Экономическая эффективность восстановление клапана крышки цилиндра в ремонтном Локомотивном депо "Амурское"

При текущем ремонте ТР-3 крышки цилиндров полностью разбирают и освидетельствуют. Для выявления трещин после очистки от нагара полостей крышки опрессовывают водой давлением 1,5 МПа в течение 5 мин (Д49).

Клапаны притирают по гнезду в крышке. После сборки крышки проверяют шаблоном выход носка распылителя форсунки над поверхностью крышки (не менее 3,9 мм и не более 5,9 мм для дизеля ПД1М). Углубление тарелок клапанов относительно плоскости крышки допускается до 7 мм (ПД1М), а превышение--не более 0,5 мм у всех дизелей. При сборке крышки проверяют также ход и легкость хода каждого клапана, одновременность открытия клапанов крышек дизеля.

Перед установкой крышек на место ставят комплект резиновых уплот-нительных колец (на дизелях Д49 комплект крышки с втулкой) и осторожно опускают крышку, укрепляют патрубки выпускного, продувочного и водяного коллекторов, затем равно мерно по диагонали затягивают гайки цилиндровых шпилек, обеспечивая плотное прилегание крышки. Порядок затяжки гаек регламентируют соответствующей инструкцией.

2.3 Комплект оборудования для разборки-сборки дизеля Д-49

Комплект предназначен для отворачивания и наворачивания крепежа дизеля как на тяжелых видах ремонта (КР, СР, ТР-3) так и на ремонтах с выборочным снятием элементов шатунно-поршневой группы (ТР-2 и внеплановые ремонты, в том числе и внутри тепловоза без снятия дизеля).

В состав комплекта входит:

1) Гайковерт гидравлический. Модели ГГДТ-1094/79Ш.

Гайковерт гидравлический модели ГГДТ-1094/79Ш предназначен для откручивания резьбовых соединений дизеля Д49 при выполнении ремонтных работ. Гайковерт работает в комплекте с гидростанцией с максимальным рабочим давлением 70 МПа. Основные параметры указаны в таблице 5.

Таблица № 5. Основные параметры гидравлического гайковерта ГГДТ-1094/79Ш.

№ п.п	Основные параметры	Значения
1	Гайковерт гидравлический кассетного типа	ГГДТ-1094/79Ш
1.1	Крутящий момент, не менее, Н*м	10941
1.2	Минимальный крутящий момент, Н*м	1094
1.3	Наличие поворотного узла подключения	да
1.4	Максимальное давление рабочей жидкости, МПа	70
1.5	Наличие шлицевого спец исполнения для гаек дизелей Д49	да
1.6	Наружный диаметр шлицевой гайки, мм	79

2) Гайковерт гидравлический торцевой. Модели ГГ-470.

Гайковерт предназначен для затяжки резьбовых соединений с контролируемым моментом, а также для их отворачивания. Гайковерт работает в комплекте с гидростанцией с максимальным рабочим давлением 70 МПа. Основные параметры указаны в таблице 6.

Таблица № 6. Основные параметры гидравлического гайковерта ГГ-470.

№ п.п	Основные параметры	Значения
1	Гайковерт гидравлический торцевой с исполнительным квадратом 25 мм	ГГ-470
1.1	Максимальный крутящий момент, Н*м	4512
1.2	Минимальный крутящий момент, Н*м	451
1.3	Максимальное давление, МПа	70
1.4	Диаметр болта, мм	М22-М48
1.5	Угол поворота подводящего шарнира, град.	360х180
1.6	Рабочая жидкость	ВМГЗ ТУ 38 101479 МГЕ-10А ОСТ 38 01281
1.7	Диапазон температур окружающей среды, °С	от - 30 до + 40
1.8	Квадрат адаптера	1”
1.9	Вес (без масла), кг	4
1.10	Угол поворота реакционной опоры, град.	360

3) Пневмогайковерт ударный. Модели ГПУУ-3200/10.

Гайковерт пневматический ударный служит для откручивания и закручивания гаек шпилек крепления крышки цилиндра. Премущество - позволяет работать в затесненных пространствах, развитие значительного момента кручения . Благодаря этому становится возможным откручивание и закручивание болтов и гаек с требуемым крутящим моментом. Основные параметры указаны в таблице 7.

Таблица № 7. Основные параметры пневмогайковерта ударного ГПУУ-3200/10.

№ п.п	Основные параметры	Значения
1	Пневмогайковерт ударный	ГПУУ-3200/10
1.1	Крутящий момент, не менее, Н*м	3200
1.2	Рабочее давление воздуха, кг/см2	6-10
1.3	Максимальный диаметр резьбы заворачиваемого болта, мм	45
1.4	Диапазон температур окружающей среды, °С	от -30 до +40

4) Пневмогайковерт ударный. Модели ГПУУ-1300/8.

Гайковерт пневматический ударный для сборки и разборки различных резьбовых соединений. Премущество - позволяет работать в затесненных пространствах, развитие значительного момента кручения за счет преобразовывания вращательного движение в ударные импульсы. Благодаря этому становится возможным откручивание изакручивание болтов и гаек с требуемым крутящим моментом. Основные параметры указаны в таблице 8.



