Размещено на http://www.allbest.ru/

Аннотация

дипломного проекта студента электронно-механического факультета

Рудьмана В.В.

«Проект участка механического цеха по изготовлению гильзы цилиндра 3.11211-10202»

115с.,в том числе илл., 10 листов чертежей, 1 плакат

В дипломном проекте дано описание объекта производства, указаны конструктивные особенности машины, в которую входит обрабатываемая деталь. Проведен анализ служебного назначения детали, где выявлено назначение поверхностей детали. В проекте была разработана заготовка - отливка. Определено количество переходов механической обработки исходя из требуемой точности размеров детали и требуемых допусков формы и расположения детали. Разработан маршрутно-операционный технологический процесс. Установлена последовательность переходов , дано обоснование выбора технологических баз, выполнены аналитические расчеты припусков на две поверхности и режимов резания.

Разработаны средства технологического оснащения:

Спроектировано приспособление для фрезерования продувочного окна, и определена допустимая погрешность этого приспособления.

Спроектирована протяжка для наружной поверхности.

Спроектировано контрольного приспособления для контроля продувочных окон.

Решен комплекс вопросов организации и экономии производства. Разработана планировка участка и произведен расчет экономической эффективности участка. Произведены расчеты цеховых расходов и себестоимости изготовления гильзы цилиндра. Экономический эффект составил 132,51 млн. руб. Произведены также некоторые разработки по охране труда.

Содержание

Аннотация

Введение

1. Технологический раздел

1.1 Назначение и конструкция детали

1.2 Анализ технологичности конструкции детали

1.3 Определение типа производства

1.4 Анализ базового варианта технологического процесса

1.5 Выбор заготовки

1.6 Выбор технологических баз

1.7 Выбор методов обработки

1.8 Предварительная разработка и выбор варианта технологического маршрута

1.9 Разработка технологических операций

1.10 Расчет припусков

1.10.1 Расчет припуска отверстия диаметром 39

1.10.2 Расчет припусков на поверхность диаметром 71 0,095

1.11 Расчет режимов резания

1.12 Расчет технических норм времени

1.13 Определение разряда работ

1.14 Уточненный расчет типа производства

1.15 Расчет технологической размерной цепи

1.16 Определение необходимого количества оборудования.

2. Расчет и проектирование средств технологического оснащения

2.1 Расчет и проектирование приспособления для расточки отверстия

2.2 Расчет и проектирование протяжки шлицевой

2.3 Описание и расчет контрольного приспособления

2.4 Описание системы измерительной навесной индуктивной для активного контроля

3. Технико-организационная часть

4. Расчет технико-экономических показателей обработки детали

4.1 Расчет годовой производственной программы

4.1.1Определение количественного состава производственной

4.1.2 Расчет станкоемкости производственной программы

4.2 Определение потребности в материально-технических и трудовых ресурсах

4.2.1 Расчет количества оборудования.

4.3 Укрупненный расчет потребных площадей

4.4 Расчет потребности в материалах

4.5 Расчет численности работающих

4.6 Расчет технико-экономических показателей.

4.6.1 Расчет капитальных вложений

4.6.2 Расчет фонда заработной платы

4.6.3 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

4.6.4 Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

4.6.5 Смета цеховых расходов

4.6.6 Калькуляция цеховой себестоимости продукции

4.6.7 Оценка экономической эффективности проекта

5. Охрана труда и окружающей среды

Литература

ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение

Дипломное проектирование является завершающим этапом обучения студентов специальности 12.01 “Технология машиностроения”.

Тема дипломного проекта носит характер технологической разработки участка изготовления детали существующего производства, а именно фланца заднего моста №5432-2402063, изготавливаемого на минском автомобильном заводе.

Тематикой научно-исследовательской части является решение различных задач технологии машиностроения. Например: анализ метода получения заготовки, исследование методов обеспечения точности и качества изготовления изделия и др.

Главное условие дипломного проектирования: обеспечение более высокого технологического уровня изготовления изделия по сравнению с существующим на производстве.

1. Технологический раздел

1.1 Назначение и конструкция детали

Фланец заднего моста располагается в заднем мосте грузового автомобиля МАЗ.

Основное служебное назначение фланца заключается в ограничении осевого перемещения вала и передачи крутящего момента между валом и ступицей. Фланец воспринимает крутящий момент, передаваемый от вала посредством шлицевого соединения. Воспринимая нагрузку крутящего момента, фланец передает ее ступице колеса с помощью болтов. При этом нагрузка передается поверхностями отверстий под болты. Ступица соединяется с фланцем при помощи восьми болтов, для чего в ней выполнены восемь отверстий.

Фланец устанавливается в подшипник, что влечет повышение требований к цилиндрической части фланца (шероховатость Ra 0,32, радиальное биение относительно наружного диаметра шлицевого отверстия 0,06).

Габаритные размеры детали: 175х70.

Материалом, из которого изготавливается фланец, является сталь 40 (ГОСТ 1050-74) -углеродистая качественная сталь. Данные о химическом составе и механических свойствах сводим в таблицу.

Таблица 1.1 - Химический состав стали 40 (ГОСТ 1050-74), %.

Химческие элементы
C	Mn	Si	S	P	Ni	Cr	Cu	As
	не более
0.37-0.45	0.8	0.37	0.04	0.035	0.25	0.25	0.25	0.08

Таблица 1.2. - Механические свойства стали 40 (ГОСТ 1050-74)

Gв	G0,2			HB горяче-катан.	HB После отжига	КСИ МДж/м2
580 МПа	340 Мпа	19 %	45 %	239	195	0,6

Материал Сталь 40 подходит для изготовления данной детали так как механические характеристики и химический состав удовлетворяют заложенные в конструкции требования. Возможно получение твердости HRCэ 53 закалкой ТВЧ. Обрабатываемость резанием материала Сталь 40 - 1,4 . Для группы аналогичных материалов это максимальный показатель.

1.2 Анализ технологичности конструкции

Отработка детали на технологичность - комплекс мероприятий по обеспечению необходимого уровня технологичности конструкции изделия по установленным показателям. Она направлена на повышение производительности труда, снижение затрат и сокращении времени на изготовления изделия при обеспечении необходимого качества.

Основная цель анализа технологичности конструкции обрабатываемой детали - возможное уменьшение трудоемкости и металлоемкости возможность обработки детали высокопроизводительными методами.

Оценка технологичности конструкции может быть двух видов: качественной и количественной. Качественная оценка технологичности конструкции детали характеризуется показателями хорошо - плохо, допустимо - недопустимо.

