Разработка технологического процесса механической обработки крышки верхней редуктора тянуще-правильной машины

, (2.17)

, следовательно, Сф=1 (мм).

Ro = 0,52·1 ·1·11 = 5,72 (мм).

Меньший радиус профиля:

Rк = Ск·D, (2.18)

где: , (2.19)

Rк = 0,19·11 = 2,09 (мм).

Ширина профиля:

В = Ro + Rк = 5,72 + 2,09 = 7,81 (мм).

По данным размерам строим профиль канавочной фрезы. Установили основные технические требования и допуски на размеры сверла по ГОСТ 885-77. Предельные отклонения диаметра сверла D = 11h9(-0,043). Допуск на общую длину и длину рабочей части сверла равен удвоенному допуску по 14 квалитету с симметричным расположением предельных отклонений (IT14/2) по ГОСТ 25347-82. Предельные отклонения размеров конуса хвостовика устанавливается по ГОСТ 2848-75.

Рисунок 2.2. Профиль канавочной фрезы

По найденным размерам строим профиль канавочной фрезы (рис.2.2). Устанавливаем основные технические требования и допуски на размеры сверла.

2.1.3 Расчет и конструирование концевой шпоночной фрезы

Рассчитаем шпоночную, так как необходимо, чтобы инструмент позволял работу с осевой подачей, фрезу с целью определения возможности фрезерования паза. [7].

Заготовку из стали 30 обрабатываем на универсально-фрезерном станке модели 6Р12.

Рz=1632 Н (см. п. 1.2.3.3)

Рассчитываем концевую шпоночную фрезу диаметром 10 мм, для фрезерования паза шириной 18 мм и длиной 38 мм. Материал рабочей части фрезы - быстрорежущая сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73: в =3200-3600 МПа, HB=240…300 ед. [5]. Фреза со следующими конструктивными параметрами: число зубьев z = 2, диаметр фрезы D = 10 мм, диаметр опасного сечения - шейки dш=10 мм, длина рабочей части мм, длина фрезы L =45 мм.

Расчет фрезы на кручение:

Расчет фрезы на кручение производим для опасного сечения. Опасным сечением у фрезы является сечение шейки фрезы между рабочей ее частью и хвостовиком мм.

Рассчитаем критический крутящий момент в опасном сечении:

, (2.6)

где - полярный момент сопротивления, ;

[МПа (для сталей) -допускаемое касательное напряжение.

Полярный момент сопротивления рассчитываем по формуле:

; (2.7)

мм3.

Следовательно, критический крутящий момент для опасного сечения равен:

Поскольку,

Нм

Следовательно, (173,55Нм > 8,16 Нм) условие выполняется.

Расчет фрезы на изгиб.

Расчет фрезы на изгиб ведем по формуле:

, (2.8)

где - допускаемое значение изгибающего напряжения, МПа; МПа;

- изгибающий момент, Нм,

- осевой момент сопротивления, м3,

Изгибающий момент рассчитываем по формуле:

, (2.9)

где Р - сила вызывающая изгиб, Н ;

=35мм - расстояние от точки действия сил резания и до опасного сечения фрезы.

Сила вызывающая изгиб будет равна:

, (2.10)

.

Тогда момент изгибающий равен:

.

Осевой момент сопротивления рассчитываем по формуле:

; (2.11)

Следовательно:

Условие > (350 МПа>299,7 МПа) выполняется.

Рассчитали шпоночную фрезу для обработки шпоночного паза. Фрезерование данной фрезой возможно.

2.2 Выбор, конструирование и расчет скальчатого кондуктора для сверления четырех отверстий диаметром 11 мм

Выбор, конструирование и расчет станочного приспособления для сверления отверстий диметром D = 11мм [8]. Рассчитанное приспособление позволит провести сверление более мелких отверстий. Сверление осуществляем на радиально- сверлильном станке 2М55, при этом возникает крутящий момент, который стремится сместить заготовку.

Крутящий момент, возникающий при обработке равен 11,7 Нм (см. п. 1.2.3.2.)

Силы зажима станочного приспособления должны обеспечить надежное закрепление заготовки. Зажим осуществляется пневмоприводом через кондукторную плиту. Для расчета необходимой силы зажима разложим Мкр на эквивалентную пару сил.

Мтр·kз? Мкр (2.25)

где Мтр - момент трения,

Кз-коэффициент запаса.

Момент трения рассчитывается по формуле:



Мкр= (2.26)

где µ - коэффициент трения,

W - сила, развиваемая приводом приспособления,

D - диаметр опор.

, (2.27)

Усилие на штоке рассчитывается по формуле:

(2.29)

D - диаметр пневмоцилиндра, мм;

d - диаметр штока, мм;

Воздух подается в штоковую область пневмоцилиндра, для предварительного расчета принимаем конструктивно .

р - давление в сети, МПа; (согласно ГОСТ 6540 - 68 выбираем давление в пнемосистеме р=0,4 МПа).

= 0,95 - коэффициент полезного действия.

Из приведенной формулы выразим и определим диаметр поршня пневмоцилиндра:

D= (2.30)



Принимаем кондуктор скальчатый 7300-0282 ГОСТ 16889-71 с диаметром поршня пневмоцилиндра по 125 мм диаметр штока - 32 мм максимальным усилием 6120 Н.

Проверка фактически развиваемого усилия при давлении в пеневмосистеме 0,4 МПа:

Таким образом, развиваемое усилие на штоке больше требуемого, следовательно, приспособление работоспособно.

Рисунок 2.3- Схема взаимодействия сил резания и зажима

Требуемая точность изготавливаемой детали в приспособлении обеспечивается выбором требуемой схемы приспособления по которой действительные погрешности базирования заготовки в приспособлении были бы меньше (или равны) допустимым значениям погрешности базирования. Определим возможность установки детали в приспособлении с тем, чтобы обеспечить диаметр расположения отверстий 125 мм относительно оси детали с допускаемым отклонением по IT14 д=1мм [9].

оу+н+пр ? д (2.31)

где д-допуск обрабатываемого размера, д=1000 мкм (см. чертеж);

оу -погрешность установки;

н - погрешность настройки по отверстию, н=50 мкм [3, стр, 97 табл.24]

пр - погрешность изготовления приспособления, зависящая от погрешности изготовления и сборки элементов приспособления. пр составляет от 1/3 до 1/10 допуска обрабатываемого размера [8]: епр =1/10Ч1000=100 мкм.