Таблица № 8. Основные параметры пневмогайковерта ударного ГПУУ-1300/8.

№ п.п	Основные параметры	Значения
1	Пневмогайковерт ударный	ГПУУ-1300/8
1.1	Гайковерт пневматический ГПУУ-1300/8 с исполнительным квадратом, дюйм	3/4"
1.2	Крутящий момент, не менее, N.m	1300
1.3	Рабочее давление воздуха, кг/см2	6-8
1.4	Максимальный диаметр резьбы заворачиваемого болта, мм	М21
1.5	Диапазон температур окружающей среды, С0	0 до +40

5)Насосная гидростанция с электроприводом. Модели ЭГЭ-0.8Г/70-10Ф.

Маслостанция необходима для создания рабочего давления и подачи рабочей жидкости к гидравлическим гайковертам. Основные параметры указаны в таблице 9.

Таблица № 9. Основные параметры насосной гидростанции с электроприводом модели ЭГЭ-0.8Г/70-10Ф.

№ п.п	Основные параметры	Значения
1	Насосная гидростанция с электроприводом	ЭГЭ-0,8Г/70-10Ф
1.1	Максимальное рабочее давление, Мпа	70
1.2	Двигатель	220В 50Гц 1,1 кВт
1.3	Объем бака, л	10
1.4	Работа при температуре, 0С0	От -10 до +80
1.5	Габариты бака,см	310х240х130
1.6	Вес (без масла), кг	27
1.7	Гидравлическое масло	И-20А ГОСТ 20799, ВМГЗ ТУ 38 101479

Блок подготовки воздуха.

Блок подготовки воздуха подключается к центральной магистрали предприятия со сжатым воздухом и пневматическому гайковерту, Предназначен для подачи очищенного сжатого воздуха к гайковерту пневматическому. Блок подготовки воздуха указан в таблице 10.

Таблица № 10. Блок подготовки воздуха насосной гидростанции с электроприводом модели ЭГЭ-0.8Г/70-10Ф.

№ п.п	Основные параметры	Значения
1	Блок подготовки воздуха
1.1	Максимальное давление, не менее, кг/см2	12
1.2	Тип вентиля	игольчатый
1.3	Выходной штуцер под шланг Ду, мм	14
1.4	Входной штуцер под шланг Ду, мм	14

Комплектующие для насосной гидростанция с электроприводом. Модели ЭГЭ-0.8Г/70-10Ф. Основные параметры указаны в таблице 11.

Таблица № 11. Основные параметры насосной гидростанция с электроприводом модели ЭГЭ-0.8Г/70-10Ф .

№ п.п	Основные параметры	Значения
1	Головка шлицевая основного шатуна
1.1	Квадрат адаптера	1 Ѕ”
1.2	Номинальный диаметр вала, мм	40
2	Головка шлицевая цилиндровой крышки
2.1	Квадрат адаптера	1 Ѕ”
2.2	Номинальный диаметр вала, мм	61,5
3	Рукав высокого давления с фитингами
3.1	Рабочее давление, не более, кг/см2	1400
3.2	Длина, м	6
4	Быстроразъемное соединение БРС
4.1	Диаметр условного прохода, мм	6
5	Рукав воздушный
5.1	Максимальное давление, не менее, кг/см2	27
5.2	Диаметр условного прохода, мм	14
5.3	Длина, м	10

2.4 Оснастка и оборудование необходимое для ремонта дизеля 1А-9ДГ с соблюдением технологических инструкций и правил ремонта

Оснастка и оборудование необходимое для ремонта дизеля 1А-9ДГ с соблюдением технологических инструкций и правил ремонта. Представлено в таблице 12.

Таблица № 12. Оснастка и оборудование необходимое для ремонта дизеля 1А-9ДГ.

