Экономическая эффективность восстановление клапана крышки цилиндра в ремонтном Локомотивном депо "Амурское"

Рисунок 2. Распределение событий по основным узлам за 12 месяцев 2013/2012гг (по вине ТЧР-39).

3). Анализ выполнения технико-экономических показателей за 2012 и 2013 года. Выполнение программы ремонта.

За 12 месяцев 2013 года:

средний ремонт произведен 14 секциям при плане 14 секций, что составляет 100,0% к плану и 73,7% к отчету прошлого года (факт 2012г - 19 секций) - снижение на 5 секций;

текущий ремонт ТР-3 произведен 37 секциям при плане 44 секции, что составляет 84,1% к плану и 90,3% к отчету прошлого года (факт 2012г - 41 секция) - снижение на 4 секции;

текущий ремонт ТР-2 произведен 34 секциям при плане 108 секций, что составляет 31,5% к плану и 200,0% к отчету прошлого года (факт 2012г - 17 секций) - рост на 17 секций.

Итого по тяжелым видам ремонта (СР+ТР-3+ТР-2) отремонтировано 85 секций - рост выполнения по сравнению с прошлым годом на 8 секций или на 9,4% (2012г. - 77 секций)

текущий ремонт ТР-1 произведен 668 секциям при плане 627 секций, что составляет 93,9% к плану и 103,6% к отчету прошлого года (факт 2012г - 645 секций) - рост на 23 секции;

техническое обслуживание ТО-3 произведено 870 секциям при плане 2032 секции, что составляет 42,9% к плану и 81,4% к отчету прошлого года (факт 2012г - 1069 секций) - снижение на 199 секций.

Итого по (ТО-3 + ТР-1) отремонтировано 1538 секций - снижение выполнения по сравнению с прошлым годом на 176 секций или на 10,2% (2012г. - 1714 секций).

1.2 Организация работ в ремонтном локомотивном депо «Амурское»

1.2.1 Назначение цеха ТР-3

Участок крупного ремонта ТР-3, СР предназначен для восстановления эксплуатационных характеристик полного или частичного восстановления ресурсов основных узлов и агрегатов локомотивов, частичной замены трубопроводов, кабелей проводов и оборудования с выработанным ресурсом на новое.

Участок ремонта дизелей в объёме ТР-2.

Этот участок располагается в первом пролете цеха ТР-3. На этом участке находятся различные позиции для разборки и сборки дизеля, а так же имеется контователь предназначенный для выемки коленчатого вала. Снятое с дизеля вспомогательное оборудование ремонтируют в специализированных отделениях: дизель-агрегатном участке, цехе топливной аппаратуры, участке ремонта фильтров.

1.2.2 Анализ выполнения технико-экономических показателей за 2012 и 2013 года. Выполнение программы ремонта

За 12 месяцев 2013 года:

средний ремонт произведен 14 секциям при плане 14 секций, что составляет 100,0% к плану и 73,7% к отчету прошлого года (факт 2012г - 19 секций) - снижение на 5 секций;

текущий ремонт ТР-3 произведен 37 секциям при плане 44 секции, что составляет 84,1% к плану и 90,3% к отчету прошлого года (факт 2012г - 41 секция) - снижение на 4 секции;

текущий ремонт ТР-2 произведен 34 секциям при плане 108 секций, что составляет 31,5% к плану и 200,0% к отчету прошлого года (факт 2012г - 17 секций) - рост на 17 секций.

Итого по тяжелым видам ремонта (СР+ТР-3+ТР-2) отремонтировано 85 секций - рост выполнения по сравнению с прошлым годом на 8 секций или на 9,4% (2012г. - 77 секций)

текущий ремонт ТР-1 произведен 668 секциям при плане 627 секций, что составляет 93,9% к плану и 103,6% к отчету прошлого года (факт 2012г - 645 секций) - рост на 23 секции;

техническое обслуживание ТО-3 произведено 870 секциям при плане 2032 секции, что составляет 42,9% к плану и 81,4% к отчету прошлого года (факт 2012г - 1069 секций) - снижение на 199 секций.

