Размещено на http://www.allbest.ru/

ВСТУП

Сучасний світ наповнений ризиками для людини. І серед них можна виділити один з найголовніших -- це відсутність безпечного життя на планеті, до основних критеріїв якого можна віднести безпечне харчування та споживання чистої води та інших напоїв. Суспільство вже давно звернуло увагу на те, що більшість хвороб людини пов'язана саме з незадовільним харчуванням і, більше того, з використанням харчових продуктів, що не відповідають нормам безпеки. А це

хвороби, епідемії, людські трагедії, втрата трудових ресурсів. Світ увесь час у пошуках протидії такому становищу, він зацікавлений у створенні систем управління харчовою безпекою, за якими можна отримати позитивні результати.

Серед таких систем НАССР займає перші позиції, бо є найбільш комплексною системою, що пов'язує безпечність харчової продукції.

ХХІ століття - це століття унікальних технологій і високої якості. Підвищення якості і конкурентноздатності продукції - необхідна умова забезпечення стійкості економічного росту.

Міжнародний досвід свідчить, що тільки завдяки зведенню проблеми якості на рівень національної ідеї можна не тільки перебороти економічну кризу, але і зайняти ведучі позиції на світовому ринку. Сьогодні багато країн визнають проблему якості одним із пріоритетних напрямків своєї діяльності.

Найсучаснішою попереджувальною системою, що забезпечує якість і безпеку харчової продукції, сьогодні є система на основі принципів НАССР.

З появою глобального ринку виробник може продати свій товар тільки за умови виконання визначених вимог. Так, з 1999 р. для харчової продукції в Європі обов'язковим стала наявність на підприємстві сертифікованої системи управління безпечністю харчової продукції.

На протязі останніх літ вітчизняна харчова промисловість розвивається дуже динамічно. Ця тенденція безумовно є позитивною, тому що визначає формування зрілого внутрішнього ринку харчових продуктів, посилення конкуренції та зростання якості. Дійсно, при можливості більшого вибору претендувати на споживчий попит може лише товар, котрий відповідає високим вимогам якості. Тому в останні роки виробники продуктів харчування приділяють усе більше і більше уваги питанням контролю за якістю сировини і кінцевого продукту, причому не тільки давно відомі, але й молоді підприємства, з перших ступенів розвитку дбайливо відносяться до своєї репутації.

На жаль більшість виробників молочної продукції, прагнучи здешевити або збільшити об'єми її випуску, замінюють до 75% натурального тваринного жиру на рослинний. При цьому намагаються дати таку назву продукту, яка вступає у протиріччя із фактичним його складом.

Таким чином тема дипломної роботи є актуальною, тому що розробка елементів системи менеджменту якості молочної продукції направлена на усунення недоліків в харчової промисловості та на підвищення якості продукції взагалі.

1. ОГЛЯД ВИМОГ ДО СИСТЕМИ УПРАВЛІННЯ БЕЗПЕКОЮ ПРОДУКТІВ ХАРЧУВАННЯ (НАССР)

Система НАССР - «Аналіз ризиків і критичних контрольних точок» (Hazard Analysis and Critical Control Points) є системою оцінки і контролю небезпечних чинників продовольчої сировини, технологічних процесів і готової продукції, яка повинна забезпечити високу якість і безпеку харчових продуктів. Аналіз ризиків і точок критичного контролю НАССР - це застережлива система безпеки, яка використовується в харчовій промисловості як гарантія збереження продуктів. Ця система визначає систематичний підхід до аналізу обробки продуктів харчування, розпізнавання будь-яких можливих ризиків хімічного, фізичного і біологічного походження і їх контролю.

Останніми роками зростає число країн, які законодавчо наказують впровадження системи НАССР на підприємствах-виробниках харчової продукції. Обов'язкове виконання вимог НАССР підприємствами харчової промисловості юридично встановлене в більшості країн Європейського Союзу і прийняте у ряді країн місцевим законодавством. Такими заходами вводиться чітка система контролю безпеки харчової продукції на рівні підприємства, здійснюваного під наглядом уповноважених державних органів.

Контроль виконання вимог НАССР в окремих країнах є обов'язковим для урядових органів. Виконавські органи низки країн на сьогодні визнають сертифікацію, проведену третьою стороною, як документальне підтвердження виконання підприємством вимог НАССР. Сертифікація системи НАССР необхідна також компаніям, які експортують свою продукцію в країни, де така сертифікація є обов'язковою.

Завдяки існуючому інформаційному полі про всі інциденти, пов'язані з різними харчовими продуктами стає відомо широкому кругу покупців. Люди не хочуть псувати своє здоров'я, а тим більше втрачати життя із-за споживання неякісних, небезпечних продуктів харчування, тому відмовляються набувати продуктів, пов'язаних з якими-небудь інцидентами.

Інтеграція і зміцнення сільськогосподарських і харчових галузей промисловості і глобалізація торгівлі продовольчими товарами міняють системи виробництва і розподілу харчових продуктів, що склалися. Це приводить до створення умов, в яких можуть набути поширення як відомі, так і нові хвороби харчового походження. Харчові продукти і корми в даний час розповсюджуються на набагато більшу відстань, ніж це було у минулому, що створює необхідні передумови для широкого розповсюдження спалахів хвороб харчового походження. В ході останньої кризи більше 1500 фірм в Європі одержали корми, що містять діоксин, з одного джерела впродовж цілих двох тижнів. Харчові продукти, одержані від тварин, яким давався цей заражений корм, протягом декількох тижнів поступали на ринки всіх континентів. Наслідки дії діоксину з цього джерела на здоров'ї людей можна буде дізнатися тільки в результаті багаторічних досліджень.

Є і інші чинники, які сприяли виникненню проблеми безпеки харчових продуктів як одна з проблем суспільної охорони здоров'я. Зростання урбанізації приводить до підвищення попиту на транспортування, зберігання і приготування харчових продуктів. Підвищення добробуту, міський спосіб життя, а іноді і відсутність відповідної інфраструктури означає, що людям доводиться часто харчуватися зовні дома. У країнах, що розвиваються, їжа часто готується вуличними продавцями. У розвинених країнах до 50% засобів, які відводяться на живлення, витрачаються на їжу, приготовану зовні дома. Всі ці зміни породжують ситуацію, в якій будь-яке одне єдине джерело зараження може мати повсюдні і навіть глобальні наслідки. Країни, що розвиваються, зазнають швидкі зміни, пов'язані з їх медико-санітарними і соціальними умовами. Тягар, який лежить на їх обмежених ресурсах, посилюється подальшою урбанізацією, посиленням залежності від запасів харчових продуктів і недостатнім доступом до безпечної харчової води і устаткування по приготуванню безпечних харчових продуктів.