Делая качественный анализ можно выделить следующие технологичные элементы :

1. В детали отсутствуют внутренние полости.

2. Заготовка имеет удобные поверхности для базирования и закрепления при установке на станках на всех операциях

3. Коэффициент обрабатываемости резанием 1,4.

4. В детали отсутствуют сложные контурные обрабатываемые поверхности.

5. Все поверхности имеют хороший доступ для обработки и непосредственного измерения.

6. Отсутствует большая разностенность, что не приведет к деформациям при термообработке.

7. Деталь имеет достаточную жесткость для протягивания.

8. Точность заданная на чертеже детали достигается на станках нормальной точности и шлифовальном станке высокой точности.

9. Специфические требования на деталь отсутствуют.

10. Отверстие в центре детали включает в себя несколько выточек последовательно уменьшающегося диаметра, что также является технологичным элементом.

11 Восемь отверстий расположенных на ободе имеют одинаковый диаметр и одинаковые фаски. Отверстия располагаются симметрично относительно осей симметрии детали и являются сквозными. Возможна многошпиндельная обработка отверстий.

12 В центральном отверстии располагаются шлицы которые изготавливая специальным режущим инструментом протяжкой можно получить за один проход.

13. Существует возможность многорезцовой обработки.

Нетехнологичным является:

1. Наличие шлицев, что требует использования специального инструмента.

2. Часть цилиндрической поверхности фланца полируется, что требует достаточно точной обработки на станке высокой точности.

3. К детали предъявляются повышенные требования по радиальному биению торцев и полированной поверхности по отношению к наружному диаметру шлицевого отверстия.

4. Часть фланца требует дополнительной термической обработки.

Учитывая вышеизложенные факторы делаем вывод о том, что деталь фланец заднего моста № 5432-2402063 является достаточно технологичной деталью.

Количественная оценка технологичности конструкции детали:

При оценке детали на технологичность обязательными являются следующие дополнительные показатели:

1) коэффициент унификации конструктивных элементов

(1.2.1)

где Qу.э и Q.э - соответственно число унифицированных конструк-тивных элементов детали Qу.э =15 шт. и общее Q.э=26, шт.;

. (1.2.2)

2) коэффициент применяемости стандартизованных обрабатываемых поверхностей

(1.2.3)

где Dо.с Dм.о - соответственно число поверхностей детали, обраба-тываемых стандартным инструментом и всех подвергаемых механической обработке поверхностей, шт., Dо.с=30, Dм.о=31;

. (1.2.4)

3) коэффициент обработки поверхностей

(1.2.5)

. (1.2.6)

4) коэффициент использования материала

(1.2.7)

где q, Q - соответственно масса детали и заготовки, кг., q =3,3 кг., Q = 5,31 кг.;

. (1.2.8)

масса детали q, кг., q =3,3 кг.;

максимальное значение квалитета обработки IT=8;

максимальное значение параметров шероховатости обрабатываемых поверхностей Ra =0,32 мкм.

Вывод: конструкция детали фланец заднего моста № 5432-2402063 достаточно технологична.

1.3 Определение типа производства

Предварительно тип производства определяем по таблице 3 с.8 [1]. С учетом массы детали (3,3 кг) и годовой программы 100000 шт. принимаем крупносерийный тип производства.

После разработки технологического процесса механической ,а также расчета основного оборудования, тип производства будет уточнен.

1.4 Анализ базового варианта технологического процесса

В базовом варианте технологического процесса обработки применяется заготовка - штамповка в открытых штампах на КГШП. Недостатком этого метода является расход металла на облой и увеличенные припуски, по сравнению со штамповкой в закрытых штампах.

В базовом технологическом процессе отдельно обрабатываются цилиндрические поверхности с одной стороны детали (операции 055 и 065). Эти элементы можно обрабатывать на одной операции, применив специальные резцы.

Результаты анализа базового варианта техпроцесса сводим в таблицу 3.

Таблица 1.3. - Анализ базового варианта техпроцесса.

№ оперпоз.	Наименование Краткое содержание	Тип оборудования	Приспособление	Режущий инструмент	Измерительный инструмент
005	Токарная с ЧПУ	16А20Ф3с43
П3	- зенкеровать отв. 42+0,62 точить поиерхн. 88-0,87 +		Патрон +	Зенкер 2320-5521Д 42,1 Резец сборн. 2102-0316 +	Штангенциркуль ШЦ-I 125-0,1-2 +
П4	подрезать торец выдеривая размеры: 120+1,0, 3.80,2; 80+0,74, 12.00,2; 134-0.1, +	1К282 +	Патрон +	Резец сборн. 2102-0316 Резец 03145-10 Резец 03210-1 Резец 03114-2 +	ШЦ-I 125-0,1-2 Штангенглубиномер ШГ-160 ШЦ-II-250-0,05 +
П5	- расточить отв. 630,74 -.подрезать торец 73,6-1,0 - точить фаску 6,70,4х15 +			Резец 03114-19 Резец сборн. 2102-0316 Резец 9314-21 +	ШЦ-I 125-0,1-2 ШГ-160 +
п6	- подрезать торцы выдержав размеры: 125+1.0, 40.2; 80+0.74, 58.5+0.3; 134-1.0; 11.80,3 - точить фаску 0,50,2х452 +			Резец сборн. 2102-0316 Резец 03145-10 Резец 03214-2 Резец 03210-1 +	ШЦ-I 125-0,1-2 ШЦ-III 500-0,1-2 ШГ-160 +
П7	- зенкеровать отверстие 48,2+0,34; 85,5-0,23 , 43,30,3 +			Зенкер 49,7 2320-5576Д Резец сборный 2102-0316 +	ШЦ-I 125-0,1-2 Скоба 85,8 05501-1137 +
П8	- расточить отверстия: 129,6+0,6; 49,8+0,4 - точить поверхность 175-0,1 - точить фаску 1,30,3х45 +	1К282	Патрон	Резец 03211-51 Резец 03211-52 Резец сборн. 2102-0316 Резец 03211-60 +	ШЦ-I 125-0,1-2 ШЦ-II-250-0,05 ШГ-250 +
045	Токарно-револьверная -расточить отверстие 52+0,4 - подрезать торец в размер 71,10,2 -	1А425 -	Патрон +	Резец 03211-52 Резец 03144-45 -	Пробка 05537-189 52 ШЦ-I 125-0,1-2 +
050	Вертикально протяжная - протянуть шлицы D8х52х60Н7х10F8 +	МП7Б661-1-031 +	Шлицевая цанга +	Протяжка 9359-1726 +	Пластина 05450-698 5 Калибр шлицевой 05517-56 Пластина 8141-6418 60 +
055	Токарная -подрезать торец 70,3-0,2 - расточить отверстие 132+0,08 - расточить фаску 0,50,2х452 -	16К20 +	Патрон трехкулочковый +	Резец 03144-2 Резец 03144-2 Резец сборный 02315-19 -	ШГ-160 ШЦ-I 125-0,1-2 Пластина 05551-13 132 -
060	Плоско-шлифовальная - шлифовать поверхность 70,0-0,2 +	3Д756 +	Магнитный стол +	Шлифовальный сегмент 5С 100х40х150 15А50-Н ст1Б5А +	Скоба 8106-6142 70 Щтангенрейсмас ШР 400-0,05 +
065	Токарная - подрезать торец 80+0,74, 452 -	16К20 +	Патрон трехкулочковый +	Резец 03144-2 -	ШЦ-I 125-0,1-2 +
070	Вертикально-сверлильная - сверлить 8 отв. 10 - зенковать 8 фасок 0,5х45	2Н135БС130	Приспособление для сверления	Сверло 2301-0028 Сверло 2301-00172	ШЦ-I 125-0,1-2 Пробка 05532-373 10
075	Вертикально-сверлильная - зенковать 8 фасок последовательно 0,5х45	2Н118	Подставка	Зенковка 2353-0012	ШЦ-I 125-0,1-2
080	Круглошлифовальная - шлифовать поверхность 85,032; Ra 1.25	3М151В	Планшайба Оправка конусная	Круг шлифоваль-ный ПП 600х50х305 24Р 25ПС1 к5 35м/с	Система измерительная навесная индуктивная для активного контроля валов
090	Полировальна - полировать поверхность 85 Ra 0.32	3М151В	Планшайба Оправка конусная	Круг шлифоваль-ный ПП 600х50х305 ГСБ М28 М3 кл1 35м/с	Скоба 05501-1208 85