Итого по (ТО-3 + ТР-1) отремонтировано 1538 секций - снижение выполнения по сравнению с прошлым годом на 176 секций или на 10,2% (2012г. - 1714 секций)

1.2.3 Состав, квалификация рабочих

Состав и квалификацию работников дизельного участка можно увидеть в таблице 3.

Таблица №3 . Состав и квалификация работников цеха дизельного участка цеха ТР-3 локомотивного депо «Амурское».

1.2.4 Организация работы в Цехе ТР-3

Планированием в цеху ТР-3 занимается старший мастер цеха, который ставит определенные задачи перед мастерами и бригадирами этого цеха, для того что бы никто не отставал от общего плана и в итоге не произошёл простой локомотива в ремонте благодаря той или иной группе. Мастера и бригадиры в свою очередь ведут работу непосредственно по своим участкам с рабочим персоналом, дают им определенные задачи и снабжают их запасными частями для соблюдения технологии ремонта, так же снабжают средствами коллективной и индивидуальной защиты для соблюдением требований охраны труда и снижения травматизма.

Организация работ на участке ремонта дизелей в цехе ТР-3.

Работа на данном участке ведется непосредственно под руководством мастера дизельного участка, а тот в свою очередь даёт распоряжение бригадиру и рабочему персоналу. Мастер участка и бригадир после проведения утренней планерки руководящего состава идут проводить планерку своим непосредственным работникам, там рабочий персонал получает установку на рабочий день которая не должна быть меньше 100% выработки, а так же обговариваются все нюансы которые могут возникнуть во время рабочего дня.

1.2.5 Контроль за качеством ремонта в цеху ТР-3

Качество ремонта локомотивов контролируются как в процессе ремонта, так и при выпуске локомотива из ремонта. Находит применение трехступенчатый контроль качества (старший слесарь, мастер или бригадир, приемщик локомотивов). Слесарь после выполнения работ по центровке расписывается в журнале формы ТУ 151. Мастер или бригадир проверяет качество выпускаемой продукции и выполняемых работ, осуществляет мероприятия по предупреждению брака и повышению качество продукции. Мастер или бригадир сдаёт детали и узлы (регулировка и центровка узлов, экипажную часть, сборку КМБ, генераторов, тяговых электродвигателей) приёмщику локомотивов. Приемщики принимают локомотивы, выпускаемые из осмотров и ремонтов, присутствуют при обкаточных и сдаточных испытаниях после ремонта. Кроме того приемщики принимают наиболее ответственные детали и узлы в процессе сборки, испытания, а также после окончания ремонта, следят за соблюдением действующих правил ремонта, приказов, инструкций и указаний ОАО «РЖД» и службы локомотивного хозяйства.

1.2.6 Уровень механизации работ на дизельном участке цеха ТР-3 ремонтного локомотивного депо «Амурское»

На дизельном участке используются кран балка для снятия и постановки вспомогательного оборудования, так же имеется контователь предназначенный для выемки нижнего коленчатого вала дизеля 10Д100. Подъёмно-транспортными средствами являются электрические мостовые краны, один с двумя гаками грузоподъёмностью 30 тонн и 10 тонн, второй кран с одним гаком грузоподъёмностью 10 т. Кран грузоподъёмностью 30 тонн предназначены для снятия, установки и перемещения дизель-генераторной установки. Для транспортировки узлов во вспомогательные цеха используются электрокары, кран балки, электрические тали, технологические тележки. Табель технологического оборудования представлен в таблице 4.

Таблица № 4. Табель технологического оборудования

1.2.7 Выводы и предложения по улучшения производства на участке ремонта дизелей

Сейчас участок по ремонту дизелей на 80% процентов оборудован под ремонт дизеля 10Д100 т.к. локомотивный парк депо имел в распоряжении до недавнего времени локомотивы имеющие такие дизеля, но прогресс не стоит на месте и парк почти полностью переоснащен на локомотивы с дизелем Д49, по этому для большей производительности и снижения поломок локомотивов необходимо участок по ремонту дизелей Цеха ТР-3 в полной мере переоснастить под ремонт дизеля Д49, для этого необходимо:

-переоборудовать все ремонтные позиции под дизель-генераторную установку типа 1А-9ДГ, со всеми повышенными эстакадами, поручнями, так же с возможностью подключить электрические и пневматические приборы предназначенные для ремонта дизеля и обеспечить достаточное освещение для каждой позиции.

