Наукове обґрунтування та створення високоефективних процесів подрібнення в помольному агрегаті з трубним млином на принципі селективності

(29)

до його мінімального значення kc min = 0.3 в кінці млина.

Звичайно на цемзаводах тонкість помелу контролюють по залишкам на ситі 088. Для перерахунку на сито 05 запропонована така залежність

R0.5=100 = 100 %. (30)

На рис. 5 схематично показана діаграма помелу клінкеру, яка побудована за залишками R на ситі 0,5·10-3 м , де по абсцисі відкладена довжина млина L , а по ординаті - такі параметри : R - вагові залишки в в пробі матеріалу на ситі 05, - кут підйому в градусах молольного завантаження при відліку його від нижньої точки вертикалі-діаметра корпусу млина , kc - коефіцієнт зчеплення молольного завантаження з футерівкою.

Для конкретного використання цієї діаграми замінимо ординату R % на ординату кута відриву молольних тіл від футерівки .Кут відриву залежить від коефіцієнта частоти обертання , міри заповнення корпуса завантаженням і профілю футерівки, що визначається коефіцієнтом зчеплення Кс. При прийнятих на заводах середніх значеннях = 0,67 - 0,75, =0, 25 - 0,35 робітничий діапазон кута відриву складає від 35 (водоспадний режим) до 65 (каскадний). Величина Кс змінюється від 0,6 (чисто водоспадний режим) до 0,3 (чисто каскадний). При Кс = 0,5 спостерігається змішаний водоспадно-каскадний режим. Відома методика Воробйова М.Д. розрахунку Кс для будь-яких профілів футерівок. Так, Кс = 0,463 забезпечує кут відриву = 49, при Кс = 0,386 кут відриву = 52 при Кс = 0,311 відповідно = 56 і т.д. Тому на діаграмі помелу ординату (35 - 65) зручніше замінити на ординату Кс (0,6 - 0,3).

Отже, для реалізації принципу виборчого подрібнення необхідно по мірі зменшення часток від подрібнення при просуванні їх уздовж млина відповідно діаграмі помелу або по вищенаведеним формулам зменшувати водоспадний режим і пропорційно збільшувати каскадний. Добитися такого енергоадаптованого режиму можна різними засобами, наприклад, конічною формою корпусу млина, а в трубних млинах це можна зробити за рахунок зміни профілю футерівки, від якого залежить Кс, але це ступінчастий варіант на відміну від безступінчастого в разі конічного корпусу.

Енергоадаптований режим роботи можна реалізувати і в млинах періодичної дії, в яких зміна кута підйому змінюється в залежності від часу роботи t , а не уздовж млина L. Для цього робочу частоту обертання млина треба змінювати відносно критичної як

. (31)

Швидкість матеріалу у млині має велике значення і характеризує структуру потоку. Відомо, що в останні роки для розрахунку трубних млинів успішно застосовують “кібернетичну” методику, по якій млин розглядається як апарат з визначеною структурою потоку матеріалу. Найбільш продуктивною вважається модель “ідеального витиснення”, коли час перебування всіх часток в апараті однаковий. Але ця умова ще не гарантує рівності швидкостей часток по довжині, що підтверджує і теорія і практика. За один і той же час матеріал може пройти більший чи менший шлях з відповідним збільшенням або зменшенням швидкості, що негативно відіб'ється на якості продукту або на продуктивності млина.

Для досягнення моделі ”ідеального витиснення” запропоновано просування матеріалу уздовж корпуса млина здійснювати з однаковою швидкістю. Рухомість шихти, що подрібнюється, залежить від багатьох факторів, обумовлених не тільки режимами роботи і конструктивними особливостями млинів, але і властивостями шихти (розміром часток, вологістю, коефіцієнтом тертя і т.д.).Сумарний вплив усіх цих факторів відбиває фактична крива швидкості шихти, зміну якої описує залежність, отримана Вердіяном М.А.

, (32)

де: - поточна довжина уздовж барабана млина.

Таким чином, для реалізації умови сталості швидкості її треба збільшувати на величину ?Vд як

, (33)

де - максимальне значення збільшення швидкості.

Реалізувати умову (33) можна різними способами: спіральною футерівкою з кутом нахилу, що змінюється, подачею на визначені ділянки (ПАР), що впливають на швидкість руху матеріалу, установкою нахилених сегментів.

Найбільш простим і ефективним способом для реалізації умови v = const є використання ПАР. Відомо, що ПАР є не тільки інтенсифікаторами помелу, знижуючи міцність часток , але і впливають на рухливість матеріалу , збільшуючи або зменшуючи ії. За технологічними умовами допускається невелика кількість ПАР (0,02 - 0,5 % від кількості матеріалу, що подрібнюється, у залежності від виду ПАР). Пропонується вирішити проблему шляхом подачі різних ПАР на визначені ділянки по довжині млина. Для цього треба визначити коефіцієнт рухливості Кn, на який треба збільшити фактичну швидкість, щоб підвищити ії на V. Після підстановки значень з ( 32) маємо

. (34)

Оскільки величина поточної довжини Li змінюється по довжині кульової камери, то з метою спрощення рішення питання будемо змінювати Кп не безупинно , а східчасто. З достатньою точністю можна прийняти 2-3 ділянки уздовж кульової камери, де спостерігаються найбільші відхилення розрахункової швидкості від фактичної. Наприклад, для цементних млинів 3,2х15 м і 4х13,5 м значення L довжини кульової камери коливається близько 5 м, тоді, приймаючи 2 ділянки на відстані 0,75 від довжини камери , де різниця швидкостей суттєва ( середина першої ділянки 0,187 м і другої - 0,562 м) та при м/хв., одержуємо

,

Таким чином, на 1-й ділянці треба подавати ПАР, що збільшують рухомість у 1,3 рази, а на 2-й - у 1,1 рази. Для цього підходить для 1-ої ділянки триетаноламін (ТЭА), для 2-ої - вугілля, при цьому треба вибирати ПАР, які максимально знижують міцність часток. Так ТЭА в кількості 0,03 % від ваги суміші збільшує рухомість її в 1,5 рази, соапсток у кількості 0,2 % збільшує рухомість у 1,7 рази, а милонафт у кількості 0,1 % - у 2,2 рази. Олеїнова кислота при дозуванні 0,2 % знижує рухомість у 1,2 - 1,3 рази, а мазут у кількості 0,5 % - у 1, 1 рази.

Велике значення має діаметр часток водневих розчинів ПАР, що розпилюють на визначені ділянки кульової камери млина. Це пов'язано з тим, що через млин проходить аспіраційне повітря, тому мінімальний діаметр крапель повинний перевищувати діаметр крапель витання, щоб уникнути їх транспортування до міжкамерної перегородки. Стосовно до умов роботи трубного млина маємо горизонтально-потокову гравітаційну зону розподілу крапель , для якої границя поділу залежить від числа Rе.

Визначимо число Rе для умов роботи млина з аспірацією

 , (37)

де - кінематична в'язкість, dЭ- еквівалентний діаметр.

Приймаємо

, (38)

де: S - площа поперечного перерізу, по якому проходить повітря,

П - змочений периметр.

