Разработка методик оценки качества ламинированных древесно-стружечных плит
Технология изготовления ламинированных древесно-стружечных плит. Подготовка и подача связующего в смесители наружного и внутреннего слоя стружечной плиты. Контроль качества сырья и готовой продукции, испытание плит на статический изгиб и покоробленность.
Рубрика | Производство и технологии |
Вид | дипломная работа |
Язык | русский |
Дата добавления | 12.09.2014 |
Размер файла | 570,2 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Министерство Образования и Науки Российской Федерации.
Кафедра «Стандартизация, сертификация и аудит качества»
Пояснительная записка
к курсовой работе по дисциплине: «Методы и средства измерения, испытания и контроля»
на тему: «Разработка методик оценки качества ЛДСтП»
Пенза 2010
Введение
Главное природное богатство Пензенской области - это её леса. Поэтому совершенно не случайно развитие лесного хозяйства и деревоперерабатывающей промышленности выбраны в качестве одного из генеральных направлений развития экономики Пензенской области. Тем более что эта цель естественным образом сочетается с другой важнейшей задачей, стоящей перед руководством региона - участием в национальном проекте «Дешевое и доступное жилье». Ведь лес и продукты его переработки - это, без преувеличения, наиболее совершенный конструкционный материал, который только знало человечество в своей истории, как для производства мебели, так и для строительства самого жилья.
В этом плане поистине судьбоносным для региона стала реализация на Чаадаевском заводе древесно-стружечных плит проекта по вводу в строй новой линии по производству древесно-стружечных плит (ДСтП).
Мебель из ДСтП несомненно, является самой лучшей альтернативой мебели из дерева, ведь ДСтП - это материал, отвечающий мировым стандартам безопасности, и применяемый уже сейчас как основной материал для производства мебели. Основным достоинством шлифованного ДСТП является его низкая стоимость и простота обработки, несмотря на большую плотность, так как шлифованное ДСтП изготовляется из прессованной крупной древесной стружки с добавлением термореактивной синтетической смолы. Прочность у ДСтП ничуть не хуже прочности натуральной древесины.
Сферы применения ДСтП:
- обшивка стен и крыш;
- изготовление стеновых панелей;
- изготовление полов, основания под ковровые и линолеумные покрытия, перегородок;
- изготовление съемной опалубки;
- изготовление мебели, стеллажей, полок, упаковки;
- строительство ограждений и разборных конструкций;
- использование для декорирования и отделки, благодаря оригинальной текстуре поверхности.
Шлифованное ДСтП это плита, которая не имеет какого либо покрытия, т.е. её лицевая сторона отражает её структурное наполнение. В свою очередь ламинированное ДСтП (ЛДСтП) покрыто меламиновой пленкой (очень похожа на пластик) на которую нанесены изображения декоров, или же пленка выкрашена в один цвет. Такое ДСтП значительно дороже в цене и применяется на мебельном производстве. 90% всей выпускаемой мебели в России изготовлено из ДСтП. Шлифованное ДСтП применяется на объектах и стройках в местах, где оно не доступно для обзора, например для опалубки, изготовления внутристенных перегородок и т.д. Основные и самые простые, повседневные изделия из ЛДСтП это столы, стеллажи, полки. В связи с возможностью изготавливать водостойкое ЛДСтП, из него так же делают и кухонную мебель. Столешница из такой плиты не боится влаги и не склонна к разбуханию. При нынешнем разнообразии декоров ламинированного ДСтП, простор для его применения безграничен, из него можно изготовить практически любое изделие, будь то корпус колонки или стенной шкаф.
Основным, и, пожалуй, самым важным, различием между плитами ЛДСтП является их деление по сортам:
Плиты 1-го сорта, это идеально ровная поверхность и ровные края. Такая плита, пожалуй, подойдет только мебельщикам, т.к. физико-механические свойства она имеет идентичные со вторым сортом, но стоит на порядок дороже.
2-ой сорт ЛДСтП, это ЛДСтП, которое попало под выбраковку при производстве 1 сорта. Но не стоит думать, что это брак, просто на плите с краю могут быть незначительный скол или отслоение. Может так же присутствовать небольшие царапины на поверхности плиты, но по наполнению и всему прочему это все тот же первый сорт, но по более низкой цене. Такой сорт активно используется как строителями, так и мебельщиками.
3-й сорт, это брак от 1-го и 2-го сортов. Плиты ЛДСтП 3 сорта могут быть треснутыми посередине, иметь значительное расхождение по толщине или расслоение по всей плите. Очень часто такой сорт пытаются выдать за 2-й, в результате чего, у купивших его, складывается неправильное представление втором сорте. 3 сорт - это простой брак плиты, его приобретают по большей части строительные компании для одноразового использования.
Высокое качество плит обеспечивается как примененной на предприятии технологией и оборудованием от лучших поставщиков, так и огромным опытом, накопленным коллективом завода. О высоком качестве ЛДСтП позволяет судить растущий спрос на данные изделия со стороны российских производителей мебели.
Таким образом, с полным основанием можно говорить о том, что вместе с новым этапом в жизни Чаадаевского предприятия по производству ДСтП буквально открыта и новая страница в развитии лесного и деревоперерабатывающего хозяйства области. Широкомасштабное изготовление ДСтП позволит кардинальным образом стимулировать работу лесхозов и деятельность по лесозаготовке, превратить лесную индустрию в один из локомотивов развития региона; уже сейчас можно ожидать прихода в отрасль серьезных инвестиций. С другой стороны, так как на производство ДСтП идет «неделовая» древесина, то работа завода будет способствовать «очистке» пензенского леса и повышению в его составе доли деревьев ценных пород. В целом же реализация проекта по модернизации Чаадаевского завода по производству и продаже ДСтП является ярким примером успешного сотрудничества при решении народно-хозяйственных задач руководства области и социально-ответственного бизнеса.
Технология изготовления продукции
изготовление древесный стружечный плита
На сегодняшний момент практически любая отрасль лесного комплекса может давать древесное сырье для предприятий, занимающихся производством плит. Наибольшую долю его составляют отходы лесозаготовительной промышленности, на которые приходится примерно 40% от объема сплошной рубки. Для плитного производства разрешается поставка всех пород и их смесей. Самые подходящие породы для изготовления ЛДСтП - сосна и ель. При их использовании получаются плиты наивысшей прочности благодаря хорошей деформативности хвойной древесины, а так же возможности получать из нее гладкую и ровную стружку. Лесосечные отходы, получаемые при рубках ухода, тоже идут на изготовление плит. Обычно для этих целей отбирается круглый неокорененный материал диаметром 2-6 см и длиной 1-3 м. Лесопильная промышленность поставляет для плитного производства вторичное сырье - отходы в виде горбылей, обзольной рейки, а также кусков и опилок. В среднем одна лесопильная рама поставляет в год на предприятие 10-15 тыс. м3 древесного сырья, пригодного для дальнейшей переработки. Применение станочной стружки и опилок в плитном производстве постоянно возрастает. Их доля в общей массе древесного сырья доходит до 30%.
