Характеристика поточной линии и структуры производственного процесса творога детского

- общий (V пр-ва / ПМ)

- экстенсивный (t факт / t план)

- интенсивный (q /N)

0,80

0,79

0,84

0,82

0,96

0,96

Производственная мощность в отчетном году была использована на 79 %. В проектируемом варианте, после увеличения выпуска продукции и сокращения нерегламентированных простоев, степень использования производственной мощности увеличится незначительно, всего на 1 %. Однако исходя из результатов анализа резервов использования мощности, видно, что у предприятия есть возможность увеличения выпуска продукции на 3378800 л/год. Поэтому возможно также увеличение загрузки оборудования за счет:

· повышения качества сырья;

· модернизации оборудования;

5. Организация и планирование ремонта технологического оборудования

Производственное оборудование молокозавода представляет собой наиболее важную часть основных фондов. Рациональное использование мощности, удлинение сроков эксплуатации и работоспособности оборудования -- одно из главных условий повышения эффективности производства. Плановая система работы предприятий настоятельно требует создания плановой системы ремонта. Такой системой, определившей рациональный подход к обслуживанию и использованию оборудования на основе профилактики, является система планово-предупредительного ремонта (ППР).

При системе ППР ремонт оборудования носит предупредительный характер. Машины, аппараты, механизмы ремонтируют в определенной последовательности, в заранее установленные сроки, не дожидаясь момента полного выхода из строя.

При ремонте оборудования выполняются различные виды планово-предупредительных ремонтов.

1) Межремонтное обслуживание (проверка оборудования, чистка, мойка, промывка), т.е. повседневный текущий уход и контроль.

Повседневный текущий уход и надзор за оборудованием включает мероприятия, обеспечивающие содержание оборудования в постоянной эксплуатационной готовности. Этот вид ремонта осуществляется на основе специальных инструкций, разработанных для каждого вида оборудования, и по заранее составленным графикам. Текущий уход и надзор за оборудованием выполняется дежурно-ремонтной группой и производственными рабочими, обслуживающими данное оборудование. Дежурно-ремонтные рабочие следят за выполнением правил эксплуатации оборудования производственными рабочими, производят наружный осмотр всех видов оборудования, мелкий ремонт без замены деталей и устранение незначительных неполадок.

2) Профилактический осмотр (промывка быстро изнашивающихся деталей и узлов и замена их при необходимости) проводится для проверки технического состояния оборудования через определенные установленные графиком промежутки времени. При таком осмотре главные узлы машины чаще всего разбирают для выявления степени износа отдельных деталей. Период между осмотрами устанавливается по каждому виду оборудования в зависимости от его состояния и условий эксплуатации и выражается в днях.

3) Текущий ремонт - это замена мелких узлов и деталей и восстановление всех изношенных узлов (чаще 1 раза в год).

4) Капитальный ремонт - полное восстановление и замена всех износившихся узлов и деталей одновременно (1 раз в 1-3 года). Плановый капитальный ремонт заключается в полной разборке агрегата, замене всех износившихся деталей и узлов, ремонте деталей, не подлежащих замене, сборке, регулировании и испытании под нагрузкой.

Для планирования ремонтных работ используется понятие "ремонтный цикл". Ремонтный цикл - время между двумя капитальными ремонтами или время от начала работы оборудования до первого капитального ремонта.

где Тц - продолжительность ремонтного цикла в днях;

Тц^год - период между двумя капитальными ремонтами (по нормативу) в годах;

Тц^год = 1 года;

Тц = 360*1 = 360 дней

Количество капитальных ремонтов (Кк) за амортизационный период можно определить по формуле:

где A_n - амортизационный период в годах. A_n = 2 года

К_К = (2/1) - 1 = 1 капитальный ремонт

Количество средних ремонтов в одном ремонтном цикле К_С определяется по формуле:

K_С= Т_ц/t_С- 1,

где t_С- период между двумя плановыми средними ремонтами в днях.

t_Т =360 дней.

K_С= 360/360 - 1 = 0 средний ремонт

Количество текущих ремонтов в одном ремонтном цикле К_т определяется по формуле:

K_Т= Т_ц/t_Т- 1,

где t_Т- период между двумя плановыми текущими ремонтами в днях.

t_Т =90 дней.

K_Т= 360/90 - 1 = 3 текущих ремонтов

Количество плановых осмотров в одном ремонтном цикле К_осм определяется по формуле:

К_осм = Т_ц/t_oсм - (Kт+1),

где t_oсм - период между двумя плановыми осмотрами в днях.

t_oсм = 30 дней.

К_осм = 360/30 - (3+1) = 8 плановых осмотров.

Расчёт трудоёмкости Т_р всех видов ремонтных работ за один ремонтный цикл по ведущему оборудованию осуществляется по формуле:

Т_р = Т_осм * К_осм + Т_т * К_т + Т_с * К_с + Т_к,

Где Т_осм, Т_с, Т_т, Т_к - плановые трудоемкости одного осмотра, текущего, среднего и капитального ремонта в человеко-часах

плановая трудоемкость одного осмотра, Т_осм =4 чел. час;

плановая трудоемкость одного текущего ремонта, Т_т= 45 чел. час;

плановая трудоемкость одного среднего ремонта, Т_с = 450 чел. час;

плановая трудоемкость одного капитального ремонта, Т_к = 600 чел. час.

Т_р =4*8+45*3+450*1+600=1217 чел.часов

Определение необходимой численности рабочих для выполнения ремонтных работ по ведущему оборудованию:

Ч_р = ((Т_р-Т_осм*К_осм)*100)/(Нв*Фп),

Где Нв - процент выполнения норм выработки;

Фп - плановый годовой фонд времени работы одного рабочего, час.

Ч_р = ((1217-4*8)*100)/(107*1720) = 118500/158500=0,747~ 1 человек.

Таким образом, величина ремонтного цикла для ведущего оборудования поточной линии составляет 360 дней. Количество капитальных ремонтов - 1, текущих ремонтов в одном ремонтном цикле - 3, плановых осмотров - 8. На данном предприятии система ППП организована достаточно рационально.

Заключение

В данной курсовой работе были рассмотрены основные вопросы организации производства на ОАО "Кемеровский молочный комбинат", также была проанализирована поточная линия производства детского творога и структура производственного процесса. Основным оборудованием, входящим в линию, являются: Танк хранения сырого молока, Пластинчатый охладитель, Пастеризатор молока, Сепаратор, Гомогенизатор, Танк хранения обезжиренного молока, Пастеризатор сливок, Танк хранения сливок, Танк смеси для творога, Созреватель для творожного сгустка, Резервуар для пермиата, Резервуар опресненной воды, Установка ультрафильтрации творога, Бак-накопитель, Расфасовочный автомат ФРУ 2206.Оборудование со средней степенью износа. Уровень механизации составляет 100%, следовательно, этот процесс является полностью механизированным и автоматизированным. При рассмотрении производственного потока было выявлено, что поток является прерывным, так как отклонения коэффициента пропорциональности ( и коэффициента непрерывности составляют более 5%.

В ходе анализа производственной мощность установлено, что Коэффициент использования оборудования по мощности (Кинт) высокий, и использовано на 79%.

Величина ремонтного цикла для ведущего оборудования поточной линии составляет 360 дней. Количество капитальных ремонтов - 1, текущих ремонтов в одном ремонтном цикле - 3, плановых осмотров - 8.

При анализе поточной линии были выявлены резервы мощности линии, которые можно использовать при реализации следующих мероприятий:

1. Совершенствование организации труда, путем ввода различных санкций за нарушение трудовой дисциплины.

2. Совершенствование работы тарного хозяйства в целях организации своевременной поставки материалов

Список используемой литературы

1. Грязнова Н.Л., Постолова М.А. "Организация производства на предприятиях отрасли", КемТИПП, 2008.

2. Г.В. Твердохлеб, Г.Ю. Сажинов, Р.И. Раманаскаус "Технология молока и молочных продуктов".

3. П.В. Масленников, Н.Ю. Латков, М.П. Ивахин, В.Г. Михайлов, В.Н. Дикарев "Организация, нормирование и оплата труда на предприятиях отрасли", учебное пособие для студентов вузов.

Размещено на Allbest.ru