Для визначення S і П скористаємося рис.6, на якому завантаження, що меле, з матеріалом займає заштриховану частину. Таким чином, по вільному просторі, що залишився, може розпорошуватися ПАР чи крупка після сепаратора.

Рис. 6 Схема для розрахунку вільного простору млина

Остаточно, після виконання відповідних математичних розрахунків, одержуємо

, (39)

де: R - радіус барабана млина, - кут відриву завантаження при відліку від верхньої точки вертикалі - діаметра.

Відповідно знаходимо значення периметра П, а потім і dЭ

.(40)

Наведені моделі дозволяють проектувати енергозберігаючі процеси транспортування крупки та ПАР на різні ділянки млина.

В розділі 3 запропоновано нові устрої для інтенсифікації процесу помелу, розглянуто їх конструктивні особливості з теоретичним обґрунтуванням. Для попереднього подрібнення запропоновані нові конструкції молоткового та барабанно-валкового млинів (БВМ), які є більш ефективними ніж пресвалкові. Стосовно до процесу здрібнювання в БВМ портландцементний клінкер з різною мікротвердістю клінкерних мінералів є ідеальною системою для реалізації принципу “внутрішнього самоздрібнювання” і виникнення ефекту селективного здрібнювання, що знижує питомі енерговитрати.

Обґрунтована доцільність застосування конічного корпусу трубного млина з метою реалізації енергоадаптованого режиму роботи. Конічні млини, в порівнянні з барабанними, мають наступні переваги: плавна зміна енергії тіл, що мелють, вдовж млина в залежності від розмірів часток матеріалу, що подрібнюється, і чітку класифікацію молольних тіл.

Для розрахунку основних параметрів будь-якого кульового млина треба знати ступінь його заповнення завантаженням . Для конічного млина цей параметр не постійний, а змінюється уздовж млина як

. (41)

Зважаючи на те, що форму сегмента завантаження має тільки при каскадному режимі млина, то поточний кут сегмента для конуса з кутом треба визначати при відліку li від мінімального радіуса конуса Rmin з кінцевим кутом сегмента у днища за формулою

. (42)

Піроцьким В.З., на основі досвіду експлуатації трубних млинів, складена таблиця з оптимальними значеннями для млинів різних діаметрів основних параметрів режимів роботи МТ- ступеня заповнення і частоти обертання корпуса. Усе це можна реалізувати в одному конічному млині. Конічний млин дозволяє плавно змінювати швидкісний режим і ступінь заповнення в будь-якому перерізі уздовж млина пропорційно убутним розмірам часток матеріалу, що подрібнюється. Завдання полягає у визначенні такого кута конусності, що забезпечує оптимальні параметри відповідно до таблиці Піроцького В.З. для циліндричних млинів. Для цього конічний млин розбивається уздовж млина на ряд перерізів, відповідних типорозмірам таблиці , де дані типові барабанні млини 4х13,5 м; 3,2х15 м; 3х14 м; 2,6х13 м. Необхідно вибрати такий кут нахилу, щоб у перерізах діаметрів 3,2 м; 3 м; 2,6 м на відповідних ділянках уздовж млина значення ступеня заповнення і швидкісних режимів відповідали оптимальним значенням таблиці. За раніше отриманими залежностями для обчислення ступеня заповнення (38) можна визначити кут конусності , як

(43)

де: Rmax - максимальний радіус конуса корпусу млина;

H і i - відповідно кут сегмента завантаження в початковому і розглянутому перерізах уздовж млина;

li - довжина млина в розглянутому перерізі.

Значення H і i визначаємо за графіком через оптимальні , які беремо з таблиці Піроцького В.З.

Отже, задаючись початковим і кінцевим ступенем заповнення можна визначити кут конуса. У зв'язку з тим, що в конічному корпусі реалізуються різні швидкісні режими, але робоча частота обертання np залишається постійною для всього корпуса як у початковому перерізі (індекс н), так і в іншому будь-якому розглянутому перерізі (індекс i), то швидкісний коефіцієнт буде зменшуватися уздовж млина відповідно .

Таким чином, правильним вибором кута конуса корпуса млина (3) можна плавно здійснювати оптимальні параметри роботи завантаження, що меле, (ступінь заповнення, швидкісний і, відповідно, енергетичний режими), що підвищує ефективність процесу здрібнювання.

Так як режим роботи молольних тіл визначається коефіцієнтом , рівним , то, підставляючи граничні значення i = 35є та 65є, одержуємо граничні значення робочого режиму:

; .

Маючи граничні значення , можна визначити і зв'язок між граничними діаметрами конуса: початкового DH і кінцевого DK. Після перетворень

.

У конічних млинах можна безступінчасто реалізувати і запропонований энергоадаптований режим роботи молольних тіл. Для реалізації енергоадаптованого режиму необхідно знайти залежність кута підйому куль від кута конусності корпусу млина. Її знаходимо із наступної умови: корпус млина є жорстким, тому робоча частота обертання його у всіх перерізах уздовж корпуса буде постійною й однаковою, але критична частота обертання nкр конічного корпуса з початковим радіусом R буде змінюватися зі зміною радіуса Rі уздовж корпуса. Робоча частота обертання корпуса nр = nкр= const, тому зі зміною nкр повинен відповідно змінюватися і швидкісний коефіцієнт . Підставляючи nкр , одержуємо зв'язок цих величин для початкового перерізу корпуса (Н , nкрн) і будь-якого розглянутого уздовж конуса (і, nкрі)/

і=н . (44)

Оскільки =, то рівняння (44) приймає такий вигляд

cos 0і=cos 0н , (45)

звідки

Rн - li tgк=, (46)

к - кут конусу корпуса.

Вище було показано, що енергоадаптований режим роботи здійснюється при зменшенні кута підйому куль I уздовж корпуса від 145є ( 180є - 35є ) до 115є ( 180є - 65є ) як

I =145є e -kl . (47)

Кут відриву 0i = 180є- I.. Відповідно

cos 0i = cos (180є- I)= - cos 145є e -kl . (48)

Величина cos 0н буде постійною для заданих початкових умов і в нашому випадку дорівнюватиме

cos 0н = cos (180є - 145є) = cos 35є= 0,819. (49)

Після перетворень (46) одержуємо

к = arcctg,

а з урахуванням (49) маємо

к = arcctg. (50)

Величина li змінюється з будь-яким зручним для дослідника кроком від 0 до розміру довжини першої кульової камери, значення кута підйому куль i зручніше брати з графіка, ніж знаходити за формулою (48). Графік кута підйому i будують в залежності від довжини ділянки li і з нього за прийнятим li знаходять шукані значення i . Для цього використовують діаграму помела клінкеру. Звичайно в цементній промисловості діаграму помелу будують по залишках на ситі 008. Оскільки енергоадаптований режим роботи розраховується на основі діаграми помелу, що побудована по залишках на ситі 05 , то необхідно виконувати відповідний перерахунок за запропонованим рівнянням (30).

З рис. 7 через i по (48) знаходимо кути відриву 0i на різних ділянках по довжині млина і по (50) визначаємо кут конусності для цих ділянок. При розрахунку конічний корпус 1-ої камери млина може складатися з ділянок з різними кутами конусності. З метою підвищення технологічності виготовлення корпуса приймаємо один кут конусності, рівний середньому арифметичному значенню кутів. Розрахунки показують, що в залежності від характеру діаграми помелу кут конусності лежить у діапазоні від 70 до 140.