Серьезную задачу представляет собой выбор оптимального объема склада сырья. Складские запасы должны быть достаточными для бесперебойной работы всего предприятия и вместе с тем не слишком большими, так как длительное хранение сырья может неблагоприятно сказаться на его качестве. При хранении древесина высыхает и потом в процессе измельчения дает много пыли и излишне тонкой фракции. Кроме того, древесина, особенно лиственных пород, предрасположена к гниению. Нормальным считается обновление всех складских запасов в течение года.
Для выгрузки материала из вагонов или лесовозов используются краны большой грузоподъемности, а для его укладки в штабели - средней. Краны, оснащенные грейферами, позволяют обойтись без применения ручного труда. На десятитонных используются специальные грузозахваты для заполнения и опорожнения железнодорожных вагонов, штабелирования сырья, подачи его к местам переработки.
Приемка сырья обычно не сопровождается его сортировкой: принимаются различные породы, в том числе бревна разной длины и диаметра. Количество принимаемого сырья учитывают как весовым методом, так и объемным, с применением геометрических обмеров. На оба метода разработаны ТУ и ГОСТы, имеющиеся на заводе. При весовом методе используются, например, вагонные весы: массу каждого вагона регистрируют с погрешностью 0,5-0,7%, а при статическом взвешивании в количествах от 14 до 26 тонн - с погрешностью ±0,2%. Лесовозы и другой автотранспорт взвешивают на механических весах. Объем сырья в кубометрах находят умножением его зафиксированной массы в тоннах на переводной коэффициент, учитывающий древесную породу и время года (таблица 1). Если партия сырья представляет собой смесь пород, средневзвешенную величину вычисляют с учетом их долей. Не следует забывать, что весовой метод имеет погрешность из-за переменной влажности древесины.
Таблица 1 - Коэффициенты для перевода массы древесины в объем
Время года |
Коэффициенты для древесных пород |
|||||
Мягколиственные |
твердолиственные |
хвойные |
||||
осень-зима |
1,21 |
1 |
1,36 |
|||
весна-лето |
1,27 |
1,1 |
1,43 |
Подготовка круглых лесоматериалов к измельчению включает в себя следующие операции: поштучная подача на технологическую линию, обмывка, обнаружение и удаление металлических включений, разделка по длине на мерные отрезки, раскалывание наиболее толстых чураков. Затем лесоматериалы либо измельчают на технологическую щепу в рубительных машинах, либо сразу превращают в стружку на стружечных станках.
Для поштучной подачи бревен на «Чаадаевском ДП» применяют разобщители, один из которых схематически изображен на рисунке 3.1.
1- приемный транспортер; 2 - наклонный транспортер с толкателем; 3 - выдающий транспортер; 4 - отсекатель.
Рисунок 1.1 - Разобщитель бревен
Бункер такого разобщителя вмещает до 10 м3 бревен диаметром до 60 см и длиной до 6,5 м. Раскряжевка сырья на мерные отрезки (обычно по 1 м) выполняется на многопильных установках - слешерах.
Если поступающая на предприятие древесина загрязнена илом, землей или другими веществами, то её необходимо обмывать, а иногда и очищать от коры, так как такое сырье быстро затупляет режущий инструмент и даже может вывести из строя технологическое оборудование. Извлечение из древесины металлических включений относится к обязательным подготовительным операциям. Для круглых лесоматериалов на заводе применяют электронные металлоискатели.
В производстве плит различают три технологических стадии измельчения древесины:
Первичное измельчение, при котором формируется в основном длина частиц. Наиболее распространенный его способ - получение технологической щепы в рубительных машинах различного типа. Щепа представляет собой сыпучий промежуточный материал со средними размерами частиц примерно 25 мм в длину, 20-30 мм в ширину и 3-6 мм в толщину, весьма универсальный по по своему применению: его можно использовать не только в плитном, но и целлюлозном и гидролизном производствах.
Вторичное измельчение, то есть превращение щепы в стружечную массу, частицы которых имеют вполне определенные размеры, необходимые для получения плит того или иного качества.
Доизмельчение частиц, то есть дополнительное измельчение стружки для наружных слоев стружечных плит.
Первичное измельчение - наиболее энергозатратная операция, поскольку на этом этапе разрыв волокон происходит в направлении максимальной прочности древесины. Поскольку размер частиц задается только по длине, ширина и толщина получаемой щепы могут быть значительно больше нормативных.
Рубительные машины, использующиеся на «Чаадаевском ДП» относятся к барабанному типу с закрытым ротором, схема которого представлена на рисунке 2.
Рисунок 1.2 - Схема работы барабанной рубительной машины с закрытым ротором
Барабанные машины как правило имеют большое проходное сечение (до 700…1200 мм), что позволяет перерабатывать в щепу крупноразмерный материал, однако качество получаемых частиц хуже, нередко они выходят чрезмерно длинными. При этом длина частиц увеличивается с возрастанием скорости подачи материала и уменьшается с увеличением частоты вращения ротора и количества ножей на нем.
Для получения кондиционной технологической щепы, необходимо сначала её отсортировать, а затем дополнительно измельчить определенную крупную фракцию. На предприятии для сортировки используется установка с трехуровневыми ситами, имеющими размер ячеек 39Ч39, 14Ч14 и 6Ч6 мм и расположенная с наклоном на 3є в сторону разгрузки (рисунок 3)
1- фундамент; 2 - воронка; 3 - сита; 4 - короб; 5 - патрубок для выхода мелкой фракции; 6 - опорные подшипники; 7 - привод.
Рисунок 1.3 - Установка для сортировки щепы
Кондиционная щепа остается на среднем и нижнем ситах, откуда по ленточному транспортеру подается в производство. Обычно этот транспортер оснащается магнитным сепаратором для удаления металлических включений. Крупная фракция с верхнего сита может идти на доизмельчение, а самые мелкие частицы с поддона - на сжигание.
Получаемую в рубительных машинах щепу обычно хранят в бункерах или же в кучах на открытой асфальтированной площадке. Такое хранение сыпучей древесины чревато загниванием её внутри кучи, оно всегда сопровождается повышением температуры, вплоть до самовозгорания древесины. Щепу доставляют на склады железнодорожными вагонами и автотранспортом. Механизированные склады щепы оснащены винтовыми питателями и ленточными транспортерами. Приемное устройство обычно представляет собой котлован, который сверху закрыт прочной решеткой с расстоянием между ребрами до 200 мм. Решетка должна выдерживать груженый щеповоз или трактор.
