Проект участка механического цеха по изготовлению гильзы цилиндра 3.11211-10202

б = 80+39 = 119 мкм

з = 0, т.к. усилие закрепления прикладывается перпендикулярно к выдерживаемому размеру;

у = 0.02 мм - при установке приспособления на горизонтальный стол по Т-образному пазу.

и = 0.

пи = , (2.1.7)

где пи1 - погрешность смещения инструмента от зазоров в направляющих элементах кондукторской плиты;

пи2 - погрешность смещения инструмента от погрешностей установки кондукторской плиты относительно приспособления.

пи1 = 0,5Smax+ Smax (l1 + m)/l,

Smax = S1+ S2, (2.1.8)

где S1-максимальный зазор между кондукторной втулкой и сверлом;

S2 - максимальный зазор между сменной и постоянной втулками.

Smax = 0,038+0,016 = 0,054 мм

пи1 = 0,5*0,054+0,054 (10+15)/50 = 0,054 мм.

TL+0,25Smax , (2.1.9)

где TL - допуск на координаты расположения направляющих скалок,

L= 0,016 мм;

Smax - сумма максимальных зазоров в сопряжении направляющих скалок с приспособлением при посадке диаметром 25Н6/f6;

Smax = 2*33 = 66 мкм;

пи2 = 0,032+0,066 = 0,098 мм.

пи = = 0,112 мм.

пр 200-1,0 = 0,029

Расчет слабого звена приспособления.

c = [c] (2.1.10),

где c - рассчетное напряжение среза оси, мм;

Р - поперечная внешняя сила, срезающая ось, Н;

d - диаметр оси, мм;

[c] - допускаемое напряжение на срез;

c = = 33,8 МПа [c] = 60 МПа

2.2 Расчет и проектирование протяжки шлицевой

Исходные данные.

Расчет ведем по [6]

Втулка шлицевая с центрированием по наружному диаметру:

D-8х52х60Н7х10F8.

Размер отверстия до протягивания: диаметр 50+0,4.

Технические условия по ГОСТ 7943-78.

Наружный диаметр Dн шлицевого отверстия - 60+0,030;

Внутренний диаметр dв шлицевого отверстия - 52+0,4;

Ширина шлицев bш - 10;

Фаска f по внутреннему диаметру - 0,8 мм;

Число шлицев nz - 8;

Длина L обрабатываемого отверстия - 55,2 мм;

Обрабатываемый материал - сталь 40;

Твердость НВ - 195.

Станок МП7Б661.

Тяговая сила - 200 кН,

Наибольший рабочий ход ползуна- 1600 мм

Расчет хвостовика, шейки, переходного конуса, передней направляющей

Припуск А под протягивание при центрировании по наружному диаметру принимаем равным 0 мм. Следовательно, диаметр отверстия до протягивания переднего направления Dп и первого зуба протяжки D01:

D01 = Dп= Dв=52 мм (2.2.1)

Принимаем диаметр хвостовика d1= 50 мм.

Определяем расстояние L 1 до 1-го зуба

L 1 = 280+ L (2.2.2)

где L - длина обрабатываемого отверстия, мм;

L 1= 280+55,2 = 335,2 мм.

Остальные размеры хвостовика и размеры шейки принимаем по ГОСТ 4044-70.

D1 = 50 мм; D2 = 38 мм; D3 = 49,5 мм; D4 = 50 мм; l1 = 180 мм; l2 = 32 мм; l3 = 32 мм; l4 = 20 мм; l5 = 160 мм; l6 = 160 мм; b2 = 43.5 мм; r1 = 0,5 мм; r2 = 2,5 мм; с = 1,5 мм; 10 = 30.

Площадь хвостовика, определяющая его прочность Fx = 1134,1 мм2.

Принимаем длину переходности конуса 20 мм. Диаметр передней направляющей части Dп= 50 мм. Длина передней направляющей:

Lпн = L1-l0- lпк- lск (2.2.3)

где lпк - длина переходного конуса, мм;

lск - длина первой стружечной канавки, мм;

Lпн = 330-210-20-7 = 93 мм;

Расчет режущей части

Определяем шаг режущих зубьев:

tp = m (2.2.4)

где m - (1,251,5);

L - длина обрабатываемого отверстия, мм;

tp = (1,251,5) = 9,28711,145 мм,

Принимаем шаг зубьев 10 мм.

Находим число одновременно работающих зубьев:

Zmax = L/ tp +1 (2.2.5)

Zmax = 55,2/10+1 = 6,52, принимаем 6.

Принимаем глубину стружечной канавки hк = 4 мм, площадь стружечной канавки принимаем 12,56 мм. Принимаем коэффициент заполнения стружечной канавки К = 4.

Определяем подачу, допустимую по размещению стружки в канавке:

Szk = Fk/(KL) (2.2.6)

Szk = 12,56/(4*55,2) = 0,057 мм/зуб.

Находим наибольшее усилие, допустимое протяжкой на прочность по первому зубу:

Р1 = F1 * 1 = (D01-2hк)2 1 / 4 (2.2.7)

где 1 - допускаемое напряжение на растяжение на режущую часть протяжки, МПа;

1 = 400 МПа;

Р1 = 3,14*(52-2*4)2*400/4 = 607904 Н.