Рис. 7 Залежність кута підйому куль в°Ў уздовж першої камери

Одним з недоліків конічних млинів є питання футерівки конічного корпуса. З метою ліквідації цього недоліку розроблена спеціальна конструкція бронеплит.Суть пропозиції полягає в тому, що кількість бронеплит у сусідніх кільцях уздовж млина повинна відрізнятися на ціле число плит.

Аналітично це запишемо як рD - рd = l · n.

Після перетворень, з урахуванням взаємозв'язку діаметрів, одержуємо

l=, (51)

де: l - довжина дуги більшого торця плити, - кут конусності корпуса;

К - кількість кілець; n- різниця в кількості плит в сусідніх кільцях;

L - довжина корпуса.

Для досягнення сталої швидкості матеріалу можна застосовувати також спіральну футерівку зі змінним кутом нахилу спіралі, причому зміна кута нахилу спіралі повинна відповідати необхідній зміні швидкості . Прирівнюючи приріст швидкості осьовій складовій колової швидкості, маємо

(52)

Знаючи, що і враховуючи коефіцієнт опору завантаження руху матеріалу, знаходимо

. (53)

Оскільки футерівка набирається у вигляді рядів кілець плит, то з метою спрощення виготовлення плит кут нахилу спіралі в межах одного ряду виконується постійним, тобто його визначають із залежності (53) для середніх точок габариту довжини плити. Якщо L представити як (де l - довжина однієї плити, К - порядковий номер кільця футерівки при відліку від нуля з боку завантаження млина), то

.

Для регулювання швидкості матеріалу розроблена також конструкція нахиленої міжкамерної перегородки, а для пневмоподачі краплин ПАР на задані ділянки розроблена конструкція пневмофорсунки з раціональною схемою подачі неньютонівських ПАР в середину млина.

Усі розглянуті в цьому розділі конструкції захищені авторськими свідоцтвами та патентами.

В четвертому розділі наведені результати експериментальних досліджень, що підтверджують ефективність раціонального попереднього подрібнення, нового пульсуючого режиму роботи трубних млинів, а також основні положення теорії зміни енергії молольних тіл уздовж корпусу млина в залежності від співвідношення великих і дрібних часток у кожному поперечному перерізі , а також дослідження нової ізошвидкісної структури потоку.

Раніше ПАР застосовували тільки для зменшення міцності часток матеріалу. Результати проведених випробувань показують, що ПАР знижує міцність клінкеру селективно в залежності від розміру часток, особливо це позначається на великих фракціях (більш 7·10?3 м) і на дрібних (менш 1·10?3 м). У цьому зв'язку рекомендується подавати ПАР на ті ділянки трубного цементного млина, де знаходяться саме ці фракції. Результати дослідів показують доцільність обробки не тільки найбільш міцної фракції (0,5 - 1) 10?3 м, але і часток, крупніших 7·10?3 м, тобто ПАР треба подавати не тільки на ділянку від 0,75 до 1,75 діаметра млина, але і на ділянку до 0,75 діаметра, де знаходяться ці фракції. Однак при цьому необхідно враховувати вплив на рухливість не тільки розміри фракцій, але і вплив властивостей самих ПАР на рухливість, оскільки є ПАР, що збільшують або зменшують рухливість. Регулюючи ці фактори, необхідно домогтися оптимальної структури потоку, коли швидкість часток усіх фракцій по довжині млина однакова і постійна.

В приведених дослідах частки роздавлювалися, а в реальних умовах помелу частки піддаються більш складним комплексним навантаженням, тому з метою одержання реальних умов досліди проводили при помелі клінкеру в періодичному лабораторному кульовому млині діаметром 0,5 м. Отримані результати показали (табл. 2), що найбільш ефективним є введення ПАР через 600 с після початку помелу. До цього часу питома поверхня клінкера досягає 100 м2/кг, а залишок на ситі 008 близько 48 %. Цим умовам відповідає максимальна кількість найбільш міцної фракції з розміром часток близько 0,5·10?3 м. Таким чином, отримані дані, в основному, підтверджують результати досліджень часток клінкеру на роздавлювання.

Серед ПАР завжди є і будуть різні в`язкі речовини, що відносяться до неньютонівских рідин і мають специфіку розрахунків їхнього транспортування. Одним з ефективних таких ПАР є, наприклад, лігносульфонати технічні модифіковані (ЛСТМ). За розробленою методикою для них знайдені всі необхідні параметри, які дозволяють виконувати розрахунки по їх транспортуванню.

Таблиця 2 Вплив ПАР на тонкість помелу

Параметри	Час помелу, с.
	600	1200	1800	2400	3600
Залишок на ситі 008, % без ПАР з ПАР	70 48	64 42	43 38	28 24	15 12
Питома. поверхня, м2/кг без ПАР з ПАР	60 100	90 130	160 180	200 220	220 250

Досліди по визначенню оптимальної зони подачі ПАР в кульову камеру млина проводились в умовах Харківського дослідного цемзаводу на млині 0,9х2.7 м. В формулу визначення продуктивності млина Q = С х К входить коефіцієнт тонкості помелу К.Значення коефіцієнта K наводиться в ряді джерел, але при цьому тонкість помелу вказується в межах 2 - 20 % залишку на ситі № 008 . Для визначення коефіцієнта K у межах 20 - 40 % залишку на ситі № 008 були проведені помели клінкеру без добавок при різних продуктивностях ( рис.8). Так можна порівнювати ефективність помелу без стабілізації подачі на живильник. Для цього приймемо за базовий залишок на ситі № 008, наприклад, 30 % (Кб). Якщо i-тій пробі відповідає К = Кi і продуктивність Qi, то приведена продуктивність складе

Q = QiКб/Кi.



Рис. 8 Залежність коефіцієнта тонини помелу від залишку на ситі 008

Тому що ПАР чинять різну дію на міцність часток різного розміру, то необхідно знайти оптимальну зону контакту ПАР з матеріалом, що подрібнюється, по довжині барабана цементного млина. Результати експериментальних досліджень дані в табл. 3.

Таблиця 3 Залежність продуктивності від місця введення ПАР

Умови помелу	Q, кг/годину
Без добавок	280
З подачею ПАР на ділянку 0, м	286
З подачею ПАР на ділянку (0,7-1,1)Dб, м	296
З подачею ПАР на ділянку (0,15-0,4)Dб, м	311
З подачею ПАР на дві ділянки (0,15-0,4)Dб і (0,7-1,1)Dб, м	332

Як бачимо, подача ПАР в зону малої швидкості, тобто на ділянку 0,15 - 0,4 від діаметра барабана млина Dб та в зону важкоподрібнюваної фракції (на ділянку 0.7 - 1.1 Dб ) позитивно позначається на роботі млина і дає приріст продуктивності відповідно в 31 кг/годину ( 11,4 %) і 16 кг/годину (5,7 %), а при подачі ПАР на дві ділянки - на 52 кг/годину ( 18,5 %). Кількість ПАР при подачі на зазначені зони можна скоротити на 15 - 20 % без істотного зниження ефективності помелу. Введення ПАР в оптимальну зону істотно знижує залишки на ситі і підвищує питому поверхню (табл. 2), тобто зростає тонкість помелу.