Щепу превращают в стружку на центробежных стружечных станках. Схема его изображена на рисунке 4. Загружаемая сверху щепа попадает на крыльчатку, вращающуюся внутри ножевого барабана. На внутренней стороне барабана установлены ножи, которые измельчают щепу, прижимаемую к ним под действием центробежных сил. Размер получаемой стружки зависит от выступа ножей и от величины зазора между ножом и корпусом барабана.
а - вид сбоку; б - вид спереди; в - схема измельчения щепы. 1 - входной патрубок, 2 - корпус станка, 3 - зубчатый барабан, 4 - крыльчатка, 5 - вал зубчатого барабана, 6 - вал крыльчатки, 7 - ножи, 8 - державка для ножа, 9 - контрнож, 10 - щепа, 11 - упоры крыльчатки.
Рисунок 1.4 - Схема центробежного стружечного станка
Центробежные станки отличаются большой всасывающей тягой, поскольку вращающиеся в них барабан и крыльчатка работают как вентиляторы. Во избежание заторов, объемное соотношение воздух-древесина должно быть не менее 99:1, а подача материала - строго равномерной. Чтобы в станок не попадали инородные предметы, его загружают через верхнюю шахту. Тяжелые частицы удаляются через верхний канал, регулируемые с помощью воздушной заслонки. Встречный поток воздуха направлен так, чтобы он не препятствовал переносу щепы в зону измельчения, а тяжелые частицы попадали бы в специальную шахту, которую можно оснастить магнитным сепаратором для отделения металлических включений.
Следует заметить, что стружка, получаемая из щепы, по качеству уступает нарезанной непосредственно из крупномерного сырья. В центробежных станках частицы измельчаются в направлении поперек волокон древесины, и управлять толщиной здесь практически не удается. Стружка несколько лучшего качества получается из длинной щепы, особенно при размельчении в станках с гребенчатыми ножами.
На предприятии суточная потребность в стружке составляет около трех тысяч кубометров. Практически для перебойной работы необходимо, чтобы запасы были не менее двухчасовой потребности. Для хранения сыпучих материалов используются вертикальные бункеры, так как под горизонтальные требуется гораздо больше площади. В плитном производстве бункеры предназначены не только для создания производственных запасов древесной щепы, сухой и влажной стружки, хранения древесных отходов, опилок, но и для дозированной выдачи этих материалов на последующие технологические операции.
Рисунок 1.5 - Вертикальный бункер для хранения и дозирования сыпучих материалов
Бункер, изображенный на рисунке 5, имеет реверсивный ворошитель с приводом от двух гидроцилиндров и оснащен датчиками, позволяющими контролировать уровень его заполнения. Бункеры оснащены специальными устройствами для встряхивания сухого материала и для разрушения сводов из промерзшей стружки или щепы.
На заводе «Чаадаевские ДП» для хранения межоперационных запасов стружки и щепы используются бункеры отечественного производства. Материал в них засыпается через загрузочные отверстия в крыше. Рычаги-разрыхлители вращающейся планшайбы обеспечивают самоистечение материала в разгрузочные шнековые транспортеры с переменным шагом. Вместо планшайбы возможен поворотный питатель в виде плоского колеса со спицами: оно устанавливается над дном бункера и способно при помощи гидроцилиндров поворачиваться в обе стороны на определенный угол.
Бункеры расположены на следующих участках:
- перед стружечными станками для щепы;
- перед сушильными агрегатами для сырой стружки;
- перед смесителями для сухой стружки.
Кроме этого бункеры служат не только как хранилища и дозаторы буферных запасов материала, но и как своего рода стабилизаторы технологического процесса и противопожарные устройства. Бункерное выдерживание сырья способствует улучшению физико-механических показателей выпускаемых плит.
Перемещение сыпучих материалов от бункера к станку или от станка к станку возможно как пневматическим, так и механическим путем. При больших расстояниях пневмотранспорт используется только в закрытых трубопроводах с мощными вентиляторами на входе. При этом важно подобрать оптимальное соотношение между объемом воздуха и массой перемещаемого материала.
На Западе производством смол, как правило, занимаются специализированные предприятия, что способствует унификации и лучшему соблюдению требований к связующему. В России же на практике сложилось так, что многие плитные предприятия имеют собственные подразделения по приготовлению смол, и этим обусловлено большое количество отечественных марок и модификаций для связующих, используемых в отрасли. В качестве связующих материалов применяют различные связующие компоненты, такие как формальдегидные, фенол-формальдегидные и прочие смолы. Из органических связующих используются главным образом карбамидные смолы. Наиболее распространенная марка отечественной смолы - КФ-НФП с содержанием свободного формальдегида не более 0,15% и высокой концентрации сухого вещества (66%) при сравнительно низкой вязкости. Используемые на предприятии древесных плит синтетические смолы обычно поставляются в жидком виде. Сроки хранения КФ-смол составляют в летнее время всего3-6 недель. Цистерны со смолой должны быть защищены от прямых солнечных лучей, так как с повышением температуры резко вырастает вязкость смол и может наступить их желатинизация. Фенольные (ФСФ) и полизоцианатные (PMDI)смолы имеют более длительные сроки хранения.
Приготовление связующего заключается в подготовке рабочих растворов смолы и отвердителя, дозирование компонентов и их смешивании. Применяемая на заводе смола КФ-НФП поставляется в концентрации 66±1% при вязкости до 50 с по ВЗ-4. чтобы обеспечить качественное распыление смолы, её разбавляют водой до концентрации 50-55%, таким образом, снижая вязкость до нормативного предела - не более 35 с. Схема подготовки и подачи связующего в производстве трехслойных стружечных плит показана на рисунке 7. Высококонцентрированная смола и добавки (кроме отвердителя) смешиваются с водой в баке, оборудованном мешалками и мерными стеклами. Из бака рабочий раствор насосами подается в расходные ёмкости для внутренних и наружных слоев. Чтобы дополнительно снизить вязкость состава для внутреннего слоя, можно раствор смолы сначала нагревать в смолонагреватель и уже оттуда - в коллектор соответствующего смесителя.
Рисунок 1.7 - Схема подготовки и подачи связующего в смесители наружного и внутреннего слоя стружечной плиты
Растворы отвердителей готовят по отдельности для наружных и внутренних слоев. Схема одинакова для обоих потоков: в бак сначала заливают теплую (40-50°С) воду, а затем добавляют отвердитель в порошке и мочевину (как акцептор свободного формальдегида) в соотношениях, указанных в рецептуре отвердителя. Как правило, связующее для внутреннего слоя отверждается за 30-60 секунд, для промежуточных слоев - за 70-100 секунд и для наружных - за 110-130 секунд. С учетом этого готовят отвердители различной активности: для внутренних слоев берут 20%-ный, а для наружных 3-7%-ный водный раствор хлорида или сульфата аммония. При высокотемпературном прессовании плит можно в наружных слоях использовать смолу без отвердителя.