- оснастить позиции пневматическими гайковертами, а так же постами под сварочное оборудование.

- для кран балки которая находится вдоль всех ремонтных позиции приобрести грузозахватные механизмы необходимые при ремонте дизеля Д49.

-сделать дополнительную передаточную тележку с ремонтных позиций на шатунно-поршневую группу.

-сделать моечную машину для шатунно-поршневой группы.

-спроектировать подставки под готовую и ожидающую ремонт продукцию.

-реконструировать контователь дизеля 10Д100 для дизеля Д49 для возможности демонтажа поддона дизеля, для выемки коленчатого вала.

-спроектировать моечную машину для дизеля Д49 .

2. Опыт передовых предприятий по организации производства в цехе

2.1 Производственный процесс и принципы его организации

Процесс производства на промышленном предприятии представляет собой совокупность технологических операций по непосредственному изготовлению продукции и разнообразных вспомогательных и обслуживающих процессов, обеспечивающих нормальную работу основных подразделений. Операция -- часть процесса производства, выполняемая на одном рабочем месте, состоящая из ряда действий над одним объектом производства (деталью, узлом, изделием), одним или несколькими рабочими.

Под организацией производства понимается организация использования и сочетания в процессе производства трудовых и материальных ресурсов (оборудования и материалов) с целью выпуска в установленные сроки необходимого количества продукции требуемого качества при минимальных издержках.

Работы по организации производства включают получение и анализ данных, а также разработку на их основе мероприятий, относящихся:

-к использованию зданий, сооружений и оборудования;

- планировке производственных участков;

- расстановке персонала;

- установлению режимов и методов ведения операций и процессов производства;

- календарному планированию, нормированию, разработке систем и ставок заработной платы;

- издержкам производства, системам контроля качества и проверки количества произведенных товаров и услуг.

В обязанности подразделений, ведающих вопросами организации производства (службы, отделы), входит оказание помощи руководству предприятия и основным производственным подразделениям и функциональным отделам предприятий, заводов и служб в нахождении экономически наиболее эффективного решения поставленных перед ними производственных задач.

Процесс организации производства заключается в принятии многочисленных решений, регулирующих тот или иной этап производства. Один из наиболее важных инструментов организации производства -- исследование операций. Области эффективного применения исследования операций включают все основные стадии и элементы производства: оборудование, материалы, процессы, рабочую силу, маршруты перемещения материалов, продукции и людей, время протекания производственного процесса и его стадий.

2.2 Опыт передовых предприятий по участку ремонта дизелей.

Для сравнения производственно хозяйственной деятельности участка по ремонту дизелей цеха ТР-3 непосредственно обратим внимание на Дальневосточное локомотивное депо Тында, а именно на участок крупного ремонта локомотивов.

Локомотивное депо Тында получила в распоряжение цех крупного ремонта локомотивов в 2002 году, что относительно недавно, цех был предназначен для осуществления среднего ремонта локомотивов, а это говорит о том, что цикл ТР-3 в нём можно производить с легкостью.

В Цехе ТР-3 локомотивного депо Тында участок по ремонту дизелей занимает площадь равную ј от всей площади цеха, в данном цехе присутствует много различной оснастки и приспособлений для более качественного и быстрого выполнения ремонта, а особенно хотелось бы обратить внимание на то что в цехе расположена моечная машина предназначенная для мойки дизелей. Она удаляет остатки грязи, краски и других загрязнений с наружной стороны дизеля, а так же остатки нефтепродуктов с внутренней стороны дизеля. В дальнейшем при ремонте хорошая отчистка дизеля помогает содержать цех в чистоте, а рабочему персоналу легче и приятнее работать в чистой среде, так же при дефектации деталей дизеля хорошая отчистка помогает с точность определить отклонение показаний браковочных и ремонтных.