(2.32)

где еб - погрешность базирования по отверстию диаметром 52Н9: [3, стр. 45, таб. 18, схема 3].

еб =0,5(TD952+ TD852)=0,5·(74+46)= 60 мкм, (2.33)

TD952 - допуск на изготовление посадочного отверстия. TD952=74 мкм.

где TD852- допуск на изготовление направляющей кондукторной плиты, TD852=46 мкм,

ез - погрешность закрепления заготовки, ез = 0,так как сила закрепления перпендикулярна рассчитываемой погрешности. [3, стр.52, табл.22.]:

Тогда по формуле 2.32:

Проверим неравенство 1.7.7: 116+50+100=266 мкм < 1000 мкм. Из этого неравенства следует, что данное приспособление удовлетворяет условиям точности обработки.

2.2.1 Выбор, конструирование и расчет прижима для фрезерования шпоночного паза шириной 14 мм

Выбор, конструирование и расчет станочного приспособления для фрезерования паза шириной 10 мм, которое осуществляем на вертикально-фрезерном станке проведем по методикам, изложенным в [8]. При фрезеровании возникает сдвигающая сила Ррез, которая стремится сместить заготовку (см рис 2.2.1.1).

заготовка прижим фрезерование шпоночный

Рисунок 2.2.1.1 - Схема приспособления и сил

Условие закрепления выглядит следующим образом:

Ртр? К· Ррез (2.34)

где Ртр - сила трения,

К - коэффициент запаса, К=2,5;

Р- составляющая силы резания. Ррез = 1,41Рz= 1,41·1632=2301 Н.

Ртр? 2,5*2301=5753 Н

Сила трения рассчитывается по формуле:

Ртр= (2.35)

где µ - коэффициент трения,

W - сила, прижатия прижима, зависящая от соотношения плеч рычагов и клинового передаточного узла.

W=Ртр/=5753/0,1=57530 Н

Тогда определим необходимую величину усилия на штоке гидроцилиндра:

Q=W*(а/в)*tg(б+ц), (2.36)

где а, в - плечи рычага,

б - угол клина,

ц - угол трения в клиновом соединении

При 2а=·в, и б = 15°, ц=6 получим:

Q=57530*(1/2)*tg(15°+6°)= 11042 Н,

Усилие на штоке рассчитывается по формуле:

(2.37)

D - диаметр гидроцилиндра, мм;

d - диаметр штока, мм;

Так как воздух подается в бесштоковую область гидроцилиндра, принимаем конструктивно .

р - давление в сети, МПа; (согласно ГОСТ 6540 - 68 выбираем давление в гидросистеме р=6,3 МПа).

= 0,95 - коэффициент полезного действия.

Из приведенной формулы выразим диаметр поршня пневмоцилиндра:



D= (2.38)

Принимаем диаметр поршня гидроцилиндра по стандарту 50 мм диаметр штока - 16 мм. Проверим усилие зажима с учетом того, что рабочая полость гидроцилиндра - бесштоковая

Проверка:

Таким образом, развиваемое усилие на штоке больше требуемого, следовательно, приспособление работоспособно.

Так как необходимо фрезеровать два паза под углом 130° разместим наше приспособление на делительном столе. И установим по центрующей втулке, чтобы уменьшить возможные смещения.

Требуемая точность изготавливаемой детали в приспособлении обеспечивается выбором требуемой схемы приспособления по которой действительные погрешности базирования заготовки в приспособлении были бы меньше (или равны) допустимым значениям погрешности базирования. Определим возможность установки детали в приспособлении с тем, чтобы обеспечить расположение паза относительно оси детали с допускаемым отклонением д=0,4мм.

оу+н+пр ? д (2.39)

где д-допуск обрабатываемого размера, д=400 мкм (см. чертеж);

оу -погрешность установки;

н - погрешность настройки по отверстию, н=50 мкм [2, стр, 97 табл.24]

пр - погрешность изготовления приспособления, зависящая от погрешности изготовления и сборки элементов приспособления. пр составляет от 1/3 до 1/10 допуска обрабатываемого размера [2, стр. 51]: епр =1/10Ч400=40 мкм.

(2.40)

где еб - погрешность базирования по отверстию: [2, стр. 45, таб. 18, схема 3].

еб =0,5(TD952+ TD852)=0,5·(74+46)= 60 мкм, (2.41)

TD952 - допуск на изготовление отверстия. TD952=74 мкм.

где TD852- допуск на изготовление направляющей, TD=46 мкм,

ез - погрешность закрепления заготовки, ез = 0, так как сила закрепления перпендикулярна рассчитываемой погрешности. [ ]:

Тогда по формуле 2.41:

еу= (602+02+402)0,5=72 мкм

Проверим неравенство 2.39: 72+50+40=162 мкм < 400 мкм. Из этого неравенства следует, что данное приспособление удовлетворяет условиям точности обработки.

2.3 Расчет и проектирование контрольных приспособлений

2.3.1 Расчет и конструирование калибра-пробки для контроля отверстия Ш

Рассчитаем предельный калибр-пробку для контроля внутренней цилиндрической поверхности Ш согласно источнику [8].

Находим предельные отклонения отверстия Ш; они равны 0,074 и 0 мкм. Следовательно .

По ГОСТ 24853-81 находим допуски и другие данные для расчета калибра:

Здесь - допуск на изготовление калибра для отверстия;

- отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наибольшего предельного размера изделия;

- допустимый выход размера изношенного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия;

- допуск на изготовление калибра для отверстия.

Наибольшие и наименьшие значения размера проходного калибра-пробки ПР с номинальным размером до 180 мм определим по формулам:

, (2.42)

(ПР) =

(ПР) =.

Наибольшие и наименьшие значения размера изношенного калибра-пробки при допуске на изготовление 0 мкм

(2.43)

Наибольшие и наименьшие значения размера новой непроходной калибр - пробки определим по формулам

, (2.44)

,

.

Рисунок 2.4 Схема полей допусков и отклонений калибра-пробки.

2.3.2 Выбор, конструирование и расчет контрольного приспособления калибра-скобы для контроля шейки диаметром Ш80е8

Любой линейный размер может быть измерен различными измерительными средствами, обеспечивающими разную точность измерения. В каждом конкретном случае точность измерения зависит от принципа действия, конструкции и точности изготовления измерительного прибора, а также от условий его настройки и применения. Требуемая точность измерения может быть получена только при правильном выборе средств и условий измерения.