Чтобы обеспечить требуемое соотношение между массой древесных частиц и массой связующего, необходимо постоянно дозировать компоненты перед смешиванием. Конструкцией объемного дозатора, применяемого в производстве ЛДСтП, является шнековый питатель, представленный на рисунке 8. Оптимальная частота вращения такого шнека с приводом от двигателя постоянного тока составляет 25-40 об/мин, вместимость питателя 0,8-1,0 м3 , степень заполнения контролируется датчиками уровня.
1 - винтовой транспортер; 2 - датчики уровня; 3 - стенки бункера-питателя; 4 - привод винтового транспортера
Рисунок 1.8 - Схема шнекового питателя для стружки
Объем насыпной стружечной массы зависит от многих факторов: от формы и размеров частиц, породы древесины и её фракционного состава. В силу этого погрешность объемного дозирования колеблется в пределах 20-50%. На участке смешивания древесных частиц со связующим погрешность дозирования не должна превышать 4%, поэтому при подачи стружки в смеситель и формировании ковра применяют весовое дозирование. Для этого используют весы порционного и непрерывного дозирования.
Смешивание насыпного и жидкого компонентов, то есть получение осмоленной стружки, происходит в смесителях непрерывного действия. Современные смесители подразделяются на машины с внешним и внутренним вводом связующего. В смесителях с внутренней подачей связующего применены наиболее простые и рациональные принципы фракционирования, раздельного осмоления стружки разного размера, её перемазывания. Центробежный метод распыления позволяет получать тонкодисперсную туманообразную взвесь с размером капель от 2 до 40 мкм при диаметре сопел 4-5 мм. Надлежащее качество распыления выдерживается в широком диапазоне расхода связующего, от 560 до 1700 г/мин. Скорость движения сыпучей массы составляет 8-12 м/с, и стружка находится в смесителе всего несколько секунд. Наблюдения показали, что у крупных частиц (фракция 7/3) степень покрытия составляет 60-80%, у мелкой фракции (7/1) доходит до 90% и у пыли равна 100%. Древесные частицы при этом дополнительно измельчаются. Уход за смесителями с внутренним вводом связующего довольно сложен, к тому же крупные частицы осмоляются в них не полностью. У модели, изображенной на рисунке 9, вверху внутри цилиндрического корпуса имеются вал с лопастями и устройство для распределения связующего, подаваемого снаружи. Сыпучая масса поступает по касательной и спиралеобразным потоком перемещается в зону распыления жидкого компонента, затем в зону перемешивания. Связующее под небольшим давлением подается через трубки, и струйки его дробятся быстро летящими частицами древесины, с которых излишки клея скатываются по инерции не успев впитаться.
Рисунок 1.9 - Смеситель с наружным вводом связующего
Конструкция смесителей с такой подачей связующего (в тангенциальном направлении через трубки) очень проста, их вал и корпус хорошо охлаждаются, а жидкие компоненты можно вводить раздельно. Однако в смесителях этой модели древесные частицы дополнительно измельчаются на входе и в зоне подводящих трубок. Что не желательно для стружки внутреннего слоя.
Формирование ковра заключается в дозировании и равномерном распределении осмоленной стружки с целью получения одинаковых показателей толщины и прочности по всей площади плиты. Эта работа выполняется на формирующих машинах, состоящих из дозатора и питателя. Принцип работы заключается в том, что осмоленная стружка транспортером подается на весы, которые периодически сбрасывают порцию смеси в питатель, где стружка разравнивается по ширине и высыпается на транспортер главного конвейера.
Главные конвейеры предназначены для формирования пакетов или непрерывного ковра измельченной древесины, холодной подпрессовки и горячего прессования плит. Возможны конвейеры следующих типов:
- с жесткими металлическими поддонами;
- с гибкой стальной лентой;
- с гибкой синтетической лентой;
- с проницаемыми металлическими поддонами.
1. 7, 11, 12, 17 - цепные конвейеры; 2, 13 - дождевальные установки; 3 - формирующий конвейер; 4, 5, 6 - формирующие машины; 8 - пресс предварительной подпрессовки; 9 - контрольные весы; 10 - место хранения запасных поддонов; 14 - пресс горячего прессования с этажерками; 15 - отделитель плит от поддонов; 16 - камера охлаждения от поддонов; 18 - роликовый конвейер.
Рисунок 1.10 - Схема главного конвейера для формирования стружечного ковра и горячего прессования плит на жестких металлических поддонах
В России наиболее распространен конвейер первого типа, изображенный на рисунке 10. Он рассчитан на производство трехслойных плит и имеет два входящих конвейера для подачи осмоленной стружки, которая попадает в четыре формирующих машины. Из первой машины высыпается осмоленная стружка для нижнего слоя, из второй и третьей формируется средний слой, а четвертая машина насыпает верхний наружный слой. Поддон, проходящий под формирующими машинами, предварительно очищается и смачивается холодной водой из дождевальной установки. Ковер проходит холодную подпрессовку в прессе, контроль массы на весах и перемещается к загрузочной этажерке пресса. После разгрузочной этажерки происходит отделение поддона от плиты, которая сталкивается на форматно-обрезной станок. Все транспортеры главного конвейера имеют единый привод. Поддоны сделаны из дюралюминиевого проката(толщиной 4 мм) и имеют ограниченный срок службы (около 3 месяцев) в силу большого перепада температур в горячем прессе и вне его.
Для того чтобы повысить качество насыпки ковра, стали применять систему пневматического фракционирования частиц. С её помощью становится возможным получение бесступенчатой структуры по толщине - самые мелкие частицы будут находиться на поверхности плиты, а самые крупные - в середине плиты. Сущность пневматического фракционирования показана на рисунке 11. Горизонтальные потоки воздуха уносят частицы стружки ближе или дальше в зависимости от их массы и размера. Наиболее мелкие частицы относятся дальше и оказываются во внешних слоях плиты.
Рисунок 1.11 - Принципиальная схема пневмосепарации древесных частиц
Подпресовка стружечной массы выполняется, как правило, в установках холодного прессования с целью сделать ковер достаточно прочным и плотным для того, чтобы можно было подавать его в горячий пресс. Предварительная подпрессовка позволяет также сократить время на участке горячего прессования.
В производстве ДСтП начальная плотность ковра составляет 60-65 кг/м3 , что осложняет транспортировку. В результате холодной подпрессовки его толщина уменьшается в 2-3 раза, а плотность возрастает до 200 кг/м3 при формировании на поддоне (под давлением 2,5-3 МПа). Давление при подпрессовке не должно быть чрезмерным, так как это ведет к усиленному впитыванию связующего в древесину, из-за чего снижается прочность плит. Установки для предварительной подпрессовки, называемые также форпрессами, бывают позиционные, шагающие и проходные. При формировании стружечного ковра на поддонах применяют форпрессы позиционного действия. В позиционном форпрессе с верхним расположением цилиндров, изображенном на рисунке 12, верхняя рабочая плита облицована фторопластом, который препятствует выдуванию стружки в течении тех секунд, когда эта плита опускается на ковер. Рабочий цикл такой установки состоит из следующих операций:
* разгрузка и загрузка пресса - 10 с;
* опускание плиты пресса - 3 с;
* набор необходимого давления - 3 с;
* выдерживание ковра под давлением - 4-5 с;
* сброс давления и подъем плиты пресса - 3 с.
