Проект строительства сыродельного комбината мощностью 2,5 тонны сыра в смену в населённом пункте с численностью населения 25 тысяч человек

2.6.4 Йогурт 2,5 % (ГОСТ Р 51331-99)

Диетические и лечебные свойства кисломолочных продуктов объясняются благотворным воздействием на организм человека микроорганизмов и веществ, образующихся в результате биохимических процессов, которые протекают при сквашивании молока.

Усвояемость кисломолочных напитков выше усвояемость молока. Воздействие напитков на секреторную деятельность желудка и кишечника способствует интенсивному выделению ферментов железами пищеварительного тракта. В результате этого ускоряется переваривание пищи. Усвояемость кисломолочных напитков улучшается также в результате частичного распада белков на более простые вещества, в частности аминокислоты.

По органолептическим показателям продукт должен соответствовать требованиям таблицы 27.

Таблица 27 - Органолептические показатели продукта

Показатель	Характеристика
Внешний вид и консистенция	Однородная консистенция с нарушенным сгустком. Допускается незначительное отделение сыворотки на поверхности сгустка - 3 % от объема продукта.
Вкус и запах	Чистые, кисломолочные, сладкий вкус без посторонних вкусов и запахов.
Цвет	Молочно-белый цвет, равномерный по всей массе

По физико-химическим показателям продукт должен соответствовать требованием таблицы 28

Таблица 28 - Физико-химические показатели продукта

Показатели	Значение
Массовая доля жира, % не менее	2,5
Массовая доля сахарозы, %	7,0
Массовая доля сухих веществ, % не менее	13,0
Кислотность, 0Т не более	80-140
Массовая доля витамина С, млн-1	200
Температура при выпуске с предприятия, 0С не более	6
Фосфатаза	отсутствует

По микробиологическим показателям продукт должен соответствовать требованиям таблицы 29

Таблица 29 - Микробиологические показатели продукта

Наименования показателя	Норма
Бактерии группы кишечной палочки в 0,01 см3 продукта	Не допускается
S.aureus в 1 см 3	Не допускается
Сальмонеллы в 25 г продукта	Не допускается

Йогурт вырабатывается из нормализованного по жиру и сухим веществам молока. Очистка нормализованной смеси осуществляется при температуре 432 ⁰С. Очищенную нормализованную смесь гомогенизируют при давлении 152,5 мПа и температуре 45-48 ⁰С, затем пастеризуют при температуре 85-87 ⁰С с выдержкой 10-15 мин, охлаждается до 40-42 ⁰С. Смесь заквашивается чистыми культурами болгарской палочки и термофильного стрептококка. Продолжительность сквашивание при температуре 40-42 ⁰С составляет 3-4 часа до образования сгустка кислотностью 75-85 ⁰Т. По окончанию сквашивания сначала подают ледяную воду в течении 30 - 60 минут, а затем сгусток перемешивают (продолжительность перемешивания зависит от консистенции сгустка ). Затем охлаждают до температуры 6 ^оС , вносят сахар - песок, ванилин. Перед началом розлива йогурт перемешивают в течении 3 - 5 минут, и разливают в пакеты «Тетра - Пак» емкостью 500 см ³. Хранят не более 36 часов при температуре не выше 6 ^о С, в том числе на предприятии изготовители не более 18 часов.

2.6.5 Сметана 15% (ГОСТ 52092-2003)

По органолептическим показателям продукт должен соответствовать требованиям таблицы 30

Таблица 30 - Органолептические показатели продукта

Показатель	Характеристика
Внешний вид и консистенция	Однородная, в меру густая. Вид глянцевитый. Допускается, недостаточна густая, слегка вязкая, наличие единичных пузырьков воздуха, незначительная крупитчатость.
Вкус и запах	Чистые, кисломолочные с выраженным привкусом и ароматом, свойственны пастеризованному продукту. Допускается слабо выраженный кормовой привкус.
Цвет	Белый или с кремовым оттенком, равномерный по всей массе.

По физико-химическим показателям продукт должен соответствовать таблицы 31

Таблица 31 - Физико-химические показатели продукта

Показатели	Значение
Массовая доля жира, % не менее	15
Кислотность, 0Т не более	60-90
Температура при выпуске с предприятия, 0С не более	6
Фосфатаза	отсутствует

По микробиологическим показателям продукт должен соответствовать требованиям таблицы 32

Таблица 32 - Микробиологические показатели продукта

Наименования показателя	Норма
Бактерии группы кишечной палочки в 0,001 см3 продукта	Не допускается
Патогенные микроорганизмы, в т.ч сальмонеллы в 25 г продукта	Не допускается
Коагулазно-положительные S.aureus, в 1 см3 продукта	Не допускается

Сметану вырабатывают из сливок, нормализованных по жиру. Сливки сквашивают до достижения кислотности не менее 60⁰Т. Сквашенные сливки с температурой (28-32)⁰С направляют на фасовку, после упаковки и маркировки сметану охлаждают в хладостатных камерах до температуры (42)⁰С. Одновременно с охлаждением происходит созревание сметаны, температура охлаждения и созревания (0-6)⁰С. Срок годности свежевыработанного продукта, упакованного в полистироловые стаканчики- 7 суток.

В процессе созревания сметана приобретает оптимальную кислотность 60-90⁰Т, а также более густую и плотную консистенцию, что связано преимущественно с отвердеванием глицеридов жировой дисперсии и некоторых компонентов оболочек жировых шариков, а также в некоторой мере с набуханием белков. Отвердевшие жировые шарики образуют «мостики» в белковой структуре и упрочняют ее.

Сметана имеет чистый, кисломолочный вкус; однородную, в меру густую, без крупинок жира консистенцию, белый цвет с кремовым оттенком.

2.6.6 Масло крестьянское сладкосливочное (ГОСТ 37 - 91)

Масло сладкосливочное - продукт, вырабатываемый на проектируемом предприятии из свежих пастеризованных сливок методом преобразования высокожирных сливок.

Готовый продукт должен соответствовать следующим показателям:

Вкус и запах - чистый, без посторонних привкусов и запахов, характерный для сливочного масла;

Консистенция - однородная, пластичная, плотная, поверхность масла на разрезе слабо блестящая, сухая или с наличием одиночных мельчайших капелек влаги;

Цвет - от белого до желтого, однородный по всей массе;

Кислотность плазмы - не более 23 ⁰Т.

Графическая схема технологического процесса производства масла методом преобразования высокожирных сливок представлена на рисунке 7.

Сливки, оставшиеся после нормализации и сепарирования, охлаждают до температуры 6±2⁰С. Выработку масла производят на автоматизированной линии поточного производства сливочного масла. Пастеризацию проводят на трубчатой пастеризационно-охладительной установке при температуре 92-95 ⁰С в зимний период или при 85-90 ⁰С - в летний, дезодорацию проводят в случае использования сливок с кормовыми, стойловыми и др. привкусами и запахами. При использовании сливок 2го сорта температуру пастеризации увеличивают до 103-108 ⁰С зимой и до 100-103 ⁰С - летом. Дезодорацию осуществляют в вакуум-дезодорационных установках при разряжении 0,04-0,06 МПа.

Высокожирные сливки получают на сепараторе для высокожирных сливок, при этом массовая доля жира в полученных высокожирных сливках должна быть приближена к содержанию жира в масле.

Нормализацию проводят по влаге в ваннах нормализации.