1.5 Выбор заготовки

Метод получения заготовки, ее качество и точность определяет объем механической обработки, который в свою очередь устанавливает количество рабочих ходов ( операций ) технологического процесса.

В базовом варианте технологического процесса обработки применяется заготовка - штамповка в открытых штампах на КГШП. Недостатком этого метода является расход металла на облой и увеличенные припуски, по сравнению со штамповкой в закрытых штампах.

При массовом типе проиводства рентабельно использование высокоточных и высокопроизводительных методов получения заготовок. К этим методам относится штамповка на КГШП.

Штамповка на КГШП бывает двух видов: в открытых и закрытых штампах.

Метод получения заготовок в закрытых штампах позволяет получить минимальные припуски и повысить коэффициент использования металла за счет исключения облоя. Но при этом методе необходима более точная резка металла, и повышается износ штампов.

В качестве заготовки принимаем поковку в закрытых штампах.

Назначим припуски на обработку по ГОСТ 7505-89 [2].

Штамповочное оборудование - КГШП.

Класс точности принимаем Т2, для закрытой штамповки

Группа стали М2 т.к. массовая доля углерода 0,4%.

Степень сложности С4 т.к. отношение толщины к диаметру:

Ориентировочная величина расчетной массы поковки определяется по формуле:

Мп.р=Мд*Кр, (1.5.1)

где Мп.р - расчетная масса поковки, кг;

Мп.р - масса детали, кг;

Кр - расчетный коэффициент, принимаем 1,6.

Тогда

Мп.р = 3,3*1,6=5,28 кг.

Конфигурация поверхности разъема - плоская.

Принимаем исходный индекс 11.

Припуски на механическую обработку:

основные припускина размеры:

1,6 - длина 70 Rz20

1,8 - диаметр 85 Ra0,32

1,4 - диаметр 175 Rz80

1,5 - толщина 10,5 Rz40

1,6 - диаметр 52 Rz40

1,4 - диаметр 131,2 Rz80

Смещение по поверхности разъема штампов 0,3 мм.

Изогнутость и отклонение от плоскостности и прямолинейности принимаем 0,3 мм.

Минимальная величина радиусов закруглений наружных углов поковки :

верхний штамп - 3,6 мм;

нижний штамп - 1,6 мм.

Размеры поковки:

длина 70+(1,6+0,3)*2 = 73,8 принимаем 74 мм;

диаметр 85+(1,8+0,3)*2 = 87,1 принимаем 87 мм;

диаметр 175+(1,4+0,3+0,3)*2 = 179 принимаем 179 мм;

толщина 10,5+(1,5+0,3)*2 = 14,1 принимаем 14 мм;

диаметр 52-(1,6+0,3)*2 = 48,2 принимаем 48 мм;

диаметр 131,2-(1,4+0,3)*2 = 127,8 принимаем 128 мм.

Допускаемые отклонения размеров:

диаметр 87

диаметр 179

диаметр 48

диаметр 128

длина 74

толщина 14

Допускаемое отклонение от соосности не пробитых отверстий (наметок) 0,01 мм.

Допускаемое наибольшее отклонение от концентричности пробитого в поковке отверстия 0,6 мм.

Допускаемые отклонения по изогнутости, от плоскостности и от прямолинейности 0,8 мм.

Допуск радиусов закруглений внутренних и наружных углов 0,5 мм.

Допускаемые отклонения штампованных уклонов 0,25 их номинальной величины.

Штампованные уклоны:

на наружной поверхности 7

на внутренней поверхности 10

Экономическое обоснование выбора заготовки.

Определим стоимость заготовки по [3] по формуле:

, (1.5.2)

где: Si - базовая стоимость одной тонны заготовок, руб;

кт - коэффициент зависящий от класса точности;

кс - коэффициент зависящий от группы сложности;

кв - коэффициент зависящий от массы;

км - коэффициент зависящий от марки материала;

кп - коэффициент зависящий от объема производства.

Q-масса заготовки, кг;

q- масса детали, кг.

S1= 928 тыс.руб/т.

Sотх = 138 тыс.руб/т.

кт = 1; кс = 0,84; кв = 0,87; км = 1; кп = 0,8

2,65 тыс.руб.

Разрабатываемый вариант

Ким = = = 0,64

2,53 тыс.руб.

Т.к. для разрабатываемого варианта стоимость Sзаг меньше и Ким больше, то принимаем заготовку, изготавливаемую по разрабаты-ваемому варианту, то есть изготавливается на КГШП в безоблойном штампе.