1 - нижний стол; 2 - верхняя плита; 3 - стальная рама; 4 - рабочий цилиндр; 5 - патрубок клапана наполнения; 6 - напорный бак; 7 - указатель уровня масла; 8 - распределитель клапанов наполнения; 9 - воздушный фильтр; 10 - переливной патрубок; 11 - регулятор скорости холостого хода верхней плиты; 12 - коллектор наполнения
Рисунок 1.12 - Одноэтажный позиционный форпресс
Операция послепрессовой обработки являются форматная обрезка, кондиционирование (выдержка и охлаждение плит сразу после пресса), шлифование и сортировка. Обязательная операция - охлаждение плит, так как их температура перед укладкой в штабеля должна быть не более 50°С. Обычно для этих целей применяют конвективное охлаждение в веерных установках. После пресса наружные слои плит пересушены. При охлаждении они активно впитывают влагу из окружающего воздуха и внутреннего слоя, где наблюдается её застой. В результате данного процесса происходит разрушение влажной зоны, средний слой быстро высыхает и дает усушку в пределах 0,3-0,6 мм. В это же время наружные слои испытывают набухание, что порождает внутренние напряжения в плите и нарушения её формы, особенно в случае асимметрии процессов относительно среднего слоя. Это явление более заметно в зимнее время, когда перепады температуры и влажности в прессе и вне его особенно велики. Поэтому выдержка (кондиционирование) клееной продукции являются обязательной операцией. В ходе её происходит медленное выравнивание влажности и температуры по всему объему плиты и релаксация внутренних напряжений.
Форматная обрезка плит может осуществляться сразу после горячего пресса, охладителя или хранения на буферном складе. Припуски на обработку составляют обычно 15-30 мм, а требуемая точность ±2 мм на 1 м длины кромки. Форматные станки представляют собой круглопильные агрегаты, расположенные под углом 90° для опиловки последовательно длинной и короткой стороны плиты двумя пилами. Для крупноформатных и проходных прессов необходимы еще делительные пилы для задания длины продукции, пригодной для хранения и транспортировки.
Плиты для мебельного производства подвергаются шлифованию и калиброванию для ликвидации разнотолщинности (допуск ±0,2…0,3 мм). На предприятии «Чаадаевские ДП» ДКШ-1 с шириной шлифования 1830 мм и одним шлифовальным агрегатом, состоящим из верхней и нижней шлифовальных головок. В связи с тем, что за один проход не удается снять припуск, добиться нужной стабильности толщины и высокого качества поверхности, приходится ставить не менее двух агрегатов друг за другом. Использование в качестве головного оборудования проходных ленточных прессов потребовало увеличения мощности шлифовальных станков. Шлифование ведется при скорости подачи 50-90 м/мин. Станки часто выполняются в виде функциональных блоков: калибровальный блок выполняет снятие материала грубой шкуркой и получение плиты постоянной толщины, калибровально-шлифовальный выполняет обработку шкуркой средней зернистости и чистовой блок проводит выглаживание поверхности шкуркой малой зернистости. Для получения высокого качества поверхности плит рекомендуется чистовое шлифование выполнять за два приема. Первый чистовой агрегат должен удалить все следы шлифования от грубой шкурки, а второй - обеспечить полирование поверхности.
Облагораживание поверхностей стружечных плит как непосредственное продолжение их послепрессовой обработки практикуется в основном на крупных комбинатах. При выборе материала и способа облагораживания поверхности учитываются многие особенности плит: плотность наружного слоя и распределение плотности по толщине, тип связующего и доля в его составе, поверхностная твердость прочность на отрыв поперек пласти, а также пористость поверхности, водопоглощаемость и другие. Ламинированием в плитном производстве называют напрессовывание на пласть плиты листов того же формата из пропитанных бумаг с неполностью отвержденной смолой. Обычно это меламиносодержащие смолы, которые отверждаются, схватываясь с основой, в горячем прессе, так что наносить клей на поверхность плиты не требуется. Та часть смолы, которая выдавливается на поверхности, обращенные к прокладочным листам пресса, воспринимает структуру последних. Используя соответствующие прокладки, можно получать облицованные плиты с гладкой или тисненной поверхностью. В зависимости от назначения облицованной плиты, её покрытие может быть одно- или многослойным. Например, у напольных щитов поверх декоративной пленки обязательно должен быть прочный защитный слой - оверлей. Во избежание коробления щита на его нелицевую пласть тоже наносится покрытие - так называемый компенсирующий слой. После окончательного отверждения смола превращается в термореактивный полимер, а получаемая плита представляет собой композитный материал, по структуре напоминающий слоистый пластик, только вместо крафт-бумаги использован жесткий субстрат, то есть плита-основа. Структура поперечного разреза плиты представлена на рисунке 13.
Рисунок 1.13 - Структура ЛДСтП
Сейчас для ламинирования полноформатных плит используют в основном короткотактные однопролетные прессы. Установки имеют стальные греющие поверхности размерами 2300Ч5700 мм, позволяющие облицовывать плиты стандартных форматов. Показанная на рисунке 13 линия ламинирования имеет в своем составе устройство для поштучной подачи плит, щеточный станок для их очистки, устройства для сборки пакетов и из быстрой загрузки в пресс. Для тиснения поверхности с целью получения негладкой, пористой структуры пресс оборудуется специальными поддонами, предусмотрено так же приспособление для их быстрой смены. При формировании пакета листы облицовочного материала очень точно фиксируются на плите-основе электростатическим способом. Собранный трехслойный пакет автоматически перемещается в пресс, который весьма быстро смыкается, чтобы открытое время было минимальным. Рабочие температуры пресса 180-200°С. В таких условиях смола в составе облицовочного материала плавится и отверждается, а сам он после прессования превращается в монолитный поверхностный слой. Давление в горячем прессе 3,5-4,5 МПа при разнотолщинности облицовываемых плит в пределах ±0,3 мм. Если же разброс по толщине не превышает ±0,2 мм, давление можно уменьшить до 2,5-3,5 МПа.
Рисунок 1.14 - Схема линии ламинирования
Цикл прессования при облицовывании состоит из следующих этапов: снижение давления в прессе, быстрое его открытие, выгрузка облицованной плиты с одновременной загрузкой нового пакета, быстрое закрытие пресса, повышение давления. Обычно подобная оснастка позволяет получить матовую облицовку пласти. Для создания глянцевых облицовок применяют полированные стальные листы в качестве прессующих поверхностей, а высокого глянца у ламинированного покрытия можно добиться только в многоэтажных прессах с охлаждением рабочих плит.