В маслообразователе осуществляется смена фаз при одновременном механическом и температурном воздействии на сливки.

При фасовке масла в брикеты его предварительно выдерживают при температуре 5 ⁰С до отвердевания монолита и стабилизации структуры не более 24 часов

2.6.7 Сыворотка молочная сгущенная

Органолептическая характеристика сгущенной молочной сыворотки с массовой долей сухих веществ 40%:

- вкус и запах:

Чистый, слегка соленый, кисловатый;

- цвет:

Светло -желтый, с зеленоватым оттенком, в массе однородный;

- внешний вид:

Густая текучая масса. Допускается выпадение в осадок кристаллов лактозы

Физико-химические показатели сгущенной сыворотки: Массовая доля,%, не менее:

- лактозы 24

- сахарозы -

- общего белка 3,5

Кислотность, єТ 130

Кислотность сыворотки

сгущенной консервированной, єТ , не более 160

Массовая доля сорбиновой кислоты

в консервированной сыворотке, %, не более 0,1

Технологический процесс выработки сыворотки молочной сгущенной состоит из следующих операций:

-подготовка сырья;

-сгущение подготовленной сыворотки;

-охлаждение и нормализация сгущенного продукта;

-расфасовка и упаковка.

Сыворотку молочную очищенную от казеиновой пыли и жира пастеризуют при 68- 72єС с выдержкой 15 секунд. Пастеризованную сыворотку направляют на сгущение. Сгущение пастеризованной сыворотки ведут на вакуум-выпарных установках при температуре 55-65єС до концетрации сухих веществ 40%. После сгущения сыворотку сгущенную направляют в ванны-кристаллизаторы для охлаждения до температуры 6-10єС. Перед фасовкой готового продукта допускается его нормализация натуральной пастеризованной сывороткой.

Расфасовку готового продукта проводят в деревянные бочки, в фанерно- штампованные бочки или молочные фляги из нержавеющей стали.

Срок хранения готовой сыворотки составляет 25 суток при 21-25єС, 45 суток при температуре не выше 10єС.

2.6.8 Пахта пастеризованная

Пахта пастеризованная относится к свежим напиткам из пахты.

По микробиологическим показателям напитки из пахты должны удовлетворять следующим требованиям:

- БГКП в 0,1см³ не допускаются

- патогенные микроорганизмы,

в том числе сальмонеллы в 25см³ не допускаются.

Органолептические показатели пахты пастеризованной:

- вкус чистый, со свойственным пахте запахом и выраженным привкусом пастеризации;

- консистенция однородная без отстоя жира и осадка;

- цвет белый с легким желтоватым оттенком, равномерный по всей массе.

Технологические операции при выработке неферментированных напитков из пахты проводятся в следующей последовательности:

- приемка сырья;

- нормализация пахты;

- пастеризация смеси;

- охлаждение смеси;

- расфасовка и упаковка готового прдукта.

В качестве сырья используют пахту, полученную при производстве сладкосливочного масла, с кислотнотью не более 19єТ, плотностью не менее 1027 кг/м³. Для нормализации пахты по сухим веществам используют сухую или сгущенную пахту, обезжиренное молоко; для нормализации по жиру - цельное молоко или сливки с массовой долей жира не более 30%.

Пастеризацию пахты осуществляют при температуре 74-76єС с выдержкой 15-20 секунд, после чего подвергают охлаждению до 4-6єС, а затем фасуют в потребительскую тару. Хранят пахту при 8єС не более 20часов с момента выработки.

2.6.8. Производство заквасок

Производство многих молочных продуктов (кисломолочные напитки, творог, сыр) основано на биохимических процессах брожения молочного сахара (лактозы) и коагуляции казеина молока. Брожение лактозы, т.е. превращение в соединения с меньшей молекулярной массой, происходит под действием молочнокислых, пропионовокислых, уксуснокислых бактерий и дрожжей.

К молочнокислым бактериям, вызывающим молочнокислое брожение, относятся молочнокислые кокки и палочки. В группу молочнокислых кокков входят лактококки (Lc. lactis, Lc. cremoris, Lc. diacetilactis) и термофильный стрептококк (Sc. salivarius thermophilus), а в группу молочнокислых палочек - болгарская и ацидофильная, а также палочки, используемые в сыроделии.

Пропионовокислые бактерии сбраживают глюкозу, молочную кислоту в пропионовую кислоту и другие продукты, которые обогащают вкус и запах продукта. В процессе размножения эти бактерии могут синтезировать витамин В₁₂. Уксуснокислые бактерии являются возбудителями уксусного брожения, в результате которого образуется уксусная кислота.

Чистые культуры молочнокислых бактерий и другие микроорганизмы (например, дрожжи) получают в специальных лабораториях чистых культур из молока, высококачественных молочных продуктов и растений. Для бактериальных заквасок должны быть подобраны такие культуры микроорганизмов, в результате деятельности которых получаются высококачественные молочные продукты.

Подбор отдельных штаммов и заквасок для кисломолочных продуктов осуществляют по следующим показателям:

- соответствие микробиологической чистоты штаммов и заквасок по микроскопическому препарату (отбраковка образцов, загрязненных посторонней микрофлорой);

- активность штаммов и заквасок, характеризуемая продолжительностью сквашивания и органолептической оценкой (характер сгустка, вкус, запах);

- влагоудерживающая способность (влагоотдача);

- предел кислотообразования, определяемый по титруемой кислотности;

- устойчивость к поливалентному бактериофагу;

- антибиотическая и антагонистическая активность по отношению к условно-патогенной и патогенной микрофлоре.

В зависимости от физического состояния и способа производства БЗ и БК выпускают:

- жидкие;

- сухие, получаемые сублимационной сушкой;

- сухие, получаемые распылительной сушкой;

- сухие, получаемые сушкой адсорбентами;

- замороженные;

- на плотных питательных средах.

В зависимости от числа жизнеспособных клеток и способа производства различают бактериальные закваски (БЗ) и бактериальные концентраты (БК). Также закваски подразделяют в зависимости от числа видов микроорганизмов, входящих в состав микрофлоры:

- моновидовые, состоящие из микроорганизмов одного вида или разновидности;

- поливидовые, состоящие из двух или более видов микроорганизмов.

В зависимости от температурных границ роста микроорганизмов, входящих в состав микрофлоры, выделяют мезофильные (температурный Интервал жизнедеятельности 5-40 ⁰С с оптимумом 25-30 ⁰С), термофильные (температурный интервал жизнедеятельности 15-60 ⁰С с оптимумом 40-50 ⁰С) и смешанные. В состав мезофильных БЗ и БК входят группы микроорганизмов: лейконостоки, лактококки, молочнокислые палочки, бифидобактерии и др. В состав термофильных БЗ и БК входят термофильные молочнокислые палочки и термофильный стрептококк. В состав смешанных БЗ и БК входят мезофильные и термофильные микроорганизмы.

К молоку, используемому для приготовления заквасок, предъявляют особые требования. Оно обязательно должно быть высшего сорта и быть полностью свободно от следов антибиотиков или каких-либо других посторонних веществ. В данном курсовом проекте предусматривается выработка заквасок на нормализованном молоке (для сыроделия) и обезжиренном (для цельномолочной продукции).