Определяем наибольшее усилие, допустимое хвостовиком:

Рх = Fх * х (2.2.8)

где - х - допускаемое напряжение на растяжение на хвостовую часть протяжки, МПа;

х = 300 МПа;

Рх = 1134,1*300 = 340230 Н.

Определяем расчетную силу резания:

Рр = min (Рх; Рi; Рс * 0,9) (2.2.9)

Рр = min (340230; 607904; 200000*0,9) = 180000 Н.

Находим наибольшую ширину срезаемого слоя:

Вр = (bш+2f+0,5)*nz (2.2.10)

где bш - ширина шлицевого запаса втулки, мм;

f - фаска по внутреннему диаметру, мм;

nz - число шлицевых пазов;

Вр = (10,035 + 2*0,8+0,5)*8 = 97,08 мм.

Находим подачу, допустимую по расчетному усилию:

Szp = (Рр / c`p *Bp * Zmax)1/x, (2.2.11)

где c`p - коэффициент для расчета сил резания;

x = 8/10 = 0,8

Szp = (180000/2400*97,08*6)1/0,8 = 0,08 мм/зуб.

Так как Szp = 0,08 мм/зуб Szк = 0,057 мм/зуб, то принимаем одинарную схему резания шлицев.

Наибольшая ширина слоя при нарезании:

Врш = bш * n (2.2.12)

где bш - ширина шлицевого паза, мм;

n - число шлицевых пазов;

Врш = 10,035*8 = 80,28 мм.

Подача, допустимая по расчетному усилию резания:

Szp = (Рр / cp * Bpш * Zmax)1/x, (2.2.13)

Szp = (180000/(2400*80,28*6))1.25 = 0,098 мм/зуб.

Для шлицевых зубьев окончательно принимаем одинарную схему резания, т.к. Szp = Szк.

Проверяем целесообразность применения групповой схемы резания для фасонных зубьев.

Шаг режущих зубьев для групповой схемы резания:

m = (1.451.9) .

tp = (1.451.9) *= 10,7714,12

Принимаем шаг 12 мм.

Глубина стружечной канавки hк = 4 мм;

Максимальное число одновременно работающих зубьев:

Zmax = 55,2/12+1 = 5,6,

Принимаем Zmax = 5.

Допустимая подача по размещению стружки:

Szp = 12,56/(4*55,2) = 0,057 мм/зуб;

Допустимое усилие по прочности первого зуба:

Р1 = (3,14*(52-2*4)2) *400/4 = 607904 Н.

Расчетное усилие:

Рр = min (340230; 607904; 180000) = 180000 Н.

Допустимая подача по усилию резания:

Szp = (Рр nг/ cp *Bо * Zmax * Кр)1/x, (2.2.14)

Szp = (180000*2/(2400*12,8*5*3))1,25 = 0,734 мм/зуб

Так как Szp = 0,734 мм/зуб Szк = 0,057 мм/зуб, то целесообразно применение групповой схемы резания для фасочных зубьев.

Находим припуск, снимаемый фасочными зубьями:

= dвmin+2f`+0.3-D01 (2.2.15)

= 52+2*0,8+0,3-52 = 1,9 мм.

Число фасочных зубьев:

Zф = /2Sz1 + 1 (2.2.16)

Zф = 1,9/(2*0,08)+1 = 12,9,

Принимаем Zф = 13.

Длина режущей части фасочных зубьев:

Lрф = tp*Zф (2.2.17)

Lрф = 10*13 = 130 мм

Находим диаметры фасочных зубьев:

Dф1 = 52 мм;

Dф2 = Dф1+2* Sz = 52+2*0,08 = 52,16 мм;

Dф3 = 52,32 мм; Dф4 =52,48 мм; Dф5 = 52,64 мм; Dф6 = 52,8 мм; Dф7 = 52,96 мм; Dф8 = 53,12 мм; Dф9 = 53,28 мм; Dф10 = 53,44 мм; Dф11 = 53,6 мм; Dф12 = 53,76 мм; Dф13 = 53,92 мм;

Находим диаметры шлицевых зубьев:

Dш1 = d+2f` = 52+2*0,8 = 53,60 мм;

Dш2 = 53,70 мм; Dш3 = 54,80 мм; Dш4 = 54,90 мм; …; Dш63 = 59,80 мм; Dш64 = 59,90 мм; Dш65 = 59,97 мм; Dш66 = 60,010 мм; Dш67 = 60,020 мм.

Число шлицевых зубьев = 66.

Длина режущей шлицевой части:

Lрш = tр * Zрш (2.2.18)

Lрш =10*66 = 660 мм.

Определим шаг калибрующих зубьев:

tк 0,7* tр = 8 мм.

Число калибрующих зубьев для шлицевой части Zк = 7.

Длина калибрующей шлицевой части

Lкш = tк * Zк (2.2.19)

Lкш = 8*7 = 56 мм.

Длина задней направляющей

Lз = L = 55,2 мм.

Общая длина протяжки:

Lпр = L = 335,2+120+660+56+55,2 = 1226,4 мм.

Допустимая длина протяжки:

Lпр max = 40Dо

1600 2000 условие выполняется.

Необходимая длина рабочего кода для работы:

Lпх = Lр +Lк + L (2.2.20)

Lпх = 120+660+56+55,2 = 891,2 мм.

2.3 Описание и расчет контрольного приспособления

Контрольное приспособление представляет собой совокупность универсальных центров и конусной оправки. В корпус центров устанавливается стойка, к которой крепится индикатор часового типа.