Контроль качества сырья и готовой продукции
Для того чтобы получить по-настоящему качественную плиту, необходимо осуществлять пооперационный контроль качества. К нему относится входной контроль сырья и текущий контроль параметров производственного процесса. При входном контроле проверяют соответствие параметров древесного сырья заявленным требованиям и качество связующего. Характеристики круглых лесоматериалов, пригодных для использования в производстве плит, определяет ГОСТ 23827-79 «Сырье древесное тонкомерное». Допускаются все пороки древесины, кроме внутренней гнили, распространяющейся более чем на половину диаметра ствола. Для плитного производства разрешается поставка всех пород и их смесей. Самые подходящие породы для изготовления ЛДСтП - сосна и ель. При их использовании получаются плиты наивысшей прочности благодаря хорошей деформативности хвойной древесины, а так же возможности получать из нее гладкую и ровную стружку. Требования к качеству технологической щепы, получаемой из лесоматериалов, для производства плит устанавливает ГОСТ 15815-83 «Щепа технологическая. Технические условия». Размеры частиц 20-60 мм в длину и не более 30 мм в толщину, допустимое содержание коры до 15% (то есть окорка круглых лесоматериалов необязательна), гнили не более 5% и минеральных примесей не более 0,5%. Технологическая щепа из тонкомерных деревьев и сучьев приготавливается с соблюдением ТУ 13-735-83. Она имеет худшие показатели и допускается только как добавка (до 20% для наружных слоев и без ограничения для внутренних) к стандартной щепе. Присутствие в щепе таких компонентов, как кора или опилки, снижает его водородный показатель pH на 3-4 единицы за 4-5 месяцев хранения (то есть повышается кислотность). Такие изменения могут сказываться на стабильности технологического процесса. Длительное хранение хвойной щепы приводит к тому, что в получаемой из нее стружке возрастает доля мелкой фракции. Для текущего контроля важна оценка качества получаемой стружки, которое в значительной мере зависит от остроты ножей в стружечных станках. Степень затупления ножей можно отслеживать по токопотреблению электродвигателя стружечного станка. При тупых ножах разброс по толщине у частиц больше, а выход мелкой фракции меньше. Чтобы с достаточной достоверностью оценить распределение разнотолщинности частиц, нужно выполнить 100-200 замеров с точностью до 0,01 мм. Это хотя и требует немало времени, но вполне себя оправдывает. Отметим, что прочность стружечных плит существенно зависит от соотношения длины и толщины частиц. Чем больше в наружном слое плиты, частиц толще 0,25 мм, тем ниже её прочность. Для среднего слоя важнее форма частиц, желательно, чтобы в нем было как можно меньше коротких и толстых частиц, которые могут выкрашиваться при обработке кромок. Привозную стружку и опилки следует очищать от минеральных включений и чрезмерно крупных древесных частиц. Это делают путем просеивания и продувки. Содержание песка в наружных слоях допускается не более 0,05%, во внутреннем слое не более 0,5%. Минеральные включения ускоряют износ режущего инструмента и шлифовальных лент.
Качество связующего проверяет заводская лаборатория. Регулярно контролируются содержание в нем сухого остатка, вязкость, кислотность и клеящая способность. ВНИИДрев рекомендует плитным предприятиям определять когезионную прочность связующего методом одноосного растяжения круглых (диаметром 20 мм) образцов из твердолиственной породы, склеенных по торцам. Однако использование при этом холодное склеивание отличается от условий горячего прессования плит. Более надежные оценки нового связующего можно получить, выполняя пробное склеивание образцов продукции в малом лабораторном прессе. Отвердевшие образцы проверяют на прочность при изгибе и растяжении поперек пласти.
. Чтобы обеспечить требуемое соотношение между массой древесных частиц и массой связующего, необходимо постоянно дозировать компоненты перед смешиванием. Непрерывное и равномерное движение сыпучего материала в производственном потоке обеспечивается через контроль заполнения бункеров. Он ведется по сигналам от механических, фотоэлектрических или ультразвуковых датчиков. Другой способ основан на использовании приводных колесиков, которые прекращают вращение, как только оказываются в стружечной массе, и в результате этого формируется соответствующий сигнал. Чаще всего используются фотоэлектрические датчики, по конструкции самые простые: на определенной высоте в стенках бункера устраивают два строго противоположных окна, и сигнал о заполнении бункера формируется в тот момент, когда полоса света между этими окнами прерывается. Чтобы избежать сбоев в работе датчиков из-за загрязнения окон, световой поток можно заменить ультразвуковым. Конечно, такая система будет существенно дороже. Заполнение емкостей для связующего контролируют через мерные стекла или с помощью поплавковых датчиков.
Чрезвычайно важен контроль сушки измельченной древесины. Организовать его сравнительно просто, если стружка высушивается до низкой влажности (3-5%), и сложнее при сушке частиц до 8-12%. Система управления процессом должна обеспечивать не только равномерную конечную влажность, но и удаление газообразных веществ, а так, же предотвращать возгорание частиц. Начальную и конечную влажность определяют, как правило, с помощью датчиков омического сопротивления. В последние годы все чаще применяют инфракрасные датчики. Известны так же микроволновые приборы резонаторного типа, у которых погрешность измерения не зависит от плотности древесины. В сушилках высока опасность возгорания материала, особенно если туда подается слишком мало влаги. Поэтому полагается измерять в них концентрацию кислорода, содержание окиси углерода и точку росы и учитывать данные этих замеров при управлении процессом. Таким путем повышается его пожаробезопасность и более точно регулируется влажность стружки.
Управление осмолением древесных частиц - одна из важнейших задач в плитном производстве. Чтобы точно дозировать связующее, необходимо столь же точно определять расход стружки, а это очень непростая задача. Расход стружки измеряют с помощью тактовых либо ленточных весов (расходомеры) или же измерителями насыпного потока (потокомеры). С ленточных весов измерительный импульс посылается в систему регулирования расхода клея, а она меняет число оборотов двигателя насоса, подающего клей в смеситель. При тактовых весах количество клея изменяется дискретно, по команде от весов. В случае применения потокомера регулирующий импульс выдается при изменении наклона заслонки, установленной на пути движения стружки. В некоторых установках полученный сигнал используется для регулирования потока, поступающего из бункера на весы. Цель в том, чтобы добиться такой стабильности потока, при которой обеспечивается постоянный расход клея в единицу времени. Если для подачи клея применяются точно работающие дозировочные насосы, то можно отказаться от измерителя расхода связующего. Расходомер должен иметь обратную связь с регулировкой подачи, чтобы заданное значение расхода клея постоянно поддерживалось на данном уровне. Оценивать расход клея можно и по изменению веса расходной емкости. Контроль насыпной стружечной массы ковра в производстве трехслойных стружечных плит схематически представлен на рисунке 15. исходные данные по массе всего ковра и доли (в процентах) составляющих плиту слоев вводятся в память компьютера. Формирующие машины оснащены бесконтактными приборами рентгеновского излучения, которые позволяют постоянно измерять насыпную плотность слоя. Замеряемые величины подаются в контрольно-логический блок, где на основе сравнения полученных значений с заданными формируются команды уменьшить или увеличить скорость движения донного транспортера, пересыпающего осмоленную стружку в сепарирующее или разравнивающее устройство. Последняя формирующая машина оснащена проходными весами, которые фиксируют суммарный вес 1 м2 плиты. По результатам измерений компьютер может построить профиль плотности плиты, то есть выдать на экран график измерения плотности ДСтП по толщине.