При дослідженні енергоадаптованого режиму чергування водоспадного і каскадного режимів роботи за рахунок зміни відповідно бронеплит з високим і низьким коефіцієнтами зчеплення виконували пропорційно співвідношенню ординат під і над діаграмою помелу, у різних перерізах уздовж першої камери млина (рис.9),тобто як

, (54)

де: lв і lн, і - довжини ділянок бронеплит і кути уздовж кола корпуса млина, відповідно, з бронеплитами високого і низького коефіцієнтів зчеплення.

Нi і hi - ординати, відповідно, під і над діаграмою помелу, побудованої на ситі 05, їх беруть у середині бронеплит.

За футерівку з високим коефіцієнтом зчеплення використовували східчасті бронеплити, а футерівкою з низьким коефіцієнтом зчеплення були гладенькі циліндричні ділянки самого корпуса млина. Довжина кожної бронеплити відповідала дузі в 45°, тобто в кільці укладалося 8 бронеплит.

Після обробки діаграми помелу по залишках на ситі граничного розміру, тобто на ситі 05 (рис. 9), одержуємо відповідну схему розкладки бронеплит для створення нового пульсуючого та енергоадаптованого режиму роботи молольного завантаження.

За цією схемою розкладки для створення нового энергоадаптованого режиму були встановлені бронеплити і результати дослідів наведені на рис. 10. Як бачимо, залишок на ситі 008 при новому режимі істотно менший, ніж при звичайному.

Рис. 9 Діаграма помелу на ситі 05

Вплив ПАР на тонкість помелу досліджували не тільки при звичайному режимі роботи, але й при новому енергоадаптованому режимі. ПАР вводили на початковій ділянці уздовж млина і на ділянку, де знаходиться максимальна кількість найбільш міцної фракції розміром ( 0,25 - 0,8)·10?3 м. Наведені на рис. 10 результати підтверджують положення про те, що ПАР треба подавати усередину млина на ті ділянки, де необхідно збільшити швидкість проходження матеріалу, тобто на перших ділянках млина, а також на найбільш міцну фракцію (0,2 - 0,8)·10?3 з урахуванням впливу ПАР на рухливість фракції.



Рис. 10 Залежність тонкості помелу від ПАР і режиму роботи

1, 2- звичайний режим без ПАР та з ПАР,

3, 4 - энергоадаптований режим без ПАР та з ПАР.

Енергоадаптований і пульсуючий режими роботи підвищують ефективність помелу за рахунок руйнування “мертвої” зони не тільки молольного завантаження, але і часток матеріалу, що подрібнюється. Великі частки викидаються назовні з центра цієї зони і піддаються не тільки здрібнюванню, але і впливу ПАР, що підвищує ефективність помелу. Чергування енергоадаптованого і пульсуючого режимів, виконане за запропонованими залежностями, експериментально підтвердило їх вірогідність.

В розділі 5 наведені результати промислових випробувань. Були проведені промислові дослідження з виявлення оптимальної зони розпил ПАР у першу камеру млина 1х7 м. ПАР розпорошувалася на ділянку, довжина якої від початку барабана млина знаходилась в межах від 0,75 до 1,75 діаметра млина, де дисперсність матеріалу, що подрібнюється, складала 75 - 50 % класу + 80·10-6 м і відповідала найбільшій кількості міцної фракції (1 - 2) )·10?3 м ( табл..4).

Таблиця 4 Вплив зони розпилу ПАР на тонкість помелу цементу

Характеристика режиму помелу	Залишок на ситі 008, %	Пит.поверхня ,м2/кг	Фракція 0,2-30 мкм, %	Активність, 28 діб, МПа	Питома витрата енергії, кВтг/т
Помел без уведення ТЭА	11,1	302	50	47,4	35,4
З уведенням 0,025 - 0,3% ТЭА на весь матеріал першої камери	8,3	311	54	51,4	33,6
Уведення 0,01- 0,15%ТЭА в зону міцної фракції	5,7	342	60	57,5	32,3

З табл.4 видно, що питома поверхня цементу збільшилась на 10-15% та знизились питомі витрати електроенергії.

НДІЦемент(ом) розроблений ефективний і дешевий вид ПАР, отриманий на основі технічних лігносульфонатів (модифікований ТЭА) - ЛСТМ-1. Дослідження впливу місця контакту і кількості нового інтенсифікатора помелу ЛСТМ-1 на процес здрібнювання проводилися на Бєлгородському цементному заводі. Досліди проводилися на цементних млинах розміром 314 м, що працюють у відкритому циклі помелу, при здрібнюванні бездодаткового портландцементу марки 500 і марки 400 з добавкою 15 - 17 % основної жужелі. Результати випробувань наведені в табл.5.

Досліди проводили на п'ятьох режимах, що відрізнялися кількістю ЛСТМ-1 і способом його подачі. У режимі 1 млини працювали без використання ЛСТМ-1. У режимах 2 і 7 розчин ЛСТМ-1 подавався безпосередньо на тарільчастий живильник, у режимах 3, 8, 4, 9, 5 і 10 розчин вводився в тонкодисперсному стані в першу камеру млина за допомогою спеціальної форсунки на визначену ділянку млина, яка, відповідно до рекомендацій здобувача, визначалася на основі аналізу діаграми помелу як місце перебування найбільш міцної фракції. У нашому випадку ця ділянка складала 1,5 - 2,5 м від кришки корпуса млина. В усіх випадках ЛСТМ -1 подавався в 10% водяному розчині.

Як видно з табл.5, при порівняно однаковій дисперсності цементу на режимах 2 і 7 продуктивність млинів збільшилася на 2,2 - 2,3 т/г і відповідно знизилася питома витрата електроенергії. У режимах 4, 5 і 9, 10 продуктивність агрегатів збільшилася на 5 - 7 т/годину, а питомі енерговитрати знизилися на 4,6 кВт·г/т. При цьому міцністні характеристики не знизилися.

Таблиця 5 Результати випробувань ЛСТМ -1

Номер режиму	Дисперсність цементу	Продуктивність Q, т\годину	Питома витрата електроенергії Э, кВт г\т	Межа міцності при стиску Rсж28, МПа	Э/Rсж28, 10-2, кВтг/тМПа
	?R008, %	S,м 2/кг
Портландцемент марки 500
1	10,0	304	46,2	42,8	50,5	84,7
2	9,2	281	48,4	40,6	50,4	80,6
3	9,0	283	51,1	38,1	50,9	74,9
4	10,1	282	51,9	37,4	50,0	74,9
5	9,3	280	52,8	37,0	51,4	72,0
Портландцемент марки 400
6	12,4	283	44,6	44,0	42,7	103,0
7	11,9	290	46,8	41,7	42,1	99,0
8	12,0	284	48,9	40,1	42,0	95,5
9	10,3	295	50,2	38,7	43,4	89,2
10	10,2	308	51,8	37,8	45,4	83,3

Результати промислових випробувань добре збігаються з результатами лабораторних досліджень і доводять перспективність розроблених процесів і конструктивних елементів ТМ.