Для измерения радиального биения деталь устанавливают на конусную оправку. Затем оправка устанавливается в центра, для чего один из центров выполнен подвижно. На установленную деталь устанавливается щуп индикатора. Установив деталь с оправкой в центра, деталь поворачивается, и по отклонениям индикатора часового типа судят о радиальном биении детали.

Рассчитаем контрольное приспособление на точность.

Расчет контрольного приспособления на точность

Контрольное приспособление предназначено для контроля радиального биения цилиндрической части фланца 0,06 относительно наружного диаметра шлицевого отверстия.

Проведем расчет данного приспособления на точность.

= у + пер + инд (2.3.1)

где инд - погрешность измерения индикатора инд = 4 мкм

пер - погрешность передачи, пер = 0, т.к. меряется размер непосредственно;

у - погрешность установки.

Для расчета погрешности предположим следующую схему:

Погрешность от установки на конусную поверхность:

Погрешность определим из пропорции:

0,5 - 10000

х - 35

х = (35*0,5)/10000 = 0,002 мкм;

Величина зазора = 0,021

Величину отклонения определим из подобных треугольников по формуле:

Общая погрешность

= 0,021+0,002+0,004 = 0,027

2.4 Описание системы измерительной навесной индуктивной для активного контроля

Измерительная система предназначена для контроля наружного диаметра деталей в процессе обработки на круглошлифовальных станках методом врезания.

В процессе обработки детали, по мере снятия припуска, измерительная система непрерывно измеряет размер детали и позволяет вести одновременно визуальный и автоматический контроль.

Рабочий цикл измерительной системы, предназначенной для контроля наружного диаметра деталь в процессе шлифования методом врезания с применением навесной индуктивной скобы активного контроля, осуществляется следующим образом:

В начальной фазе цикла обработки шлифовальная бабка и навесная скоба занимают исходное положение. В этот период для исключения ложных команд, связи между электросхемами блока управления и станка заблокированы.

После установки в центра станка заготовки, осуществляется ускоренный подвод шлифовальной бабки к детали. Измерительная скоба, шарнирно подвешенная на кронштейне подвески, вручную накидывается на деталь, включается вращение детали, начинается процесс шлифования.

В процессе шлифования, по мере снятия припуска, уменьшается диаметр шлифуемой шейки, что вызывает линейное перемещение измерительного штока скобы, которое через микровинт передается штоку индуктивного преобразователя.

Выходной сигнал индуктивного преобразователя, пропорциональный текущему размеру шлифуемой шейки, поступает в блок управления, где преобразуется в отклонения стрелки индикатора.

В процессе обработки детали, по мере снятия припуска, измерительная система непрерывно измеряет размер детали и позволяет вести одновременно визуальный и автоматический контроль.

При визуальном контроле оператор по стрелке прибора блока управления следит за изменением размера детали и вручную изменяет режим обработки и прекращение обработки при достижении деталью заданного размера.

При автоматическом контроле измерительная система без участия оператора следит за изменением размера детали и в нужный момент, по результатам измерений выдает управляющие команды исполнительным органам станка на изменение режима обработки (переключение станка с черновой обработки на чистовую или на выхаживание) и на прекращение обработки в момент достижения деталью заданного размера, что можно визуально наблюдать по загоранию сигнальных лампочек.

Технические характеристики:

Предел допускаемой погрешности показаний 0,005 мм.

Предел допускаемого размаха срабатывания окончательной команды 0,001 мм.

3. Технико-организационная часть

Стандартный режущий инструмент изготавливают специализированные заводы, где выше качество и ниже стоимость, а специальный инструмент изготавливают в инструментальном цехе завода. В инструментальное хозяйство входят следующие подразделения:

инструментально - штамповый отдел;

инструментальный цех;

центральный инструментальный склад и центральный абразивный склад;

инструментально-раздаточная кладовая (ИРК);

отделение по настройке, сборке и разборке его;

заточное отделение цехов;

отделение по обслуживанию участков цеха инструментов.

Обслуживанием инструментом оборудования занимается ИРК. ИРК предназначена для своевременного обеспечения участков цеха настроенным инструментом. Сюда входит секция хранения и комплектации инструмента, секция доставки инструмента к рабочим местам. В секции хранения и комплектации инструмента производится получение инструмента из центрального инструментального склада и раскладка его по стеллажам, а также поддержание оборотного фонда и подачи инструмента, карт наладки в секцию инструмента. Получив из зоны сборки и настройки готовый настроенный инструмент, комплектовщик отправляет его в зону доставки к рабочим местам. Доставка может осуществляться поштучно, блоками и комплектами, целыми инструментальными магазинами. Доставляется и возвращается инструмент к оборудованию:

транспортными рабочими;

внутрицеховым транспортом;

Заточка инструмента производится в заточном отделении, которое организовывается в цехе при количестве станков 150…300. Если станков меньше, то восстановление режущего инструмента производят в инструментальном цехе завода.

Существуют следующие способы замены режущего инструмента:

Замена инструмента по отказам, т.е. замена инструмента производится по мере выхода его из строя;

Смешанная замена, т.е. каждый заменяют принудительно через определенный промежуток времени, а инструмент, вышедший из строя раньше этого периода, заменяют по отказу;

Смешанно-групповая замена, т.е. инструменты, имеющие одинаковые среднюю стойкость и закон ее распределения, заменяют одновременно по мере достижения ими определенного периода времени, независимо от времени работы каждого инструмента.

При смешанном и смешанно-групповом способах замены режущих инструментов в производстве, применяют принудительное восстановление инструментов.

При числе станков в цехе более 100…200 организуется мастерская по ремонту инструментальной и технологической оснастки. При меньшем числе станков ремонт оснастки производится в инструментальном цехе завода. В мастерской по ремонту оснастки выполняют малый ремонт приспособлений и другой оснастки.

Уход и надзор за действующим оборудованием, планово-предупредительный ремонт технических средств всех видов, а также модернизацию существующего и изготовление нестандартного выполняет ремонтно-механический цех завода, а также цеховые ремонтные базы и отделения по ремонту электрооборудования и электронных систем. Ремонтные базы цеха, если они достаточно сильные, производят малые и средние ремонты, а ремонтно-механический цех - капитальный ремонт оборудования. Для периодического осмотра и ремонта электродвигателей вентиляционных систем цеха, устройств электроавтоматики и электронных систем предназначено отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем.

Удаление стружки производится комплексно-автоматизированной системой линейных и магистральных конвейеров с выдачей стружки в отделение переработки. Для транспортирования стали применяют шнековые конвейеры. Витая стружка дробится на станке и на стружкодробилках. Затем всю стружку подвергают обезжириванию. Для этого на центрифугах отделяют СОЖ, а затем промывают стружку горячей водой или щелочными растворами в специальных машинах или подвергают обжигу, где органические примеси испаряются и выжигают. Затем стружку брикетируют на специальных брикет-прессах.

СОЖ передают по трубопроводам из центральной установки к разборным кранам, установленным на участках. В процессе работы станка используется автономная система охлаждения станка, которая ежесуточно пополняется из разборных кранов для восполнения потерь жидкости вследствие ее разбрызгивания, уноса со стружкой и обработанной заготовкой.

Предприятия обеспечиваются электроэнергией от передач напряжением 110кВ. Для понижения напряжения используют следующий каскад: открытая понижающая станция 110/35 кВ, затем открытые центральные распределительные подстанции 35/10-6кВ и цеховые закрытые трансформаторные подстанции 6-10/0.4кВ. Подстанции приближают к основным потребителям электроэнергии для уменьшения потерь в сети.

При производстве вилки карданного вала широко используют сжатый воздух для приводов пневматических зажимных устройств. Давление сжатого воздуха в сети составляет 0,5…0,6 МПа. Компрессорные станции размещены в изолированном помещении вследствие высокого уровня создаваемого ими шума.

4. Расчет технико-экономических показателей обработки детали

4.1 Расчет годовой производственной программы

4.1.1 Определение количественного состава производственной программы

Годовая производственная программа выпуска вилки карданного вала составляет:

Nгодвып = 77000 шт.

На основе программы выпуска формируется программа запуска изделия в производство:

Nгодзап = Nгодвып + Nгодн.п,

где Nгодн.п - количество изделий, необходимых для создания запасов незавершенного производства, шт.

Nгодн.п = (0.3…0,5) *Nгодвып = 0,3*77000 = 23000шт.

Тогда по формуле имеем:

Nгодзап = 77000+23000 = 100000шт.

4.1.2 Расчет станкоемкости производственной программы

Станкоемкость производственной программы по видам обработки:

Ттокгод = tтокед * Nзапгод; (4.1.2.1)

Тсверлгод = tсверлед * Nзапгод и т.д., (4.1.2.2)

где Ттокгод, Тсверлгод - станкоемкости операций

tтокед ,tсверлед - станкоемкости операций обработки единицы изделия, ч.

tопед =tшт.к /60; (4.1.2.3)

t005 = = 0.0176 ч.

t005 год = t005* Nгодзап = 0,0176*100000 = 1760 ч.

Результаты расчетов станкоемкости сведем в таблицу 4.1

Таблица 4.1 - Станкоемкость обработки изготовления фланца.

№ опер	наим опер	станкоемк ед. изд. час	станкоемкость час
Базовый вариант
010	Автоматно-токарная	2	3333,3
015	Слесарная	0,63	1050
020	Моечная	0,05	83,3
Продолжение таблицы 4.1
№ опер	наим опер	станкоемк ед. изд. час	станкоемкость час
025	Контрольная	0,41	683,3
035	Термическая	0,8	1333,3
040	Термическая	0,4	666,7
050	Токарно-револьверная	1,268	2113,3
055	Протяжная	1,959	3265
060	Токарная	2,45	4083,3
065	Плоскошлифовальная	0,864	1440
070	Токарная	0,45	750
075	Вертикально-сверлильная	1,55	2583,3
080	Вертикально-сверлильная	1,5	2500
085	Круглошлифовальная	1,41	2350
090	Полировальная	1,33	2216,7
095	Слесарная	0,69	1150
100	Моечная	0,05	83,3
105	Контрольная	0,69	1150
Проектируемый вариант
010	Автоматно-токарная	1,053	1755
015	Слесарная	0,63	1050
020	Моечная	0,05	83,3
025	Контрольная	0,41	683,3
035	Термическая	0,8	1333,3
040	Термическая	0,4	666,7
050	Токарно-револьверная	1,268	2113,3
055	Протяжная	1,959	3265
060	Токарная	2,265	3775
065	Плоскошлифовальная	0,864	1440
070	Вертикально-сверлильная	0,66	1100
075	Вертикально-сверлильная	1,439	2398,3
080	Круглошлифовальная	0,43	716,7
085	Полировальная	0,47	783,3
090	Слесарная	0,69	1150
095	Моечная	0,05	83,3
100	Контрольная	0,69	1150

4.2 Определение потребности в материально-технических и трудовых ресурсах

4.2.1 Расчет количества оборудования

Расчет количества оборудования в разрабатываемом варианте технологического процесса приведен в пункте 1.16.

Расчет количества оборудования, не работающего в принудительном режиме, в базовом варианте технологического процесса определяется по формуле:

, (4.2.1.1)

где Ор - расчетное количество оборудования;

Т - трудоемкость механической обработки годового выпуска продукции, станко-час;

Фэ - эффективный годовой фонд рабочего времени работы оборудования.

При двухсменной работе:

Фэ = 4015 часов

Количество принятого оборудования Оп определяется по расчетному значению.

Ор 005 = Т/Фэ = 1755 / 4015 = 0,44;

Оп 005 = 1;

Кз = Ор/Оп = 0,44/1 = 0,44.

Расчет количества оборудования сведем в таблицу 4.2

Таблица 4.2 - Состав оборудования на участке обработки фланца.

№ опер	Наименование станка	кол-во оборудования	Кз	габаритные размеры,мм	стоимость, тыс руб
		Ор	Оп		длина	ширина
Базовый вариант
010	1К282	0,83	1	0,83	3070	2945	10960,5
015	Верстак	0,26	1	0,26	1000	600	35
020	Н367	0,02	1	0,02	2300	1500	280
025	Стол контрольный	0,17	1	0,17	1200	700	70
035	Печь	0,33	1	0,33	3200	2300	350
040	Печь электрическая	0,17	1	0,17	2300	1600	520
050	1А425	0,53	1	0,53	1800	2600	723
055	МП7Б66	0,81	1	0,81	4600	2800	600
060	16К20	0,98	1	0,98	3220	1200	431,3
065	3Д756	0,36	1	0,36	3300	2000	890,6
070	16К20	0,19	1	0,19	3220	1200	431,3
075	2Н135БС1303	0,64	1	0,64	1800	1900	670
080	2Н118	0,62	1	0,62	900	1300	389
085	3М151В	0,59	1	0,59	4000	2600	756,3
090	3М151В	0,55	1	0,55	4000	2600	756,3
095	Верстак	0,29	1	0,29	1000	600	35
100	Н367	0,02	1	0,02	2300	1500	280
105	Стол контрольный	0,29	1	0,29	1200	700	70
ИТОГО	18248,3
Проектируемый вариант
010	1К282	0,44	1	0,44	3070	2945	10960,5
015	Верстак	0,26	1	0,26	1000	600	35
020	Н367	0,02	1	0,02	2300	1500	280
025	Стол контрольный	0,17	1	0,17	1200	700	70
035	Печь электрическая	0,33	1	0,33	3200	2300	350
040	Печь	0,17	1	0,17	2300	1600	520
050	1А425	0,53	1	0,53	1800	2600	723
055	МП7Б66	0,81	1	0,81	4600	2800	600
060	16К20	0,94	1	0,94	3220	1200	431,3
065	3Д756	0,36	1	0,36	3300	2000	890,6
070	2Н135БС1303	0,27	1	0,27	1800	1900	670
075	2Н118	0,6	1	0,6	900	1300	389
080	3М151В	0,9	1	0,9	4000	2600	756,3
085
090	Верстак	0,29	1	0,29	1000	600	35
095	Н367	0,02	1	0,02	2300	1500	280
100	Стол контрольный	0,29	1	0,29	1200	700	70
ИТОГО	17060,7

4.3 Укрупненный расчет потребных площадей

Укрупненный расчет потребных производственных площадей осуществляется на основе показателей удельных общих площадей.

Sоб = S1 + S2+ S3, (4.3.1)

где S1 - площадь, занимаемая оборудованием, с учетом проходов, м2 (0,8 с каждой стороны).

S1 = (А+0,8)*(В+0,8) , (4.3.2)

Для станка модели 1К282:

S1= (3,070+0,8)*(2945+0,8) = 14,49м2.

S2 - площадь рабочего места (3…5)м2; принимаем S2 = 3м2;

S3 - дополнительная площадь,

S3 = (0,3…0,5)* S1, (4.3.3)

Принимаем S3 = 0,3*S1 = 0,3*14,49 = 4,3м2.

Sоб = 14,49+3+4,3 = 21,79 м2.

Результаты расчетов сводим в таблицу.

Таблица 4.3.- Потребные площади участка изготовления фланца.

наименование станка	Оп	габаритные размеры,мм	S1, м2	S2,м2	S3, м2	Sед, м2	Sобщ, м2
		длина	ширина
Базовый вариант
1К282	1	3070	2945	14,49	3	4,35	21,84	21,84
Верстак	1	1000	600	2,52	3	0,76	6,28	6,28
Н367	1	2300	1500	7,13	3	2,14	12,27	12,27
Стол контрольный	1	1200	700	3,00	3	0,90	6,90	6,90
Печь	1	3200	2300	12,40	3	3,72	19,12	19,12
Печь электрическая	1	2300	1600	7,44	3	2,23	12,67	12,67
1А425	1	1800	2600	8,84	3	2,65	14,49	14,49
МП7Б66	1	4600	2800	19,44	3	5,83	28,27	28,27
16К20	1	3220	1200	8,04	3	2,41	13,45	13,45
3Д756	1	3300	2000	11,48	3	3,44	17,92	17,92
16К20	1	3220	1200	8,04	3	2,41	13,45	13,45
2Н135БС1303	1	1800	1900	7,02	3	2,11	12,13	12,13
2Н118	1	900	1300	3,57	3	1,07	7,64	7,64
3М151В	1	4000	2600	16,32	3	4,90	24,22	24,22
3М151В	1	4000	2600	16,32	3	4,90	24,22	24,22
Верстак	1	1000	600	2,52	3	0,76	6,28	6,28
Н367	1	2300	1500	7,13	3	2,14	12,27	12,27
Стол контрольный	1	1200	700	3,00	3	0,90	6,90	6,90
итого	260,31
Проектируемыый вариант
1К282	1	3070	2945	14,49	3	4,35	21,84	21,84
Верстак	1	1000	600	2,52	3	0,76	6,28	6,28
Н367	1	2300	1500	7,13	3	2,14	12,27	12,27
Стол контрольный	1	1200	700	3,00	3	0,90	6,90	6,90
Печь электрическая	1	3200	2300	12,40	3	3,72	19,12	19,12
Печь	1	2300	1600	7,44	3	2,23	12,67	12,67
1А425	1	1800	2600	8,84	3	2,65	14,49	14,49
МП7Б66	1	4600	2800	19,44	3	5,83	28,27	28,27
16К20	1	3220	1200	8,04	3	2,41	13,45	13,45
3Д756	1	3300	2000	11,48	3	3,44	17,92	17,92
2Н135БС1303	1	1800	1900	7,02	3	2,11	12,13	12,13
2Н118	1	900	1300	3,57	3	1,07	7,64	7,64
3М151В	1	4000	2600	16,32	3	4,90	24,22	24,22
Верстак	1	1000	600	2,52	3	0,76	6,28	6,28
Н367	1	2300	1500	7,13	3	2,14	12,27	12,27
Стол контрольный	1	1200	700	3,00	3	0,90	6,90	6,90
итого	222,65

4.4 Расчет потребности в материалах

Количество основных материалов на годовую программу рассчитывается по нормам расхода qн материалов

Мосн = qн *Nзапгод, (4.4.1)

где qн - масса заготовки;

Nзапгод = 100000шт

Базовый вариант:

Мосн = 5,31*100000 = 531 т.

Проектируемый вариант:

Мосн = 5,28*100000 = 528 т.

Стоимость вспомогательных материалов Мвсп определяем исходя из нормы расхода на единицу оборудования qвсп=5% от цены оборудования по каждому наименованию материала и числа единиц оборудования Оn от каждого наименования:

Мвсп= , (4.4.2)

Базовый вариант Мвсп= 18248,3*0,05= 912,4 тыс руб.

Проектируемый вариант Мвсп= 17060,7*0,05= 853 тыс руб.

4.5 Расчет численности работающих

Количество производственных рабочих определяем по формуле:

nр = , (4.5.1)

где nр - расчетное количество производственных рабочих;

Тгод - трудоемкость работ на годовую программу работ, чел.-ч;

Фр - эффективный годовой фонд времени рабочего, Фр = 2008ч.

Кмп - коэффициент многостаночного обслуживания - количество станков, обслуживаемых одним рабочим, Кмп = 1…5.

Для 010 операции проектируемого варианта :

nр = = 0,87

тогда nпр = 1

Ки = 0,87/1 = 0.87

Результаты расчетов сводим в таблицу 4.4.

Таблица 4.4. - Количество производственных рабочих.

№ опер	Наименование операции	кол-во рабочих	Ки	Кмп
		np	n пр
Базовый вариант
010	Автоматно-токарная	1,66	2	0,83	1
015	Слесарная	0,52	1	0,52	1
020	Моечная	0,04	1	0,04	1
025	Контрольная	0,34	1	0,34	1
035	Термическая	0,66	1	0,66	1
040	Термическая	0,33	1	0,33	1
050	Токарно-револьверная	1,05	2	0,525	1
055	Протяжная	1,63	2	0,815	1
060	Токарная	1,95	2	0,975	1
065	Плоскошлифовальная	0,72	1	0,72	1
070	Токарная	0,37	1	0,37	1
075	Вертикально-сверлильная	1,29	2	0,645	1
080	Вертикально-сверлильная	1,25	2	0,625	1
085	Круглошлифовальная	1,17	2	0,585	1
090	Полировальная	1,1	2	0,55	1
095	Слесарная	0,57	1	0,57	1
100	Моечная	0,04	1	0,04	1
105	Контрольная	0,57	1	0,57	1
итого	26
Проектируемый вариант
010	Автоматно-токарная	0,87	1	0,87	1
015	Слесарная	0,52	1	0,52	1
020	Моечная	0,04	1	0,04	1
025	Контрольная	0,34	1	0,34	1
035	Термическая	0,66	1	0,66	1
040	Термическая	0,33	1	0,33	1
050	Токарно-револьверная	1,05	2	0,525	1
055	Протяжная	1,63	2	0,815	1
060	Токарная	1,88	2	0,94	1
065	Плоскошлифовальная	0,72	1	0,72	1
070	Вертикально-сверлильная	0,55	1	0,55	1
075	Вертикально-сверлильная	1,19	2	0,595	1
080	Круглошлифовальная	0,75	1	0,75	1
085	Полировальная
090	Слесарная	0,57	1	0,57	1
095	Моечная	0,04	1	0,04	1
100	Контрольная	0,55	1	0,55	1
итого	20

Вспомогательные рабочие.

Расчет численности вспомогательных рабочих производим по нормам обслуживания.

Принимаем для базового варианта:

слесарь-механик - 1;

слесарь-электрик - 1;

слесарь-ремонтник - 1;

смазчик - 1;

наладчик - 1.

Проектируемый вариант:

слесарь-механик - 1;

слесарь-электрик - 1;

слесарь-ремонтник - 1;

смазчик - 1;

наладчик - 1.

Инженерно-технические работники.

Для укрупненных расчетов можно руководствоваться следующим: на каждые 20-25 основных рабочих - 1 мастер, на 50-60 человек - 1 технолог, на 80-150 человек - 1 старший мастер, 1 инженер - нормировщик.

Базовый вариант:

мастер - 2;

технолог - 1.

Проектируемый вариант:

мастер - 1;

технолог - 1.

Младший обслуживающий персонал.

К младшему обслуживающему персоналу относятся уборщицы помещений из расчета 500-600м2 убираемой площади на одного человека.

В базовом варианте принимаем 1 уборщицу.

В проектируемом варианте - 1 уборщица.

Итого вспомогательных работников:

Базовый вариант: 26+5+3+1 = 35 чел;

Проектируемый вариант: 20+5+2+2+1 = 30чел.

4.6 Расчет технико-экономических показателей

4.6.1 Расчет капитальных вложений

Капиталовложения при проектировании участков и цехов определяются прямым счетом по отдельным элементам вложений.

1. Капиталовложения в оборудование рассчитывается как сумма вложений в оборудование по всем пределам и процессам изготовления продукции по формуле:

Кof = Кoп + Кмон + Кдост, (4.6.1.1)

где Кoп - оптовая цена оборудования;

Кмон - затраты на монтаж оборудования;

Кдост - затраты на доставку оборудования.

Кмон = 20% Кoп;

Кдост = 10% Кoп;

Тогда,

Кof = Кoп +0,2* Кoп +0,1* Кoп = 1,3Кoп; (4.6.1.2)

Расчеты капиталовложений сводим в таблицу 4.5.

Таблица 4.5.- Капиталовложения в оборудование.

модель станка	стоимость, тыс руб	Коf, тыс руб	Оп	Сум. Коf, тыс руб
Базовый вариант
1К282	10961	14249	1	14249
Верстак	35	45,5	1	45,5
Н367	280	364	1	364
Стол контрольный	70	91	1	91
Печь	350	455	1	455
Печь электрическая	520	676	1	676
1А425	723	939,9	1	939,9
МП7Б66	600	780	1	780
16К20	431,3	560,7	1	560,7
3Д756	890,6	1158	1	1158
16К20	431,3	560,7	1	560,7
2Н135БС1303	670	871	1	871
2Н118	389	505,7	1	505,7
3М151В	756,3	983,2	1	983,2
3М151В	756,3	983,2	1	983,2
Верстак	35	45,5	1	45,5
Н367	280	364	1	364
Стол контрольный	70	91	1	91
итого	23723
Проектируемый вариант
1К282	10961	14249	1	14249
Верстак	35	45,5	1	45,5
Н367	280	364	1	364
Стол контрольный	70	91	1	91
Печь электрическая	350	455	1	455
Печь	520	676	1	676
1А425	723	939,9	1	939,9
МП7Б66	600	780	1	780
16К20	431,3	560,7	1	560,7
3Д756	890,6<...

Подобные документы

• Проект участка механического цеха по изготовлению детали "Шатун Д24 100-1"

  Анализ назначения и конструкции детали "Шатун Д24 100-1". Выбор метода получения заготовки. Анализ базового варианта технологического процесса. Разработка технологических операций. Расчет припусков на обработку детали и нормы времени на операции.
  
  дипломная работа [969,7 K], добавлен 27.02.2014
  

• Разработка технологического процесса изготовления корпуса каретки

  Анализ технологичности конструкции корпуса каретки. Определение типа производства. Выбор способа получения заготовки. Разработка варианта технологического маршрута по минимуму затрат. Расчет припусков и режимов резания. Проектирование механического цеха.
  
  дипломная работа [1,2 M], добавлен 10.01.2014
  

• Проект производственного участка механической обработки деталей бормашин с разработкой технологического процесса изготовления детали "Корпус". Программа выпуска 5450 штук в год

  Назначение детали "Корпус", анализ технологичности ее конструкции. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута, расчет режимов резания. Программирование станков с ЧПУ. Проектирование механического участка.
  
  дипломная работа [4,6 M], добавлен 29.09.2013
  

• Разработка технологического процесса изготовления передней крышки водомасляного радиатора

  Назначение и конструкция детали, определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали, технологического процесса, выбор заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания и технических норм времени, металлорежущего инструмента.
  
  курсовая работа [2,4 M], добавлен 20.08.2010
  

• Разработка технологического процесса изготовления вала

  Анализ служебного назначения и технологичности детали. Выбор способа получения заготовки. Обоснование схем базирования и установки. Разработка технологического маршрута обработки детали типа "вал". Расчет режимов резания и норм времени по операциям.
  