Найсучаснішою попереджувальною системою, що забезпечує якість і безпеку харчової продукції, сьогодні є система на основі принципів НАССР.

1.1 Історія виникнення НАССР

Ідея НАССР вперше була введена у середині 60-х років, коли при розробці програм США було потрібно надійний спосіб виробництва продуктів харчування з гарантією відсутності в ній патогенних мікроорганізмів. Лабораторії НАСА і компанії «Pillsbury» розробляли механізм забезпечення астронавтів безпечними продуктами для виключення ризиків харчових захворювань в космосі, починаючи з 1959 року. Розробники системи забезпечення безпеки харчових продуктів для астронавтів грунтувалися на інженерній системі FMEA (аналіз ризиків і наслідків відмов), нині широко вживаній в автомобільній промисловості.

Ідея НАССР була успішно застосована у контролі якості, а також безпеки низько кислотних консервів в США і на багатьох харчових компаніях в Європі. Поступово регулюючі органи визнали корисність цього методу, і його принципи були введені в законодавчі вимоги, як в ЄС, так і в США.

До введення НАССР, проводилося випробування кінцевого продукту для оцінки його безпеки, тобто для визначення відповідності продукту вимогам споживача відбирався певний відсоток зразків для тестування. Випробування включали мікробіологічне тестування, хімічний і біологічний аналіз, виміри фізичних властивостей і оцінка чутливості. Проте кількість зразків по даному методу було обмежено. Наприклад, мета вибірки зразків заснована на вірогідності виявлення дефекту у відібраних для тестування зразках, для того, щоб упевнитися, чи відповідає кінцевий продукт стандарту.

1.2 Застосування системи безпеки харчової продукції НАССР

Розроблена і впроваджена система безпеки харчової продукції дає підприємству упевненість в тому, що безпека дотримується. Упровадивши і підтримуючи систему НАССР, підприємство має можливість уникнути:

- застосування великого спектру потенційно небезпечних матеріалів;

- трьох видів ризиків: біологічних, хімічних і фізичних;

- загрози для здоров'я людей;

- непродуктивних витрат фінансових коштів;

- витрат внаслідок псування/неправильного виробництва (саботажу) або неправильного вживання (зловживання) покупця.

Інспекційний контроль, що проводиться по закінченню процесу, може не забезпечувати достатніх умов для створення в подальшому достатньої упевненості в безпеці. Ретроспективне мікробіологічне дослідження також не завжди може дати таку впевненість. Отже, доцільне використання превентивних програм для контролю процесів, які охоплюють:

- вхідні матеріали;

- обробку;

- упаковку;

- зберігання;

- розподіл, реалізацію.

До проблем інспекційного контролю (контролю якості) відносяться:

- відбір зразків, що надає результати вже після події, яка відбулася;

- значний часовий проміжок між відбором проб і отриманням результатів випробовувань;

- метод «виявлення дефекту» скрутний у вживанні, але часто використовується;

- руйнуючі хімічні і мікробіологічні випробування, що покладаються на якісні аналітичні методики і статистичний метод відбору проб;

- труднощі у виявленні дефектів, наприклад невидимих патогенів.

При впровадженні системи НАССР реалізується:

- доповнення контролю продукції контролем процесів;

- задоволення необхідності в постійно безпечних продуктах харчування;

- підвищення ефективності вкладення засобів.

Слід уточнити, що система НАССР - не є гарантією безпеки продуктів харчування і це не система відсутності ризиків. Ця система призначена для зниження ризиків для безпеки харчових продуктів.

Введення НАССР до стандартів, законів, директив дає широке визнання систем забезпечення безпеки в харчовій промисловості, зростання франчайзингових послуг, необхідності в захисті торгових марок - все це у сукупності веде до ширшого застосування системи.

Підприємства з відомими торговими марками (брендами) використовують систему НАССР для досягнення вимог стандартів по безпеці продуктів харчування і для створення повної упевненості в захисті торгової марки.

Система НАССР надає виробникові:

- упевненість в собі;

- страховку;

- захист торгової марки;

- можливість перевірки наявності системи НАССР аудиторами;

- докази (страхування), які можуть бути використані в судових процесах;

- визнання системи НАССР страховими компаніями.

Система НАССР є перевіреною системою, яка, надає упевненість в тому, що на підприємстві управління безпекою продуктів харчування виконується ефективно. Вона дозволяє підтримувати спрямованість зусиль на безпеку і якість харчової продукції як що мають найвищий пріоритет. Вона також дозволяє проводити планомірне попередження непорозумінь, а не чекати їх або намагатися управляти після їх виникнення.

Основна причина впровадження системи НАССР - управління безпекою харчових продуктів і попередження випадків отруєння їжею. Отруєння продуктами харчування може відбутися на місцевому рівні або викликати широко поширені захворювання і подальші проблеми. Коли безпека харчових продуктів управляється не адекватно і не контролюється ризики того, що деякі дії можуть виконуватися неправильно - витрати компаній можуть бути величезними. Це може привести до позовів і судових розглядів у разі виявлення ризиків для безпеки, навіть якщо ці ризики не привели до захворювань або травм. Хоча зазвичай позови найчастіше викликані сторонніми матеріалами в продуктах харчування, мікробіологічні ризики потенційно можуть викликати набагато серйозніші наслідки.

1.3 Нормативно-технічне забезпечення НАССР в Україні

В Україні створюється загальнодержавна концепція розробки і впровадження системи НАССР. а також готуються відповідні рекомендації по її застосуванню в конкретних галузях харчової промисловості.

В даний час цьому питанню приділяється велика увага.

У статтю 20 Закону України №771-97-ВР "Про якість і безпеку харчових продуктів і продовольчої сировини" внесена вимога "здійснювати заходи поетапного впровадженню на підприємствах харчової промисловості міжнародної системи забезпечення безпеки харчових продуктів НАССР у порядку та терміну, які визначені законодавством України для окремих видів харчових продуктів”.