Впровадження пульсуючого режиму роботи на цементному млині 3х14 м ( ВО “Михайловцемент” РФ) підвищило продуктивність на 3,08 т/г.

На ВАТ “БАЛЦЕМ” на млині 4х13,5 м. був упроваджений енергоадаптований пульсуючий режим роботи молольного завантаження з річним економічним ефектом 818697 грн.

ВИСНОВКИ

Дисертація присвячена рішенню науково - практичної проблеми встановлення на принципі селективності закономірностей основних робочих процесів, що визначають ефективність здрібнювання в ПА з ТМ: раціональне попереднє подрібнення у різних його видах, високоефективні режими роботи молольних тіл у подовжньому і поперечному перерізах млина й оптимальна швидкість руху матеріалу. Створені і впроваджені в промисловість раціональні способи здрібнювання і пристрої, що є вирішенням важливої наукової і господарської проблеми, яка визначає прогрес у техніці і технології здрібнювання сотень мільйонів тонн різних матеріалів у багатьох галузях промисловості і забезпечує значну економію енергетичних і трудових ресурсів, поліпшує екологію.

1. По раціональному попередньому подрібненню у різних його видах і стадіях отримані такі результати.

Науково обґрунтовано максимальний розмір часток матеріалу, які подаються в ТМ, з умови встановлення постійної величини напружень, що руйнують матеріал. Так , для клінкеру середньої міцності цей розмір складає 7·10?3 м., при міцності часток 10 МПа. Максимальну міцність 100 МПа має фракція ( 0,5 - 1,0) ·10?3 м, при цьому ії абразивність є також максимальною.

Удосконалено теорію спадковості стосовно до одержання різних марок цементу без зменшення продуктивності цементних млинів при наявності в схемі холодильників перештовхуючого типу .

Науково обґрунтовано доцільність подачі крупки після циркуляційних сепараторів на визначені по діаграмі помелу ділянки першої камери ТМ з використанням нової конструкції пнемо - форсунки і нових конструкцій нахилених перегородок.

Розроблено і підтверджено експериментально наукові основи помелу багатокомпонентних цементів з урахуванням абразивності і розміру часток компонентів. Установлено , що дисперсність важкоподрібнюваного компонента складає (0,2 - 0,8) ·10?3 м, а легкоподрібнюваного (0,2 - 1) ·10?3 м., максимальна кількість компонентів цих фракцій при сумісному помелі повинна досягатися одночасно.

Використання способу здрібнювання в шарі матеріалу, який подрібнюється, дозволило створити нове помольне устаткування - барабанно - валковий подрібнювач.

2. Удосконалено математичну модель, що дозволяє визначити параметри ковзання молольних тіл з урахуванням ступеня заповнення та профілю футерівки при рівних інших умовах. При призначенні режиму роботи молольних тіл необхідно враховувати зниження кута підйому їх від ковзання завантаження по футерівці. Так , різниця в кутах відриву, які обчислені з урахуванням і без урахування ковзання, складає для водоспадного режиму з завантаженням на гладкій футерівці 54,96 і 41,7 на східчастій з кутом нахилу 12 . При водоспадному режимі роботи ковзання по східчастій футерівці починається на 20,20 пізніше, ніж по гладкій, що пов'язано з більшим коефіцієнтом зчеплення східчастої футерівки.

3. Вперше теоретично встановлено закономірність зміни кута підйому молольних тіл уздовж барабана млина на основі енергоадаптованого режиму їх роботи за рахунок відповідності зміни кута підйому зміні діаграми помелу для критичного розміру часток, що вимагають здрібнювання стиранням. Так, для клінкеру цей критичний розмір складає в середньому 0,5·10?3 м. Запропоновано залежність для перерахунку залишків на ситі 008 на залишки на ситі 05 і розроблені варіанти реалізації енергоадаптованого режиму, один із яких - використання конічного корпусу млина. Для такого млина розроблена технологічна футерівка, обґрунтовані оптимальний кут конусності (70 - 140) і поточний ступінь заповнення молольним завантаженням корпуса уздовж млина.

4. Науково обґрунтовано і розроблено високоефективні пульсуючий і енергоадаптований режими роботи МТ у будь-якому поперечному перерізі уздовж млина на базі відповідності змін водоспадного і каскадного режимів кількості великих і дрібних часток пропорційно ординатам під і над діаграмою помелу, що побудована по залишках на ситі, розмір отворів якого дорівнює критичному розміру часток, які вимагають здрібнювання стиранням. Так, енергоадаптований режим роботи при постійній продуктивності дає зниження залишку на ситі 008 з 20 % до 13 %.

5. Науково обґрунтовано модель найбільш продуктивної ізошвидкісної структури потоку, критерієм оптимальності якої є сталість швидкості просування матеріалу, що подрібнюється, уздовж барабана. Для реалізації ізошвидкісної структури розроблена спіральна футерівка з кутом нахилу, що змінюється, а також технологія подачі ПАР на різні ділянки млина з метою вирівнювання рухомості потоку матеріалу уздовж млина.

6. ПАР знижують міцність часток усіх фракцій у різному ступені. Дія ПАР найбільше ефективна на частки фракцій (5 - 10)·10?3 м і частки менше (1 - 2)·10?3 м, що дає можливість зробити висновок про доцільність подачі ПАР в млин у зону з максимальною кількістю часток зазначених фракцій. При помелі клінкеру в звичайному режимі і розпилу ПАР усередину млина на задану ділянку залишок на ситі 008 знизився з 20 % до 14 % без зменшення продуктивності.

7. Розроблено методику і визначено величини транспортних характеристик ЛСТМ-1 (коефіцієнт а і коефіцієнт гідравлічного опору ), що відноситься до в'язких неньютонівских ПАР . В усіх випадках коефіцієнт а більше 1 і в середньому дорівнює 1,18. Отримані дані дозволяють розрахувати енергозберігаючу транспортну систему подачі ЛСТМ-1 до млинів.

8. Доведено доцільність подачі ПАР на визначені ділянки уздовж млина. Подача ПАР на ділянку 0,15 - 0,4 від діаметра барабана млина Dб позитивно позначається на роботі млина і дає приріст продуктивності на 11,4 %, а при подачі ПАР на дві ділянки , тобто ще і на ділянку важкоподрібнюваної фракції ( 0,7 - 1.1)Dб, - на 18,5 %. Кількість ПАР при подачі на зазначені зони можна скоротити на 15 - 20 % без істотного зниження ефективності помелу. Розроблена залежність для визначення еквівалентного діаметра поперечного перерізу млина, вільного від завантаження, необхідного для аеродинамічного розрахунку аспірації і польоту часток ПАР. Визначено значення границі поділу і параметри подачі ПАР на різні ділянки уздовж млина.

Найбільш ефективним є спільний вплив на матеріал, що подрібнюється, нового пульсуючого і енергоадаптованого режимів і подачі ПАР на визначені ділянки млина для досягнення ізошвидкісної структури потоку матеріалу. Подача ПАР одночасно з пульсуючим режимом знижує залишок на ситі 008 з 14 % до 9 %.