При производстве лабораторной закваски используют стерилизованное обезжиренное или цельное молоко, а для производственной - стерилизованное или пастеризованное . Стерилизацию молока проводят при температуре (121±2)⁰С с выдержкой 5-30 минут, в зависимости от вида емкости для стерилизации. Далее молоко охлаждают до оптимальной температуры развития микрофлоры (зависит от вида микрофлоры), вносят сухую закваску (доза БЗ должна быть 0,5-1,5 млн. активных клеток на 1 см³) и выдерживают в термостатах при оптимальной температуре. Через 14-20 часов (время образования сгустка) численность молочнокислой микрофлоры должна составлять 1,0-3,0 млрд. в 1 см³, далее закваску охлаждают и хранят при температуре не более 4-6 ⁰С.

Из лабораторной закваски, приготовленной на чистых культурах, готовят производственную закваску. Доза инокуляции увеличивается до 20-50 млн./см³ активных клеток. Производственная закваска готовится 5-7 часов, этого времени достаточно для того, чтобы уровень концентрации бактерий достиг уровня концентрации в исходной закваске. После чего её охлаждают. Такая доза инокуляции необходима для обеспечения бактериологической чистоты за время культивирования. Приготовленную закваску используют сразу или хранят. Производственную закваску на пастеризованном молоке можно хранить не более 24 часов.

Для защиты заквасок от бактериофагов рекомендуется менять каждые 3-4 дня партии чистых культур при приготовлении материнской закваски.

Качество заквасок регулярно контролируют по скорости кислотообразования, видовому составу, органолептическим показателям и отсутствию обсемененностью посторонней микрофлоры.

В последнее время разработаны и внедряются на производстве закваски прямого внесения. В качестве таких заквасок используют культуру DVS (прямое сквашивание в емкости), которые просты в употреблении и не требуют предварительной подготовки. Это исключает необходимость приготовления производственных заквасок на заводах. Что в свою очередь ведет к сокращению площади заквасочных отделений.

На проектируемом предприятии для производства заквасок в основном производственном корпусе предусмотрено два заквасочных отделения для цеха цельномолочной продукции и отдельно для сыродельного цеха.

2.7 Организация производственного контроля

В условиях рыночной экономики актуальное значение приобретают факторы, определяющие конкурентоспособность продуктов, выпускаемых отечественными молочными предприятиями. Производство молочной продукции, способной конкурировать на внутреннем рынке с аналогичной продукцией, ввозимой из-за рубежа, может быть обеспечено лишь при ведении тщательного технологического и санитарно-гигиенического контроля сырья, производственного процесса и готового продукта.

Осуществление любого технологического процесса, в том числе и производства молочных продуктов, в соответствии с нормативной документацией требует выполнения измерений и контроля параметров, характеризующих как ход технологического процесса, так и состава и качества сырья, полуфабрикатов, готовых продуктов и вспомогательных технологических сред.

Хорошо организованный технический контроль на всех стадиях технологического процесса, начиная с приемки молока и кончая выпуском готовой продукции, является одной из важнейших предпосылок производства продуктов высокого качества и рационального ведения технологического процесса, обеспечивающего максимальное использование сырья.

Молочные продукты высокого качества можно вырабатывать при ведении технологических процессов в точном соответствии с оптимальными режимами, предусматриваемыми действующей нормативной документацией, с оперативной корректировкой всех возможных отклонений. Информацию о правильности ведения технологического процесса призвана давать служба технического контроля на основании анализов и показаний контрольно-измерительных приборов.

Понятие «производственный контроль» охватывает следующие стороны контроля на предприятии, направленные на обеспечение выпуска продукции гарантированного качества:

· входной контроль сырья, компонентов и материалов;

· производственный контроль;

· приемочный контроль готовой продукции;

· микробиологический контроль сырья, компонентов, производства и готовой продукции;

· контроль тары и упаковки на молочном предприятии;

· контроль санитарного состояния предприятия и др.

Основными задачами производственного контроля являются:

· предотвращение выработки и выпуска предприятием продукции, не соответствующей требованиям нормативной документации;

· укрепление технологической дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции;

· осуществление мер по рациональному использованию материальных ресурсов;

· увеличение на этой основе выпуска продуктов из 1 тонны сырья при меньших материальных, трудовых, финансовых затратах и энергетических ресурсов.

Производственный контроль на предприятиях молочной промышленности начинается с проверки качества каждой партии поступающего сырья. Только после заключения лаборатории сырье можно использовать а производстве. Качество сырья контролируется как в момент поступления, так и при его хранении. Служба контроля определяет очередность переработки отдельных партий сырья.

Особенно ответственным является контроль непосредственно в процессе изготовления молочных продуктов. Учет физико-химических изменений по всем стадиям технологического процесса позволяет правильно вести процесс, гарантирующий высокое качество продукции.

Микробиологическому контролю подвергают сырье и готовую продукцию, оборудования, руки рабочих, воду, воздух помещений, а также полуфабрикаты на основных этапах технологического процесса.

Основной задачей микробиологического контроля является обеспечение выпуска продукции высокого качества, повышение её вкусовых и питательных достоинств.

При микробиологическом контроле сырья следует обращать внимание на его общую бактериальную обсемененность, а при производстве сыров - на содержание спор мезофильных анаэробных лактатсбраживающих бактерий. При контроле эффективности пастеризации - на содержание БГКП, при контроле заквасок - на их микробиологическую чистоту и активность.

Результаты микробиологического исследования качества готовой продукции, в отличие от результатов физико-химического исследования, из-за длительности анализов не могут быть использованы для задержки выпуска цельномолочной продукции. Однако, по ним судят о правильности течения микробиологических процессов в технологии производства молочных продуктов, деятельности полезных микроорганизмов и микробиологических причинах появления пороков продукции.

Схема организации микробиологического контроля производственного процесса проектируемого предприятия представлена в таблице 33.

Таблица 33 - Схема организации микробиологического контроля.

Исследуемые технологические процессы и материалы	Исследуемые объекты	Название анализа
1	2	3
Сырье, поступающее на предприятие	Молоко сырое	Редуктазная проба Ингибирующие вещества
Производство напитка «Снежок»	Молоко до пастеризации	ОКБ БГКП
	Молоко после пастеризации	ОКБ БГКП Проверка термограмм
	Молоко перед внесением закваски	БГКП
	Молоко после внесения закваски	БГКП
	Молоко сквашенное перед розливом	БГКП
	Молоко сквашенное после розлива	БГКП
	Готовая продукция	БГКП Микроскопический препарат
Производство сметаны	Сливки до пастеризации	ОКБ БГКП
	Сливки после пастеризации	ОКБ БГКП
	Сливки перед заквашиванием	ОКБ БГКП Наличие термоустойчивых молочнокислых палочек.
	Сливки после заквашивания	БГКП
	Сметана после охлаждения и фасовки (готовый продукт)	БГКП Микроскопический препарат
Производство масла	Сливки после пастеризации	ОКБ БГКП
	Сливки после сепарирования	ОКБ БГКП
	Сливки после нормализации	ОКБ БГКП
	Масло (готовый продукт)	ОКБ БГКП Количество протеолитических бактерий Количество дрожжей и плесневых грибов Количество липолитических бактерий Количество редуцирующих бактерий

Микробиологические показатели сырья проверяются 1 раз в декаду.

Общее количество бактерий, БГКП проверяют в производстве пастеризованного молока, диетических кисломолочных продуктов, сметаны, творога и масла 1 раз в декаду.