1.6 Выбор технологических баз

При обработке заготовки на токарном автомате базирование ведется по торцу и цилиндрической поверхности в патроне

Для расточки внутреннего отверстия обработки торца, расточки внутренних отверстий заготовка базируется по торцу и цилиндрической поверхности в патроне

При протягивании деталь базируется по торцу, на втулку, и отверстию по протяжке.

При шлифовании торца цилиндрической части заготовки базирование ведется по торцу дисковой части на магнитном столе.

Для сверления отверстий деталь базируется по плоскости и внутреннему отверстию на плоскость и палец.

При шлифовании и полировании деталь базируется на оправке по шлицевому отверстию.

1.7 Выбор методов обработки

Определим последовательность обработки поверхностей, которая обеспечивает необходимую точность и шероховатость, заданные на чертеже детали с учетом следующих факторов:

1. заготовка 16 квалитета точности Rz=200 , h=250.

2. черновая обработка увеличивает точность на 1-3 квалитета, последующие на 1-2.

а) поверхности 58 кв 11 Rz80

диаметр 71 кв 11 Ra6,3

диаметр 68 кв 11 Ra25

размер 108 кв 11 Ra25

фаски 3х30, 1,2х15

Эти размеры достигаются двузкратным обтачиванием: предварительное с увеличением точности до 12 кв Ra6, чистовое с точностью 11 кв Ra6,3.

Б) отверстие диаметром 39 8 кв Ra1,25

Размер получается при выполнении следующих операций:

сверление - достигается 12 кв Rz50

зенкерование - 10 кв Ra6,3

протягивание - 8 кв Ra3,2

раскатка - 8 кв Ra1,25

В) резьба М8-64 получается следующими переходами:

сверление 11 кв

зенкерование 8кв

резьбонарезание метчиками 6Н

размер 118 Ra1.6 фрезерование 12кв

шлифование 9кв

1.8 Предварительная разработка и выбор варианта технологического маршрута

Операция 005. Транспортная

Доставить заготовку на участок.

Операция 010. Автоматно-токарная

Оборудование: специальный токарный вертикальный восьмишпиндельный полуавтомат модель 1К282.

Поз.1. Загрузочная; загрузить (выгрузить, переустановить) деталь в полуавтомат;

Поз.2. Загрузочная; загрузить (выгрузить, переустановить) деталь в полуавтомат;

Поз.3. Обрабатывается цилиндрическая часть детали начерно и зенкеруется отверстие во фланце;

Поз.4. Растачивается проточка под диаметр 132 и диаметр 80 . Подрезается торец дисковой части и толщина диска под размер 10,5 ;

Поз.5. Обрабатывается деталь по высоте, точится конусность цилиндрической части, обрабатывается проточка под диаметр 63 ;

Поз.6. Растачиваются проточки под диаметр 132 и 80, обрабатывается диаметр 134, обрабатывается заготовка по высоте в размер 71,8, точится толщина диска в размер 11,8, точится фаска;

Поз.7. Обрабатывается цилиндрическая часть на длину 43,3 и диаметр 85,8. Точится внутреннее отверстие диаметром 48,2;

Поз.8. Точится диаметр 175 дисковой части, фаска 1,3, диаметр 129,6 на глубину 10,8 и отверстие в диаметр 49,8.

Операция 015. Слесарная

Зачищаются заусенцы , острия кромки притупляются. Верстак ОР-1960.

Операция 020. Моечная

Промывается деталь. Моечная машина Н367.

Операция 025. Контрольная

Проводится контроль детали. Оборудование: стол ОТК.

Операция 030. Транспортная

Транспортировать деталь на термообработку.

Операция 035. Термическая

Провести термообработку НВ 241...285.

Операция 040. Термическая

Термообработка указанной на чертеже части детали ТВ HRC52 min.

Операция 045. Транспортная

Переместить деталь на участок обработки.

Операция 050. Токарно-револьверная

Обработать торец дисковой части детали в размер 71 и отверстие в диаметр 52+0,4 окончательно.

Оборудование: токарно-револьверный станок модель 1А425.

Операция 055. Протяжная

Протянуть шлицевое отверстие на вертикально-протяжном станке модель МП7Б66-1-031.

Операция 060. Токарная

Обточить фасонную поверхность отверстия в дисковой части детали в размеры: диаметр 175, диаметр 131,2, диаметр 132, 0,5х45, 10,5, диаметр 80.

Оборудование: станок токарно-винторезный модель 16К20.

Операция 065. Плоскошлифовальная

Шлифовать торец цилиндрической части детали в размер 70,0.

Оборудование: станок модель 3Д756.

Операция 070. Вертикально-сверлильная

Оборудование: вертикальный станок модель 2Н135БС1303.

Поз.1. Загрузочная. Загрузить заготовку на операцию;

Поз.2. Сверлильная. Сверлить 8 отверстий диаметром 10 одновременно;

Поз.3. Зенковать фаски в 8 отверстиях одновременно;

Операция 075. Вертикально-сверлильная

Зенковать последовательно 8 фасок.

Оборудование: станок вертикально-сверлильный модель 2Н118.

Операция 080. Круглошлифовальная

Шлифовать цилиндрическую часть детали в размер 85,032.

Оборудование: круглошлифовальный станок модель 3М151В.

Операция 085. Полировальная

Полировать цилиндрическую часть детали в размер диаметр 85 на круглошлифовальном станке модель 3М151В.

Операция 090. Слесарная.

Зачистить заусенец, острие кромки притупить.

Операция 095. Моечная.

Промыть деталь в горячем растворе кальцинированной соды на моечной машине Н-367.

Операция 100. Контрольная

Осуществить приемочный контроль.

Операция 105. Транспортная

Отвезти деталь на сборку (склад).

1.9 Разработка технологических операций

Операция 010. Автоматно-токарная.

Установка заготовки производится в патрон (8 шт.)

Поз.1. Загрузочная; загрузить (выгрузить, переустановить) деталь в патрон.

Поз.2. Загрузочная; загрузить (выгрузить, переустановить) деталь в патрон.

Поз.3. Обрабатывается диаметр 88-0,87 сборным резцом ГОСТ 1151-75 (пластина режущая Т15К6 ГОСТ 19048-80, пластина опорная ВК15 ГОСТ 19075-80), установленным в державку

Зенкеруется отверстие зенкером диаметром 42,1, установленным во втулку переходную.

Размеры контролируются штангенциркулем ШЦ-I 125-0,1-2 ГОСТ 166.

Поз.4. Подрезаются торцы детали в размеры диаметр 120+1,0, диаметр 80+0,74, 3,80,2, 12,00,2, 71,60,4, диаметр 134-1,0, 59,3+0,4 резцами.