З 1 липня 2003 року в Україні введений в дію стандарт ДСТУ 4161-2003 "Системи управління безпекою харчових продуктів", який базується на концепції НАССР. Цей стандарт може бути застосований, як для впровадження системи управління безпекою харчових продуктів, так і для її сертифікації. Постановою Верховної Ради України від 18.09.03г. №1191-IV поставлене завдання "... забезпечити впровадження до 2008 року суб'єктами господарської діяльності, які виробляють продовольчу продукцію, системи управління безпекою харчових продуктів (НАССР)".

Розпорядженням КМУ №200 - р. від 31.03.04 р. "Про затвердження плану заходів щодо реалізації концепції державної політики у сфері управління якістю продукції (товарів, робіт, послуг)" було доручено відповідним міністерствам, розробити план заходів щодо впровадження систем управління безпекою харчових продуктів на основі концепцій НАССР.

Указом Президента України №266/2004 від 03.03.04р. "Про посилення державного контролю за виробництвом спирту, алкогольних напоїв і тютюнових виробів, забезпечити захист життя і здоров'я громадян", і дорученням прем'єр-міністра України №10307/1 від 09.03.04р. були дані вказівки Держспоживстандарт і Мінагрополітіки підготувати план впровадження систем управління якістю і безпекою харчових продуктів підприємствами-виробниками спирту і алкогольних напоїв на основі ДСТУ ISO 9001-2009 і системи НАССР.

Таким чином, відповідно до Указу Президента підприємства-виробники спирту і алкогольних напоїв України стали першопроходцями по впровадженню систем управління безпекою харчових продуктів.

Для впровадження системи НАССР виробники зобов'язані не тільки досліджувати свій відповідний продукт і методи виробництва, а і застосовувати цю систему і її вимоги до постачальників сировини і допоміжних матеріалів, а також до системи оптової і роздрібної торгівлі.

Застосування системи НАССР дає багато переваг, зокрема, вона:

- забезпечує системний підхід, який включає всі характеристики безпеки харчових продуктів від сировини до кінцевого продукту;

- дозволяє підприємствам перейти від випробувань кінцевого продукту до використання примітивних методів забезпечення безпеки при виробництві і реалізації;

- забезпечує зменшення витрат, пов'язаних з відмовою продукції, штрафними санкціями і судовими позовами;

- дозволяє однозначно визначити відповідальність за забезпечення безпеки харчових продуктів;

- надає споживачам документально підтверджену упевненість в безпеці харчових продуктів;

- може інтегруватися в загальну систему управління якістю відповідно до стандартів ISO 9000.

Реалізація тенденцій, що стрімко розвиваються, по забезпеченню вітчизняним виробникам харчової продукції рівних можливостей на світовому ринку неминуче стикається з необхідністю підтвердження строгого дотримання вимог безпеки і якості продуктів харчування, що випускаються. Так, наприклад, практично обов'язковою умовою виходу з своєю продукцією на європейський і американський ринки стала наявність у них загальновизнаної системи управління безпекою і якістю харчової продукції НАССР, ефективність і результативність функціонування якої на виробництві підтверджені незалежною третьою стороною, тобто акредитованим для цих цілей органом по сертифікації систем НАССР.

У зв'язку з тим, що міжнародного стандарту по цій системі немає, багато країн Європи, Азії, а також США розробили свої національні стандарти. Після США, починаючи з 1996 р., масове впровадження систем НАССР почалося в Європі і потім продовжилося в країнах третього світу, що поставляють продукцію в країни ЄС.

1.4 Основні терміни та визначення системи НАССР

Ці терміни відповідають ДСТУ ISO 9000-2007, а також наведеним нижче.

НАССР -- концепція, яка передбачає систематичну ідентифікацію, оцінку й управління небезпечними факторами, що суттєво впливають на безпеку продукції.

Система управління безпекою харчових продуктів -- сукупність організаційної структури, документів, виробничих процесів та ресурсів, необхідних для реалізації принципів НАССР.

Група НАССР -- група спеціалістів з кваліфікацією у різних галузях, яка розробляє, впроваджує та підтримує в робочому стані систему.

Небезпека -- потенційне джерело шкоди для здоровґя людини.

Небезпечний фактор -- вид небезпеки з конкретними ознаками.

Ризик -- сукупність ймовірності реалізації небезпечного чинника та ступеня вагомості його наслідків.

Безпека -- відсутність ризику, який перевищує рівень, що офіційно визнаний прийнятим для споживача.

Аналіз ризику -- процедура використання доступної інформації для виявлення небезпечних чинників та оцінки ризику.

Запобіжна дія -- дія, що запроваджена для усунення причини виявленого небезпечного фактора або іншої потенційно небажаної ситуації, спрямована на усунення ризику або зменшення його до рівня, офіційно визнаного прийнятним для споживача.

Коригувальна дія -- дія, що запроваджена для усунення причини виявленої невідповідності або іншої небажаної ситуації і спрямована на усунення ризику або його зменшення до рівня, офіційно визнаного прийнятним для споживача.

Управління ризиком -- процедура вироблення і реалізації запобіжних та коригувальних дій.

Критична точка контролю -- етап (операція) технологічного процесу, на якому можливе проведення контролю, і який має суттєве значення для запобігання або усунення ризику, що загрожує безпеці харчового продукту, або для його зменшення до прийнятного рівня.

Використання за призначенням -- використання продукту (виробу) відповідно до вимог нормативної документації, інструкцій та інформації постачальника.

Використання не за призначенням використання продукту (виробу) в умовах або для цілей, що не передбачені постачальником, але яке обумовлене звичною поведінкою споживача.

Граничне значення -- критерій, що розмежовує допустимі та недопустимі значення показника, який контролюється.

Моніторинг -- проведення запланованої послідовності вимірювань чи спостережень показників, що контролюються, для оцінки того, чи перебуває під контролем ідентифікований небезпечний фактор у критичній точці технологічного процесу.

Система моніторингу -- сукупність процедур, процесів та ресурсів, що необхідні для проведення моніторингу.

Перевірка -- систематична та обґєктивна діяльність з оцінки виконання встановлених вимог, що проводиться особою (експертом) чи групою осіб (експертів), незалежних щодо прийняття рішень.

Ідентифікація -- процедура, в ході якої за документами, маркуванням, органолептичними, фізико-хімічними показниками, специфічними для даного виду продукції характеристиками й ознаками встановлюється відповідність продукції відомостям та властивостям, зазначеним у декларації про відповідність, нормативній документації або нормативно-правових актах, а також узвичаєній загальній назві даного виду продукції.

2. ЗАПРОВАДЖЕННЯ СИСТЕМИ НАССР НА МАЛИХ ТА СЕРЕДНІХ ПІДПРИЄМСТВАХ

Практичний досвід та вивчення літератури з безпечності харчових продуктів свідчить, що успіх розроблення, запровадження, моніторингу та перевірки системи НАССР залежить від комплексу управлінських, організаційних та технічних факторів. Стикаючись з безліччю цих взаємопов'язаних даних,навіть дуже великі фірми, що мають значні фінансові ресурси, технічний досвід та високу культуру управління, можуть відчувати суттєві труднощі, а на малих та середніх підприємствах може складатись відчуття, що труднощі НАССР потенційно не подоланні.

Хоча не існує однозначного, чіткого та загальновизнаного визначення малих та середніх підприємств, такі підприємства класифікуються за кількістю працівників, товарообігом та рівнем прибутку. Малі та середні підприємства зазвичай обслуговують місцевих споживачів, вони займають обмежену частку ринку, їх власниками є одна або кілька осіб; управляються вони своїми ж власниками, які вирішують всі питання менеджменту самі з незначною допомогою інших осіб.

Особливістю малих та середніх підприємств є те, що типові малі та середні підприємства зазвичай мають обмежені ресурси (персонал, час, кваліфікація, досвід, технічна компетентність та фінанси). В контексті НАССР особливе значення має технічна компетентність, необхідна для розроблення системи. Знання з методології НАССР, яких можна набути під час навчання, повинні бути обов'язково підкріплені відповідними знаннями у сфері мікробіології та харчової хімії.

Іншим і, можливо, найбільш важливим, порівняно з відсутністю технічних знань, чинником є те, що сам цей факт часто навіть не усвідомлюється. Така самовпевненість може бути особливо небезпечною, якщо підприємство функціонує протягом багатьох років -- досить часто від подібних підприємців можна почути вислови типу «я займаюся цим вже більше 30 років і досі ніхто від моєї продукції не помер».

З іншого боку, практично всі малі та середні підприємства добре пристосовані до командної роботи, що дозволяє уникати багатьох проблем, що зустрічаються в більш великих компаніях. Відносно невелика кількість працівників дозволяє всю «глибину» та «ширину» організації представити у вигляді однієї команди, досягаючи при цьому більш високого ступеня причетності до спільної справи. Досить часто менеджери малих та середніх підприємств проходять свій шлях нагору, починаючи роботу з виробничих ділянок, і таке знання виробничих процесів «з перших рук» прискорює та полегшує процес аналізування небезпечних чинників, визначення критичних точок тощо. В той же час, чим менше малих та середніх підприємств, тим складніше вивільнити співробітників для участі у робочих зустрічах групи НАССР. Доводиться зменшувати склад групи до мінімальної кількості осіб та залучати до її роботи інших учасників за необхідності. Для дрібного бізнесу такий підхід все одно не вирішує проблеми, оскільки лише для ядра групи НАССР може бути необхідно більше половини всієї робочої сили. В таких обставинах необхідні новаторські методи командної роботи, залучення зовнішніх експертів тощо.

Технічні перешкоди є не єдиною перепоною до успішного запровадження НАССР. Досвід свідчить, що головною проблемою є розробка такої системи, яка буде справді працювати в реальних виробничих умовах; але така система майже невідворотно потребуватиме змін в культурі праці, «кліматі» підприємства. Фактично, в контексті безпечності харчових продуктів, найважливіші люди -- це виробничий персонал, (оператори), які контролюють критичні точки. Але ці посади, як правило, є найбільш низькооплачуваними, недооціненими та найменш мотивованими. НАССР передбачає шлях удосконалення організації, заснований на залученості та подальшій причетності. Якщо операторам, по-перше, пояснили, що вони відповідають за критично важливий процес, по-друге, попросили приєднатися до команди для розробки стратегії вирішення цього завдання, і, по-третє, їм допомогли написати реальні процедури їхньою «мовою», то це суттєво підвищить їх мотивацію та відповідальність при повсякденному виконанні процедур забезпечення безпечності харчових продуктів. Така участь в технологічних змінах та делегування контролю тим, хто має безпосереднє відношення до виробничого процесу, є рушійним механізмом запровадження необхідних змін та важливою умовою успішного запровадження НАССР. В цьому контексті спостерігається така закономірність: чим більше підприємство, тим складніше ініціювати та підтримувати такого роду зміни в культурі виробництва та відносинах між людьми. Тут малі та середні підприємства з їх менш формальними структурами управління та більш простими каналами комунікації мають очевидну перевагу. Чим менше підприємство, тим вірогідніше, що всі особи, які мають відношення до НАССР, володіють практичним досвідом, що підвищує можливості команди розробити таку систему, до якої виробничий персонал та управлінська ланка будуть однаково причетні та зацікавлені в підвищенні ефективності іі функціонування.

3. ПОРЯДОК РОЗРОБКИ ТА ВПРОВАДЖЕННЯ СИСТЕМИ УПРАВЛІННЯ БЕЗПЕКОЮ ХАРЧОВИХ ПРОДУКТІВ (НАССР)

Для узгодження системи управління безпекою харчових продуктів підприємство-виробник повинен провести дослідження і розробити план НАССР згідно вимогам п.п.6.2-6.10 ДСТУ 4161 і задокументувати їх результати згідно методиці управління протоколами (п.4.2.4 ДСТУ 4161).

Організація робіт по розробці плану НАССР зводиться до:

- визначенню області дії системи НАССР;

- створенню робочої групи і її підготовки;

- вибору координатора і виділенню ресурсів.