Проверка термограмм проводиться ежедневно в производстве всех молочных продуктов.

Микробиологические показатели в готовом пастеризованном молоке и кисломолочных продуктах проверяются в экспедиции не реже 1го раза в 5 дней, в твороге не реже 1го раза в 3 дня. Количество липолитических бактерий в масле проверяется в случае появления пороков.

Молоко для производства заквасок проверяют на общее количество бактерий 1 раз в декаду, на эффективность пастеризации в случае обнаружения в заквасках термоустойчивых молочнокислых палочек. Микробиологические показатели в готовой закваске проверяются ежедневно.

Наличие термоустойчивых молочнокислых палочек в производстве творога, сметаны проверяется в случае появления порока «излишняя кислотность».

При оценке санитарно-гигиенического состояния производства ОКБ и БГКП оцениваются не менее 1 раза в декаду; наличие дрожжей - в случае появления в продукте порока «вспучивание»; наличие термоустойчивых молочнокислых палочек - в случае порока «излишняя кислотность». Йод - крахмальная проба рук рабочих проводится 1 раз в неделю.

Схема организации технохимического контроля производственного процесса проектируемого предприятия представлена в таблице 34.

Таблица 34 - Схема организации технохимического контроля

Объекты контроля	Контролируемый показатель	Периодичность контроля	Отбор проб
1	2	3	4
Молоко-сырьё	Запах, вкус, цвет, консистенция Температура Кислотность Степень чистоты Массовая доля жира Массовая доля белка Натуральность	Ежедневно -//- -//- -//- -//- 1 раз в декаду при подозрении на фальсификацию	Из каждой секции транспортной емкости
Пастеризованное молоко Хранение сырья Очистка молока Нормализация Гомогенизация Пастеризация Фасование	Температура Кислотность Температура Массовая доля жира Плотность Масса, объем Температура Давление Эффективность гомогенизации Температура Продолжительность операции Массовая доля жира Кислотность Температура Объем	Каждые 3 часа Ежедневно -//- -//- -//- -//- -//- -//- -//- -//- -//- -//- -//- -//- -//-	Из каждой емкости В каждой партии -//- -//- -//- -//- -//- -//- -//- -//- -//- -//- -//- -//- -//-
Закваски Молоко, отобранное для производства заквасок	Запах, вкус, цвет консистенция Температура Кислотность Степень чистоты по эталону Плотность Массовая доля жира	Ежедневно -//- -//- -//- -//- -//-	Объединенная Проба В каждой емкости -//- -//-

2.8. Подбор и расчет технологического оборудования

Основные принципы подбора оборудования.

Технологическое оборудование рассчитывают и подбирают на основании выполненного продуктового расчета, технологических особенностей производимых продуктов и совмещенного графика технологических процессов и работы оборудования, которые предопределяют необходимое количество машин, аппаратов, оборудования. Правильный выбор которых обеспечивает необходимые условия для планомерной и четкой работы предприятия.

При подборе оборудования предусмотрены высокопроизводительные прогрессивные машины и аппараты непрерывного действия, обеспечивающие механизацию трудоемких процессов; выбраны соответствующие подъемно-транспортные устройства с учетом требований технологии и условий охраны труда; обеспечено автоматическое регулирование процессов.

При этом следует руководствоваться принципами:

· обеспечение непрерывности технологического процесса;

· экономичный расход электрической энергии, пара, воды, холода;

· оптимальное использование оборудования по времени и производительности;

· механизация и автоматизация производственных процессов.

Подбор и расчет оборудования производится по цехам, участкам и отдельным продуктам. При этом, в первую очередь, подбирают основное оборудование - в сыродельном цехе - сыродельные ванны, в маслодельном цехе - маслообразователи, в цехе цельномолочной продукции - творожные ванны, резервуары для нормализации и готовых продуктов, фасовочные автоматы, в цехе для сгущения сыворотки-сепараторы-осветлители, резервуары для сыворотки, , вакуум-выпарные установки, кристаллизаторы, ванны длительной пастеризации.

Оборудование для приемки и хранения молока.

Молоко, принятое на заводе, взвешивают на весах, если оно поступает во флягах. Для определения объема молока, поступающего в молочных цистернах, используют молокосчетчики различной производительности, в зависимости от производительности насоса, установленного для приемки молока.

Оборудование для охлаждения поступающего молока.

Для подбора охладителя учитываем, что охлаждение до температуры 4±2 ⁰С следует все поступающее молоко. Молоко, используемое для производства сыров, созревает при этой температуре в емкостях для резервирования молока.

Емкости для резервирования молока.

Продолжительность хранения зависит от интенсивности приемки и последующих технологических операций, связанных с тепловой и механической обработкой молока. Вместимость емкостей хранения определили по совмещенному графику с учетом прихода и расхода сырья.

Оборудование для тепловой и механической обработки молока.

Такое оборудование подбираем с учетом обеспеченности непрерывности технологического процесса, а также времени его непрерывной работы. Пастеризационно-охладительная установка может непрерывно работать в течение 5-5,5 часов, сепараторы - 3-4 часа. На предприятии запланировано применение пластинчатых пастеризационно-охладительных установок разной производительности и температуры на выходе из установки, что зависит от направления использования молока в дальнейшем.

При производстве кисломолочной продукции (кроме творога) для предупреждения отстоя жира в готовых продуктах используются гомогенизаторы.

В сыродельном цехе для получения и обработки сырного зерна установлены сыродельные ванны, отделитель сыворотки, формовочный аппарат, прессы, резервуары для сбора сыворотки.

В цехе цельномолочной продукции, кроме резервуаров для готовых продуктов, резервуаров для заквашивания и сквашивания молока, установлены творожные ванны, автоматы для розлива и фасовки цельномолочной продукции.

В маслодельном цехе расположены резервуары для сливок и пахты, линия производства масла способом преобразования, автомат для фасовки.

В цехе молочного сахара расположены резервуары для сыворотки, мелассы и рафинирующих веществ, ванны для отваривания альбумина, сепараторы-осветлители, вакуум-выпарная и сушильная установки, кристаллизаторы, центрифуги и автомат для фасовки.

На предприятии для повышения уровня механизации применяется внутризаводской транспорт - цепные транспортеры, электропогрузчики, подвесные одноблочные краны и др.

Перечень основного технологического оборудования, расположенного в производственных цехах и его основные характеристики представлены в таблице 35.

2.9 Организация санитарной обработки технологического оборудования

2.9.1Влияние санитарно-гигиенического состояния технологического оборудования на качество молочных продуктов

Одним из источников обсеменения молочных продуктов является плохо вымытое оборудование. Чистота оборудования и тары сохраняет доброкачественность готовой продукции при её дальнейшем хранении. Правильный уход за оборудованием и дезинфекция его повышают качество молочных продуктов, исключая образование благоприятной питательной среды для развития самой микрофлоры на оборудовании.

Однако, для получения чистого по бактериологическим показателям оборудования одной мойки недостаточно. Во избежание вторичного обсеменения молочных продуктов микроорганизмами необходима дополнительная, весьма важная операция - дезинфекция.

Основное назначение дезинфекционных мероприятий заключается в предупреждении микробного инфицирования молочных продуктов.