Изделие, изготовленное по чертежу, подвергается контролю с помощью различных средств измерения. При этом определяется соответствие размеров и предельных отклонений изделия, указанных на чертеже изделия. Важным является тот факт, находится ли действительный размер изделия в пределах поля допуска или вышел за его пределы. Это оценивают предельными калибрами, а также обоснованно выбранными средствами измерения. [8].

Определим размеры калибра-скобы для поверхности диаметром d=80 мм с полем допуска е8.

По чертежу находим предельные отклонения; они равны -0,060и -0,106 мм. Следовательно, dmin= 79,894 мм, dmах=79,94мм.

По ГОСТ 24853-81 находим допуски и другие данные для расчета калибров:

Z1=7 мкм, - отклонения средины поля допуска на изготовления проходного калибра относительно наибольшего предельного размера изделия.

Y1=5 мкм - допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границы поля допуска изделия.

Н1=8 мкм, - допуск на изготовлении калибров.

Нр= 3мкм - допуск на изготовление контрольного калибра для скобы.

По этим данным строим схему расположения полей допуска калибра скобы. Определим наименьший размер проходной новой калибр скобы по формуле:

(2.45)

где ПРmin, мах- наименьший и наибольший размер проходной новой калибр-скобы, мм;

Dmax- максимальный диаметр цилиндрической поверхности, мм;

Z1-отклонение, мкм;

Н1-допуск на изготовление калибр скобы, мкм;

ПРmax= 79,94-0,007+0,008/2=79,937 мм

ПРmin= 79,94-0,007-0,008/2=79,929 мм.

Размер калибра «ПР», проставляемый на чертеже, при допуске на изготовление Н1=8 мкм равен 79,929+0,008. Исполнительные размеры: наименьший - 79,929 мм, наибольший - 79,937 мм.

Определим наибольший размер изношенной калибр скобы. При допуске на износ

Y1=5 мкм он равен:

ПРизн=Dmax+Y1, (2.46)

где: ПРизн - наибольший размер изношенной калибр скобы, мм;

Dmax- максимальный диаметр цилиндрической поверхности, мм;

Y1-допуск на износ калибр скобы, мкм;

ПРизн=79,94+0,005=79,945 мм.

Определим наименьший размер непроходной калибр скобы по формуле:

НЕmin= Dmin-Н1/2, (2.47)

где: НЕmin- наименьший размер непроходной калибр скобы, мм;

Dmin-минимальный диаметр цилиндрической поверхности, мм;

Н1-допуск на изготовление калибр скобы, мкм;

НЕmin=79,894-0,008/2=79,89 мм;

Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже, при допуске на изготовление Н1=8 мкм равен 79,89+0,008. Исполнительные размеры: наименьший - 79,89 мм, наибольший - 79,898 мм.

Определяем размеры контрольных калибров к скобам:

- для контроля проходной стороны скобы:

(2.48)

- для контроля непроходной скобы:

(2.49)

- для контроля износа проходной стороны скобы:

(2.50)

На рисунке 2.5 изображена схема расположения полей допуска и отклонений калибра-скобы

Рисунок 2.5 - Схема расположения полей допусков и отклонений калибра-скобы.

Определили размеры калибра-скобы для проверки поверхности диаметром d=80 мм с полем допуска e8.



2.3.3 Конструирование приспособления, оснащенного индикатором для контроля радиального биения поверхности диаметром 80е8

По техническим требованиям к поверхности 80е8 мм предъявляются требования к перпендикулярности торца, которое не должно превышать 0,1 мм относительно базовой поверхности. Выполнение этого требования проверяется на контрольной операции. Контроль выполняем индикатором часового типа ИЧ-10.

Индикаторное приспособление состоит из индикатора часового типа, плиты и штатива. Контроль перпендикулярности торца осуществляется при помощи индикатора, установленного в штатив , путем поворота детали, закрепленной в патроне токарного станка. Плита устанавливается на станину станка.

2.3.4 Конструирование индикаторного приспособления для контроля торцевого биения

Рычажно-механические приборы предназначены для контроля линейных размеров и отклонений формы и расположения поверхностей. Главным образом эти приборы используются для относительных измерений.

Чтение показателей: целое число миллиметров отсчитывается стрелкой указателя оборотов по малой шкале. Сотые доли миллиметров отсчитываются стрелкой по большой шкале. При подъёме измерительного стержня (прямой ход) показания читают по наружным цифрам большой шкалы (увеличение по часовой стрелке). При опускании измерительного стержня (обратный ход) показания читают по внутренним цифрам большой шкалы (увеличение против часовой стрелки).

Проверка биения зубьев: отклонение определяется разностью показаний индикаторов при неоднократных замерах в разновысотности впадин зубьев по деительной окружности.

При контролировании данной детали, установка ее происходит на оправку.

Используется типовое приспособление - штатив с индикаторной головкой. Перед измерением измерительный наконечник подводится по нормали к измеряемой поверхности во впадину зубьев и большая стрелка устанавливается на «0», затем производим замер с одругих впадин. Отклонение стрелки не должно превышать 5 делений, что соответствует величине 0,05 миллиметра.

3. Организационный раздел

3.1 Определение размера площади участка и планировка оборудования

Площадь механического цеха по своему назначению делится на производственную, вспомогательную и площадь служебно-бытовых помещений.

К производственной площади относится площадь, занятая станками, верстаками, стендами межоперационной сборки, проходами, проездами между рядами станков, складами заготовок у станков.

К вспомогательной площади относятся площади, занятые вспомогательными службами: ремонтным, инструментальными хозяйствами, складами и магистральными проездами, обслуживающие разные цехи.

К площади служебно-бытовых помещений относят площади, занятые раздевалками, душевыми, пунктом медицинской помощи, а также площадь, занимая администрацией цеха и другими техническими и конторскими службами по обслуживанию производства.

При технологических расчетах учитывается только производственные и вспомогательные площади. Основным показателем по определению площади цеха является удельная общая площадь, приходящаяся на один производственный станок. Величина удельных площадей зависит от характера производства, габаритных размеров принимаемого оборудования, а также особенностей планировки.