Для кожного харчового продукту, що випускається на підприємстві, повинен бути розроблений окремий план НАССР. Тому при встановленні області дії (розробці технічного завдання) системи НАССР - важливо визначити її оптимальний розмір, оскільки при розповсюдженні системи на крупні виробництва різноманітної продукції об'єм робіт росте пропорційно числу видів продукції. Відповідно збільшується вартість і терміни робіт. Це особливо важливо для підприємств, що не мають досвіду розробки таких систем. Оптимальною є стратегія, при якій система НАССР створюється для виробництва однієї або декількох груп однорідної продукції, усередині яких необхідно враховувати одні і ті ж небезпечні чинники.

Впровадження семи принципів НАССР повинне проходити поступово і поетапно.

Загальна технологія виконання робіт по розробці і впровадженню НАССР складається з 12 кроків (рис. 3.1), які складають 2 етапи:

- підготовчий етап;

- етап впровадження.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 3.1 - Алгоритм розробки і впровадження системи НАССР

3.1 Підготовчий етап

Підготовчий етап включає п'ять перших кроків.

Крок 1. Створення робочої групи по розробці і впровадженню НАССР (групи безпеки).

Формування групи НАССР може показатися складною проблемою, особливо для дрібних підприємств. Проте, дуже важливо, щоб розробкою системи НАССР займалися декілька чоловік, оскільки розробка системи є одним з тих завдань, які, краще виконуються групою, ніж однією людиною, навіть на дуже дрібних підприємствах. НАССР є всеосяжною системою контролю, і тому для розробки дійсно ефективної системи необхідна велика різноманітність знань і досвіду. Якщо підприємство має всього лише декілька чоловік, можливо, вони всі повинні увійти до групи НАССР, оскільки вони, мабуть, виконують різні функції і відповідальні за різні аспекти виробничого процесу.

Для того, щоб повністю зрозуміти процес і бути здатним визначити всі вірогідні ризики і ККТ важливо, щоб робоча група складалася з людей-професіоналів різних спеціальностей. Використання таких команд значно збільшує якість аналізу даних і, таким чином, якість кінцевих результатів. Члени команди не повинні посідати дуже високі посади (інакше вони не знатимуть, що відбувається на виробничому рівні), але і не повинні займати дуже низьке положення (тому, що інакше вони не знатимуть або не матимуть поняття про діяльність підприємства в широкому сенсі слова).

Переважно, щоб жоден член команди не мав ніякої адміністративної відповідальності перед будь-яким іншим членом команди. Оптимальний склад робочої групи НАССР 5-6 осіб.

На підприємстві в групу звичайно включають:

- керівника служби якості;

- завідувача заводською лабораторією;

- технологів;

- механіка;

- метролога;

- санітарного (ветеринарного) лікаря, якщо такий є в штаті підприємства.

Важливо, щоб сформована робоча група забезпечувала єднання теоретичного і практичного досвіду.

Ефективним є залучення в групу фахівця, який навчений НАССР відповідно до міжнародних вимог, він не обов'язково повинен бути працівником підприємства, але повинен мати можливість брати участь в розробці системи і виконувати певні функції, наприклад, проводити переоцінку плану НАССР підприємства.

Дуже важливий вибір координатора (керівника групи). Очевидно, що це повинен бути фахівець, що володіє як знаннями, так і авторитетом і організаторськими здібностями.

У обов'язки керівника входить:

- координування роботи групи;

- внесення змін до складу робочої групи;

- розподіл робіт і обов'язків;

- забезпечення виконання узгодженого плану;

- забезпечення вільного виразу думок кожним членом групи;

- забезпечення злагодженої роботи групи;

- доведення до виконавців рішення групи;

- представлення робочої групи в керівництві підприємства.

Як показує досвід, для успішної роботи, необхідно, щоб група безпеки пройшла початкову підготовку, тобто була ознайомлена:

- основними принципами НАССР і керівництвом по застосуванню системи НАССР;

- планом НАССР і його основними стадіями;

- взаємодією системи НАССР з правилами GMP і національними вимогами по безпеці, гігієні і санітарії живлення.

- кодексом загальних правил гігієни харчових продуктів.

Це дозволить групі, працюючи разом, мати загальні орієнтири, один підхід і одну термінологію.

Питання організації роботи групи тісно пов'язане з проблемою виділення керівництвом підприємства необхідних ресурсів і повноважень групи безпеки:

- приміщення і організаційну техніку для проведення навчання, підготовки документів, проведення засідань;

- ресурси часу;

- засоби для початкової підготовки групи;

- необхідну документацію;

- доступ до джерел інформації (наукові бібліотеки, бази даних, учбові заклади, науково-дослідні організації)

Особливо важливо приділити увагу ресурсам часу. Тут головна проблема полягає в тому, що провідним фахівцям підприємства, з яких складається група, доводиться постійно відволікатися від основних виробничих обов'язків. Як показала практика, при розробці системи НАССР за три-шість місяців трудомісткість робіт, що виконуються членами групи, складає 0,5-1 робочий день в тиждень, що вельми істотно і повинно бути враховано керівництвом підприємства на самому початку роботи.

Підсумком кроку 1 - є затвердження наказом по підприємству групи НАССР, керівника групи, його відповідальності і повноважень, а також затверджене керівництвом підприємства технічне завдання на розробку НАССР.

Крок 2. Опис продукту і визначення його використання за призначенням.

Наступний попередній крок полягає в тому, що група НАССР повинна описати продукт і методи його реалізації.

Для кожного виду (групи) харчових продуктів, згідно ДСТУ 4161, повинні бути приведені:

- назва харчового продукту і ідентифікаційні ознаки;

- назва і позначення нормативних документів, по яких їх виготовляють;

- склад;

- хімічні. біологічні і фізичні характеристики;

- вимоги щодо безпеки;

- вид упаковки;

- умови зберігання і термін придатності до вживання;

- встановлений спосіб використання;

- відомі і потенційно можливі випадки використання продуктів не за призначенням і їх небезпечні наслідки;

- потенційні споживачі і, при необхідності, рекомендації щодо використання групами споживачів (діти, вагітні жінки, хворі діабетом, люди похилого віку і т.п.), з вказівкою відповідної додаткової інформації;

- дані про відповідне маркування;

- способи реалізації (продаж).

Описи продуктів повинні бути достатньо деталізовані, щоб група НАССР мала можливість ідентифікувати всі небезпечні чинники. Описи можуть бути складені в довільному вигляді, проте для більшої наочності рекомендується форма таблиці.

Крок 3. Складання переліку і опис вживаної сировини, додаткових інгредієнтів і допоміжних матеріалів.

Цей перелік надалі допоможе скласти докладну блок-схему виробничого процесу. Важливо щоб в список були включені всі інгредієнти і матеріали, використовувані у виробництві продукту.

Відповідно до ДСТУ 4161 опис сировини і матеріалів, які контактують з харчовими продуктами, повинен містити:

- назву;

- назву і позначення нормативних документів, по яких вони виготовляються;

- хімічні, біологічні і фізичні характеристики;

- склад, зокрема, добавки;

- походження і способи виготовлення;

- способи упаковки, постачання, умови зберігання і терміни придатності;

- підготовка до використання.

Важливо, щоб в список були включені всі інгредієнти і матеріали, використовувані у виробництві продукту.

Список зручно представити у вигляді таблиці, що складається з чотирьох граф: найменування сировини, позначення НД, супровідний документ, контрольовані показники.

Крок 4. Складання і перевірка схеми технологічного процесу.

Схема технологічного процесу розробляється для кожного харчового продукту, що входить в сферу застосування. Технологічна схема є схематичним малюнком процесу, який підприємство використовує при виробництві продукту. Технологічна схема повинна бути адекватна і, точно відображати реальні технологічні процеси, вживані на підприємстві.

Схема буде покладена в основу проведення аналізу ризиків і повинні бути побудовані, з урахуванням всіх деталей технологічного процесу.

Схема виробничого процесу повинна містити:

- послідовність і взаємодію всіх етапів (операцій) процесу виробництва від прийому сировини і матеріалів до відвантаження готової продукції. охоплюючи підрядні роботи;

- ідентифікацію про устаткування, що застосовується у виробництві;

- етапи (операції) виробництва, на яких сировина, напівфабрикати і допоміжні матеріали входять в процес;

- етапи, де здійснюються контрольні заходи. істотні для безпеки харчових продуктів;

- етапи виробництва, на яких здійснюють доопрацювання, переробку і повернення продукції;

- етапи, де проміжні. побічні продукти і відходи вилучають з процесу;

- маршрути руху сировини, матеріалів, напівфабрикатів і готової продукції. а також продуктів і відходів. що вилучаються з процесу.

Складена схема виробничого процесу повинна бути перевірена на точність, безпосередньо на підприємстві. Первинна схема технологічного процесу може бути складена на підставі наявної (і можливо неточної) документації і може не включати нове машинне устаткування, яке вже могло бути встановлене.

Схема виробництва повинна включати потік всіх компонентів і пакувальних матеріалів, їх зберігання, підготовку, обробку, упаковку готового продукту і його відвантаження. Крім того, в діаграмі повинні бути показані місця відпочинку і гігієни обслуговуючого персоналу. Вона повинна допомогти у виявленні будь-яких потенційних зон забруднення в межах установи.

З цією метою необхідно задіювати всіх членів групи НАССР для перевірки коректності інформації про рух продукту, яка проходитиме у різний час з різними змінами. Дана перевірка повинна підтвердити, що вся важлива інформація була врахована. Крім того, необхідно здійснювати перевірку протягом всього процесу виробництва, включаючи прибирання, і обов'язково обговорити її результати з операторами. Чим ретельніше проводиться перевірка, тим точніше буде план НАССР. Повинні наголошуватися всі зміни або розбіжності з первинною схемою технологічного процесу.

На розглянутому підготовчому етапі узагальнюється і систематизується вся наявна інформація про продукт, складаються перші документи, необхідні для розробки НАССР:

- опис продукту;

- перелік і опис сировини;

- блок-схема технологічного процесу;

- карти опису кожної операції технічного процесу.

Тепер можна переходити безпосередньо до етапу розробки системи НАССР - аналізу ризиків.

Для створення системи НАССР групі безпеки корисно описати кожен етап технологічного процесу, використовуючи складену блок-схему виробництва продукту. Опис може включати: суть операції, сировина, устаткування, навколишнє середовище, обслуговуючий персонал, моніторинг операції, контроль, очищення (дизинфекція), технічне обслуговування. Доцільно скласти карти опису кожної операції технічного процесу.

Крок 5. Аналіз діючих процедур.

На етапі аналізу впливаючих процедур, необхідно перевірити дію на підприємстві на даний момент методик і інструкцій, що регламентують заходи щодо запобігання попаданню забруднень в продукцію, що виготовляється, або направлених на забезпечення параметрів виробничого процесу, що впливають на її безпеку, таких, як інструкцій по:

- технічному обслуговуванню і ремонту технологічного устаткування;

- перевірці і калібруванню засобів вимірювань;

- організації вхідного контролю і контролю готової продукції;

- контролю технологічної дисципліни;

- ідентифікації і простеженню продукції;

- виконанню процедур її зберігання і транспортування;

- санітарно-гігієнічним вимогам до персоналу;

- прибиранню виробничих приміщень і вивозу сміття і відходів;

- миттю технологічного устаткування і виробничого інвентаря;

- дизинфекції і дератизації.

Велика частина з приведених планово-запобіжних процедур має пряме відношення до впровадження на підприємстві системи менеджменту якості. Таким чином, набагато легше застосовувати принципи НАССР якщо на підприємстві працює система управління якістю продукції.

Перш ніж застосувати систему НАССР до того або іншого фрагмента технологічного ланцюжка обробки харчового продукту, слід переконатися в тому, що даний фрагмент функціонує відповідно із загальними принципами гігієни харчових продуктів, які встановлені в Кодексі Аліментаріус, і законів по безпеці харчових продуктів. У разі виявлення небезпечних чинників, їх оцінки і наступних дій слід приймати до уваги вплив сировини, інгредієнтів, технології виробництва харчових продуктів, ролі виробничих процесів з погляду контролю над небезпечними чинниками, кінцеве застосування продукту, що передбачається, категорії споживачів і епідеміологічну статистику безпеки продуктів.

Система НАССР передбачає зосередження всього контролю в ККТ. У випадку якщо небезпечні чинники виявлені, а ККТ не встановлені, слід розглянути питання перепроектування технологічної операції.