Название операции	Наименование приспособления	Заводской номер приспособления	Предприятие разработавшее приспособление	Применяемость для локомотивов серии
1	2	3	4	5
Демонтаж дизеля Д49 c тепловоза	Приспособление для подъема дизель-генератора	1А-9Г.181.3спч ОАО «КЗ» г. Коломна	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
Разборка и сборка дизеля Д49	Площадка технологическая	А1363.00.00 ПКБ ЦТ	Локомотивное депо	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК Количество определяется программой ремонта
	Кантователь дизеля Д49 (блока)	А1364.00.00 ПКБ ЦТ	ПКБ ЦТ	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Стеллаж для выхлопных коллекторов	А1362.40.00 ПКБ ЦТ	Локомотивное депо	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Захват для установки коллекторов	А1362.60.00 ПКБ ЦТ	Локомотивное депо	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Кассета для трубопроводов	А1362.90.00 ПКБ ЦТ	Локомотивное депо	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Стеллаж под коленчатый вал	А1362.20.00 ПКБ ЦТ	То же	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Удлинитель к валоповоротному механизму	11Д45.181.9спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Стеллаж для оборудования распредмеханизма	А1362.70.00 ПКБ ЦТ	Локомотивное депо	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Люлька	А1351.01.00 ПКБ ЦТ	То же
	Приспособление для монтажа и демонтажа верхнего вкладыша опорного коренного подшипника:
	правого	Д49.181.33спч-1	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	левого	Д49.181.34спч-1	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	выносного коренного подшипника	Д49.181.40спч-1	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Ключ для затяжки гаек болтов выносного подшипника	4Д49.181.1спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Ключ для гаек подвесок	4Д49.181.02	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Приспособление для затяжки гаек болтов подвесок (средних)	5Д49.181.30спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Приспособление для затяжки гаек болтов подвесок	5Д49.181.11спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Ключ для горизонтальных болтов подвески	Д49.181.144спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Ключ-трещетка	Д49.181.137спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Приспособление для опускания подвесок блока цилиндров	Д49.181.128спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Приспособление для демонтажа подвесок блока цилиндров	Д49.181.130спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Ключ для затяжки боковых стяжек	Д49.181.136спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Ключ шарнирный	Д49.181.157спч-2	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Ключ для крепления кронштейна к блоку	Д49.181.173спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Ключ для крепления кронштейна к блоку	Д49.181.174	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
Разборка антивибратора	Приспособление для подъема комбинированного антивибратора	40Д.181.43спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Приспособление для вытаскивания штифтов	11ШМС.6.11спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Приспособление для выпрессовки втулок из антивибратора	2Д42.181.17.000спч-03	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
Монтаж и демонтаж цилиндрового комплекта	Приспособление для подъема комплекта	Д49.181.14спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Ключ для крепления болтов прицепных шатунов	Д49.181.75-1	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Ключ для гаек крышки цилиндра	Д49.181.22спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Приспособление для крепления болтов шатунов	Д49.181.162спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Приспособление для замера удлинения	Д49.181.161спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Приспособление для удержания поршня с шатуном при выемке комплекта	4Д49.181.11спч-1	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Ключ динамометрический с головками и специальными ключами в футляре:	Д49.181.47спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	1. ключ динамический	Д42.181.128спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	2. ключ для гаек крепления крышки к втулке цилиндра	6Д49.181.5спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	3. ключ для болта крепления колеса насоса водяного	14Д40.181.06	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	4. головка к динамометрическому ключу для крепления оси вертикальных рычагов лотка	Д49.181.36	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	5. приспособление для затяжки штуцера топливного насоса	Д49.181.98спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	6. ключ для проверки затяжки гаек	6Д49.36.12	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Приспособление для заводки поршня с кольцами во втулку цилиндра	4Д49.181.14спч-1	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Приспособление для заводки поршня с кольцами с экспандером во втулку цилиндра	Д49.181.140спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Надставок (для ключей)	Д43.181.2.3спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
	Приспособление для опрессовки втулки цилиндра	Д49.181.65спч	ОАО «КЗ» г. Коломна	Так же для тепловозов 2ТЭ10МК, М62УК
Отворачивание и заворачивание резьбовых соединений цилиндровых крышек дизелей Д49, 14Д40 и коренных подшипников дизелей Д49, 14Д40, 10Д100	Комплект оборудования для отворачивания и заворачивания цилиндровых крышек дизелей Д49, 14Д40 и коренных подшипников дизелей Д49, 14Д40, 10Д100	ООО «Транс-Атом» г. Иркутск	ООО «Транс-Атом» г. Иркутск
Заварка трещин на блоке дизеля	Установка для аргоно-дуговой сварки	УДГУ-351 (DC/AC)	ЗАО НПФ «Инженерный технологический сервис» г. Санкт-Петербург
	Горелка	АГНИ-12М (газ 160/200А)	ЗАО НПФ «Инженерный технологический сервис» г. Санкт-Петербург
Контроль геометрических параметров блоков дизелей	Автоматизированная система контроля геометрических параметров блоков дизелей	СКБД-3 ООО НПП «Измерон-В»	ООО НПП «Измерон-В» г. Воронеж

3. Разработка рациональной организации работ на участке по ремонту дизелей

3.1 Расчет фондов рабочего времени

Календарный фонд рабочего времени используют при определении номинального и эффективного фондов рабочего времени и оборудования, явочной численности работников и потребного оборудования.

Календарный фонд рабочего времени определяют по формуле

Ф= Д_рt_р + Д_п t_п, (1)

где Д_р - число полных рабочих дней в году; для 2014 года при семи дневной рабочей неделе, Д_р = 355 дней;

t_р - продолжительность полного рабочего дня, ч; t_р = 11 ч;

Д_п - число предпраздничных дней, не совпадающих с выходными; для 2014 года Д_п = 10 день;

t_п - продолжительность предпраздничного рабочего дня, ч; t_п = 10 ч.

Подставляя численные значения, получаем

Ф ч.

Эффективный фонд рабочего времени используют при определении списочной численности работников.

Этот фонд равен номинальному с учетом коэффициента не выхода на работу по уважительной причине. Эффективный фонд рабочего времени определяем по формуле

Ф = (Ф - Д_о t_р) б_р, (2)



где Д_о - продолжительность отпуска; Д_о = 44 дня;

_р - коэффициент, учитывающий невыходы на работу по

уважительным причинам; _р = 0,95 - 0,97 [1], принимаем б_р = 0,96.