9. Результати досліджень реалізовані на цементних заводах Росії (Бєлгородському, Михайловському, Подольскому,Ульяновському, Себряковському) та України (Амвросіевському, Балаклійському, Харківському), у галузевих науково-дослідних і проектних інститутах (НДІЦемент, ПІВДЕНДіпроЦемент), використовуються в навчальному процесі при читанні лекцій, виконанні курсових і дипломних проектів (ХДТУБА, БГТУ ім.В.Г. Шухова,УІПА).

Упровадження пульсуючого енергоадаптованого режиму та подача ПАР усередину на задані ділянки цементного млина розміром 4х13,5 м дає річний економічний ефект не менше 2 млн. грн.

СПИСОК ОСНОВНИХ ПРАЦЬ ЗА ТЕМОЮ ДИСЕРТАЦІЇ

1. Рижов О. В, Іванов А.М. Міжкамерні перегородки трубних млинів. Будівельні матеріали і конструкції - К.: - 1971.- №2,- С.20-22 (здобувачем виконаний аналіз конструкцій).

2. Іванов А. М. Класифікуюча футерівка кульових млинів // Будівельні матеріали і конструкції -К.: - 1972.- №1.- С.16-17.

3. Иванов А.Н. Соболев Г.П. О ступенчатой футеровке //Химическое машиностроение. - К.: Техника. 1974. - Вып. 20. - С. 3-8 (здобувачем виконано розрахунок сил на ступінчасту футерівку та аналіз її переваг).

4. Іванов А.М., Змарада А.О. Про величину проби подрібнюваного матеріалу. // Вісник ХПІ №97 Хімічне машинобудування. - Харьков: ХГУ.- Вып 5,1974 .-С.69-71 (здобувач розрахував величину пробу ).

5. Змарада А.А., Иванов А.Н. Дифференциально-волнистая футеровка для цильпебсных камер шаровых мельниц. // Вестник ХПИ №108 Химическое машиностроение .- Харьков: ХГУ, 1974. Вып 6.- С. 9-12 ( здобувач розробив конструкцію футерівки ).

6. Иванов А.Н ,Соколов В.А., Обод А.П ,Трондин А.Н. О конструировании волнистой классифицирующей бронефутеровки, Сб.трудов МИСИ и БТИСМ.-М.-1975,Т.4, Т.2.- С.13-17 (здобувач запропонував нову конструкцію футерівки).

7. Иванов А.Н. Боровик А,А, Регулирующая футеровка трубных мельниц, Сборник трудов МИСИ и БТИСМ, Механизация технологических процессов в промышленности строительных материалов.- М.:1980,- С. 181--184. (здобувач запропонував цю футерівку для структури потоку).

8. Иванов А.Н, Боровик А.А. О комплексном режиме работе мелющей загрузки. Труды ВНИИЦЕММАША.- Тольятти: -1981. Вып.XXIV.- С. 27-32 (здобувачем запропонована ідея комплексного режиму роботи та приклад його реалізації).

9. Иванов А.Н. Технология изготовления машин для производства строительных материалов. Учеб. пособие. - К.: Вища шк.,1981.- С. 145-152.

10. Иванов А.Н. Пироцкий В.З . Исследование транспортной способности вязких интенсификаторов помола . Труды НИИЦЕМЕНТа).- М.: 1983,вып.73.- С. 122--127 (здобувач розробив стенд і виконав досліди).

11. Обод А.П., Иванов А,Н. Определение максимального размера материала, подаваемого в шаровые или трубные мельницы .// Сб. научн. тр. МИСИ и БТИСМ. Моделирование, автоматизация и механизация процессов производства строительных материалов.- М.: 1984.- С.109--114 (здобува обгрунтував методику визначення максимального розміру).

12. Иванов А,Н, Кобзев И,В. Скорость движения материала в барабанных мельницах .// Сб. научн. тр. МИСИ и БТИСМ. Моделирование, автоматизация и механизация процессов производства строительных материалов.- М.: 1984. - С. 114-119 (здобувач обгрунтував ідею постійної швидкості потоку).

13. Иванов А.Н. ,Иванова И.Б., Несмеянов Н.П. К вопросу распыла интенсификаторов помола в трубные мельницы. // Сб. научн. тр. Совершенствование техники и технологии измельчения материалов. - Белгород: МИСИ. БТИСМ, 1989, - С.214--219. (здобувач розробив технологію подачі та стенд ).

14. Иванов А.Н. Проектирование энергосберегающих конических мельниц. // Інтегровані технології та енергозбереження.-Харків: ХДПУ.-1999.- №4, - С.27-31

15. Иванов А.Н. Расчет процесса измельчения многокомпонентных цементов. // Науковий вісник будівництва.- Харків: ХДТУБА, 1999. - №6, - С.204--208.

16. Иванов А,Н. Определение степени заполнения конических мельниц. // Науковий вісник будівництва. - Харків: ХДТУБА, 1999. - №8,- С.246--250.

17. Иванов А.Н. Закономерности энергетического режима работы мелющей загрузки трубных мельниц. // Інтегровані технології та енергозбереження. - Харків: ХДПУ, 2000.- №1,- С.8-12 .

18. Иванов А.Н., Педан С.А. Предизмельчение и помол материалов.// Науковий вісник будівництва. - Харків: ХДТУБА. -2001.-№13.- С.65-71.

19. Иванов АН. Исследование энергосберегающего пульсирующего режима работы мелющей загрузки трубных мельниц, // Інтегровані технології та енергозбереження. Харків. ХДПУ, 2000.- №1, - С.14-18.

20. Иванов А.Н., Балера Н.Д., Александрова Е.Б. Энергетический режим работы трубных мельниц .Труды Международной научно -практической конференции ,Безопасность ,энерго-и ресурсосбережение в промышленности строительных материалов и строительстве на пороге XXI века”. Часть 4, Бел ГТАСМ. - Белгород: 2000.- С. 76-80(здобувач розробив залежності режимів роботи).

21. Иванов А.Н. Экспериментальные исследования нового режима работы трубных мельниц. // Інтегровані технології та енергозбереження,--Харків: ХДПУ, 2000.-№4, - С.78-88 .

22. Иванов А.Н. Исследование влияния поверхностно -активних веществ на работу трубных мельниц. // Інтегровані технології та енергозбереження,--Харків: --2001,-№1, -С. 88-101.

23. Иванов А.Н. Определение режимов работы трубных мельниц с учетом скольжения загрузки. // Інтегровані технології та енергозбереження.-Харків: НТУ “ХПІ” ,-2001. - № 4 .- С. 22-41.

24. Иванов А.Н. Интенсификация рабочих процессов в трубных мельницах. Зб. наук.пр. “Теорія і практика процесів подрібнення, розділення, змушування і ущільнення. -Одеса: ОНМА.-2003. Вып.10.- С.77-81.

25. Иванов А.Н. Перспективные измельчители и режимы измельчения. //XII международная научная школа “Вибротехнология-2002” по механической обработке дисперсных материалов и сред.- Одесса: НПО “ВОТУМ”,2002. Вып. 12 .-С.25-28.

26. Иванов А.Н., Богданов Д.В. Пути интенсификации работы шаровых и трубных мельниц. // Энергосберегающие технологии в дорожной и строительной технике. Межвузовский сборник статей.- Белгород: 2002.- С. 78 - 83. (здобувач дав напрямки інтенсифікації роботи млинів).