НАССР слід застосовувати окремо до кожної операції. Не слід обмежуватися лише тими ККТ, які визначені для даного конкретного випадку в одному із Зведень норм і правил гігієни Кодекс Аліментаріус: їх може бути більше або вони можуть мати інший характер.

У разі внесення в продукт, технологічний процес або в який-небудь етап будь-яких змін слід переглядати застосування НАССР, вносячи необхідні коректування.

Під час застосування НАССР важливо в необхідних випадках забезпечувати гнучкість з урахуванням контексту даного застосування і зважаючи на характер і об'єм виробничого процесу.

3.2 Принципи НАССР

Застосування принципів НАССР припускає рішення наступних задач, виділених в логічній послідовності застосування НАССР.



Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 3.2 Принципи НАССР

Принцип №1. «Складання переліку потенційно небезпечних чинників, пов'язаних з кожним етапом, здійснення їх аналізу і розгляд заходів щодо контролю виявлення небезпечних чинників».

Робоча група складає перелік всіх небезпечних чинників, появу яких, як передбачається, можна чекати на кожному етапі, від початкового отримання, переробки, виробництв і реалізації і до точки споживання.

Потім робоча група НАССР проводить аналіз небезпечних чинників, відбираючи з них ті, усунення або зниження дії яких, до допустимого рівня, істотно впливає на випуск безпечного продукту.

В процесі аналізу небезпечних чинників (ризиків), по можливості слід приймати до уваги наступне:

- вірогідність появи небезпечних чинників і серйозність їх негативного впливу на здоров'ї;

- якісну і (або) кількісну оцінку наявності небезпечних чинників;

- життєдіяльність або розмноження розглянутих мікроорганізмів;

- виникнення або збереження в харчових продуктах токсинів, присутність хімічних або фізичних речовин;

- умови, які приводять до вище згаданого.

Наступною дією групи повинне бути проведення аналізу ризиків, під час якого необхідно підготувати список етапів процесу, де з'являються значущі ризики, і описати застережливі дії.

Аналіз ризиків складається з трьох частин:

- ідентифікація ризиків;

- визначення значущості ризиків;

- визначення застережливих дій.

Ідентифікація ризиків.

Ґрунтуючись на вже складену процесну діаграму (або технічну карту технічну схему процесу), група НАССР повинна скласти список всіх існуючих або потенційних ризиків, які мають розумну вірогідність появи на кожному з етапів процесу.

Фізичні ризики:

- контроль джерела (наприклад, сертифікація продавця і сировини);

- контроль виробництва (наприклад, використання магнітів, сит, віддалювачів каменів, освітлювачів, повітряних очищувачів, радіологічного устаткування).

Біологічними небезпечними чинниками є живі організми, які можуть зробити їжу небезпечною для вживання. Біологічними небезпечними чинниками можуть бути бактерії, паразити або віруси, грибки або водорості. Вони часто пов'язані:

- сировинними матеріалами;

- людьми, зайнятими у виробництві;

- зовнішнім середовищем, в якому проводиться продукт;

- іншими інгредієнтами, що входять до складу продукту.

Природно небезпечні хімічні чинники, що утворюються, - це ті, які є складовими частинами харчових продуктів. До них відносяться афлотоксини, мікотоксини і токсини, що виділяються ракоподібними.

Привнесеними хімічними небезпечними чинниками є ті, які потрапляють в харчовий продукт із зовнішнього середовища навмисно або ненавмисно в процесі виробництва, зберігання переробки. Упаковки або реалізації продукції. Ця група хімічних небезпечних чинників дуже широка і може включати: залишки ветеринарних препаратів (антибіотиків, гормонів), пестициди ( інсектициди, гербіциди, засоби для боротьби з гризунами), миючі засоби, фарби, змащувальні матеріали, токсичні метали, хімічні харчові добавки, нітрати, алергени, міграції хімічних речовин з пластмасових упаковки і т.п.

Схема виробництва продукту повинна включати схематичний план приміщення підприємства, куди входять виробнича лінія, схема пересування персоналу, включаючи роздягальні, душові, місця загального користування і їдальню. Необхідно показати рух продукції і обслуговуючого персоналу.

Принцип №2. «Визначення критичних контрольних точок».

Критична контрольна точка (ККТ) - точка, етап або процес, в яких може бути застосований контроль, і ризики для безпеки харчових продуктів можуть бути усунені або зменшені до прийнятного рівня.

Виявлення (ідентифікація) ККТ з використанням інформації, одержаної в результаті проведення аналізу ризиків, інформації від спеціальних консультантів із застосуванням «дерева рішень».

Всі інгредієнти і кожна стадія процесу беруться по черзі, і розглядається доцільність кожного певного ризику. Команда повинна визначити вірогідність зростання ризику на даному етапі, чи може він бути зменшений або повністю запобіжний. Для кожного значущого ризику, визначеного під час аналізу ризиків, повинна існувати одна критичніша контрольна точка, де цей ризик контролюється.

Тільки точки, в яких можуть бути проконтрольовані ризики, значущі для безпеки харчових продуктів, можуть розглядатися як ККТ. У реальному виробництві, практично, не буває можливості повністю виявити або запобігти значущим ризикам. У деяких процесах і з деякими ризиками єдино розумним і можливим рішенням плану НАССР може бути зниження ризиків (їх мінімізація).

Наприклад, при виробництві продукції, яка повинна бути спожита сирою або частково приготованою - немає можливості провести обробку так, щоб знищити всі патогенні бактерії чи нема технологічної можливості визначення і запобігання хімічних або фізичним ризиків. У цих випадках, може бути необхідно вибрати ККТ, які дозволяють звести значущі ризики до прийнятного рівня. безпека харчування сертифікація молочний

Одна ККТ може бути використана для контролю декількох ризиків. І навпаки, більш ніж одна ККТ може бути необхідною для контролю одного ризику. ККТ, визначені для продукту на одній виробничій лінії, можуть відрізнятися від ККТ для такого ж продукту на іншій виробничій лінії.

Це відбувається тому, що ризики і кращі точки для їх контролю можуть змінюватися у зв'язку з відмінностями в:

- плануванню підприємства (розташуванні цехів);

- формулах (рецептах);

- протіканні процесів;

- устаткуванні;

- вибраних інгредієнтах;

- санітарних і допоміжних програмах.