Процесс прессования, как правило, происходит автоматически. После прессования необходим контроль толщины продукции. Если после распрессовки плиты чрезмерно «пружинят», время данного процесса необходимо увеличить. Такое бывает при избыточной влажности ковра или недостаточно быстром отверждении связующего. Величину послепрессового утолщения плиты используют как параметр управления продолжительностью прессования. В установках непрерывного действия при отклонении толщины от заданной величины можно менять давление и температуру в отдельных сегментах обогреваемых плит, а так же корректировать скорость подачи материала. Интегрированный рентгеновский аппарат-плотномер следит за соблюдением заданного профиля плотности изготавливаемого продукта.
В настоящий момент на плитном производстве толщину и вес изделия измеряют непрерывно, это позволяет рассчитывать и держать под постоянным контролем плотность плиты. Постоянно отслеживая влажность стружечного ковра и разницу в весе материала до и после прессования, несложно определить, какова влажность готовой плиты. Как правило, применяют метод непрерывного ультразвукового измерения модуля упругости плиты в потоке. Для изделий, выпускаемых на одной и той же производственной линии, выявлена довольно тесная корреляционная зависимость между модулем упругости и пределом прочности при изгибе, позволяющая определить соответствие показателей продукта нормативным, не проводя разрушающие испытания. Уже появились приборы для электромеханического возбуждения в плите колебаний и изучения их спектра, дающего информацию о прочностных свойствах материала. Расслоения можно выявить с помощью ультразвукового дефектоскопа: при наличии такого дефекта скорость прохождения сигнала уменьшается примерно на порядок.
Контроль качества продукции заключается в оценивании определенных показателей плит на соответствие установленным нормативам. Первым пунктом в определении качества готовой плиты является контроль на соответствие размеров, установленных в ГОСТ 10632-89 «Плиты древесно-стружечные. Технические условия». Различные вариации длины, ширины, толщины и предельных отклонений приведены в таблице 2.1.
Таблица 2.1 - Размеры плит В миллиметрах
Параметры |
Значения |
Предельные отклонения |
|
Толщина |
От 8 до 38 с градацией через 1 мм |
±0,5 |
|
Длина |
1830, 2440, 2750, 3500, 3660, 5500 |
±5 |
|
Ширина |
1220, 1500, 1750, 1830 |
±5 |
Допускается выпускать плиты размерами меньше основных на 200 мм с градацией 25 мм, в количестве не более 5% от партии. По согласованию с потребителем допускается выпускать плиты форматов, не установленных в таблице 2.1. Отклонение от прямолинейности кромок не должно быть более 2 мм на 1 м. Отклонение от перпендикулярности кромок плит не должно быть более 2 мм на 1 м длины кромки. Перпендикулярность кромок может определяться разностью длин диагоналей пласти, которая не должна быть более 0,2 % длины плиты.
Действующие в Российской Федерации стандартные методы их испытания разработаны до 1990 года и во многом уже не соответствуют современному уровню развития отрасли. Поэтому в таблице 2.2 приводятся не только отечественные методы испытаний, но и предусмотренные в аналогичных европейских стандартах (EN). Для испытаний от контролируемой партии продукции отбирается определенное стандартом количество плит, из которых выпиливаются образцы. Объем испытуемого материала обычно составляет от 0,1 до 0,5% от числа листов в партии. Выборку стараются делать по возможности минимальной, так как плиты, из которых взяты образцы, обычно исключают из поставки. Все испытания следует проводить на образцах, выдержанных в лабораторных условиях, то есть при температуре воздуха 20°С и относительной влажности 65%, до состояния, при котором массу образца можно считать стабильной. Проведение испытаний возможно как в собственной лаборатории предприятия, так и с привлечением сторонней организации.
Модуль упругости и прочность при изгибе
Схема испытания показана на рисунке 16. Прочность при изгибе есть отношение изгибающего момента (М) к сопротивлению поперечного сечения образца (W) при приложении максимальной (разрушающей) нагрузки. Для образца прямоугольного сечения имеем
,
где Рmax - разрушающая нагрузка, Н; l - расстояние между опорами, мм; b - ширина образца (50 мм); h - толщина (высота) образца, мм, равная толщине продукции.
Рисунок 2.1 - Схема испытания плит на статический изгиб
Время испытания до разрушения должно составлять примерно 1 мин. Расстояние между опорами составляет 20h согласно требованиям европейского стандарта и (10-15)h согласно отечественному стандарту ДСтП. Это расхождение является существенным и мешает сравнению показателей плит, испытанных по различным методикам. Изгиб на малых пролетах дает заниженные показатели из-за влияния поперечной силы на результаты технической операции. Поэтому переход на методику EN 310 является целесообразным, так как позволяет получить более объективную характеристику прочности плит при изгибе.
На результаты влияет объем образца, поэтому в нормативах для более тонких изделий указаны более высокие значения прочности. Модуль упругости необходимо знать для оценки поведения плит под изгибающей нагрузкой, так как прогиб детали прямо пропорционален нагрузке и обратно пропорционален модулю упругости при изгибе. В европейском стандарте этот показатель так же обязателен, как и показатель прочности. Они оба могут определяться на одних и тех же образцах, по одной схеме испытания, так как Е-модуль находится без разрушения материала. Статистический модуль упругости рассчитывают по формуле
,
где l - расстояние между опорами, мм (не менее 20h); b - ширина образца (50 мм); h - толщина образца (равна толщине продукции), мм; ?Р - приращение нагрузки (Н), соответствующее приращению прогиба по середине длины ?f, мм. Прогиб можно измерять прямым способом с помощью индикатора часового типа, по диаграмме «нагрузка - прогиб» или косвенным образом - по времени роста нагрузки при постоянной скорости деформирования.
Покоробленность плит
Для испытаний берут образцы размером 1200Ч650 мм и толщиной, равной толщине плиты. Для контроля покоробленности используют прибор с двойной базой Б1=610 мм и Б2=200мм, изображенной на рисунке 22. Он представляет собой жесткую балку с тремя опорами для каждой базы и индикатором часового типа. На рисунке 23 показан стенд, на который ставят образец и данный аппарат поочередно прикладывают по измерительным осям X-X и Y-Y, совмещая шток индикатора с точкой пересечения осей Х - Х и Y -Y, а балка прибора с тремя опорами A, B, C или D, E, C коснулась поверхности образца. Отклонения показаний от установленного значения выявляют стрелу прогиба.