2.9.2 Виды загрязнений и способы их удаления

В зависимости от способов и условий переработки молока на поверхности оборудования могут образовываться разнообразные загрязнения: белки, жиры, фосфатиды, молочный пригар, соли молока, механические примеси, а также микроорганизмы. Обычно молочные загрязнения содержат все составные части молока. Молочные загрязнения можно разделить на две группы:

1. - загрязнения, образующиеся при соприкосновении холодного молока с поверхностью оборудования и тары, которые сравнительно легко удаляются;

2. - загрязнения, образующиеся в процессе тепловой обработки молока, в основном, накапливающиеся в пастеризаторах, вакуум-аппаратах в виде молочного камня и молочного пригара, они образуются из минеральных солей, содержащихся в молоке.

К первой группе относятся загрязнения, образующиеся в емкостях, трубопроводах, таре и т.д., которые состоят преимущественно из молочного жира до 70%, белка до 40% и небольшого количества солей до 4%. Эти загрязнения достаточно перевести в моющий раствор в виде суспензии или эмульсии. В качестве моющих средств для этой группы используют индивидуальные щелочные компоненты на их основе.

Загрязнения второй группы представляют собой плотный трудно смываемый осадок, химический состав и структура которого обусловлена режимами тепловой обработки. В состав осадка входят: денатурированный белок, минеральные соли и незначительное количество молочного жира, которые прочно удерживаются на греющей поверхности силами адгезии. По внешнему виду их подразделяют на:

- молочный камень - каменистый хрупкий осадок, край прилипает к металлической поверхности за счет адгезии;

- молочный пригар - это влажные, мягкие, скользкие отложения толщиной 1-3 мм.

Поскольку в загрязнениях второй группы преобладают минеральные соли, то для их смывания необходимо использовать вещества, переводящие их в растворимое состояние (кислоты и компоненты, образующие с минеральным осадком растворимые в воде комплексы).

2.9.3 Требования к моющим и дезинфицирующим средствам и их виды

Важным фактором, влияющим на качество мойки оборудования, является правильный выбор моющих и дезинфицирующих средств.

При выборе моющего средства необходимо учитывать следующее:

- они должны быть хорошо растворимы, не иметь стойкого неприятного запаха, хорошо отмываться от оборудования при полоскании и вместе с тем быть достаточно эффективными;

- вид и свойства обмываемых загрязнений;

- способ мойки оборудования (ручная, механическая, циркуляционная, автоматическая);

- материал, из которого сделано оборудование (нержавеющая сталь, алюминий, чугун, дерево, стекло);

- вид и качество механической обработки поверхности оборудования, подвергаемого мойке (гладкая, полированная, шероховатая);

- площадь оборудования, подвергаемого мойке (объем емкости, протяженность трубопроводов);

- качество применяемой воды.

При выборе моющего средства необходимо также учитывать смачивающее и эмульгирующее действие, омыление, набухание, пептизацию, умеренное пенообразование, некорродирующее действие на металлы и т.д.

Существуют следующие виды моющих средств:

Щелочные моющие средства . Основным химическим веществом, входящим в состав моющих средств, является каустическая сода, она применяется для мойки теплообменных препаратов, обладает высокой щелочностью, гидролизует белковую фракцию загрязнений. Способна понижать поверхностное натяжение воды, но имеет плохие ополаскивающие характеристики, низкую смачивающую и эмульгирующую способности, тенденцию к сильному пенообразованию.

Силикат натрия, кремнекислый натрий, метасиликат натрия являются постоянными компонентами почти всех моющих композиций. Силикаты натрия обладают следующими функциями: щелочностью, буферностью, образованию мыл, эмульгированием, снижением жесткости воды, поверхностно-активными свойствами и др.

Кальцинированная сода обладает слабыми моющими свойствами, кроме того после её применения на поверхности оборудования остается значительный слой отложений толщиной в несколько миллиметров. Растворы кальцинированной соды имеют плохую смачиваемость, плохие эмульгирующие свойства, высокое поверхностное натяжение, поэтому в чистом виде её не применяют. В основном она применяется в составах СМС для создания резерва щелочности.

Кислотные препараты реагируют с солями молока и воды, отложившимися на греющей поверхности, химически активны, понижают поверхностное натяжение воды, но менее эффективно по сравнению с щелочами. реагируя с органическими и неорганическими солями нерастворимого молочного камня и пригара, переводят их в растворимые соли, удаляемые водой.

По уменьшению реакционной способности кислоты можно расположить в следующем порядке: азотная кислота, сульфаминовая, соляная, фосфорная.

В молочной промышленности чаще используют азотную и сульфаминовую кислоты.

Азотная кислота - сильный окислитель, опасна в обращении, очень корродирует оборудование. Для удаления молочного камня с поверхности теплообменников применяют раствор 0,3-0,5% концентрации при температуре 65-70 ^оС в течение 30 минут.

Сульфаминовая кислота - единственная минеральная кислота, существующая в кристаллическом виде. Она малотоксична, не вызывает ожога, менее агрессивна к оборудованию, она не менее эффективна, чем азотная. Используют раствор 0,3-0,5 % концентрации при температуре не выше 65-70 ^оС и экспозиции 30 минут, при более высоких температурах разлагается с образованием серной кислоты, которая сильно корродирует оборудование. Растворы этих кислот имеют высокую бактерицидную активность, т. к. имеют высокую кислотность и низкий показатель рН = 3,5 ед. Дрожжи и плесени устойчивы в этой среде.

В современных моющих средствах кислоты все более заменяются щелочными детерагентами с комплексообразующими агентами. В них вводятся различные компоненты для усиления растворяющего действия кислот и ослабевания их коррозирующего действия. В качестве ингибиторов коррозии в кислотных препаратах применяется формалин, нитраты, нитриты натрия, мочевина, бензотриозол и др. В качестве дезинфектантов - йодоформ или перекисные соли. В качестве активных наполнителей используются сульфаты, нитраты, хлориды, способствующие растворению солей и белка молочного камня и усилению моющего действия.

Синтетические моющие средства (СМС) применяются для нивелирования недостатков индивидуальных моющих средств. Они удобнее и безопаснее, при их использовании в 2-3 раза экономиться сода, сокращается продолжительность мойки, эффективны при многократном использовании в системах циркуляционной мойки. СМС разделяют на:

- средства для мойки оборудования, не соприкасающегося с горячим молоком;

- средства для мойки теплообменников.

При выборе СМС учитывают свойства материала поверхности, его термическую, химическую и механическую прочность.

На основе синтетических ПАВ для использования в молочной промышленности рекомендован ряд щелочных моющих средств: Вимол, Триас-А, Мойтар, Фосфорин, порошки А, Б, В, порошок беспенный и др. В состав данных средств входит около 50% кальцинированной соды, 13-20% трипофосфата натрия, 10-15% метасиликата натрия и др.

Дезинфицирующие средства.

В молочной промышленности в качестве дезинфектантов наибольшее распространение получили препараты содержащие активный хлор (хлорная известь, натриевая соль дихлоризоциануровой кислоты, гипохлориты натрия или кальция).

В основе действия этих препаратов лежат окислительные процессы. При растворении в воде они образуют хлорноватистую кислоту, которая в дальнейшем разлагается на активный кислород и хлор. Освобождающийся при этом кислород, окисляя микробную клетку, действует на неё губительно. Окислительное действие хлора в процессе дезинфекции выражается в отнятии электронов от органических веществ в том числе и от веществ, входящих в состав микробной клетки. Кроме того, действие хлора на микробы заключается в его способности проникать через оболочку, деформировать её и разрушать протоплазму.