Расчет общей площади участка ведется по формуле:

(3.1)

где Sуд. - удельная площадь на единицу производственного оборудования, м2;

Сп - число принятого оборудования.

На участке, где планируется изготавливать, находится 3 единицы оборудования: токарно-винторезный станок 1М63, радиально-сверлильный станок модели 2М55, вертикально-фрезерный 6Р12, а также вспомогательное оборудование.

Значение Sуд. выбирается по справочнику [10].

Sуд.= 80 м2.

Отсюда определяем общую площадь участка

.

После этого определяем длину пролета по формуле:

, (3.2)

где Sобщ. - общая площадь участка, м2;

l - ширина пролета участка, м.

По плану цеха ширина пролета составляет 24 м, что является стандартным значением.

Тогда длина пролета составит:

Шаг колонн t для большинства схем, пригодных для всех отраслей машиностроения, принимается равным 6 м для колонн периметра здания. Проектируемый участок расположен у одной из боковых стен цеха, поэтому шаг колонн примем t= 6 м.

Число шагов определяется по формуле:

(3.3)

где L -длина пролета участка, м;

t - шаг колонн, м.

Отсюда:

.

Полученное значение округляем до ближайшего большего целого числа n = 2. Тогда уточненная длина пролета составит 12 м.

Площадь склада определяется по формуле:

(3.4)

где Q - масса заготовок, обрабатываемых на участке в течение года, т;

t - запас хранения заготовок, дн.;

D - число рабочих дней в году, D= 245;

K - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды;

q - средняя грузонапряженность, тм2.

Масса заготовок, обрабатываемых на участке в течение года, определяется по формуле:

, (3.5)

где m - масса одной заготовки, т;

n - число обрабатываемых заготовок в течение года, шт.

Масса заготовки 5 кг или 0,005 т. Эта деталь планируется к выпуску в объеме 5 шт.год. Масса партии заготовок составит 0,025 т. Кроме крышки на участке будут изготавливаться и другие детали, примерная масса заготовок которых с учетом годовой программой выпуска этих деталей составит 60,775 т. Общая масса заготовок составит 60,8 т.

Нормы запаса хранения заготовок определяются по справочнику [10] в зависимости от серийности производства. Для среднесерийного производства эта цифра составляет 20 дней. Коэффициент использования площади склада при обслуживании верхним транспортом равен 0,35 [24]. Норма грузонапряженности на 1 м2 полезной площади при хранении в стеллажах равна 2 тм2. Для среднесерийного производства с учетом поправочного коэффициента, равного 0,8, она составит 1,6 тм2.

Исходя из вышеперечисленного, площадь склада составит:

Рассчитаем действительное значение площади участка по формуле:

, (3.6)

где n - число шагов колонн;

t - шаг колонн, м;

l - ширина пролета участка, м.

.

Определяется высота пролета участка по формуле:

, (3.7)

где h1 - наибольшая высота оборудования, мм;

h2 - минимальная высота между оборудованием и перемещаемыми грузами, мм.

h3 - высота грузов, мм;

h4 -расстояние от крюка до нижней кромки моста, мм.

По справочной литературе выбирается:

h1 = 3265 мм (радиально-сверлильный станок 2М55);

h2 = 900 мм;

h4 = 1285 мм (по ГОСТ 7890-67);

Исходя из номенклатуры изделий, предполагаемых к выпуску, определяется

h3 = 1500 мм.

.

По [24, с.120] принимаем Н=10,8 м.

Чертеж плана участка по изготовлению крышки представлен в графической части дипломного проекта.

При компоновке участка необходимо выдерживать следующие расстояния:

ширина проезда для электротранспорта = 2400 мм;

ширина пешеходных проходов = 1400 мм;

От проезда для электротранспорта до фронтальной стороны станка = 1600 мм;

между станками = 900;

от стен, колонн до тыльной стороны станка = 1250 мм;

от стен, колонн до боковой стороны станка = 1500 мм.

3.2 Управление качеством продукции

Система контроля качества изделий предназначена для своевременного определения с требуемой точностью параметров качества изделий. В связи с этим на неё возлагаются следующие функции:

хранение информации об изготовленных изделиях (их конфигурации, технических требованиях к ним);

проведение настройки контрольно-измерительных устройств;

обеспечение своевременной изоляции обнаруженного брака;

приёмочный и операционный контроль качества изделий с проверкой соответствия чертежам и техническим требованиям;

выдача информации по результатам контроля качества изделия.

На производстве имеются специальные службы отдела технического контроля (ОТК) завода, включающая центральную измерительную лабораторию (ЦИЛ), которая разрабатывает схемы и планы контрольных проверок средств измерений и выполняет наиболее сложные из них, контрольно-поверочные пункты (КПП), подчинённые ЦИЛ и расположенные в производственных цехах, цеховые контрольные пункты (КП) и испытательные отделения. Цеховые КП могут быть объединены в контрольные отделения.

В цехе могут быть организованы различные виды контроля качества изделий в зависимости от следующих факторов:

решаемой задачи - приёмочный, профилактический, прогнозирующий;

взаимодействия с объектом - активный (прямой или косвенный); пассивный (после каждой операции, после нескольких операций), параметрический (количественный, допусковый), функциональный;

конструктивного решения - внутренний (самоконтроль), внешний;

реализации во времени - непрерывный (в процессе изготовления), периодический тестовый.

В цехе органами технического контроля осуществляется:

контроль материалов и заготовок при поступлении в цех;

промежуточный и пооперационный контроль деталей в процессе обработки и окончательный контроль деталей, законченных обработкой перед выпуском их из цеха или передача на сборку;

контроль технической оснастки;

контроль за соблюдением технологического процесса;

контроль за состоянием оборудования в части, касающейся обеспечения необходимой точности и чистоты обработки;

Требования, предъявляемые при контроле, должны соответствовать техническим условиям, установленным на приемку материалов, полуфабрикатов, готовых деталей, узловых соединений и собранной машины. Правильность размеров деталей после обработки проверяют измерительными приспособлениями общего и специального назначения.

В цеховом контрольном отделении качество материала изделия проверяется только путем наружного осмотра, полное же исследование материала и заготовок (анализ химического состава, исследование металлографических свойств, испытание механических свойств, рентгеновское исследование) ведется в заводской лаборатории. Наружный осмотр выявляет наличие или отсутствие внешних дефектов материала и обработки: трещин, расслоений, волосовин, наружных раковин, заусениц, вмятин, царапин и т.п.