27. Иванова И.Б., Иванов А.Н. Перспективные схемы измельчения. // Вестник НТУ “ХПИ”. Сб. научн. тр. Тематический выпуск “Химия, химическая технология и экология”, -Харьков: 2002.- №9 т.1 - С. 32 - 36. (здобувач дав перспективні схеми подрібнення).

28. Иванов А.Н., Кулаенко О.А. Расчет скольжения мелющей загрузки в барабанных мельницах. // Інтегровані технології та енергозбереження.- Харків: НТУ “ХПІ”, 2003.- №1.- С.90-107. (здобувачем запропоновані розрахункові залежності )

29. Иванов А.Н. К расчету аэродинамики барабанных мельниц. // Науковий вісник будівництва, ХДТУБА.-Харків:- 2002.- №19. - С.136 - 140.

30. Иванов А.Н. Основные принципы усовершенствования шаровых барабанных мельниц. Межвузовский сборник Энергосберегающие технологические комплексы и оборудование для производства строительных материалов. -Белгород:-БГТУ им В.Г. Шухова,2003. - С.96-102.

31. Иванов А.Н. Энергосберегающая технология и техника помола цемента.//Сборник докладов на Международном конгрессе, посвящённом 150-летию академика В.Г. Шухова.- Белгород. БГТУ им. В.Г. Шухова.2003.- С.310-312.

32. Иванов А.Н. Энергоадаптированный режим работы ШБМ и его реализация. // Вісник НТУ “ХПІ” . Хімія, хімічна технологія та экологія . -Харків: НТУ “ХПІ”, 2003, - Вип.17.-С.123-128.

33. Иванов А.Н.Использование футеровки БРОПЭКС для реализации энергоадаптированного режима работы ШБМ. // Інтегровані технології та енергозбереження.- Харків: НТУ “ХПІ”, 2004,- №1.- С.14-18.

34. Иванов А.Н., Чудный А.Ю. Использование отходов производств в качестве интенсификаторов помола.// Вестник БГТУ.Часть V1. -Белгород:-БГТУ им В.Г. Шухова.2004,-№ 8. - С.153-159. (здобувач запропонував використання відходів при роботі млинів ).

35. Иванов А.Н., Чудный А.Ю. Интенсификация работы трубных мельниц замкнутого цикла. // Вестник НТУ “ХПИ”. Химия, химическая технология и экология .-Харьков: НТУ “ХПИ”, 2004. - № 29.- С.104-112. (здобувач дав ідею і способи ліквідації викидів пилу в атмосферу ).

36. Иванов А.Н.,Чудный А.Ю. Расчёт пневмотранспорта крупки сепаратора в трубные мельницы. Вісник НТУ “ХПІ”.Хімія,хімічна технологія і екологія.-Харків: НТУ “ХПІ”, 2004.- Вип.40. - С.72-76. (здобувач дав методику розрахунку).

37. Иванов А.Н. О скольжении загрузки в трубных мельницах // Інтегровані технології та енергозбереження.- Харків: НТУ “ХПІ”, 2005.- №3. - С.75-82 .

38. Иванов А.Н.,Чудный А.Ю. Оптимизация возврата крупки после сепаратора в трубные мельницы. // .Вісник НТУ “ХПІ”. Хімія,хімічна технологія і екологія.-Харків: НТУ “ХПІ”,2005.Вип.51.- С.94-99.(здобувач дав метод рішення проблеми).

39. Иванов А.Н., Чудный А.Ю. Резервы повышения эффективности замкнутого цикла измельчения .. Вісник НТУ “ХПІ”.Хімія,хімічна технологія та екологія. -Харків: НТУ “ХПИ”, 2005.Вип.26. - С.44-53. (здобувач дав перелік резервів).

40. Межкамерная перегородка шаровой мельницы. А.с. 325989 СССР М. Кл. ВО2С 17/24./ А.В. Рыжов, А.Н. Иванов ( СССР).--№1402633/29-33; Заявл. 09.11.1970; Опубл.19.01.1972,Бюл.№4. -2 с.

41. Способ помола портландцементного клинкера и добавок. А.с.607589 СССР, М.Кл2 В 02с23/06./ В.З. Пироцкий, А.Н. Иванов, Н.С. Мацуев и А.А. Боровик (СССР). -№2445550/29-33;Заявл. 24.01.77. Опубл. 25.05.78, Бюл.№19.-3 с.

42. Футеровка шаровой трубной мельницы. А.с.795561.СССР, М.Кл.3В02с 17/22. / А.Н. Иванов, А.Г. Кисель, А.А. Боровик (СССР).-№2749903/29-33;Заявл. 28.03.79; Опубл. 15.01.81, Бюл.№2.-3 с.

43. Способ измельчения материала в шаровой мельнице периодического действия .А.с 833312.СССР, М. Кл3. В02С 23/06. / А.А Боровик, А.Н.Иванов, А.Г.Кисель (СССР). - №2777573;Заявл. 06.06.79; Опубл.02.02.81,Бюл. №3.-4 с.

44. Мелющее тело. А.с 837406.СССР,м.Кл3. В02С17/20. / А.Н.Иванов, А.Г. Кисель, Б.В. Алексеев ( СССР).-№2828536/29-33;Заявл. 07.08.79; Опубл.15.06.81, Бюл.№22.-2 с.

45. Межкамерная перегородка трубной мельницы. А.с 995870 СССР, М.Кл3.В02С 17/18. / А.Н.Иванов, Б.В.Алексеев, В.И.Жарко, А.Г.Кисель ( СССР).--№3322265/ 29-33;Заявл. 19.05.81; Опубл. 15.02.83, Бюл.№6.-3 с.

46. Способ измельчения материалов в трубной мельнице. А.с.1005904 В02С 23/06. / А.Н.Иванов, А.Г.Кисель, А.А.Боровик ( СССР).-№3306761 /29-33;Заявл. 22.06.81; Опубл. 23.03.83, Бюл. №11.- 3 с.

47. Устройство для ввода интенсификаторов помола в барабанную мельницу. А.с 1011259 SU, В02С 23/02. / А.Н.Иванов, А.Г. Кисель, А.А.Соловьев (СССР).-№3342812 /29-33;Заявл. 14.07.81; Опубл.15.04.83, Бюл. №14.-3 с.

48. Межкамерная перегородка трубной мельницы. А.с 1034773 SU, В02С 17/18. / А.Н.Иванов, А.Г. Кисель (СССР).-№3395591;Заявл. 10.02.82; Опубл.15.04.83, Бюл. №14.-4 с.

49. Футеровка барабанной мельницы. А.с. 1074594 SU .В02С 17/22. / А.Н.Иванов, А.Г.Кисель, А.А. Боровик (СССР).-№3242276 /29-33;Заявл. 18.01.81; Опубл.23.02.84, Бюл. №7.-3 с.

50. Способ помола цемента. А.с.1079288 SU,В02С 19/00. / А.А.Молодцов, В.А. Чурюмов, К.Ф. Матвиенко, А.Б. Бреслер, В.З. Пироцкий, А.Н. Иванов (СССР).--№3556489/29-33; Заявл. 22.02.83; Опубл.15.03.84, Бюл.№10.-4 с.