Дизельный участок имеет в наличии контователь, предназначенный для разворота дизеля, что позволяет вынимать коленчатый вал с дизеля, для произведения его ремонта, что подразумевает цикл ТР-3. Так же присутствуют на данном участке подставки под дизеля, они переносные, их можно переставлять и двигать при помощи подъёмно транспортных механизмов, для этого всего оборудования весь участок имеет идеально ровный пол. Цех достаточно освещен искусственными осветительными приборами, так как естественного освещения мало из-за конструкции постройки депо, всё депо построено рядно, что характерно снижает его естественное освещение, а депо которые построены павильонного, ступенчато типа там естественного освещения достаточно много.

1)Позиция очистки и мойки крупных узлов дизельного участка.

Крупные детали и узлы тепловозов (тележки, колесно-моторные блоки, рамы и блоки дизелей) очищают в моечной машине показанной на рисунке 3.

Высокое качество очистки достигается сочетанием движения деталей на конвейере с механическим и химическим воздействием двух трёх процентного раствора каустической соды, а затем воды, подогретой до температуры 80…90° С. Процесс очистки совершается в двух камерах: в первой (зона очистки) 8 слой грязи смыливается и размягчается, во второй (зона обмывки) 4 удаляются остатки грязи и с поверхности деталей смывается пленка щелочного раствора. Между обеими камерами встроена промежуточная секция 3, не допускающая смешивания раствора с водой при переходе детали из одной камеры в другую.

Движение конвейера 12 осуществляется приводной станцией 5, состоящей из электродвигателя с редуктором, роликопластинчатой цепной передачи, ведущего вала и двух грузовых звездочек. В зависимости от степени загрязнения лента конвейера может перемещаться со скоростью 0,211 и 0,323 м/мин. Натяжная станция 13 включает в себя натяжной вал со звездочками и натяжные винты.

Рисунок 3. Моечная машина крупных узлов.

Для удобства загрузки и выгрузки деталей предусмотрены приставные столы с рольгангами 14. Общая длина машины рассчитана по наиболее длинному узлу -- тележке локомотива и принята: для тепловозоремонтных предприятий 26072 мм, для электровозоремонтных 32026 мм.

Раствор и вода циркулируют в машине по замкнутому циклу: ванна 10 - фильтр - насосы водяной подачи раствора 7 - теплообменник - трубопровод - душевая система 8, 4 - сопла - очищаемая деталь- ванна 10. Цикл обмывки от цикла очистки отличается тем, что в последнем исключено одно звено - теплообменник. Вода в этом цикле нагревается за счет соприкосновения с наружной стенкой теплообменника, погруженного в водяную ванну 6.

Принудительную циркуляцию раствора и воды и создание заданного напора струи на выходе из сопел осуществляют два насосных агрегата, работающих одновременно в каждой из зон.

Постоянный уровень раствора в ванне поддерживается перепускным бачком (при понижении уровня) и сливными отверстиями в карманах ванн (при повышении уровня); рабочая температура (80…90°С) обеспечивается пропуском пара через теплообменник. Трубопроводы машины состоят из двух самостоятельных групп, обслуживающих душевые системы обеих зон. В системе зоны очистки размещены 8 секций с 404 соплами, а в зоне обмывки - 6 секций с 204 соплами, расставленных, в шахматном порядке.

Для удаления, образующихся при обмывке паров на входе и выходе из камер установлены две вытяжные установки 1 со специальными влагоотбойными устройствами.

Грязь из рабочего раствора беспрерывно удаляется при помощи следующих устройств: системы съемных емкостей, установленных в каркасе друг под другом, съемных сетчатых фильтров, к которым от каждой ванны выведены наружу карманы; отстойника 2 и гидроциклона производительностью 40 м³/ч. Последние два устройства дают более тонкую отчистку от грязи. Очистка раствора в съемных емкостях происходит за счет постепенного оседания грязи на их днищах. Отстойник снабжен автоматически закрывающимся и открывающимся спускным клапаном, в нижней части отстойника (грязевом кармане) имеется спускная трубка с задвижкой. Температуру раствора и воды контролируют двумя дистанционными термометрами, датчики которых включены в каждую из ванн.