Рисунок 2. - Схема прибора для контроля покоробленности
1 - балка прибора; 2 - индикатор; А, В, С - опоры с базой измерения стрелы прогиба Б1; D, E, G - опоры с базой измерения стрелы прогиба Б2; д - 2 мм - расстояние между плоскостями опор A, B, C и D, E, G.
Значение прогибов (fx и fy) в миллиметрах вычисляют с точностью до 0,01 мм по формулам:
,
где Ti - показания индикатора при измерении на базе 610 мм (опоры А, В, С), Ti=T2; при измерении на базе 200 мм (опоры D, E, C), Ti=T1=6 или 5 при использовании прибора с одной базой;
f*x - показания индикатора по оси Х-Х, мм;
f*y - показания индикатора по оси Y-Y, мм.
Величину покоробленности (щ) каждой стороны плиты в миллиметрах вычисляют с точностью до 0,05 мм по формуле:
...Подобные документы
Производство технологических расчетов производства фанеры. Определение потребности в сырье и шпоне. Расчет производительности основного оборудования. Формирование стружечного ковра. Форматная обрезка плит. Шлифование и сортировка древесно-стружечных плит.
курсовая работа [2,7 M], добавлен 07.01.2012Характеристика цементно-стружечных плит по ГОСТ 26816-86 "Плиты цементно-стружечные. Технические условия". Выбор пресса, ритма конвейера. Расчет древесного сырья, вяжущего, химических добавок и воды. Технология производства цементно-стружечной плиты.
курсовая работа [349,4 K], добавлен 30.11.2013Составление баланса отходов по предприятию и схемы их движения на генеральном плане. Определение производительности пресса. Расчетный фонд рабочего времени работы пресса по производству древесно-стружечных плит. Технологический расход сухой стружки.
контрольная работа [181,2 K], добавлен 05.05.2012Принципиальная схема производства трехслойных древесно-стружечных плит; исходные технологические данные. Расчёт производительности горячих прессов, пооперационное определение перерабатываемого сырья и материалов; подбор технологического оборудования.
курсовая работа [354,2 K], добавлен 14.06.2012Разработка проекта цеха по производству гипсостружечных плит заданной мощности. Подбор состава сырья, проектирование способа производства и обоснование технологического процесса производства гипсовых стружечных плит. Выбор туннельной сушильной камеры.
дипломная работа [532,7 K], добавлен 14.01.2014Исторические сведения о развитии минераловатного производства. Номенклатура выпускаемой продукции в России и за рубежом. Технологическая схема изготовления полужестких плит. Расчет складов сырья и готовой продукции. Контроль качества готовой продукции.
курсовая работа [489,7 K], добавлен 18.05.2012Характеристика выпускаемых материалов. Технологическая схема производства древесно-стружечной плиты. Описание процессов, протекающих при тепловой обработке стеклопластика. Мощность линии и расчет материального баланса. Автоматизация процесса сушки.
курсовая работа [37,6 K], добавлен 15.12.2015Технология изготовления материалов и древесных плит. Расчет расхода сырья, смолы и химикатов. Режим работы цеха. Фонд рабочего времени. Коэффициент использования оборудования. Содержание связующего в осмоленных древесных частицах. Сушка стружки.
курсовая работа [176,1 K], добавлен 10.08.2014Основные особенности выпуска ламинированных древесностружечных плит. Установка аспирационной системы, вытяжной вентиляции, системы вытяжки пресса. Расчет оборудования, площади объема участка, годовой потребности в электроэнергии, тепловой энергии.
дипломная работа [1,2 M], добавлен 06.07.2012Основные свойства древесностружечных плит. Определение годового фонда рабочего времени, программы цеха. Расчет расхода сырья, связующего и отвердителя, выбор оборудования на производстве. Технологическая выдержка плит после операций прессования и обрезки.
курсовая работа [84,1 K], добавлен 05.12.2014Оптимизация решения на моделях нелинейного программирования. Решение задачи линейного программирования графическим методом. Разработка раскроя древесно-стружечных плит на заготовки. Затраты времени на обработку деталей. Обоснование решений на моделях СПУ.
курсовая работа [2,8 M], добавлен 17.05.2012Номенклатура продукции, характеристика сырья и полуфабрикатов. Обоснование способа производства двускатных балок и ребристых плит. Расчет состава бетонных смесей. Определение потребности в сырьевых материалах и полуфабрикатах. Контроль качества сырья.
курсовая работа [323,2 K], добавлен 05.06.2015Определение состава одной тонны готовых плит и массы абсолютно сухой части плиты. Расчет количества стружки, поступающей на прессование с учетом потерь на шлифование и обрезку, древесины до измельчения и смолы для производства древесностружечных плит.
контрольная работа [32,8 K], добавлен 13.07.2015Назначение цеха по производству древесноволокнистых плит. Основные требования, предъявляемые к сырью, химикатам и готовой продукции. Описание технологической схемы производства древесных плит. Техническая характеристика плоскосеточной отливной машины.
курсовая работа [274,6 K], добавлен 20.02.2013Понятие о статистических методах качества. Оценка показателей качества производства древесностружечных плит по плотности распределения. Оценка точности технологических процессов. Внедрение систем качества продукции на основе международных стандартов.
курсовая работа [969,7 K], добавлен 16.01.2014Сырьё для производства древесноволокнистых плит и требования к нему. Классификация древесноволокнистых плит. Физические, механические, технологические и специфические свойства плит. Связующие материалы и химические добавки, используемые в производстве.
реферат [1,0 M], добавлен 11.07.2015Основы технологии химической переработки древесных плит. Определение средневзвешенной плотности сырья и подбор технологического оборудования. Расчет вспомогательного оборудования, склада химикатов, расхода сырья и материалов на единицу продукции.
курсовая работа [200,9 K], добавлен 28.05.2015Плиты дорожного покрытия: конструкция и технические требования. Порядок приготовления и транспортировки бетонной смеси. Обоснование и технологический расчет агрегатно-поточного способа производства плит. Проектирование складов готовой продукции.
дипломная работа [464,0 K], добавлен 13.11.2013Характеристика изделия и технические требования к готовой продукции. Показатели качества плит. Перечень типовых дефектов покрытий мебельных деталей. Описание применяемых инструментов и оборудования. Описание технологического процесса, включая сборку.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 06.02.2015Режим работы цеха и производственная программа. Технология производства акустических плит повышенной жесткости по способу "мокрого" формования. Подбор оборудования и тепловых установок. Входной и приемный контроль сырья, материалов и полуфабрикатов.
курсовая работа [79,7 K], добавлен 21.12.2016