Кроме неорганических соединений, содержащих активный хлор, для дезинфекции применяют и органические хлорактивные препараты как хлорамины, трихлоризоциануровая кислота и её соли, четвертичные соли аммония и т.д.

Требования, предъявляемые к дезинфектантам:

· нетоксичность в установленных концентрациях;

· широкий диапазон антибактериального действия;

· хорошая растворимость в воде;

· легкая смываемость с поверхности оборудования;

· оказание незначительного повреждающего действия;

· отсутствие острого запаха.

2.9.4 Способы и режимы мойки и дезинфекции оборудования

Трубопроводы. При двухсменной работе цеха (участка) санитарную обработку проводят по окончании работы. Мойку трубопроводов производят одновременно с мойкой молокосчётчиков и насосов. Трубопроводы можно мыть с разборкой и без циркуляционным способом. Мойку проводят моющим раствором. Затем систему ополаскивают теплой водой с Т = 35-40⁰С 5 минут и дезинфицируют паром.

Резервуары. Санитарную обработку резервуаров проводят после каждого опорожнения. Обязательное условие эффективной мойки - полное покрытие растворами обрабатываемой поверхности. Исходя из этого, а также, учитывая объем и тип резервуаров, рассчитывают необходимое количество моющих растворов и подбирают соответствующие моющие устройства. Для проведения циркуляционной мойки емкость подсоединяют к линии подачи воды, моющих и дезинфицирующих растворов. С помощью форсунок промывают внутреннюю её поверхность в такой последовательности:

- водопроводной водой до полного удаления остатков молока;

- циркуляцией горячено моющего раствора (65-70⁰С в течение 5-10 минут);

- теплой водой (35-40⁰С) до полного удаления моющего раствора;

- циркуляцией дезинфицирующего раствора (35-40⁰С в течение 3-5 минут);

- теплой водой до полного удаления следов дезинфицирующего раствора.

Сепараторы. Мойка сепараторов производится не позднее чем через 4 часа работы в следующей последовательности:

- удалить осадок из грязевого пространства;

- ополоснуть теплой водой все детали, соприкасающиеся с продуктом;

- промыть щелочным раствором (45-50⁰С) с помощью щеток и ершей;

- ополоснуть теплой водой, чистые тарелки надеть на штангу сушильной подставки, остальные детали разложить на стеллажах или передвижных столах;

- сборку сепараторов проводить непосредственно перед работой, в строгом соответствии с инструкцией по эксплуатации;

- перед сборкой дезинфицируют детали сепараторов раствором дезинфектанта путем погружения их в ванну с дезинфицирующим раствором (25-40⁰С) на 2-3 минуты.

- обмыть водой до отсутствия остатков дезинфектанта в процессе выхода сепаратора в рабочий режим на воде.

Оборудование для тепловой обработки. Мойку пастеризаторов проводят после окончания рабочего цикла, но не реже чем через 6-8 часов непрерывной работы.

При этом аппарат подключают к системе для безразборной мойки или закольцовывают на балансировочный бачок и моют механизированным (циркуляционным) способом. Направление воды и моющих средств такое же, как и движение молока при пастеризации.

Особенность мойки аппаратуры для тепловой обработки молока при высокой температуре заключается в удалении моющими растворами, кроме остатков молока, ещё и молочного камня, который способствует сохранению термофильных бактерий и затрудняет теплопередачу при пастеризации.

Различают два вида молочного камня: свежий и застарелый. Свежий камень образуется в результате тепловой коагуляции альбумина и осаждения фосфорно-кальциевых солей, а застарелый - при воздействии на свежий камень щелочей и воды.

Для предотвращения образования свежего и застарелого молочного камня необходимо:

- избегать тепловой обработки молока с повышенной кислотностью;

- не допускать длительной работы теплообменного оборудования без промежуточной мойки;

- по окончании процесса тепловой обработки или в случае вынужденного перерыва немедленно прекратить подачу пара и охладить внутренние стенки аппаратов, смыть остатки молока небольшим количеством воды и затем пустить холодную воду внутрь аппарата или в паровое пространство;

- не пропаривать внутренние стенки аппаратов до устранения следов камня или остатков пригара молока;

- тщательно очищать аппараты от свежего молочного камня;

- контролировать качество мойки и очистки аппаратов;

- не подвергать химической дезинфекции препаратами, содержащими активный хлор.

Мойку теплообменных аппаратов осуществляют в два этапа: сначала поверхность промывают одним из щелочных растворов, затем после ополаскивания водой от остатков щелочного раствора проводят мойку одним из кислотных растворов. Последовательность циклов мойки пастеризатора через балансировочный бачок:

- по окончании технологического процесса остатки продукта вытесняют водой со сбросом в канализацию;

- закольцовывают воду на пастеризатор, нагревают её до температуры 45-50⁰С и вносят в балансировочный бачок расчетное количество каустической соды для получения требуемой концентрации;

- раствор 1,2-1,5% концентрации рециркулирует в системе установки в течение 45-60 минут в рабочем режиме, создаваемом путем подачи пара в установку;

- ополаскивают пастеризатор водой до получения нейтральной реакции (15-20 мин.);

- после промывки водой в установку подают раствор азотной кислоты 0,5-0,7% концентрации способом аналогичным подаче щелочного раствора;

- раствор рециркулируют в системе в течение 30-45 минут;

- ополаскивают установку водой до нейтральной реакции (10-15 мин.);

- непосредственно перед работой установку дезинфицируют горячей водой (90-95⁰С).

Пластинчатые пастеризационные аппараты разбирают 1-2 раза в месяц для осмотра пластин и удаления оставшегося молочного камня с помощью щеток. Категорически запрещается удалять молочный камень ножами, скребками и др. металлическими предметами. После удаления молочного камня и сборки аппарата необходимо провести дезинфекцию горячей водой (90-95⁰С) в течение 10-15 минут.

Сыродельные и творожные ванны. Санитарную обработку ванн проводят вручную с помощью щеток или передвижного моечного устройства.

Последовательность обработки ванн:

- ополоснуть водой для удаления от остатков сгустка;

- промыть щелочным раствором, нагретым до 45-50⁰С, с помощью щеток (расход щелочного раствора - 8-20 л на одну ванну, в зависимости от её размеров);

- ополоснуть теплой водой до полного отсутствия остатков щелочного раствора;

- продезинфицировать раствором дезинфектанта при 20-40⁰С перед началом работы, из расчета 8-20 л на одну ванну;

- ополоснуть водой до полного отсутствия дезинфектанта.

Мойка автоматов для расфасовки молочных продуктов производится после окончания рабочего цикла, но не реже одного раза в смену, при непрерывной работе.

При обработке тары, в которую укладывают расфасованный продукт, используется ручная и автоматическая мойка.

2.10 Расчет площадей

2.10.1 Расчет площади приемно-моечного отделения

По графику организации технологических процессов и работы оборудования определяют интенсивность приемки молока (Мчас).

Пм =, (2.34)

Вместимость одной автомолцистерны принимаем равной 11,5 т, тогда

Пм = = 1 автомолцистерна

Общее время приемки и мойки (Z) автомолцистерны определяют по формуле:

Z = Zпр + Zв + Zм, (2.35)

где Zпр - продолжительность приемки молока из автомолцистерны, которая принимается равной 60 минут независимо от количества машин;

Zв - продолжительность вспомогательных операций для автомолцистерны, с учетом, что для одной машины это время составляет 2-5 мин (Zв¹)

Z = Zв¹*Пм, (2.36)

Z = 5*1 = 5 мин.