Управление машиной - дистанционное, кнопочное. С обоих концов каркаса установлены дублирующие друг друга кнопочные станции 11 причем электродвигатели насосов 7 подачи раствора и воды, а также привода конвейерной ленты и привода вентиляторов имеют самостоятельные кнопки управления. Включение электродвигателя насоса 9, перекачивающего раствор, производится автоматически после остановки электродвигателя насоса 7 (кнопка остановки двигателя насоса 7 сблокирована с пусковой кнопкой двигателя насоса 9).

По окончании перекачки раствора из ванны в отстойник насос 9 останавливается автоматически - срабатывает поплавковый механизм с концевым выключателем, находящимся в кармане ванны 10.Спускной клапан в отстойнике открывается при нажатии пусковой кнопки электродвигателя насоса 7, подающего раствор. Как только раствор в отстойнике достигнет нижнего уровня, электромагнит клапана отключится и клапан закроется при помощи поплавкового механизма с концевым выключателем, находящимся в отстойнике.

2) Позиция ремонта шатунно-поршневой группы.

Особое значение занимает участок по ремонту шатунно-поршневой группы, в нем следят особенно чётко за соблюдением порядка и чистоты, для достижения хорошего качества ремонта, на данном участке имеется вся необходимая оснастка для проведения ремонта, так же цех оснащен горизонтальным прессом и мойкой, что существенно сокращает время ремонта и облегчает процесс ремонта шатунно-поршневой группы. Так же на участке имеется пневматический гайковерт при помощи которого выполняется не только распускание и затяжка гаек, а еще к нему крепится специальная насадка с металлическими прутьями предназначенная для удаления нагара с поршня. Еще к гайковерту крепится специальное сверло необходимой длины и диаметра благодаря которому при выставлении малых оборотов можно чистить масляные каналы.

Для обеспечения надежной работы подшипниковых узлов вала необходим своевременный и качественный уходи ремонт. При каждом виде ремонта тщательно проверяют состояние и крепление коренных подшипников, шплинтовку гаек болтов подвесок, поступление масла к подшипникам, отсутствие частиц баббита вблизи подшипников. До и после ремонта коренных подшипников проверяют правильность укладки коленчатого вала щупом толщиной 0,03 мм, проверяют зазоры между шейками коленчатого ва ла и нижними вкладышами. Допускается прохождение щупа толщиной 0,03 мм на глубину до 10 мм под несмежными коренными шейками. Проверяют также зазор «на масло» -- суммарный зазор между шейкой вала и вкладышами (при отсутствии провисания вала это зазор между верхним вкладышем и шейкой вала).

Снятые при переборке вкладыши подшипников тщательно осматривают. При наличии на рабочей поверхности глубоких рисок, больших очагов разрушения бронзы (у дизелей Д49) или баббитовой заливки (дизели Д100, ПД1М) подшипники заменяют. По износу вкладыши заменяются в основном только рабочие. Бескана-вочные вкладыши изнашиваются меньше, чем" канавочные. Износ определяют по уменьшению толщины вкладыша, измеренной микрометром.

Браковочным признаком является и ослабление посадки вкладышей (потеря натяга), чаще всего наблюдаемая у тонкостенных вкладышей. Натяг вкладышей восстанавливают приклеиванием к поверхности каждого стыка одной металлической пластины необходимой толщины или наращиванием тыльной части нерабочего вкладыша клеем ГЭН-150В.

В процессе сборки должна быть обеспечена высокая технологическая культура ремонта. Детали перед сборкой протирают чистой безворсовой салфеткой, смазывают тонким слоем дизельного масла. Основные браковочные размеры шеек коленчатого вала и его подшипников приведены в табл. 10.

Поршни. Сложные условия, в которых работают поршни, вызывают необходимость проведения регулярных профилактических мероприятий по поддержанию их в работоспособном состоянии. Работа на хорошем дизельном масле, своевременная очистка от нагара и смена колец продлевают жизнь поршней. Характерными неисправностями поршней являются термические трещины, прогары головок, трещины в тронках и по ручьям головок, изнашивание полуды на юбке поршня, трещины во вставках, ослабление или обрыв шпилек крепления вставки или шпилек крепления головки поршня к тронковой части (юбке) у дизелей типа Д49, изнашивание ручьев под компрессионные кольца, ослабление посадки втулок поршневого пальца, выработка отверстия под поршневой палец, износ, загорание и излом поршневых колец

Для выявления трещин в головке поршней, в частности в месте наиболее вероятном их появления--во втором ручье, используют ультразвуковой дефектоскоп типа УЗД-64 с применением специального щупа П-образ-ной формы. При отсутствии дефектоскопа проверку поршня ведут при помощи мелового раствора Внутрь поршня наливают керосин, спустя 3 чкеросин сливают. Проверяемые места тщательно выбирают и наносят тонкий слой мелового раствора. При трещинах керосин выступит на меловой обмазке.