Подставляя численные значения в формулу, получаем

Ф ч.

Годовой фонд рабочего времени определяется по формуле

Ф_i = ФS_iб_обi, (3)

где S_i - число смен работы оборудования; принимаем для участка по ремонту S_i = 1;

_обi - коэффициент, учитывающий простой оборудования в плановом ремонте; _обi = 0,96 - 0,98 [1]; при двухсменной работе оборудования, принимаем _обi = 0,97.

Тогда, подставляя численные значения, имеем

Ф ч.

3.2 Расчет производственной программы и её трудоемкости

Количество локомотивов на ремонте и техническом обслуживании рассчитывается по формуле

(4)

где L - годовой пробег локомотивов (принимаем по заданию);

L_год = 10 млн. лок-км;

L - нормы пробега между ремонтами данного вида (принимаем согласно приказа 14Н);

n_j - количество локомотивов находящихся предыдущем виде ремонта, лок.

Рассчитаем количество локомотивов находящихся на капитальном ремонте КР-2

лок.

Дальнейшие расчеты аналогичны пред идущим, поэтому представляем их в таблице 13, 14.

Таблица № 13. Программа ремонта для грузового движения на базе тепловозов 3ТЭ10МК, 3ТЭ10УК.

Вид ремонта	Норма пробега между ремонтами, км	Программа ремонта локомотивов	Программа ремонта секций
КР	1600000	6	36
СР	600000	10	60
ТР-3	400000	15	90
ТР-2	200000	35	210
ТР-1	50000	165	990
ТО-3	15000	501	3006

Таблица №14. Программа ремонта для пассажирского и хозяйственного назначения на базе тепловозов 2ТЭ10УК, 2ТЭ10МК.

Вид ремонта	Норма пробега между ремонтами, км	Программа ремонта локомотивов	Программа ремонта секций
КР	1600000	6	24
СР	600000	10	40
ТР-3	400000	15	60
ТР-2	200000	35	140
ТР-1	50000	165	660
ТО-3	15000	501	2004



3.3 Расчет основных параметров производственного процесса

Такт выпуска - интервал времени, через который осуществляется периодический выпуск изделий определенного наименования, типа, размера.

Такт выпуска определяем по формуле

, (5)

где П - годовой объём выпуска из ремонта, секций.

Так как расчет мы ведем для текущего ремонта ТР-3, то и такт мы будем определять для ТР-3. Подставляя численные значения, получаем

Т ч/секций.

Принимаем такт выпуска равный Т=26 ч/секций.

Значение годового объема выпуска необходимо скорректировать, это скорректированное значение будем принимать в дальнейших расчетах.

(6)

Подставляя численные значения, получаем

секции.

Так же необходимо рассчитать ритм выпуска.

Ритм выпуска - это количество изделий определенных наименований, типа размеров, и исполнений выпускаемых в единицу времени. Ритм выпуска - это величина обратная такту.



(7)

секций/ч

3.4 Расчет численности рабочих

Число производственных рабочих явочного и списочного контингента определяется делением трудоемкости годового объема выпуска на соответствующий фонд рабочего времени.

Явочный контингент рабочих определяем по формуле

(8)

где- трудоёмкость ремонта, чел•ч.

Подставляя численные значения, получаем

чел

Принимаем 15 чел.

Списочный контингент определяем по формуле

(9)

чел.

Принимаем 17 чел.



3.5 Разработка графика ремонта дизеля на участке по ремонту дизелей и графика загрузки рабочих

Список работ при проведении текущего ремонта ТР-3 дизеля 1А-9ДГ по дизельному участку приведены в таблице 15.

Таблица № 15. Список работ по ремонту дизеля 1А-9ДГ при ремонтном цикле ТР-3.

Наименование работ	Норма времени на единицу	Разряд работ.	Норма времени, на весь объём
Вал коленчатый дизеля отремонтировать	4,290	5	4,290
Вал коленчатый дизеля - шейку зачистить, отшлифовать.	0,620	5	4,960
Водяную систему дизеля опрессовать	2,63	4	5,26
Втулку цилиндровую дизеля отремонтировать	2,26	5	36,16
Выпускное устройство дизеля (глушитель ) разобрать, отремонтировать, собрать.	5,33	4	5,33
Герметичность камеры сжатия опрессовкой воздухом проверить	0,47	4	7,52
Дизель и вспомогательное оборудование после ремонта проверить, отремонтировать.	2,27	5	2,27
Дизель и вспомогательное оборудование после ремонта проверить, отрегулировать.	4,69	6	4,69
Дизель-блок цилиндров и раму дизеля разобрать, отремонтировать, собрать.	75,21	7	75,21
Дизель и вспомогательное оборудование после обкаточных испытаний проверить	9,38	6	9,38
Заслонку управляемую разобрать, отремонтировать, собрать.	2,78	4	2,78
Клапанную коробку крышки цилиндра разобрать, отремонтировать, собрать.	1,46	5	23,36
Коллектор водяной дизеля отремонтировать	2,31	4	4,62
Масляную систему дизеля или гидропривода вентиляторов опрессовать.	2,33	4	4,66
Механизм валоповоротный разобрать, отремонтировать, собрать.	1,15	4	1,15
Муфту пластинчатую соединительную между дизелем и генератором снять, поставить	6,54	4	6,54
Насос водяной дизеля, снять, поставить, отремонтировать.	4,5	1,92	3,84
Насос масляный дизеля снять, поставить, отремонтировать.	3,38	4,5	3,76
Подшипник шатунный коленчатого вала дизеля-вкладыши подобрать (вкладыши новые)	0,49	5	3,92
Поршень разобрать, отремонтировать, собрать.	2,41	5	38,56
Поршни с шатунами по весу подобрать	4,48	5	71,68
Привод распределительного вала снять, поставить.	7,04	5	7,04
Привод насосов снять, поставить.	12,68	5	12,68
Систему регулирования разряжения - настройку произвести	0,92	5	0,92
Турбокомпрессор снять, поставить.	3,56	4	3,56
Цилиндровый комплект с главным шатуном снять, поставить.	3,07	4	24,56
Цилиндровый комплект с прицепным шатуном снять, поставить	2,05	4	20,00
Цилиндровый комплект разобрать, собрать	с главным шатуном	2,01	4	16,08
	с прицепным шатуном	1,99	4	15,92
Шатун (главный) дизеля отремонтировать	0,99	5	7,92
Шатун прицепной дизеля отремонтировать	0,27	5	2,16
Шатун - втулку верхней головки сменить	0,55	5	8,80
Шатун - втулку пальца прицепного шатуна сменить	0,5	5	4,00
Итог	_	Средний тарифный разряд работ: 5,04	Норма времени на весь объём: 378,14



3.6 Разработка карт научной организации работ на рабочих местах

1) Коленчатый вал.

Коленчатый вал (Рисунок 4) относится к числу наиболее ответственных, напряженных и дорогостоящих деталей двигателя. Стоимость изготовления вала может достигать 30% стоимости изготовления всего двигателя.

В процессе работы двигателя коленчатый вал нагружается силами давления газов, а также силами инерции движущихся возвратно-поступательно и вращающихся деталей. Эти силы вызывают значительные напряжения кручения, изгибные напряжения и крутильные колебания, вследствие чего шейки вала испытывают переменное давление, которое вызывает значительную работу трения и износ шеек. Поэтому коленчатый вал должен обладать высокой прочностью, жесткостью и износостойкостью трущихся поверхностей при относительно небольшой массе, составляющей не более 15% массы двигателя. Коленчатые валы изготавливаются из качественных углеродистых или легированной стали ковкой или штамповкой, а также литьем из высококачественного чугуна или стали.

Основными неисправностями коленчатых валов являются: сверхнормативный износ, трещины и изломы, выкрашивание, коррозия, и износ баббитовой заливки вкладышей, износ вкладышей и потеря торцевого натяга, трещины крышек коренных подшипников. Технологический процесс осуществления ремонта коленчатого вала состоит из следующих этапов:



Рисунок 4. Коленчатый вал дизеля

1 - антивибратор; 2 - шестерня; 3 - сухарь; 4 - пакет пластин; 5, 6 - диски дизель - генераторной муфты; 7 - направляющие кольца; а - коренная шейка; б - шатунная шейка; в - щека; г - противовесы.

I. Произвести разборку коленчатого вала.

Вал уложить на стенд для разборки. Захват производить по 3 и 7 шатунным шейкам не допускается перекос. Уложить коленчатый вал 3 и 7 коренными шейками на подставки с мягкими прокладками. Разобрать вал: вывернуть болты, вынуть втулку, вынуть заглушку, открепить гайку, выбить призонные болты и снять шестерню. Протереть и осмотреть шатунные и коренные шейки. При наличии забоин, грязевых рисок аккуратно зачистить их и заполировать. Полости коренных и шатунных шеек, а так же отверстия подвода масла промыть дизельным топливом, коленчатый вал, шпильки крепления противовесов, шестерню подготовить к дефектоскопии.

Контрольная операция:

Произвести магнитную дефектоскопию шеек коленчатого вала, шпилек крепления противовесов, шестерни. При обнаружении трещин любых размеров и расположений, коленчатый вал, шпильки, шестерню заменить. Произвести замеры шеек коленчатого вала:

-Диаметр шатунной шейки.

-Диаметр коренной шейки.

-Овальность и конусность шатунных шеек.

-Конусообразность коренных и шатунных шеек.

-Износ коренных и шатунных шеек допускается не более.

-Шероховатость цилиндрической поверхности шеек и галтелей должна быть не более.

-Допуск радиального биения коренных шеек.

Браковочные и допустимые значения указаны в таблице 20.

II. Шестерню коленчатого вала осмотреть, проверить.

На зубьях шестерни коленчатого вала допускаются повреждения в виде язвин. При наличии износов или трещин в зубьях, сколов поверхности каждого зуба шестерню заменить. Осмотреть шлицевую втулку привода вала отбора мощности, при износе шлицов более 10%, шлицевую втулку заменить новой. Поврежденные резьбовые отверстия перерезать на следующий размер от чертежных размеров. Масляные полости, смазочные отверстия коленчатого вала очистить волосяными «ершами», промыть дизельным топливом, продуть сжатым воздухом. После установки втулки масляную полость между девятой и десятой коренными шейками отпрессовать керосином. Утечка керосина на допускается.

III. Произвести восстановление коренных и шатунных шеек вала.

Коренные и шатунные шейки восстанавливаются осталиванием, плазменным детонационным или лазерным напылением с последующей механической обработкой до альбомных размеров.

Плазменное напыление:

-Перед напылением подготовить поверхность в соответствии с пунктом 1.10.17-21 Инструкции ЦТ_336

-Плазменное напыление производить в соответствии с пунктом 1.10.33 Инструкции ЦТ_336.

-При восстановлении вала следует руководствоваться материалами «Перечень деталей тепловозов, подлежащих восстановлению».

Подготовить напыляемую поверхность, очистить ее и прилегающие поверхности от грязи и масла, удалить поврежденный металл и обработать поверхности до требуемой чистоты. Разрешается прокаливание детали в печи или газовой горелкой. Удаление поврежденного слоя металла производить точением или грубой шлифовкой с последующей дробеструйной обработкой. Сжатый воздух, используемый для дробеструйной обработки, должен быть очищен от влаги и масла. Поверхности вала не подлежащие напылению, должны быть защищены специальными экранами из медного листа или защитной пастой. Зажигание плазмы и ее настройку выполнять в стороне от детали. Деталь с подготовленной поверхностью устанавливают на вращатель. Линейная скорость на поверхности детали должна быть в пределах 18-25 м /мин. Напыляемую поверхность подогреть до температуры 150-1800С плазменной струей без подачи порошка для удаления адсорбированной влаги.

Включить подачу порошка и напылять подслой толщиной 0,1-0,15 мм. После напыления подслоя напылять основной требуемый слой. На горелку установит бункер, заполненный на 2/3 порошком, подвести пламя горелки к краю напыляемой поверхности и включить подачу порошка. Горелку плавно перемещать вдоль напыляемой поверхности со скоростью, обеспечивающей перекрытие напыляемых полос не менее 1/3 их ширины. Не допускается в процессе напыления нагрев детали выше 2000С. При появлении на поверхности покрытия характерных цветов побежалости процесс напыления следует прервать для охлаждения детали, при этом, не выключая ее вращения.

Контрольная операция:

Произвести ультразвуковую дефектоскопию шеек коленчатого вала (проверка сцепления восстановленного слоя), визуальный осмотр (сплошность восстановленного слоя).

IV. Муфту соединительную разобрать, отремонтировать, собрать.

Перед разборкой соединительной муфты проверить наличие маркировки на ведущем диске, ведомом диске, болтах, штифтах муфты, при необходимости маркировку восстановить. Проверить наличие меток относительного положения на ведомом диске, пакете колец и ведущем диске при отсутствии метки восстановить. Муфту снять, разобрать, детали муфты промыть. Диски ведущий и ведомый при наличии трещин и изломов заменить. Допускается коробление пластин не более 0,1 мм. Болты и гайки, имеющие трещины, износ или смятие граней болта и гайки, срыва более двух ниток резьбы, заменить. Допускается восстановление изношенных поверхностей болтов хромированием, осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров. При ремонте допускается увеличивать размеры под болты и штифты.

Контрольная операция:

Произвести замеры отремонтированной муфты. В отремонтированной и собранной муфте, установленной по привалочным поверхностям, сопрягаемым с фланцем коленчатого вала биение ведущего диска относительно коленчатого вала должно быть не более 0,1 мм. Биение ведомого вала не более 0,15 мм, ширина муфты 116_-2,2(132_-1). Произвести магнитную дефектоскопию болтов муфты соединительной.

V. Антивибратор комбинированный разобрать, отремонтировать, собрать.

Произвести снятие антивибратора с коленчатого вала. Снять трубопроводы и сборочные единицы, препятствующие снятию антивибратора. Повернуть коленчатый вал так, чтобы отверстие в ступице под рым - болтом, расположенное между маятниками, находилось по вертикальной оси дизеля, ввернуть в отверстие рым - болт и застопорить антивибратор подъемным устройством, отвернуть болты, снять замочные пластины, вынуть штифты, подметить положение антивибратора относительно коленчатого вала. С помощью пенькового каната положить антивибратор в горизонтальное положение демпфером вверх. С помощью рым-болта снять демпфер с посадочного бурта ступицы антивибратора и уложить его на деревянную подставку. При разборке антивибратора проверить маркировку маятников, крышек и пальцев, при отсутствии маркировки нанести ее. С одной стороны ступицы отрыть и снять крышки, вынуть пальцы снять со ступицы маятники, открыть и снять крышки с другой стороны ступицы. Снятые детали антивибратора промыть в керосине, обдуть сжатым воздухом.

Контрольная операция:

Произвести магнитную дефектоскопию деталей.