  курсовая работа [288,6 K], добавлен 15.07.2012
  

• Проектирование технологического процесса механической обработки детали – вала

  Анализ технологичности конструкции детали. Разработка технических требований на заготовку. Обоснование выбора технологических баз с расчетами погрешностей базирования и установки. Расчет припусков на обработку, режимов резания, технических норм времени.
  
  курсовая работа [934,4 K], добавлен 17.12.2012
  

• Технологический проект изготовления детали "направляющая"

  Конструкция детали "направляющая". Определение типа производства, анализ базового технологического процесса. Разработка маршрута обработки детали, припусков и режимов резания. Расчет норм времени. Охрана окружающей среды, мероприятия по безопасности.
  
  курсовая работа [465,6 K], добавлен 22.03.2014
  

• Разработка технологического маршрута обработки колодки тормозной

  Назначение и анализ технологичности детали - колодки тормозной. Определение и обоснование маршрутного технологического процесса обработки заготовки. Определение межоперационных припусков, расчет режимов резания и технических норм времени на обработку.
  
  курсовая работа [470,1 K], добавлен 22.07.2015
  

• Расчет детали "втулка эксцентриковая"

  Назначение втулки эксцентриковой. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор маршрута механической обработки. Расчет припусков и размеров, режимов резания и норм времени. Выбор технологического оборудования, оснастки и средств автоматизации.
  
  курсовая работа [186,0 K], добавлен 16.04.2012
  

• Технология изготовления цилиндра колесного тормоза

  Назначение колесного цилиндра и анализ его технологичности. Определение типа производства. Выбор заготовки. Разработка маршрутного технологического процесса. Расчёт припусков на токарную с ЧПУ операцию и режимов резания. Техническое нормирование операции.
  
  контрольная работа [1,3 M], добавлен 08.01.2012
  

• Разработка технологического процесса на восстановление гильзы цилиндра

  Общая характеристика и назначение участка, режим его работы и расчет годовой трудоемкости. Определение количества производственных рабочих, составление ведомости. Описание технологического процесса. Техника безопасности и противопожарные мероприятия.
  
  курсовая работа [72,8 K], добавлен 18.10.2014
  

• Проектирование технологического процесса изготовления детали вал-шестерня

  Служебное назначение детали, качественный и количественный анализ её технологичности. Выбор типа производства. Разработка технологического процесса изготовления детали с расчетом припусков на обработку, режимов резания и норм времени на каждую операцию.
  
  дипломная работа [1,8 M], добавлен 02.02.2016
  

• Ремонт гильзы цилиндра трактора

  Технические характеристики трактора ДТ-75 и двигателя. Схема кривошипно-шатунного механизма. Вид, устройство, работа и назначение гильзы цилиндра. Оформление карты на контроль и сортировку. Описание дефектов гильзы цилиндра. Проверка режимов шлифования.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 28.04.2014
  

• Гильза клапана Т500.45.021. Технологический процесс обработки детали

  Описание конструкции и служебного назначения гильзы клапана. Выбор вида и метода получения заготовки. Разработка маршрута механической обработки детали. Разбивка операций на технологические переходы и рабочие ходы. Расчет режимов резания и норм времени.
  
  курсовая работа [453,5 K], добавлен 23.03.2015
  

• Проектирование производственного процесса, протекающего в механическом цехе

  Чертеж детали, ее служебное назначение, конструкция. Анализ технологичности конструкции. Разработка маршрута обработки поверхностей. Операционный технологический процесс, выбор технологических баз. Расчет режимов резания и технологического времени.
  
  дипломная работа [290,7 K], добавлен 02.06.2019
  

• Обработка детали "Штуцер проходной"

  Анализ технологичности конструкции детали "Штуцер проходной", ее назначение. Выбор метода получения заготовки. Характеристика маршрута технологического процесса обработки детали. Расчет режимов резания и машинного времени. Режущий, мерительный инструмент.
  
  курсовая работа [765,1 K], добавлен 08.01.2012
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали: "Крышка"

  Анализ эксплуатационных свойств и технологичности конструкции детали. Выбор заготовки и способа ее получения. Проектирование техпроцесса обработки. Расчет погрешностей базирования, припусков на обработку, режимов резания, размеров заготовок, норм времени.
  
  курсовая работа [285,0 K], добавлен 09.03.2014
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали типа "Вал"

  Анализ технологичности конструкции детали, выбор способа получения заготовки и разработка плана обработки. Выбор основного технологического оборудования и технологической оснастки, расчет режимов резания и припусков на обработку, анализ схем базирования.
  
  курсовая работа [480,1 K], добавлен 09.09.2010
  

• Разработка технологического процесса обработки ступенчатого вала

  Служебное назначение и технические требования детали. Технологический контроль чертежа и анализ технологичности конструкции. Выбор способа получения заготовки. Проектирование маршрутной технологии обработки детали. Расчет режимов резания и норм времени.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 06.12.2010
  

• Разработка технологических процессов на механическую обработку вала первичного

  Служебное назначение и анализ технологичности конструкции изделия. Разработка технологического процесса сборки. Обоснование технологических баз. Предварительная разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали. Расчёт режимов резания.
  
  дипломная работа [832,0 K], добавлен 29.06.2009
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам