад повітря робочої зони

Склад повітря робочої зони агломераційної машини «К-2-50» наповнений багатьма шкідливими речовинами, які суттєво впливають на здоров'я робочого.

Одним з основних несприятливих факторів виробничого середовища при одержанні агломерату й котунів є пил. Пиловиділення відбувається практично протягом усього технологічного циклу. У дробильно -змішувальному відділенні висока запиленість повітря пов'язана з відкритим транспортуванням сипких матеріалів і з наявністю численних місць перепадів пилоутворюючих матеріалів з одного обладнання на інше (із транспортерів до бункерів, дробарок, грохотів, млинів і назад на транспортер), а також із роботою цього обладнання. Велика запиленість спостерігається у хвостовій частині машини у момент скидання агломерату з транспортера, його навантаження у вагони. Концентрація пилу може досягати значень порядку десятків і сотень міліграмів на 1 м³. Пил переважно дисперсний -- близько 85-88% його твердих часток мають розміри до 2 мкм.

За хімічним складом пил цих виробництв відповідає, в основному, складникам сировинних матеріалів. Він містить залізо і його оксиди (понад 50%), кварц (до 15--20%), вугілля, вапно та ряд домішок.

Гасіння агломерату водою у хвостовій частині агломераційної машини супроводжується виділенням у повітря великої кількості водяної пари.

Джерелами забруднення повітря робочої зони оксидом вуглецю є запальний горн агломашини, готовий агломерат при скиданні його з машини.

Встановлено такі ГДК пилу в повітрі робочих приміщень.

При наявності пилу, який містить понад 70% вільного діокису вуглецю (CО₂), - 1 мг/м³; від 10 до 70% - 3 мг/м³. Пил вугільний, що містить від 2 до 10 % вільної SiO₂ - 4 мг/м³.

Вміст водяної пари в повітрі за нормального атмосферного тиску:

- у холодний період (17 - 19єС) - 8,9 г/м³;

- у теплий період року (20 - 22єС) - 6,9 г/м³.

6.3.3 Освітлення виробничих приміщень

Всі виробничі приміщення мають природне і штучне освітлення. Штучне освітлення розраховано, виходячи з призначення приміщень і зовнішніх установок згідно з ДБН В.2.5-28-2006 «Природне і штучне освітлення».

Проектом передбачається:

- робоче та аварійне електроосвітлення;

- евакуаційне електроосвітлення;

- розеткова мережа ремонтного освітлення 42В.

Розряд зорових робіт у проектованому виробництві - ІVб, КЕО при бічному освітленні - 1,5 %. Коефіцієнт природного освітлення при бічному і комбінованому освітленні - 3,6 %

Відповідно до СНіП, для робіт, що виконуються у виробничих приміщеннях, встановлюються норми і якісні показники природної і штучної освітленості які повинні відповідати умовам наведених в таблиці 6.3.

Таблиця 6.3 - Норми освітлення штучним світлом згідно СНіП

Характеристика роботи	Розмір об'єкта, мм	Розряд роботи	Підрозряд роботи	Контраст об'єкта з фоном	Фон	Найменше освітлення
						При газорозрядиих лампах	При лампах розжарювання
						освітлення
						Комбіноване	Загальне	Комбіноване	Загальне
Середньої точності	Biд 0,5 до 1	IV	Б	Середній	Темний	500	200	500	150

Нормована освітленість у приміщеннях і розряд зорових робіт обрані за ДБН В.2.5-28-2006 - 500 люкс.

Проектовані приміщення різної класифікації за НАПБ Б.07.005-86 і НПАОП 40.1-1.32-01. Світильники обрані відповідно до категорії приміщень за вибухопожежонебезпеки.

Управління освітленням здійснюється одне- і двукнопковими вимикачами з різним ступенем захисту корпусу на висоті 1 м від рівня підлоги. У виробничих приміщеннях управління електроосвітленням здійснюється з щитків аварійного і робочого висвітлення.

Встановлена потужність освітлення становить: робочого - 40,0кВт, аварійного - 30,0кВт.

Для прийому і розподілу електроенергії застосовані щитки робочого і аварійного освітлення ЩО1,2,3,4, ЩОА1,2,3,4, які встановлюються на позначках 0,000м, 3,4 і 7,8м.

Евакуаційні освітлення виконано світильниками з люмінесцентними лампами і з вбудованими акумуляторними батареями, які забезпечують електроживлення світильників при зникненні напруги в мережі протягом 3 годин. Евакуаційні світильники встановлюються на шляхи евакуації людей у разі аварії.

Робоче і аварійне електроосвітлення виконано світильниками з ртутними, люмінесцентними лампами і лампами розжарювання різної потужності.

6.3.4 Виробничий шум і вібрація

Рівень шуму, що створюється основним технологічним обладнанням, розміщеним всередині приміщень, не перевищує 95 дБА.

Оптимальний рівень звуку для даної виробничої ділянки ІІІ категорії середньої важкості праці становить 75 дБА.

Управління технологічним процесом автоматизовано і здійснюється з операторської, рівень шуму в якій не перевищує 65 дБА.

Засоби індивідуального захисту від шуму підрозділяються на протишумові навушники, що закривають вушну раковину, протишумові вкладиші, що перекривають зовнішній слуховий прохід, протишумові шоломи і каски, протишумові костюми.

При необхідності перебування персоналу в приміщеннях з підвищеним рівнем шуму для захисту органів слуху використовуються протишумові вкладиші типу «Беруші».

Для зменшення поширення шуму і вібрації, створюваного обладнанням загальообмінної вентиляці...