Все резцы устанавливаются в державки.

Поверхности обрабатываются: резец упорный ГОСТ 21151-75 (пластина режущая Т15К6 ГОСТ 19048-80, пластина опорная ВК15), 1. резец специальный Т15К6, 2. резец специальный Т15К6, 3. резец специальный Т15К6.

Контроль производят штангенциркулем ШЦ-I 125-0,1-2 ГОСТ 166, штангенглубиномером ШГ- 160 ГОСТ 162, штангенциркулем ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166.

Поз.5. Обрабатывается фаска 6,70,4х15, подрезается торец в размер

73,6-1,0 и точится проточка диаметром 630,74 с выдержкой размера 3,30,15.

При обработке резцы устанавливаются в державки. Обработка ведется 1 специальным резцом из быстрорежущей стали Р6М5, резцом сборным ГОСТ 21151-75 (пластина режущая Т15К6 ГОСТ 19048-80, пластина опорная ВК15 ГОСТ 19075-80), 3 резец специальный Т15К6.

Контроль производят штангенциркулем ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ 166, штангенглубиномером ШГ- 160 ГОСТ 162.

Поз.6. подрезаются торцы и точится фаска в размеры диаметр 125+1,0, диаметр 80+0,74, 58,5+0,3, 40,2, 11,80,3, 0,50,2х452, 71,8-0,3.

При обработке резцы устанавливаются в державках.

Обработка ведется резцом сборным ГОСТ 21151-75 (пластина режущая Т15К6 ГОСТ 19048-80, пластина опорная ВК15 ГОСТ 19075-80).2 Резец специальный Т15К6, 3 резец специальный Т15К6, 4 резец специальный Т15К6.

Контроль производят штангенциркулем ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ 166, штангенглубиномером ШГ- 160 ГОСТ 162, штангенциркулем ШЦ-II-500-0,1-2 ГОСТ 166.

Поз.7. Обрабатывается отверстие диаметром 48,2+0,34 и точится поверхность диаметром 85,8+0,23, 43,30,3.

Отверстие обрабатывается зенкером диаметром 49,7, установленным во втулку переходную.

Поверхность точится резцом сборным ГОСТ 21151-75 (пластина режущая Т15К6 ГОСТ 19048-80, пластина опорная ВК15 ГОСТ 19075-80).

Размеры контролируют штангенциркулем ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ 166, скобой диаметром 85,8-0,23.

Поз. 8. Точатся отверстия в размеры диаметр 42,8+0,4, диаметр 129,6+0,6, поверхность диаметр 175-0,1, фаска 1,30,2х45.

В качестве приспособлений используют державки оправку.

Обработку ведут: 1 резец специальный Т15К6, 2 резец специальный Т15К6, 3 резец специальный Т15К6, резец сборный ГОСТ 21151-75 (пластина режущая Т15К6 ГОСТ 19048-80, пластина опорная ВК15 ГОСТ 19075-80).5 Резец специальный Т15К6.

Операция 045. Зачищаются заусенцы и острые кромки притупляются напильником ГОСТ 1465-80

Операция 050. Обработка отверстия и подрезка торца.

В качестве приспособлений используется патрон при станке, кулачки, оправка.

Продольный суппорт: обрабатывается отверстие диаметром 52+0,4. Резец специальный из Т15К6.

Вертикально-поперечный суппорт: подрезается торец в размер 71-0,2 резцом специальным из Т15К6.

Размеры контролируются пробкой диаметром 52-0,4 и штангенциркулем ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ 166.

Операция 055. Протягивается шлицевое отверстие с использованием приспособления при станке.

Размеры контролируют: пластина 10, калибр шлицевой, пластина диаметром 60+0,06, образцы шероховатости ГОСТ 9378-75.

Операция 060. Подрезается торец в размеры: диаметр 132+0,08, 3,50,15, 70,3-0,2, 10,5-0,43, 100,5, диаметр 80+0,74, 58+0,2.

В качестве приспособлений используется трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80, резцедержатель при станке.

Обработка ведется резцом специальным Т15К6.

Размеры контролируют: штангенглубиномер ШГ- 160 ГОСТ 162, пластина 132+0,08, штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ 166.

Операция 065. Шлифуется поверхность в размер 70,0-0,2 на магнитном столе при станке, шлифовальным кругом.

Размер контролируется скобой 70-0,2.

Операция 070.

Поз.1. Загрузочная. Загрузить заготовку на операцию;

Поз.2. Сверлится 8 отверстий одновременно в размер 10 сверлом ГОСТ 10963-77. Размер контролируется пробкой диаметром 10.

Поз.3. Зенкеруются 8 фасок одновременно 0,5х45 сверлом ГОСТ 10903-77. Размер контролируется штангенциркулем ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ 166.

Операция 075. Зенкеруются 8 фасок последовательно 0,5х45 зенковкой ГОСТ 14953-80. Размер контролируется штангенциркулем ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ 166.

Операция 080. Шлифуется поверхность диаметром 85,032 шлифовальным кругом 600х50х305 24Р25ПС1 К5 35 м/с ГОСТ 2424-23. Размер контролируется скобой диаметром 85,032, шероховатость контролируется профилометром модели 296.

Операция 085. Полируется поверхность диаметром 85,032. Размер контролируется скобой диаметром 85,032, шероховатость контролируется профилометром модели 296.

Приспособление: планшайба при станке, центр ГОСТ 13214-79, оправка конусная.

1.10 Расчет припусков

10.1.1 Расчет припуска поверхности диаметром 85,032

Рассчитаем припуски и предельные размеры по технологическим операциям на обработку поверхности диаметром 85,032.

Заготовка - штамповка на КГШП.

Пользуясь рабочим чертежом детали, выберем технологический маршрут обработки отверстия 39 и определим величины Rz и h для заготовок по переходам:

Заготовка Rz200 мкм, Т = 250 16 квалитет

1-й переход: черновое точение 13 квалитет Rz50 мкм, h = 50 мкм;

2-й переход: шлифование 9 квалитет Rz10 мкм, h = 20 мкм;

3-й переход: полирование 7 квалитет Rz5 мкм, h = 5 мкм;

Пространственное отклонение формы поверхности заготовки заг

мм (1.10.1.1)

Остаточное пространственное отклонение по переходам рассчитаем по формуле:

Коэффициент уточнения формы.

Ку1 = 0,06, Ку2 = 0,04, Ку3 = 0,02.