VI. Сборка коленчатого вала.

Установить шестерню на фланец и закрепить призонными болтами. Призонные болты поставить с сопряжением - зазор 0,006 мм, натяг 0,029 мм. Гайки зашплинтовать новыми шплинтами. Установить заглушку, закрепить ее при помощи болтов, подложив под них шайбы. Установить втулку, закрепить ее болтами, произвести стопорение стопорными пластинами. Перед установкой антивибратора проверить чистоту каналов для масла, отсутствие каналов для масла в ступице, отсутствие забоин и заусенцев на посадочных поверхностях антивибратора, демпфера и коленчатого вала. Установить крышки с одной стороны антивибратора и закрепить их болтами головки болтов обвязать проволокой попарно, установить на ступицу маятники и пальцы. Установить крышки с другой стороны ступицы и закрепить их болтами, головки обвязать проволокой попарно. Детали антивибратора перед сборкой смазать маслом, сборку производить согласно маркировке деталей. Антивибратор установить на фланец коленчатого вала по метке, проверить наличие резинового кольца на бурте. Штифт установить с натягом 0,006 - 0,02, допускается постановка штифтов увеличенного диаметра до 28+0,033. Прилегание диска антивибратора к фланцу коленчатого вала по краске должно быть не менее 15%. Установить демпфер на ступицу антивибратора, установить демпфер на посадочный бурт ступицы по метки, затянуть болтами и гайки моментом 22 ±2 кгс. м. Болты попарно обвязать проволокой.

2) Шатунно-поршневая группа.

Шатунно-поршневая группа (Рисунок 5) вместе с коленчатым валом являются основным рабочим механизмом поршневого двигателя внутреннего сгорания. Поступательное движение поршня преобразуется во вращательное движение коленчатого вала при помощи шатуна, сочлененного шарнирно с верхней головкой поршневым пальцем и нижней головкой с шейкой колена вала. Рабочая полость располагается над поршнем в цилиндре, закрытом крышкой.

Рисунок 5. Шатунно-поршневая группа дизеля.

1 - главный шатун, 2 - поршень; 3 - пружина; 4 - стакан; 5 - маслосъемноё с эспандером; 6 - тронк; 7 - втулка верней головки шатуна; 8 - палец; 9 - стопорное кольцо; 10 - болт прицепного шатуна; 11 - прицепной шатун; 12 - палец прицепного шатуна; 13 - втулка-подшипник; 14 - шатунные болты; 15 - крышка; 16 - вкладыши; а, в, г, д, е - каналы; б - полость охлаждения; ж - отверстие под штифт; з - зубчатый стык.

Технологический процесс осуществления ремонта шатунно-поршневой группы состоит из следующих этапов:

I. Разборка цилиндрового комплекта.

Слить охлаждающую жидкость и топливо из дизеля, разобрать и снять трубы, препятствующие выемке снимаемого комплекта. Открепить и снять индикаторный кран, форсунку и топливный насос. Открепить выпускной коллектор у снимаемого комплекта. Установить поршень прицепного шатуна в ВМТ, установить на втулку цилиндра приспособление для удержания поршня и прицепного шатуна во втулке цилиндра, отвернуть болты прицепного шатуна и снять втулки. До отсоединения прицепного шатуна от пальца коленчатый вал дизеля не вращать. При демонтаже болтов необходимо поддерживать стержень шатуна во избежание его удара о втулку цилиндра. Сборку комплекта произвести в следующем порядке: вывернуть монтажный болт из нижнего пояса втулки цилиндра, снять приспособление, удерживающее поршень с шатуном во втулке цилиндра и вынуть поршень с шатуном из втулки цилиндра.

Щипцами снять кольца, стопорящие поршневой палец, вынуть палец и отделить шатун от поршня. У вынутого из дизеля цилиндрового комплекта с главным шатуном, снять палец прицепного шатуна. Разобранную шатунно-поршневую группу очистить от грязи, нагара и масла. Проверить состояние маркировки, неясную и забитую маркировку восстановить. Обезличивание деталей шатунно-поршневой группы не допускается. Стержень главного шатуна, крышка нижней головки шатуна и шатун прицепной при разборке не разукомплектовывать.

Пальцы, имеющие овальность или износ выше допустимых норм восстанавливается хромированием. Стакан поршня, имеющий трещины любого размера и расположения, заменить новыми. Прилегание стакана к сфере головки шатуна должно быть не менее 85%. Пружину при потере упругости заменить новой. Детали шатунно-поршневой группы подготовить к дефектоскопии.

Контрольная операция:

Произвести магнитную дефектоскопию главного и прицепного шатуна, крышки нижней головки, пальцы, шпильки головки поршня, шатунные болты, стержень шатуна. При обнаружении трещин детали заменить.

II. Сборка шатунно-поршневой группы.

При сборке шатунно-поршневой группы все детали промыть и продуть сжатым воздухом, проверить чистоту маслоподводящих отверстий в поршне и шатуне. Поршневые кольца устанавливать на поршень при помощи приспособления, ограничивающего развод замка. При сборке поршня должны соблюдаться сохранение комплектности всех деталей относящихся к данному поршню.

Контрольная операция:

Произвести замеры шатунно-поршневой группы согласно таблицы 20.

3) Поддизельная рама и блок цилиндров.

Поддизельная рама и блок цилиндров. Рама дизеля (Рисунок 6) служит для установки на ней дизеля и генератора, соединенных муфтой. На раме также крепят отдельные сборочные единицы вспомогательного оборудования.