Можливо, що на виробництві існує декілька контрольних етапів, деякі з них контролюють ризики, а інші ж прямо не пов'язані з контролем безпеки. Це, як правило, і є точки (етапи), які контролюють показники якості продукту, або упроваджують додаткові заходи щодо управління безпекою продукту. Звичайно їх називають КТ - контрольна точка і відносять до загальних заходів управління.

Якщо використання плану НАССР зачіпає якість продукції у всіх її сферах, в операційних ризиках, в ризиках, пов'язаних з навколишнім середовищем, або в ризиках, пов'язаних з безпекою праці, а не тільки питання, пов'язані з безпекою харчової продукції, то ми можемо використовувати термін Контрольні точки. Для Контрольних точок, застосовують такі ж принципи, як і для Критичних Контрольних Точок.

Контрольні Точки - це етап, де ризики, пов'язані з якістю, операційними процесами, навколишнім середовищем або безпекою праці повинні можуть бути усунені, бути усунені або зведені до прийнятного рівня. Це те, що необхідне зробити.

Не існує межі для кількості критичних контрольних точок або критичних точок для якості, і воно значно змінюється залежно від складності процесу, виду продукту і від спрямованості плану НАССР на ризики для безпеки харчових продуктів, на ризики для якості, операційні ризики, ризики, пов'язані з навколишнім середовищем, ризики, пов'язані з безпекою і життєдіяльністю (охорона праці) або їх поєднаннями.

Завжди існує тенденція перебільшення уваги («перестраховки») при визначенні ККТ і КТ. При виявленні такого перебільшення необхідно оцінити ризики об'єктивніше, оскільки невідповідна кількість ККТ і КТ може дати в результаті непрактичний і непрацюючий план НАССР.

Для надання допомоги в знаходженні правильних ККТ і КТ і використовується «дерево рішень» (див. Рисунок 3.3). «Дерево рішень» по ККТ - логічна послідовність питань, відповіді на які потрібно знайти для кожного ризику на кожному етапі процесу.

Переваги використання «дерева рішень» полягає в тому, що воно підтримує структурне мислення, забезпечує послідовний підхід і підтримує обговорення між членами групи, проте не може замінити знань фахівця.

Оцінка і експертиза команди НАССР є головними чинниками у встановленні ККТ. Дуже важливо щоб ККТ трималися під контролем. У часі визначення ступеня моніторингу за ККТ, оцінка ризику повинна бути зроблена так, щоб був описаний рівень спостереження за ним. Існують чотири рівні:

1) високий ступінь спостереження - експерт вважає, що без контролю існує загроза життя;

2) середній рівень спостереження - експерт вважає, що є загроза здоров'ю споживача, яка повинна триматися під контролем;

3) низький рівень - експерт вважає, що є невелика небезпека для здоров'я споживача;

4) не вимагає спостереження - експерт вважає, що немає загрози для споживача.

Ті точки, де необхідний контроль, але які не є критичними із-за низького ризику небезпеки, вимагають меншого контролю і моніторингу. Якщо ризик можна контролювати більш ніж в одній крапці, то слід визначити найбільш ефективну точку для контролю.

Встановлення постачань безпечної сировини.

Для того, щоб зробити продукцію безпечною необхідно зрозуміти небезпеки і ризики, пов'язані з сировиною. Сировина повинна або не бути ризиками, або існуючі ризики повинні контролюватися під час процесу.

Дерево рішень слід розвинути з тим, що визначити необхідні рівні контролю. Наступні питання допоможуть зрозуміти рівні необхідного контролю по кожному виду сировини. (Рисунок 3.3)

Дерево рішень для сировини (рисунок 3.4) містить в собі три питання:

- чи існують ризики, властиві цій сировині?

- чи будете ви або ваш споживач проводити заходи щодо усунення (видаленню) цих ризиків з продукції?

- чи існують ризики перехресного забруднення для устаткування або інших продуктів, які не контролюватимуться?

Дерево рішень для сировини застосовного для всіх типів сировини і визначає чутливу сировину, що вимагає контрольних заходів, наприклад, розділення, спеціального звернення, зберігання або обробки, а також ризики перехресного забруднення.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 3.3 - Дерево рішень для ККТ

*Перейти до наступного виявленого небезпечного чинника в даному процесі

**Прийнятні і неприйнятні рівні ККТ повинні застосовуватися в рамках загальних завдань НАССР

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 3.4 - Дерево рішень для сировини

Принцип №3 «Встановлення гранично допустимих рівнів для кожної ККТ».

Гранично допустимий рівень (критична межа) - критерій, який відокремлює допустимі і неприпустимі значення контрольованого показника.

Встановлені гранично допустимі рівні повинні бути обґрунтовані, перевірені (підтверджені), вимірює мі, і застосовуватися для всіх ККТ.

Команда повинна на цьому етапі визначити засоби, за допомогою яких контролюватимуться ризики на кожній ККТ. Вони можуть включати, наприклад: рівень хлора у воді для промивки; температура під час зберігання, використання документованих процедур. Все повинно бути зареєстровано як технічні умови. Критичні обмеження і цільова оцінка вартості повинні бути визначені, де необхідно.

Дуже важливо щоб група НАССР повністю розуміла критерії і чинники, що визначають безпеку для кожної ККТ. Необхідні ГДР можуть не бути явними або такими, що легко виявляються. Можливо, знадобляться випробування або інформація з таких джерел, як наукові публікації, нормативні документи, ради експертів або дані експериментів.

Гранично допустимі рівні - це конкретний діапазон прийнятних величин, в якому можливі коливання, без виходу ситуації з-під контролю.

За відсутності інформації, необхідної для визначення ГДР, можна обирати їх консервативні величини. Обґрунтування і довідкові матеріали, використані при встановленні ПДУ повинні бути частиною плану НАССР.

Важливо щоб технічні рішення по критеріях і ГДР ухвалювали кваліфіковані люди на підставі об'єктивних даних, а не припущень.

Оскільки мета будь-якої системи забезпечення якості, крім іншого, це виявлення проблеми відразу після появи і, поза сумнівом, раніше, ніж з нею зіткнеться споживач, вибрані ГДР повинні давати швидкі результати. Приклади таких ГДР:

...