1 = * Ку1 =1000*0,06 = 60 мкм;

2 = * Ку1 =60*0,04 = 2.4 мкм;

3 = * Ку2 =3*0,02 0;

Так как ведется термическая обработка, то после термообработки определяем по формуле:

то =

кор = кl = 0.6*70 = 42 мкм.

Тогда

то = = 73 мкм.

Погрешность установки детали на выполняемом переходе у определяем по формуле:

у, (1.10.1.3)

где б - погрешность базирования

з - погрешность закрепления

б1 = 0, б2 = 0, б3 = 0, з = 500, з1 = 120, з2 = 60, з3 = 50, заг = 500, пр = 0,05 мм.

з1 = = 111

з2 = = 78

Расчет минимальных значений межоперационных припусков производим по основной формуле:

, (1.10.1.4)

где i - выполняемый переход.

Тогда минимальный припуск по переходам будет следующим:

1-й переход:

= 2(200+250+) = 2912 мкм;

2-й переход:

= 2(50+50) = 397 мкм;

3-й переход:

= 2(10+20)=60 мкм;

Графу 7 табл. «Расчетный размер» заполняем, начиная с конечного максимального чертежного размера, последовательным вычитанием 2Zimin каждого технологического перехода:

3-й переход: Dр3 = 84,925 мм;

2-й переход: Dр2 = 84,925+0,160 = 85,085 мм;

1-й переход: Dр1 = 85,085+0,397 = 85,482 мм;

Dр0 = 85,482+2,912 = 88,394.

В графу 8 «Допуски на размер» заносим допуски на каждый технологический переход, а допуск на размеры заготовки принимаем по ГОСТ7505-89.

Ку = 1,1*85 = 85 мкм

 = Нед+Иш+Ку = 1,7+0,8+0,085 = 2,6 мм.

В графе «Предельный размер» наибольшие значения Dmax получаем, округляя расчетные размеры соответствующего перехода до точности допуска в меньшую сторону, а D min определяем вычитанием из наибольших предельных размеров допусков соответствующих им технических переходов:

D3max = 84,925+0,087 = 85,012 мм;

D2max = 85,085+0,220 = 85,305 мм;

D1max = 85,482+0,540 = 86,022 мм;

D0max =88,394+2,600 = 90,992 мм;

Минимальные предельные значения припусков Zminпр находим как разность наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения Zmaxпр как разность наименьших предельных размеров:

2Zmin iпр = Dmax i-1- Dmax i (1.10.1.5)

2Zmax iпр = Dmin i- Dmin i-1 (1.10.1.6)

2Zmax iпр = 85,305-85,012 = 0,293

2Zmin iпр = 85,085-84,925 = 0,16

Предельные значения общих припусков 2Zmin , 2Zmax определим, суммируя промежуточные припуски:

2Zmin = (1.10.1.7)

2Zmin = 2,912+0,397+0,160 = 3,469 мм

2Zmax = (1.10.1.8)

2Zmax = 4,97+0,717+0,293 = 5,98 мм

Производим проверку правильности выполненных расчетов по формулам:

2Zmaxiпр - 2Zminiпр = Di-1- Di (1.10.1.10)

4,97-2,912 = 2,600-0,540

2,060 = 2,060

0,717-0,397 = 0,540-0,220

320 = 320

0,293-0,16 = 0,220-0,087

0,133 = 0,133

Все равенства выполняются.

Таблица 1.4 - Расчет припусков поверхности диаметром 85,032

Технологические переходы обработки поверхности 52Н7	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2Zmin	Расчетный размер Dр, мкм	Допуск на размер d, мкм	Предельный размер, мкм	Предельные значения припусков, мм
	Rz	Т						Dmin	Dmax	2Zminпр	2Zmaxпр
Заготовка	200	250	1120	500		88,394	2600	88,394	90,992
1.черновое точение	50	50	13	111	2912	85,482	540	85,482	86,022	2,912	4,97
2.шлифование.	10	20	3	78	397	85,085	220	85,085	85,305	0,397	0,717
3.полировка.			0	50	160	84,925	87	84,925	85,012	0,160	0,293

1.10.2 Расчет припуска отверстия диаметром 52+0.4

Заготовка диаметром 48, 16 квалитет, Rz 200 мкм, h = 250 мкм;

Заготовка - штамповка на КГШП .

1. Составляем технологический маршрут получения поверхности:

1-й переход: однократное зенкерование 13 квалитет Rz 50 мкм, h = 40 мкм;

2-й переход: термообработка 14 квалитет Rz 80 мкм, h = 40 мкм;

3-й переход: чистовое точение 14 квалитет Rz 40 мкм, h = 20 мкм;

Заготовка: 16 квалитет, Rz 200 мкм, h = 250 мкм;

2. Значение пространственных отклонений

Пространственное отклонение поверхности заготовки определяем по формуле:

(1.10.2.1)

По ГОСТ 7505-89

см = 0,6мм - отклонение смещения;

ех = 0,01 мм - отклонение эксцентриситета.

= = 0,6 мм = 600 мкм;

После чернового зенкерования

=заг * Ку;

Для однократного зенкерования Ку = 0,05

Тогда

= 600*0,05 = 30 мкм.

После термообработки точность уменьшается примерно на 1 квалитет;

Rz 40.

2 = , (1.10.2.2)

где 0-1 - остаточное пространственное отклонение после чернового зенкерования.

3 = 2 * Ку = 0,04*47 = 1,88 мкм (После чистового точения)

3. Погрешность установки детали на выполняемом переходе у определяем по формуле:

1 = ; (1.10.2.3)

где з - для чернового зенкерования в радиальном направлении по необработанной поверхности (штамповка), з = 600 мкм;

пр - погрешность индексации, пр = 50 мкм.

1 = = 602 мкм.

3 = = = 18 мкм.

где Ез=60 мкм - погрешность закрепления в трех кулачковом патроне по чисто обработанной поверхности 88.

4. Расчет минимальных значений межоперационных припусков производим по основной формуле (1.10.1.4):

Минимальный припуск по переходам будет следующим:

1-й переход:

= 2(200+250+) = 2600 мкм;

3-й переход:

= 2(80+40+) = 422 мкм.

4. Графу 7 табл. «Расчетный размер» заполняем, начиная с конечного максимального чертежного размера, последовательным вычитанием 2Zimin каждого технологического перехода:

3-й переход: Dр3 = 52 мм;

1-й переход: Dр1 = 52 - 0,422 = 51,578 мм;

Dр0 = 51,578 - 1600 =48,978 мм.

6.В графу 8 «Допуски на размер» заносим допуски на каждый технологический переход, а допуск на размеры заготовки принимаем по ГОСТ7505-89.

7. В графе «Предельный размер» наибольшие значения Dmax получаем, округляя расчетные размеры соответствующего перехода до точности допуска в меньшую сторону, а D min определяем вычитанием из наибольших предельных размеров допусков соответствующих им технических переходов:

D3max = 52,4 мм;

D1max = 51,57 мм;

D0max =48,9 мм;

D3min = D3max - 3 =52,4-0,4 = 52 мм;

D1min = 51,57-0,740 = 50,83 мм;

D0.min = 48,9-1,600 = 47,3 мм;

8. Минимальные предельные значения припусков Zminпр находим как разность наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения Zmaxпр как разность наименьших предельных размеров:

2Zmax 3пр = 52-50,83= 1,170 мм

2Zmin 3пр = 52.4 - 51,57 = 0,830 мм.

2Zmax 1пр = 50,83 - 47,3 = 3,53 мм

2Zmin 1пр = 52.4 - 51,57 = 0,830 мм.

9. Предельные значения общих припусков 2Zmin , 2Zmax определим, суммируя промежуточные припуски:

2Zmin = 0,830 + 2670 = 3,500 мм

2Zmax = 1,170 + 3,530 = 4,700мм

10. Общий номинальный припуск:

2Zном = 2Zmin - 0,4+1,3 = 3500-400+1300 = 4400 мм

Находим номинальный диаметр заготовки:

Dзаг ном = Dд ном - 2Zном = 52 - 4,4 = 47,6 мм.

11 Производим проверку правильности выполненных расчетов по формуле (1.10.1.10):

1170-830 = 740-400;

340 = 340.

3530-2670 = 1600-740;

860 = 860.

4700-3500 = 1600-400;

1200 = 1200

Все равенства выполняются

Таблица 1.5 Расчет припусков поверхности диаметром 52+0,4.

Техноло-гические перехо-ды	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2Zmin	Расчетный размер Dр, мм	,мкм	Предельный размер, мкм	Предельные значения припусков, мм
	Rz	h						Dmin	Dmax	2Zminпр	2Zmaxпр
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Заготовка	200	250	600	-	-	48,97	1600	47,3	48,9	-	-
1.однократн. зенкерование и термообработка	80	40	47	-	2600	51,578	740	50,83	51,57	3530	2670
3. чистовое растачивание	40	20	1,88	78	422	52	400	52	52,4	1170	830
	:	4700	3500

1.11 Расчет режимов резания

Проведем расчет режимов резания для сверления отверстия диаметром 10мм по[4].

Глубина резания при сверлении, мм:

t = 0.5D (1.11.1)

t = 0.5*10 = 5 мм;

Подача при сверлении стали сверлами из быстрорежущей стали при лиаметре сверла 10

S = 0,22 мм/об.

Скорость резания определяем по формуле:

, (1.11.2)

где Сv=9,8;

q=0.40; y =0.50; m=0.20.

Обработка идет с охлаждением и при двойной заточке и подточенной перемычке сверла.

Период стойкости сверла Т = 25 мин.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания:

Кv = Kmv*Kuv*Klv, (1.11.3)

где Kmv - коэффициент на обрабатываемый материал;

Kuv - коэффициент на инструментальный материал, Kuv =0,8;

Klv - коэффициент, учитывающий глубину сверления.

Kmv = , (1.11.4)

где в = 334

Кг - коэффициент, характеризующий группу стали, Кг = 1,0

nv - показатель степени, nv = -0,9.

Kmv = = 0,48

Коэффициент Klv при глубине обрабатываемого отверстия, равного 1,05D, принимаем 1,0.

Общий поправочный коэффициент

Kv = 0,48*0,8*1,0 = 0,43

Тогда скорость резания

v =*0.43 = 11,8 м/мин.

Определим частоту вращения сверла:

n = = 375 об/мин.

Принимаем стандартные обороты станка 315 мин-1.

Действительная скорость резания:

Vд = = = 9,89 м/мин.

Крутящий момент определяем по формуле:

Мкр = 10См*Dq*Sy*Кр, (1.11.5)

где См = 0.0345

q = 2.0

y = 0.8

Коэффициент Кр = Кmp

Кmp = , (1.11.6)

где n - показатель степени.

Принимаем n = 0,75.

Кmp = = 0,55.

Тогда крутящий момент

Мкр = 10*0,0345*102*0,220,8*0,55 = 5,65 Н*м.

Определим величину осевой силы по формуле:

Р0 = 10Ср*Dq*Sy*Кр, (1.11.7)

где Ср = 68;

q = 1.0;

y = 0.7;

Кр = 0.55;

Р0 = 10*68*101*0.220.7*0.55 = 1295,9 Н.

Мощность резания, кВт, определяем по формуле:

Ne =, (1.11.8)

Ne = = 0,18 кВт.

Рассчитаем режимы резания для растачивания отверстия диаметром 52+0,4.

Глубина резания t = 1 мм;

Подача при Rz = 40 и радиусе при вершине резца r = 1,2 принимаем

S = 0,63*0,4 = 0,25 мм/об.

Коэффициент равен 0,4, так как сталь 40 имеет в = 334 МПа.

Скорость резания рассчитываем по формуле:

*Кv, (1.11.9)

Среднее значение стойкости: 60 мин.

Принимаем следующие значения коэффициента Cv и показателей степени: x,y,m.

Cv = 420; х = 0,15; у = 0,20; m = 0,20.

Поправочный коэффициент определим по формуле:

Кv = Kmv*Kпv*Kиv, (1.11.10)

где Kmv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

Kпv - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки; Kпv = 1,0, так как заготовка без корки.

Kиv - коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента, Kиv = 1,0 для материала Т15К6.

Кmv =Kг * , (1.11.11)

где Kг - коэффициент, характеризующий группу стали, Kг = 1

nv - показатель степени, nv = -0,9

в = 334 МПа

Kmv = = 0,48

Тогда

Кv = 0,48*1,0*1,0 = 0,48.

Скорость резания:

v = * 0,48*0,9 = 105,6 м/мин.

где 0,9 - коэффициент при растачивании.

Определим обороты детали:

n = = 646,7 об/мин.

Принимаем стандартные обороты станка 630 мин-1.

Действительная скорость резания:

V = = = 102,9 м/мин.

Силу резания определяем по формуле:

Рz,y,x = 10Cp*tx*Sy*vn*Kp , (1.11.12)

где Cp - постоянная;

x,y,z - показатели степеней;

Kp - поправочный коэффициент.

Принимаемые коэффициенты и показатели степеней сводим в таблицу 1.6.

Таблица 1.6 - Значения коэффициента Cp и показателей степени.

Силы	Cp	х	у	n
Pz	300	1.0	0,75	-0,15
Py	243	0.9	0,6	-0,3
Px	339	1.0	0,5	-0,4

Поправочный коэффициент:

Kp = Kмр*Кр*Кр* Кр* Кrр (1.11.13)

где Kмр - поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала

Kмр = , (1.11.14)

где n- показатель степени

n = 0,75

Кmp = = 0,55.

Таблица.1.7 - Поправочные коэффициенты, учитывающие влияния геометрических параметров.

Силы	Кр	Кр	Кр	Кrр
Pz	1,0	1,0	1,0	1,0
Py	1,0	1,0	1,0	1,0
Px	1,0	1,0	1,0	1,0

Коэффициент Kp для всех сил принимаем Kp = 0,75

Определим величины сил:

Рz = 10*300*11*0,250,75*102,9-0,15*0,75=795,9 Н.

Ру = 10*243*10,9*0,250,6*102,9-0,3*0,75=197,6 Н.

Рх = 10*339*11*0,250,5*102,9-0,4*0,75=199,2 Н.

Мощность резания определяем по формуле:

N = (1.11.15)

N = = 1,3 кВт.

Таблица 1.8 - Сводная таблица режимов резания

№ опер	Наименование операции или перехода	t мм	Lpx мм	T мин	S мм/ об	n мин-1	vд м/ мин	Sмин, мм/ мин	Np, КВт	Т0, мин
010 п3	Автоматно-токарная Зенкер Резец	1,5 0,8	65 65	60 60	0,4 0,4	175 175	26 47	70 70	1,2 1,6	0,93 0,93
П4	Резец 1 2 3 4	2,0 0,7 1 1	26 26 26 26	60 60 60 60	0,2 0,2 0,2 0,2	135 135 135 135	51 34 76 76	27 27 27 27	0,8 0,8 0,6 1,0	0,96 0,96 0,96 0,96
П5	Резец 1 2 3	3,3 2 2,3	11 11 11	60 60 60	0,1 0,1 0,1	230 230 230	45 62 62	23 23 23	0,7 0,6 0,6	0,48 0,48 0,48
П6	Резец 1 2 3 4	2,0 0,7 1 2	30 30 30 30	60 60 60 60	0,6 0,6 0,6 0,6	135 135 135 135	55 34 74 74	81 81 81 81	0,7 0,2 0,5 0,8	0,74 0,74 0,74 0,74
П7	Зенкер Резец	1,5 0,8	65 65	60 60	0,4 0,4	230 230	36 62	92 92	1,2 1,6	0,71 0,71
П8	Резец 1 2 3 4 5	1,4 1 0,5 0,7 0,7	65 65 65 65 65	60 60 60 60 60	0,4 0,4 0,4 0,4 0,4	175 175 175 175 175	97 72 29 73 96	70 70 70 70 70	0,5 0,6 0,8 0,5 0,6	0,86 0,86 0,86 0,86 0,86
050	Токарно-револьверная Револьв. головка Вертик-попер.суппорт	1,0 0,6	80 25	60 60	0,25 0,20	630 315	102 173	157 63	1,3 0,8	0,45 0,4
055	Протяжная	0,1	987	120	-	-	6	6000	11,2	0,16
060	Токарная	0,3	74	60	0,6	160	88	96	1,4	0,77
065	Плоскошлифовальная	0,1	95	7		21	32	0,68	1,2	0,44
070	Вертик.-сверлильная Поз.2 Поз.3	5 0,5	15 5	25 25	0,22 0,17	315 315	9,89 11	69,3 54	0,18 0,1	0,41 0,1
075	Вертик.-сверлильная	0,5	5	25	0,17	315	11	54	0,1	0,1
080	Круглошлифовальная	0,22	0,22	7	0,01	150	40	1,5	0,8	0,2
085	Полировальная	0,03	0,03	7	0,002	150	40	0,3	0,5	0,1

1.12 Расчет технических норм времени

Согласно ГОСТ3.1109-82 под нормой времени понимают регламентируемое время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими рабочими соответствующей квалификации.

Техническая норма времени определяется в зависимости от типа производства. В крупносерийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени обработки детали.

Рассчитаем норму времени на 010 операцию.

Штучное время определяем по формуле:

Тшт = Т0+ Твс + Тоб от , (1.12.1)

где Т0- основное (машинное) время обработки детали, мин (см. табл. 1.8);

Твс - вспомогательное время на операцию, мин;

Тоб от - время на перерывы и отдых, мин;

Вспомогательное время состоит из:

Твс = [Тус ]+ [Тзо ]+ Туп + [Тиз], (1.12.2)

где Тус = 0.12*1.5 = 0.18 мин - самоцентрирующий патрон с креплением пневмозажимом;

Тзо = 0,024*1,5 = 0,036 мин - крепление в приспособление рукояткой пневматического зажима;

0,05 - повернуть стол с рабочей позиции на загрузочную;

0,01 - включить или выключить узел кнопкой;

0,025 - подвести или отвести резец;

Туп = (0,01+0,025*2)*1,5 = 0,09 мин.

Тиз = 0,16 - измерение штангенглубиномером;

0,16 - измерение штангенциркулем.

Тиз = (0,16*2+0,16*4)*1,5 = 1,44 мин.

Твс = 0,09

Оперативное время

Топ = То + Тв = 0,96+0,09 = 1,05 мин.

Затраты времени на перерывы и отдых

Тоб от = Топ *Поб от/100 = 1,05*6,5/100 = 0,068 мин.

Определим штучное время

Тшт = Т0+Тв+Тоб от = 0,96+0,09+0,001 = 1,118 мин.

Определим количество деталей в партии:

п = Nгод/254 = (100000*12)/254 = 3780 шт.

Принимаем Тпз = 8 мин.

Определим штучно-калькуляционное время

Тшт к = Тпз/п+Тшт = 8/3780+1,118 = 1,120

Рассчитаем норму времени на 050 операцию.

Операционное время Т0 = 0,45 мин.

Тшт = Т0+ Твс + Тоб от, (1.12.3)

Вспомогательное время:

Твс = Тус + Тзо + Туп + Тиз, (1.12.4)

где Тус = 0.12*1.5 = 0.18 - самоцентрирующий патрон с креплением пневмозажимом;

Тзо = 0,024*1,5 = 0,036 - крепление в приспособление рукояткой пневматического зажима;

Туп = (0,01*2+0,025*2)*1,5 = 0,105 мин.

1,5*...