Рисунок 6. Рама дизеля.

1, 3 - отверстия для забора масла насосами; 2, 4 - отверстия для слива масла из фильтра тонкой очистки и вспомогательных агрегатов; 5 - верхний лист для установки блока дизеля; 6 - сетка; 7 - трубка масломерной рейки; 8 - горловина заливки масла; 9 - опора для пружин; 10, 12 - соответственно отверстие и труба подачи воды к воздухоохладителям; 11 - платик установки рамы; 13 - поддон рамы; 14 - место забора масла маслопрокачивающим агрегатом.

Блоки цилиндров (Рисунок 7) разделяют на мокрые и сухие. В мокрых блоках между втулкой и стенками блока течет охлаждающая вода. Охлаждение втулок в сухих блоках осуществляется водой между втулкой и рубашкой, напрессованной на втулку.

Рисунок 7 - Блок цилиндров дизеля

1 - корпус; 2 - передний лист блока; 3 - средняя плита;

4 - постановочная втулка; 5 - шпилька крепления лотка; 6 - верхняя плита; 7 - шпилька крепления цилиндровых крышек; 8 - проставка для подвода воздуха к впускным клапанам; 9 - верхний лист блока цилиндров; 10 - водяной коллектор; 11 - предохранительный клапан; 12 - крышка люка картера; 13 - стойка блока; 14 - втулка из нержавеющей стали для перепуска воды из коллектора к рубашкам цилиндров; 15, 16 - вкладыши коренных подшипников; 17 - подвеска; 18 - болт; а, б, в-маслоподводящие каналы; г - воздушный коллектор; д - отверстие для перепуска воды из крышки в охлаждающую полость цилиндра; е - фиксирующие зубцы стыка подвески.

Технологический процесс осуществления ремонта поддизельной рамы и блока цилиндров состоит из следующих этапов:

I. Блок цилиндров отремонтировать.

Зачалить блок дизеля, переместить его к выварочной ванне, в ванну опустить. После выварки и мойки блока, блок дизеля осмотреть, для замеров подготовить.

Контрольная операция:

Произвести цветную дефектоскопию блока дизеля, также произвести магнитную дефектоскопию болтов блока дизеля. Блок дизеля после дефектоскопии осмотреть, особое внимание обратить на выявленные трещины в следующих местах: в стойках картера блока, в боковых поперечных листах, а также в верхних плитах опор цилиндров, в боковых и торцевых стенках и плите опоры лотка. При трещинах обнаруженных в двух смежных стойках картера блока и трещинах кронштейна выносного подшипника блок подлежит списанию. Обнаруженные трещины разделать подготовить к сварке. Сварочные работы производить в соответствии с П 2.4 Инструкции ЦТ_336. Далее произвести испытания водяных поясов блока. Течь не допускается. Бугели, подвески, болты подвесок, гайки, шайбы и шпильки крепления комплектов к блоку подготовить к дефектоскопии. Произвести магнитную дефектоскопию

При наличии трещин заменить.

II. Произвести ремонт поддизельной рамы.

Раму очистить от грязи, промыть. Подготовить к цветной дефектоскопии сварные швы поддона, угольников, планки. Проверить состояние сеток, резьбовых отверстий и привалочных плоскостей. При наличии трещин более трех штук общей длиной более 50% ширины листа, а так же когда толщина листов менее 16 мм, листы следует заменить. При наличии отклонения от плоскостности поверхности верхних листов в месте установки блока более 0,3 мм их следует устранить механической обработкой. Отверстия под штифты остова главного генератора заварить с последующей зачисткой плоскости прилегания. Листы поддона, не подлежащие исправлению, заменить новыми. Коробление листов поддона допускается не более 5 мм на длине детали, заварка трещин поддона допускается в любых местах. После ремонта проверить плотность поддизельной рамы наливом воды с выдержкой в течении 20 минут. Просачивание воды не допускается. Сварочные работы производить в соответствии с П 2.4 Инструкции ЦТ_336.

4) Произвести ремонт цилиндровой крышки.

Разборку цилиндровой крышки производить в следующей последовательности:

Снять стопорное кольцо при помощи приспособления, после чего снять колпачок, при помощи приспособления снять, сжимая пружины клапанов вынуть сухари, снять тарелки и пружину. Вынуть клапаны из крышки, вынуть стопорное кольцо и скребок из направляющей втулки, вынуть регулировочные и фторопластовые кольца. Разобрать гидротолкатель: вынуть шплинт и снять колпачок, вынуть стопорное кольцо, толкатель, пружины, упор и шарик. Водяные полости крышки цилиндров очистить от накипи и опрессовать водой давлением 12 кгс/см. Произвести магнитную дефектоскопию огневую поверхность днища, колпака, тарелки. При обнаруженных трещинах переходящих на поверхность стенки водяной полости, а также в местах запрессовки втулки направляющих клапанов, при наличии раковин, не устраняемых заваркой, крышки заменить. Осмотреть посадочные фаски под впускные клапаны, при наличии забоин, риск, вмятин посадочные места прозен...