Правильность размеров деталей, полученных при обработке, в цеховых контрольных отделах проверяют: в единичном производстве - измерительными инструментами общего назначения (штангенциркулями, кронциркулями, микрометрами, нутромерами, глубиномерами, штихмасами, индикаторами, измерительными плитками, приборами); в серийном и массовом производстве - главным образом при помощи предельных калибров, а также измерительных приборов, приспособлений, автоматических измерительных устройств, специальных измерительных стендов.

Применение тех или иных средств контроля зависит главным образом от следующих факторов: точность изготовления измеряемых деталей, их формы и размеры, числа контролируемых параметров, условий измерения, требуемой производительности и экономичности. Измерительные приборы, в том числе измерительные контрольные устройства, делят на устройства, основанные на прямом, косвенном или комбинированном методе измерении.

При прямом методе измерения с помощью контрольных устройств наконечник контрольного устройства всё время находится в контакте с поверхностью заготовки и непосредственно контролирует её размер.

Контрольные устройства, основанные на косвенном методе измерения, не имеют непосредственного соприкосновения с поверхностью заготовки, так как окончание обработки определяется здесь не моментом достижения заготовкой заданного размера, а, например, расстоянием, на которое перемещается рабочий орган станка, несущий режущий инструмент до упора. При комбинированном методе измерения контролируют, одновременно положение режущего инструмента и размер обрабатываемой поверхности.

Контроль, осуществляемый прямо на технологическом оборудовании (внутренний) или около оборудования (внешний). Контроль качества изделий в процессе формообразования с помощью средств активного контроля не удлиняет цикл изготовления изделия, а контроль изделия после формообразования (пассивный) на станке приводит в ряде случаев к увеличению продолжительности цикла и снижает точность контроля по сравнению с точностью внутреннего контроля. Внутренний контроль позволяет предотвратить появление брака и увеличить производительность производственного процесса, благодаря оперативности работы.

Контроль качества на контрольных пунктах или отделениях производиться в следующих случаях: когда необходимо применять весьма разнообразные или крупногабаритные средства контроля, которые затруднительно или невозможно применить на рабочих местах, когда применение на рабочих местах требующих средств контроля не обеспечивает необходимой точности измерения, например вследствие нагрева детали при применении продукции высокой точности; когда проверяют большое количество однообразной продукции, удобной для транспортирования; когда проверяют продукцию после последней операции перед сдачей её в другой цех или на склад.

Функции центральной технологической лаборатории по управлению качеством продукции заключаются в следующем:

определять технологичность конструкции и детали по разрабатываемым заказам;

принимать решение об изменении конструкции или технических требований (при необходимости);

определять необходимость проектирования и изготовления специальной технологической оснастки;

утверждать технологические процессы на изготовление деталей;

осуществлять контроль за соблюдением утвержденной технологии в процессе производства с целью обеспечения ее качества;

анализировать по видам причины выпуска некачественной продукции и принимать меры по их устранению;

разрабатывать и совершенствовать технологические схемы производства продукции, организовывать проведение лабораторных испытаний и исследований материалов и готовой продукции с целью повышения качества продукции.

Функции инженерно-технических работников в цехе по управлению качеством продукции:

контроль за соблюдением утвержденной технологии;

активный контроль продукции в процессе изготовления;

контроль за состоянием оборудования и оснастки;

инструктаж рабочих.

3.3 Организация инструментального хозяйства

Система инструментального обеспечения предназначена для обслуживания всего технологического оборудования цеха заранее подготовленным инструментом, а также контроля за его правильной эксплуатацией.

Исходя из назначения системы инструментального обеспечения, можно сформулировать функции, которые она должна выполнять:

организация транспортирования инструментов внутри системы инструментального обеспечения;

хранение инструментов и их основных элементов на складе;

настройка инструментов;

восстановление инструментов;

замена твердосплавных пластин;

очистка инструментов;

сборка и демонтаж инструментов;

контроль перемещения и положения инструментов;

контроль состояния режущих кромок инструмента.

Все стандартные инструменты обычно изготавливают специальные инструментальные заводы, что резко снижает их стоимость и повышает качество. Специальные инструменты и приспособления изготавливают в инструментальном цехе на самом предприятии и лишь частично приобретают.

Существуют три системы замены инструмента: замена инструмента по отказам, то есть замена инструмента по мере его выхода из строя через случайный период времени; смешанная система замены инструмента заключается в том, что каждый инструмент заменяется принудительно через определённый промежуток времени; смешанно-групповая система замены, основанная на замене групп инструментов, имеющих одинаковую среднюю стойкость и закон её распределения, заменяют одновременно по мере достижения ими периода.

В цеху применяются две системы: замена инструмента по отказам и смешанно-групповая замена инструмента. В самом цехе применяется система выдачи любого инструмента под запись - количеством не более 5 штук, не считая личного инструмента выданного на карточку. У каждого рабочего есть свой инструментальный ящик, который находиться, возле станка, и закрыт индивидуальным ключом.

3.4 Организация ремонта оборудования на участке

Система ремонтного и технического обслуживания механического цеха предназначена для обеспечения работоспособности технологического, подъемно-транспортного оборудования и других технических средств производства, обеспечения рабочих мест охлаждающими жидкостями,

электроэнергией, сжатым воздухом и создания необходимого микроклимата и чистого воздуха в цехе.

В цехе организована ремонтная служба по механической и электрической части, для чего предусмотрены штаты слесарей, электриков, станочников. Основными задачами ремонтной службы являются: уход и надзор за действующим оборудованием, планово-предупредительный ремонт технических средств всех видов. На всех промышленных предприятиях существует система планово-предупредительного ремонта. Сущность системы планово-предупредительного ремонта заключается в том, что через определённое число отработанных часов каждого агрегата, проводят профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов этого агрегата. Основной задачей системы является увеличение межремонтного срока службы оборудования, снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта. Существуют три разновидности планово-предупредительного ремонта:

после осмотровый ремонт - планируют не ремонты, а лишь периодические осмотры. Если при очередном осмотре выясниться, что станок не проработает нормально до следующего осмотра, то назначают ремонт к определённому сроку. Это даёт возможность подготовиться к ремонту, выполнить его быстрее и качественнее;

периодический ремонт - для каждого станка составляют план с указанием срока и объёма ремонтных работ. Допускается корректировка плана с учётом фактических результатов осмотров, что делает систему ремонтов гибкой, обеспечивая наиболее рентабельное использование технологического оборудования за срок его службы.