51. Устройство для разгрузки емкостей, периодически заполняемых жидкостей. А.с. 1118610 SU, В67Д 5/00. / А.Н.Приходько, А.Н.Иванов, А.Г.Кисель, В.А.Клищенко (СССР),--№ 3570155 /28-13;Заявл. 28.03.83; Опубл.15.10.84, Бюл.№38.-4 с.

52. Способ регулирования процесса измельчения материалов в трубной мельнице. А.с.1151305 SU, В02С 25/00. /А.Н.Иванов,А.Г.Кисель,Б.В.Алексеев (СССР).-№3594763/29-33; Заявл.25.05.83.Опубл.23.04.85.Бюл.№15.-3 с.

53. Способ помола клинкера. А.с.1230683 SU, В02С 23/06./ В.Е. Ведь, А.Н.Иванов, А.А.Новосельцев, А.А.Шамаева, К.Т.Подорван (СССР).-№3816708; Заявл. 27.11.84.; Опубл.15.01.86, Бюл.№1.-3 с.

54. Устройство для регулирования дальности и дисперсности распыла интенсификаторов помола в трубные мельницы. А.с.1299625 SU, В02С 23/06. / А.Н.Иванов, И.Б.Иванова, А.Г.Кисель (СССР) -№3941291/29-33;Заявл. 08.07.85; Опубл.30.03.87, Бюл.№12.-3 с.

55. Способ помола портландцементного клинкера и добавок. А.с.1301490 SU.В02С 23/06. / А.Н.Иванов, А.Г.Кисель, И.Б.Иванова (СССР) -3957487 /29-33;Заявл. 19.07.85. Опубл. 07.04.87. Бюл. №13.-2 с.

56. Способ помола клинкера. А.с.1457999 SU, В02С 23/06. / А.Н.Иванов, А.Г.Кисель (СССР) --№4143731 /29-33;Заявл. 04.11.86; Опубл. 15.02.89, Бюл.№6.-2 с.

57. Барабанная мельница. А.с.1512655 SU В02С 17/10,15/16. / Е.Д.Верич. А.Н.Иванов, В.Н.Лямин, Г.Д.Федоров, Ю.В.Шульгин (СССР).--№4375439 /31-33; Заявл. 05.01.88; Опубл.07.10.89, Бюл. №37.- 6 с.

58. Дробилка ударного действия. А.с.1609483 SU,В02С 13/13,17/10. / А.В.Рыжов, Е.Д Верич, А.Н.Иванов (СССР).-№4347796 /31-33;Заявл. 19.11.87; Опубл. 30.11.90, Бюл. № 44.-3 с.

59. Способ помола портландцементного клинкера и добавок. А.с.1724370 SU, В02С 23/06. / А.Н.Иванов, И.Б.Иванова (СССР)-№4816772 /33;Заявл. 20.04.90; Опубл.07.04.92, Бюл. № 13.-3 с.

60. Футеровка конического корпуса шаровой мельницы. А.с.1731277 SU, В02С 17/22. / В.Р.Ковалюх, А.Н.Иванов, И.И.Боднарук (СССР). №4754783 /33; Заявл. 29.08.89; Опубл.07.05.92, Бюл. №17.- 4 с.

61. Способ помола материала. А.с 1733097 SU В02С 19/06. / А.Н.Иванов, И.Б.Иванова (СССР).-№4816770 /33; Заявл. 20.04.90; Опубл. 15.05.92. Бюл. №18.-2 с.

62. Футеровка конического корпуса шаровых мельниц. А.с.1748866 SU В02С 17/02. / В.Р..Ковалюх, А.Н.Иванов, И.И.Боднарук, И.Б.Иванова (СССР).-№4843765 /33; Заявл. 27.06.90; Опубл. 23.07.92,Бюл. №27.- 4 с.

63. Пат.№1655 Украіна, В02С17/10, В02С15/16.Барабанний млин./ Веріч Є.Д.,Іванов А.М.,Лямін В.Н. та інші.(Україна).-№4375439/SU;Заявл. 15.10.93; Опубл. 25.10.94. Бюл.№3.-2 с.

64. Пат.,25179 Україна, ВО2С 17/10, 15/16. Млин -сушарка./ Іванов А.М., Сапелін С.О., Ковтун О.П., Білан В.Д. (Україна). -№95104446; Заявл. 10.10.95; Опубл.25.12.98. Бюл.№6.-7 с.

65. Пат. 50843 Україна, В02С23 /Спосіб помелу матеріалів в трубних млинах. / Іванов А.М.(Україна). -№2000020953; Заявл. 21.02.2000; Опубл. 15.11.2002. Бюл. №11.- 4 с.

66. Пат. 70927 Україна, В02С23/06, Спосіб подрібнення матеріалів в трубних або кульових млинах / Іванов А.М.(Україна).-№ 2000020951; Заявл. 21.02.2000, МПК 7В02С23/06 Опубл. 15.11.2004. Бюл. №11.-7 с.

67. Декл. пат. 29653 Україна, ВО2С 21/00, 17/10, 15/16. Помольно-сушильний агрегат./ Іванов А.М., Сапелін С.О., Ковтун О.П., Білан В.Д.(Україна).-№ 96051923; Заявл. 16.05.1996; Опубл. 30.04.1999. Бюл.№ 2.- 6 с.

68. Декл. пат. 34780, Україна, ВО2С 19/00. Спосіб отримання багатокомпонентного цементу./ Іванов А.М.,(Україна). - № 99073829; Заявл. 06.07.1999; Опубл. 15.03.2001. Бюл.№ 2.- 5 с .

69. Декл. пат. 34781 Україна, ВО2С 17/10, 15/16. 06.07.1999 Подрібнювач матеріалів. / Іванов А.М.(Україна)-№ 99073830; Заявл. 06.07.1999; Опубл. 15.03.2001. Бюл. № 2. -4 с.

70. Декл. пат. 34782 Україна, ВО2С 17/10, 15/16. 06.07.1999 Млин-сушарка. / Іванов А.М.(Україна).-№ 99073831; Заявл. 06.07.1999; Опубл. 15.03.2001. Бюл. № 2. -6 с.

71. Декл. пат. 39311 Україна, ВО2С 17/10, 15/16. Котково-барабанний млин./ Іванов А.М.(Україна).-№ 200020952; Заявл. 21.02.2000; Опубл. 15.06.2001. Бюл. № 5. -4 с.

72. Декл. пат. 44087 Україна, ВО2С 17/10, 15/16.Універсальний млин-сушарка. / Іванов А.М., Педан С.О.(Україна).-№20011042743; Заявл. 23.04.2001; Опубл. 15.01.2002. Бюл.№1. - 7 с.

73. Декл. пат.46246 Украіна В02С . Спосіб помелу та млин для його здійснення./ Іванов А.М., Педан С.О.(Україна).-№ 20011042744; Заявл. 23.04.2001; Опубл. 15.05.02. Бюл. №5.-5 с.

В опублікованих авторських свідоцтвах та патентах зі співавторами здобувачу належить написання формул винаходів і опис заявок.

Размещено на Allbest.ru

...