Zм - продолжительность мойки автомолцистерны, составляет 21 минуту для одной машины.

Zм = 21*1 = 21 мин.

Тогда: Z = 60+5+21 = 86мин.

Количество постов (n), необходимое для обеспечения часовой приемки молока и мойки автомолцистерн составляет:

n = , (2.37)

n== 2 поста

Площадь приемно-моечного отделения рассчитываем по формуле:

F = 72*n, (2.38)

F = 72*2 = 144 м²

2.10.2 Расчет площадей основного производства

Расчет площадей основного производства осуществляется по формуле:

Fцеха = ?Fобор.*Кз, (2.39)

где ?Fобор. - суммарная площадь, занимаемая технологическим оборудованием без учета площадей обслуживания, м ² (таблица 35);

Кз - коэффициент запаса площади, зависящий от назначения цеха.

Расчет площади приемно-аппаратного цеха

Fп/а = 132,81*3 = 398,43 м².

Расчет площади сыродельного цеха

Fс = 81,13*4 = 324,52 м².

Расчет площади цеха цельномолочной продукции

Fц.м = 92,94*4 = 371,76 м².

Расчет площади маслодельного цеха

Fмас = 55,6*4 = 222,4 м².

Расчет площади цеха молочного сахара

Fсах = 83,45*5 = 417,25 м².

2.10.3 Расчет площади солильного отделения

Расчет производят по количеству головок сыра, одновременно находящихся в рассоле ( Мобщ), с учетом жидкостного числа (с), равного 3, а также продолжительности посолки. Расчет ведем отдельно по каждому виду сыра.

Общее количество головок сыра, находящихся в бассейне, определяем по формуле:

Мобщ = Мс*Z, (2.40)

где Мс - количество головок сыра, выработанных за сутки;

Z - продолжительность посолки, сутки.

Для сыра «Пошехонский»: Мобщ = 531*3,5= 1858,5 головок;

Для сыра «Цезарь»: Мобщ = 532*5 = 2660 головки.

Посолку ведут в контейнерах, необходимое количество контейнеров (Nк) рассчитываем по формуле:

Nк = , (2.41)

где Мк - вместимость одного контейнера, головок сыра, равная 60- для сыра «Пошехонский» и 60- для сыра «Цезарь».

Для сыра «Пошехонский»: Nк = контейнер;

Для сыра «Цезарь»: Nк = контейнера

С учетом жидкостного числа определяем объем рассола в бассейне (V, м³) по формуле:

V = с*?Vс, (2.42)

где ?Vс - общий объем, находящихся в бассейне, определяемый по формуле:

?Vс = Vz*Мобщ, (2.43)

где Vz - объем одной головки сыра, м³.

Для «Пошехонский»: Vz = 0,3*0,15*0,12 = 0,0054 м³

?Vс = 0,0054*1858,5 = 10,036 м³

V = 10,036*3 = 30,108 м³

Для «Цезарь»: Vz = 0,3*0,15*0,12 = 0,0054 м³

?Vс = 0,0054*2660 = 14,36 м³

V = 14,36*3 = 43,08 м³

Площадь зеркала солильного бассейна (м²) находим по формуле:

Fз = , (2.44)

где h - глубина бассейна, которая не должна превышать высоту контейнера более чем на 15 см и быть не меньше высоты контейнера.

Для Пошехонский»: Fз = м²

Для «Цезарь»: Fз = м².

Общая длина бассейна (L, м) определяется по формуле:

L = , (2.45)

где Вб - ширина бассейна (м), принимается на 0,1 м больше длины контейнера.

Длина контейнера составляет для «Пошехонского» 1,18 м, для «Цезаря» 1,18 м.

Для «Пошехонского»: L = м

Для «Цезаря»: L = м

Площадь солильного отделения (Fс) принимают в 2-2,5 раза больше площади зеркала бассейна:

Fс = Fз* 2,5, (2.46)

Для «Пошехонского»: Fс = 23,07*2,5 = 57,675 м²

Для «Цезаря»: Fс = 33*2,5 = 82,5 м²

Общая площадь солильного отделения составит:

Fс.общ.=57,675+82,5=140м ²

2.10.4 Расчет площадей камер созревания и хранения готовой продукции

Расчет площадей камер созревания проводим с учетом количества одновременно находящегося там сыра (Мс).

Определяем количество контейнеров для созревания сыра (Nк, штук):

Nк = , (2.47)

где Z - продолжительность созревания сыра, сутки;

Мс - количество сыра, выработанное за сутки, головок;

Мк - емкость контейнера, в головках.

1 камера

Nк1= шт. - для сыра «Пошехонский»

2 камера

Nк2 = шт. - для сыра «Пошехонский»

3 камера

Nк3= шт. - для сыра «Пошехонский»

Nк3=шт. - для сыра «Цезарь»

Fкс = ? Nк*fк*, (2.48)

где fк - площадь под одним контейнером, м²;

n - число рядов (ярусов) контейнеров по высоте, принимаем 3 ряда.

к - коэффициент запаса площади, принимаем 3.

Fкс1 = 266*0,99*(3/3) = 263,3 м²

Fкс2 = 133*0,99*(3/3) = 131,67 м²

Fкс3 = (199+399)*0,99*(3/3) = 592 м²

Площадь камер хранения готовой продукции определяем по формуле:

Fхр = Мс*Z/(к*n), (2.49)

Площадь камеры хранения сыра

Fхр = 5000*/(0,85*220) = 133 м²

Площадь камеры хранения масла

Fхр = 1178,813*10/(0,5*1000) = 23,58 м²

Площадь камеры хранения цельномолочной продукции

Fхр.тв = 885*1,5/(0,60*396) = 5,59 м²

Fхр.см = 650*1,5/(0,6*396) = 4,10 м²

Fхр.м = 6960*1,5/(0,6*567) = 30,68 м²

Fхр.йг = 4640*1,5/(0,6*576) = 20,46м²

Fхр.общ = 5,59+4,10+30,68+20,46 = 60,83 м² .

Результаты расчетов и подбора площадей заносим в таблицу 35.

Таблица 35 - Сводная таблица площадей

№ п/п	Наименование помещения	Площадь	Примечание
		расчетная	компоновочная
			м2	с стр. прямоугольниках
1	2	3	4	5	6
1	Приемно-моечное отделение	144	144	2
2	Молокохранильное отделение	-	-	-
3	Приемно-аппаратный цех	420,34	576	8
4	Сыродельный цех	210	432	6
5	Цельномолочный цех	178	288	4
6	Цех сгущения сыворотки	151	216	3
7	Солильное отделение	140	144	2
8	Камера созревания сыра 1	854	864	12
9	Камера созревания сыра 2	131...

Подобные документы

• Проект молочно-консервного комбината в населенном пункте N численностью населения 40 тысяч человек, мощностью 90 туб сгущенных консервов в смену

  Проектирование молочно-консервного комбината. Ассортимент и направления переработки молока. Выбор и обоснование технологических процессов. Технологические особенности производства молока цельного сгущенного с сахаром, какао со сгущенным молоком.
  