капитальный ремонт - через время, определенное для каждого станка, производится его остановка и замена всех изношенных и ответственных частей.

3.5 Организация транспортировки изделий на участке

Эффективность производственного процесса во многом зависит от способа реализации транспортировки, поскольку транспортные операции являются непосредственным выражением связей между отдельными этапами технологического процесса. Транспортная система должна своевременно и в требуемой последовательности обеспечить выполнение всех запросов технологического оборудования, накопителей и склада в необходимых заготовках, полуфабрикатах и готовых изделиях.

При выборе способа транспортировки и элементов транспортной системы следует ориентироваться на классификацию грузов и транспортных систем. Грузы классифицируют по транспортно-технологическим характеристикам: массе, размеру, форме, способу загрузки, виду и свойствам. Для более подробной характеристики грузопотоков в целях оптимального выбора транспортной системы применяется разбивка грузов на группы:

по массе транспортируемых грузов - лёгкие, от 0,01 до 0,05 кг; средние, от 0,5 до 16 кг и тяжёлые - свыше 16кг;

по способу загрузки - в таре, без тары, навалом, ориентированные;

по форме - типа вала, корпусные, длинно образные;

по виду материала - металлические, неметаллические;

по свойствам материала - твёрдые, хрупкие, пластичные, магнитные.

Опираясь на эту классификацию, определим тип организации транспортировки деталей на участке. Транспортировка деталей массой до 60 кг с наибольшими размерами 635 мм и 300 мм происходит на тележках, с массой до 10 тонн - на передвижных платформах. Для установки, переустановки и снятия заготовок и деталей в цехе используются мостовые электрокраны. Уборка стружки происходит в два этапа. Сначала стружка собирается со станков в коробки, которые находятся возле каждого станка, по мере заполнения они разгружаются в контейнеры, которые находятся в каждом отделении цеха. Затем по мере заполнения контейнеров делается заявка на железнодорожный транспорт, который вывозит стружку на скрап с целью дальнейшей переплавки.

3.6 Организация технического контроля

Система контроля качества изделий предназначена для своевременного определения с требуемой точностью параметров качества изделий механосборочного производства. Мастер цеха с помощью органов технического контроля должен обеспечить оперативный и систематический контроль качества изготавливаемых деталей и предупреждение брака в течение всего производственного процесса, начиная от получения заготовки и материалов в цех до выдачи готовых деталей на сборку или на склад готовой продукции. В цехе органами технического контроля осуществляется:

1. контроль материалов и заготовок при поступлении в цех;

2. промежуточный, операционный и окончательный контроль деталей;

3. контроль технологической оснастки;

4. контроль соблюдения технологического процесса;

5. контроль состояния оборудования в части, касающейся обеспечения необходимой точности и чистоты обработки;

6. оформление в рабочих нарядах и в других отчетных документах сведений о готовности или о браке при обработке деталей.

В цеховых контрольных отделах мелкосерийного типа производства правильность размеров деталей, полученных при обработке, проверяют измерительными инструментами общего назначения (штангенциркулями, кронциркулями, микрометрами, нутромерами, глубиномерами, штихмасами, индикаторами, измерительными плитками, калибрами). Осуществляя контроль окончательно обработанных деталей, органы технического контроля оформляют соответствующие документы. Детали, подлежащие исправлению, возвращаются для дальнейшей обработки. Детали с неисправными дефектами оформляются как окончательный брак.

4. Безопасность и экологичность

4.1 Анализ опасных и вредных факторов на проектируемом участке

С развитием цивилизации перед охраной труда встают все новые и новые вопросы, в частности проблема сохранения человеческого здоровья на производстве. И приходится бороться с опасными и вредными факторами производства.

Производственная опасность - это угроза воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов, а производственная вредность - воздействие на работающих вредных производственных факторов.

Отличают опасные производственные факторы от вредных следующим образом: если опасные вызывают непосредственно негативные последствия (к примеру, разные машины, механизмы),то вредные постепенно приводят к профессиональным заболеваниям (например, химические вещества, канцерогены).

Опасностями, присутствующими в цеху являются движущиеся машины и механизмы, различные подъемно - транспортные устройства и перемещаемые грузы; незащищенные подвижные элементы производственного оборудования (приводные и передаточные механизмы, режущие инструменты, вращающиеся и перемещающиеся приспособления и др.); отлетающие частицы обрабатываемого материала и инструмента, включая пылевые частицы; повышенная температура поверхностей оборудования и обрабатываемых материалов; электрический ток, раскаленные тела, движущиеся детали машин и механизмов и др. Производственные вредности возникают из-за неудовлетворительных санитарно-гигиенических условий на производстве: повышенная и пониженная температура воздуха рабочей зоны; высокие влажность и скорость движения воздуха; повышенные уровни шума, вибраций и различных излучений - тепловых, ионизирующих, электромагнитных и др., а также запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; недостаточная освещенность рабочих мест, проходов и проездов; повышенные яркость света и пульсация светового потока.

К группе вредных физических производственных факторов относят:

-повышенный уровень шума на рабочем месте от работающих станков;

-повышенный уровень вибрации источником, которой являются технологические процессы, механизмы, машины и их рабочие органы;

-повышенный уровень инфразвуковых колебаний при работе компрессоров, вентиляторов и агрегатов;

-повышенное или пониженное давление в рабочей зоне;

-повышенная запылённость и загазованность воздуха рабочей зоны ( механическая обработка материалов, полировка, шлифовка, обработка металла кислотами);

-опасное напряжение в электрической цепи;

К группе химически опасных и вредных производственных факторов относят: общетоксические, раздражающие, канцерогенные, мутагенные, влияющие на репродуктивную функцию.

К процессам, связанным с выделением токсических газов и паров, относятся различные виды обработки металлов кислотами, перегона кислот, выпаривание растворов, обработка соляных растворов окислителями, сопровождающаяся выделением хлора.

Причиной загрязнения воздуха является также пыль, образующаяся при дроблении, размоле и транспортировке измельчённых материалов (полировка, шлифовка), упаковка, расфасовка и тому подобное. Также пыль может возникнуть при движении людей, уборке помещения и так далее.

Мелкие пылевые частицы, попадая в органы дыхания, вызывают профзаболевания: пылевой бронхит; пневмония; пневмосклероз.

Причиной профзаболеваний является наличие в пыли диоксида кремния. Чем больше диоксида кремния, тем вероятнее возникновение профзаболеваний.

При механических колебаниях в металлорежущих станках возникает шум, так как в цехе станков достаточно много, то и уровень шума высокий. Предельно допустимый уровень шума 80/110 дБА, по санитарно-гигиеническому паспорту рабочего ОМЦ уровень шума в цехе достигает 82/83 дБА, не превышая допустимый уровень. При длительном воздействии шума снижается острота слуха, изменяется кровяное давление, ослабляется внимание, ухудшается зрение и др.

В основном механическом цехе соответствуют предельному допустимому уровню такие факторы производственной среды как: вибрация, инфразвук, ультразвук, электромагнитные излучения: магнитное постоянное магнитное поле, электростатическое поле, электромагнитные излучения радиочастотного диапазона: 0.01-3 МГц, 3-30 МГц, 300МГц-300ГГц; лазерное излучение.

Параметры световой среды: при естественном освещении допустимый уровень КЕО составляет 0.9%, так как предусмотрены зрительные работы средней точности, в цехе КЕО составляет 1.6%, что соответствует совмещённому освещению. При искусственном освещении допустимый уровень нормируемой освещённости (Е) равен 500 люкс, результаты измерения показывают, что в цехе недостаточное искусственное освещение, так как нормируемая освещённость (Е) равна 242 люкс.

Производственный микроклимат:

-температура воздуха по результатам измерения соответствует допустимому уровню и равна 20 градуса Цельсия;

-относительная влажность воздуха в цехе составляет 42%, что соответствует допустимому уровню 15-75%;

-скорость движения воздуха по результатам измерения составляет 0.1 м/с, допустимый уровень 0,1-0,3 м/с.



Таблица 4.1-Фактическое состояние условий труда на рабочем месте токаря

№ п/п	Наименование производственного фактора, ед. изм.	ПДК, ПДУ, допускаемый уровень	Фактический уровень производственного фактора	Величина отклонения	Класс условий труда, степень вредности и опасности	Продолжительность воздействия
1	2	3	4	5	6	7
1	Химичвеские вещества		-
2	Пыль, мг/м3	4	3,9 ± 0,2		2	До 80% времени раб. смены
3	Производственный шум: Уровни звукового давления, дБ., в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц Эквивалентный уровень звука, дБА	80	60-70	6	2	-- // --
4	Вибрация общая: Логарифмические уровни виброскорос-ти,дБ., в октавных полосах со средне-геометрическими частотами, Гц.	100 (при 8 часах)	92-97		2	-- // --
5	Электрическое поле пром. частоты (напряженность электр. составл. ЭМП часто-той 50 Гц), кВ/м	5 (в течение 8ч.)	<<0,5	<<ПДУ	2	-- // --
6	Магнитное поле пром. частоты (напряженность магнит-ной составл. ЭМП до 1000Гц), А/м	1400 (за 8 ч. работы)	10	<<ПДУ	2	-- // --
7	Температура воздуха,0С (холод-ный период)	15-21	12-19		2	-- // --
8	Температура воздуха,0С (теплый период)	16-27	18-25		2	-- // --
9	Скорость движения воздуха, м./с. (холодный период)	0,2-0,4	Менее 0,3		2	-- // --
10	Скорость движения воздуха, м./с. (теплый период)	0,2-0,5	Менее 0,3		2	-- // --
11	Относительная влажность воздуха,% (холодный период)	75	30-60		2	-- // --
12	Относительная влажность воздуха,% (теплый период)	70 (при 250С)	33-60		2	-- // --
13	Тепловое излучение, Вт/м2	140	нет		1
14	Естественное освещение, (Евн/Ен)* 100% = КЕО(%)	2-при верхнем и боковом освещении	2		2	-- // --
15	Освещенность рабочей поверхности, Е(лк)	150	150		2	-- // --
16	Ионизирующее излучение (часть от ПДД) Мкр/час	<<33		<<ПДД

Исходя из данных таблицы, можно установить, что все факторы соответствуют допустимым нормам.

Поскольку проектируемый участок состоит из станков токарной, фрезерной и сверлильной группы, то основными вредными производственными факторами здесь являются пыль, производственный шум и вибрация.

4.2 Защита от действия опасных и вредных факторов

Основными требованиями, предъявляемыми с точки зрения охраны труда при проектировании машин и механизмов, а затем и при работе на них, являются: безопасность для здоровья и жизни человека, надежность, удобство эксплуатации.

Безопасность труда рабочего зависит от многих факторов:

правильного размещения оборудования на участке;

безопасности оборудования;

безопасности приспособлений;

производственной санитарии;

правильной организации рабочего места.

Техника безопасности в ОМЦ и на других предприятиях имеет основной своей задачей предупреждение промышленного травматизма и профессиональных отравлений, вызываемых действий токсических веществ.

Для предупреждения профессиональных заболеваний в цехе установлены предварительные и периодические медицинские осмотры работающих с вредными веществами. На всех работников заводится индивидуальная карта, содержащая паспортную часть и лист для занесения результатов осмотра. В этой карте указывается пол, возраст, профессия и стаж работы по данной профессии в данном цехе, наименование токсического вещества, работа с которым служит основанием для периодического медицинского осмотра. Указывается перечень ранее выполняемых работ, связанных с токсическими веществами, и перечисляются заболевания с потерей трудоспособности в течение последнего года. К паспортной части индивидуальной карты прилагается лист периодических медицинских осмотров.

Каждый трудящийся, поступивший на работу в цех или переведённый внутри цеха на другую работу, получает от мастера инструктаж по технике безопасности на рабочем месте и самостоятельно продемонстрировать безопасные приёмы работы, с оформлением его в личной карточке. Начальник цеха или его заместитель в течение 10 дней проверяют усвоение рабочим правил безопасности работы в соответствии с инструкцией по профессии и оформляют это своей подписью в личной карточке. Администрация обязана два раза в год проводить с трудящимися непосредственно на рабочем месте повторные инструктажи с оформлением в личных карточках.

В ОМЦ работающие и служащие обязаны соблюдать установленные требования обращения с машинами и механизмами, пользоваться выдаваемыми им средствами индивидуальной защиты. К средствам индивидуальной защиты относят: костюм хлопчатобумажный ГОСТ12.4.100-80; ботинки кожаные на резиновой подошве ГОСТ 12.4.178-91; очки защитные ЗП12-80-у; рукавицы комбинированные ГОСТ 12.4.010-75; каска «Труд» ГОСТ 39-124-81; заглушки для ушей. К самостоятельной работе на станках допускаются распоряжением начальника цеха только те рабочие, которые прошли специальное обучение по профессии, сдали экзамены и имеют соответствующие удостоверения.

Для того чтобы избежать профессиональных заболеваний, на предприятии проводятся мероприятии по оздоровлению воздушной среды (поддержание оптимальных и допустимых метеорологических условий, уменьшение концентрации паров, газов и пыли до допустимых значений, исключение перегрева производственной атмосферы нагретыми изделиями, оборудованием и технологическим процессом). К таким мероприятиятиям относятся: механизация и автоматизация производственных процессов, дистанционное управление ими. Эти мероприятия имеют большое значение при выполнении технологических процессов, сопровождающихся пыле - газа - и парообразованием, интенсивной конвекцией, и работ, связанных с систематическим напряжением:

-герметизация оборудования и технологических процессов, при которых имеет место образование вредных веществ;

-тщательная систематическая уборка помещения (влажная или с применением вентиляционных отсосов);

-обеспечение работающих комплексом санитарно-бытовых помещений (душ, умывальники и т. д.)

-санитарно-техническая пропаганда и обучение безопасным методом работы;

-устройство вентиляции, кондиционирования воздуха и отопления в соответствии со СНиП 11-33-75, ГОСТ 12.4.021 и другие.

Одним из важных средств защиты работающего от вредных производственных факторов и неблагоприятных метеорологических условий является применение средств индивидуальной защиты:

- для снижения уровня шума до допустимого предела необходимо применять средства индивидуальной защиты органов слуха: вкладыши (беруши, антифоны), шумозащитные наушники и шлемы.

- в качестве средств защиты от пыли в цехе применяется смешанная вентиляция (к естественной вентиляции добавляется механическая общеобменная вытяжная вентиляция). В шлифовальном отделении к смешанной вентиляции добавляется местная вытяжная. При ликвидации аварий не удается устранить все вредные факторы при помощи вентиляции. В этих случаях для защиты органов дыхания применяются индивидуальные средства защиты: фильтрующие и изолирующие приборы. К фильтрующим приборам относятся респираторы и противогазы.

- основные способы и средства электрозащиты: изоляция токопроводящих частей и ее непрерывный контроль; установка оградительных устройств; предупредительная сигнализация и блокировки; использование знаков безопасности и предупреждающих плакатов; использование малых напряжений; электрическое разделение сетей; защитное заземление; выравнивание потенциалов; зануление; защитное отключение; средства индивидуальной электрозащиты.

Защитное заземление - это преднамеренное соединение с землей или ее эквивалентом металлических нетоковедущих частей электрооборудования, которые в обычном состоянии не находятся под напряжением, но могут оказаться под ним при случайном соединении их с токоведущими частями.

Принцип действия защитного заземления заключается в снижении до безопасных значений напряжений прикосновения (и напряжения шага), вызванных замыканием на корпус.

Защитному заземлению (занулению) подвергают металлические части электроустановок и оборудования, доступные для прикосновения человека и не имеющие других видов защиты, например, корпуса электрических машин, трансформаторов, светильников, каркасы распределительных щитов, металлические трубы и оболочки электропроводок, а также металлические корпуса переносных электроприемников.

Обязательно заземляют электроустановки, работающие под напряжением 380 В и выше переменного тока и питающиеся от источника постоянного тока с напряжением 440 В и выше. Кроме того, в помещениях повышенной и особой опасности заземляют установки с напряжением от 42 до 380 В переменного тока и от 110 до 440 В постоянного тока.

Заземляющее устройство - это совокупность заземлителя - металлических проводников, соприкасающихся с землей, и заземляющих проводников, соединяющих заземляемые части электроустановки с заземлителем. В зависимости от взаимного расположения заземлителей и заземляемого оборудования различают выносные и контурные заземляющие устройства. Первые из них характеризуются тем, что заземлители вынесены за пределы площадки, на которой размещено заземляемое оборудование, или сосредоточены на некоторой части этой площадки.

Контурное заземляющее устройство, заземлители которого располагаются по контуру (периметру) вокруг заземляемого оборудования на небольшом расстоянии друг от друга (несколько метров), обеспечивает лучшую степень защиты, чем предыдущее.

Заземлители бывают искусственные, которые используются только для целей заземления, и естественные, в качестве которых используют находящиеся в земле трубопроводы (за исключением трубопроводов горючих жидкостей или газов), металлические конструкции, арматуру железобетонных конструкций, свинцовые оболочки кабелей и др. Искусственные заземлители изготавливают из стальных труб, уголков, прутков или полосовой ткани.

Требования к сопротивлению защитного заземления регламентируются ПУЭ. В любое время года это сопротивление не должно превышать:

4 Ом - в установках, работающих под напряжением до 1000 В; если мощность источника тока составляет 100 кВ-А и менее, то сопротивление заземляющего устройства может достигать 10 Ом;

0,5 Ом - в установках, работающих под напряжением выше 1000 В с эффективно заземленной нейтралью.

Наибольшее сопротивление заземляющего устройства (R, Ом) не должно быть более 250/I3 (но не более 10 Ом) в установках напряжением выше 1000 В с изолированной нейтралью. При использовании заземляющего устройства одновременно для установок напряжением до 1000 В, R не должно быть более 125/I3 (но не более 4 или 10 Ом соответственно). В этих формулах I3 - ток замыкания на землю, А.

Расчет заземляющего устройства механического участка (здание в плане 1212м). Напряжение питания электрооборудования 380В. Сеть с изолированной нейтралью. Суммарная мощность установленного оборудования 31,12кВА. Грунт - чернозем, измеренное удельное сопротивление грунта 500 Ом м.

Заземляющее устройство выполнить: вертикальные стержни - трубы диаметром 0,2 м, длиной 3 м, соединительная полоса - стальная шина сечением 404мм. Глубина, на которой расположить заземляющее устройство - 0,8м. Имеются естественные заземлители с сопротивлением растеканию тока в земле 15 Ом.

...