При освидетельствовании поршней определяют износ ручьев для колец, а также износ юбки поршня. Зазор между юбкой поршня и цилиндровой втулкой играет заметную роль в расходе масла двигателем. В начальный период работы дизеля, когда зазор между поршнем и втулкой невелик, сокращение расхода масла достигается заменой изношенных поршневых колец новыми. При увеличении же зазора более определенного значения эффект от смены колец уменьшается. Допускаемый диаметральный зазор (в эксплуатации) между поршнем и втулкой при измерении у верхней кромки поршня в в. м.т. для дизелей Д100, Д49, ПД1 составляет соответственно: 0,55; 0,8 и 3,4 мм

Упругость поршневых колец и их установочные размеры во многом определяют качество работы дизеля. Одним из основных браковочных параметров для колец является зазор в замке. Для дизелей Д100, Д49 и ПД1 минимальные значения этого зазора в свободном состоянии равны соответственно 18, 20 и 25 мм, а в рабочем состоянии при установке во втулку -- 3,5; 4 и 5 мм. Кольца, установленные в канавки поршня, должны свободно без заеданий перемещаться.

Ремонт поршней сводится к восстановлению хрома на головках и полуды, проточке ручьев под градационный размер колец, заварке газовой сваркой трещин в днище ручьев и перемычках у дизеля ПД1М, а также трещин во вставке поршня дизеля 1 ОД 100, восстановлению фасок у компрессионных колец и кромок у масло-срезывающих колец.

Цилиндрическая часть поршня (тронк) у дизелей Д49 имеет антифрикционное покрытие, улучшающее прирабатываемость тронка к втулке цилиндра и уменьшающее трение и износ. При износе покрытия рекомендуется при ТР-3 и заводских ремонтах его восстанавливать

Шатуны. После очистки шатуны дефектоскопируют и измеряют, при наличии трещин заменяют. Овальность отверстия верхней головки более 0,15 мм устраняют разверткой и постановкой втулки большего диаметра. При неразработанном отверстии ослабшую в посадке втулку разрешается осталивать, обжимать или покрывать клеем-эластомером ГЭН-150 (В). Овальность и конусность отверстия нижней головки шатуна проверяют при затянутых шатунных болтах. Овальность более 0,05 мм устраняют шабровкой. Пальцы верхних головок шатунов, а также пальцы прицепных шатунов при износе восстанавливают осталиванием или твердым хромированием

Комплектование шатунно-поршне-вой группы. Комплектованию этой группы уделяют серьезное внимание, добиваясь уравновешенности вращающихся масс С этой целью детали группы подбираются так, чтобы разница в массе комплекта по цилиндрам одного дизеля не превышала 400--500 г. Достигают этого подбором шатунов и поршней по массам, а также путем снятия части металла с торца юбки поршня или стержня шатуна. Масса шатуна выбивается на нижней головке, а масса поршня -- на его холодильнике в правом углу Кроме этого, при комплектовании по возможности подбирают в комплект детали, ранее работавшие совместно.

При сборке длину поршня с шатуном регулируют прокладками между поршнем и вставкой, обеспечивая необходимый размер камеры сжатия 4,4--4,8 мм (дизель Д100). Линейный размер камеры сжатия у дизеля ПД1М устанавливается в пределах 4,0--5,83 мм. Регулировку этой величины производят за счет съема металла с торца крышки цилиндра.

3) Позиция ремонта распределительного вала и его привода.

Распределительный вал и его привод. Основные неисправности: трещины, выбоины и выработка кулачка и шеек распределительного вала; ослабление, износ и повреждения его подшипников; износ и излом зубьев зубчатых колес привода; увеличение осевого раз...