  курсовая работа [323,9 K], добавлен 25.08.2012
  

• Проект молочно-консервного комбината мощностью 6 тонн сухих молочных консервов в смену, в населенном пункте с численностью населения 30 тысяч человек

  Особенности оценки качества цельного молока, его пригодности для целей консервирования. Анализ физико-химических показателей молока-сырья. Этапы продуктивного расчета сметаны классической 20% жирности. Способы санитарной обработки трубопроводов.
  
  дипломная работа [732,1 K], добавлен 13.11.2012
  

• Разработка сыродельного цеха мощностью 1500 кг готового сыра в смену

  Ассортимент и характеристика выпускаемой продукции. Характеристика сырья, материалов и тары. Требования к качеству молока. Технология и технохимический и микробиологический контроль производства сыра и сыворотки. Продуктовый расчёт и подбор оборудования.
  
  дипломная работа [235,1 K], добавлен 27.11.2014
  

• Цех по выработке сыра на малом предприятии

  Проект цеха по производству сыров. Ассортимент и характеристика выпускаемой продукции. Требования к сырью, схемы технологических процессов; продуктовый расчёт. Организация производственного контроля. Расчет и подбор оборудования; автоматизация процессов.
  
  курсовая работа [1018,0 K], добавлен 15.01.2014
  

• Проект молочного комбината города Нижнекамска

  Органолептические и физико-химические показатели молока-сырья, технология подготовки. Характеристика ассортимента и направлений переработки молока. Обоснование технологических процессов производства ряженки, кефира, сметаны и творога, подбор оборудования.
  
  дипломная работа [2,8 M], добавлен 25.08.2012
  

• Проект цеха первичной обработки свиней производительностью 700 голов в смену с отделением обработки мякотных субпродуктов

  Технологическая схема переработки свиней со съемкой шкуры. Описание проектируемых технологических процессов. Порядок обработки мякотных субпродуктов. Расчет цеха первичной переработки скота. Описание готовой продукции и требования ГОСТов к сырью.
  
  курсовая работа [135,7 K], добавлен 24.03.2012
  

• Проект цельномолочного цеха мощностью 35 т. переработки молока в смену

  Физико-химические, микробиологические, органолептические показатели молока пастеризованного, его пищевая ценность. Характеристика сливок питьевых. Описание и состав сырья, вспомогательных материалов и тары. Технологический процесс производства молока.
  
  курсовая работа [128,4 K], добавлен 25.11.2014
  

• Разработка технологического процесса производства сыра

  Обоснование ассортимента и способа производства сыра. Разработка схемы технологического процесса переработки сырья. Подбор и расчет технологического оборудования. Компоновочное решение производственного корпуса. Нормализация и пастеризация молока.
  
  курсовая работа [198,8 K], добавлен 19.11.2014
  

• Разработка технологии нового вида рассольного сыра на основе региональных сырьевых ресурсов

  Значение сыра в питании населения. Загрязнение молока и сыра токсичными элементами, радионуклидами, пестицидами. Развитие микробиологических процессов при выработке сыра. Биотехнология производства рассольного сыра "Аланский". Оценка качества сыра.
  
  диссертация [7,4 M], добавлен 28.11.2010
  

• Проектирование технологических процессов перерабатывающих предприятий

  Обоснование технологических процессов проектируемого предприятия по переработке молока. Операции технохимического и микробиологического контроля сырья. Технологические процессы первичной переработки зерна в крупу и муку. Расчет выхода готовой продукции.
  
  курсовая работа [786,9 K], добавлен 24.03.2013
  

• Проект технологической линии по производству сыра "Адыгейский"

  Ассортимент и пищевая ценность сыра. Основные требования к сырью для ее производства. Выбор, обоснование и описание технологической схемы производства. Расчёт подбор и компоновка и размещение оборудования. Технохимический контроль изготовления продукции.
  
  курсовая работа [66,6 K], добавлен 27.10.2013
  

• Проект цеха плавленых сыров мощностью 1 т готового продукта в смену

  Характеристика ассортимента продукции. Физико-химические и органолептические показатели сырья. Рецептура сыра плавленого колбасного копчёного. Технологические процесс производства. Технохимический и микробиологический контроль сырья и готовой продукции.
  
  курсовая работа [125,5 K], добавлен 25.11.2014
  

• Технология производства топленого молока

  Химический состав, пищевая и биологическая ценность топленого молока. Требования к качеству сырья, используемого при производстве топленого молока. Выбор и обоснование методов, режимов и оборудования технологических процессов выработки топленого молока.
  
  курсовая работа [146,0 K], добавлен 19.12.2022
  

• Проектирование колбасного цеха мощностью 9,5 тонн в смену

  Организация производственных процессов в соответствии с применимыми технологическими режимами и оборудованием. Определение оценки стабильности качества выпускаемой продукции. Обоснование проекта мясоперерабатывающего предприятия, проект колбасного цеха.
  
  курсовая работа [132,3 K], добавлен 16.03.2009
  

• Технический проект сыродельного завода

  Анализ и выбор оптимальной схемы технологических процессов производства. Разработка и содержание таблиц суточного и годового материального баланса. Технохимический контроль производства. Расчет и подбор, обоснование технологического оборудования.
  
  курсовая работа [259,0 K], добавлен 01.04.2016
  

• Монтажный проект цеха городского молочного комбината производительностью 80 т молока в смену

  Физико-химические показатели молока. Подбор оборудования в приемный цех. Устройство и монтаж резервуара Г6-ОМГ. Центробежный самовсасывающий электронасос 50-3Ц7.1-20. Схема подключения к резервуару трубопроводов для молока. Расчет диаметра молокопровода.
  
  курсовая работа [2,2 M], добавлен 17.11.2014
  

• Технический проект сырцеха мощностью 53 т в смену. Ассортимент: сыр "Буковинский", простокваша

  Химический состав, пищевая ценность и лечебно-диетические свойства сыра и кисломолочных продуктов. Технология производства сыра "Буковинского" и простокваши. Схема производства и расчет выхода продукции, подбор оборудования; микробиологический контроль.
  
  курсовая работа [126,7 K], добавлен 12.02.2015
  

• Проектирование комбината по переработке молочной продукции

  Определение проектной мощности предприятия, объёма и ассортимента продукции. Схема технологических процессов маслозавода с цехом сухого обезжиренного молока. Продуктовый расчёт при производстве молока, кефира, масла, сметаны. Подбор и расчет оборудования.
  
  дипломная работа [1,4 M], добавлен 23.10.2011
  

• Технологические расчеты завода по переработке цельного молока в населенном пункте с численности населения 43 тыс. человек (молока белкового 2,5%, ацидофилина 3,2%, творога 18%, кислосливочного бутербродного 65%, пахты свежей "Идеал")

  Физико-химические показатели сырья и продуктов по ассортименту, порядок проведения продуктового расчета. Организация производства заквасок для ацидофилина, творога, кислосливочного масла. Механизм и принципы проведения технохимического контроля.
  
  курсовая работа [223,8 K], добавлен 25.04.2016
  

• Проект цеха по производству продуктов из свинины мощностью 7 т в смену

  Описание технологии производства продуктов из свинины. Требования к проектируемому производству, к основному и дополнительному сырью, к упаковке, к готовой продукции. Расчет технологического оборудования, потребности в рабочей силе, площади отделений.
  
  курсовая работа [207,0 K], добавлен 29.03.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам