Механизация и автоматизация поддержания соотношения гипса и песка при производстве ячеистого бетона

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Факультет: Строительно-технологический

Кафедра: Механизация, автоматизация и энергоснабжение строительства

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

На тему: «Механизация и автоматизация поддержания соотношения гипса и песка при производстве ячеистого бетона»

Самара 2010

Содержание

Введение

Раздел 1. Технология поддержания соотношения гипса и песка

1.2 Классификация конвейеров

1.2 Основные типы конвейеров

Раздел 2. Механизация участка поддержания соотношения гипса и песка

2.1 Расчет и выбор механического оборудования для линейных конвейеров

2.1.1 Определение ширины ленты и округления до ближайшего стандартного значения

2.1.2 Определение распределенных нагрузок при работе ленточных конвейеров

2.1.3 Тяговый расчет ленточных конвейеров

2.1.4 Расчет приводов конвейеров

2.1.5 Расчет натяжных устройств

2.2 Расчет и выбор механического оборудования для галерейного конвейера

2.2.1 Определение ширины ленты и округления до ближайшего стандартного значения

2.2.2 Определение распределенных нагрузок при работе конвейера

2.2.3 Тяговый расчет галерейного конвейера

2.2.4 Расчет привода конвейера

2.2.5 Расчет натяжного устройства

Раздел 3. Энергоснабжение

3.1 Начальные данные для расчета электрических нагрузок групп цеха

3.2 Проектирование осветительных установок

3.3 Расчет освещения

3.4 Расчет электрических нагрузок освещения

3.5 Расчет схемы силовой сети цеха

3.6 Выбор сечений кабелей питающих отдельные электроприемники

3.7 Расчет токов короткого замыкания

3.8 Расчет заземляющего устройства

3.9 Схема электроснабжения, планировка участка

Раздел 4. Автоматизация участка поддержания соотношения гипса и песка

4.1 Определение объекта автоматизации. Цель автоматизации. Создание системы для поддержания соотношения гипса и песка

4.2. Объект управления. Его входные и выходные координаты

4.3 Математическое описание конвейеров как ОУ

4.4 Расчетная и вычислительная модели ОУ

4.5 Алгоритм работы участка по поддержанию соотношения гипса и песка

4.6 Техническая реализация

Раздел 5. Надежность

5.1 Меры по повышению надежности

Раздел 6. Технико-экономическое обоснование

Раздел 7. Техника безопасности

7.1 Задачи в области обеспечения безопасности труда

7.2 Обеспечение нормальных параметров микроклимата на участке по поддержанию соотношения гипса и песка

7.3 Оценка вредности пыли и средства защиты работающего персонала от неё

7.4 Электробезопасность

7.5 Требования безопасности при обслуживании конвейеров

7.6 Требования к средствам защиты

7.7 Контроль выполнения требований безопасности

Раздел 8. Охрана окружающей среды

Заключение

Приложение 1.

Список используемых источников

Реферат

В данном дипломном проекте мною была рассмотрена система по поддержанию соотношения гипса и песка на производстве ячеистого бетона. Данная установка предназначена для смешивания компонентов бетонной смеси в определенном соотношении (гипса и песка).

В данном дипломном проекте исходными данными являлся участок по смешиванию гипса и песка. Целью автоматизации является точная дозировка компонентов для бетонной смеси.

Была спроектирована система автоматического управления поддержания соотношения гипса и песка. Также был произведен расчет ленточных конвейеров, и выбор двигателей. В электроснабжении был произведен расчет электрических нагрузок и была спроектирована планировка элекроснабжения участка.

Система работает следующим образом: сигнал с пульта управления поступает на линейные конвейера. Включаются питатели силосных банок с песком и гипсом. Материал высыпается на конвейер и взвешивается весовой ячейкой. Далее материал попадает на конвейер галереи который транспортирует его в приемный бункер мельницы мокрого помола

автоматизация оборудование гипс песок

Введение

Автоматизация производства - одно из главных направлений комплексной программы научно-технического прогресса. Главная цель - обеспечить оптимальное течение технического процесса в реальных условиях при достижении заданного качества и эффективности.

Надёжность и достоверность технологического контроля и автоматического управления во многом определяются качеством наладки контрольно - измерительных приборов, средств автоматизации, систем и устройств технологической сигнализации, защиты и блокировки.

Измерительные приборы и автоматические устройства обеспечивают оптимальное протекания технологического процесса, недоступное ручному управлению. Поэтому автоматизация позволяет наиболее эффективно использовать все ресурсы производства, улучшить качество выпускаемой продукции и значительно повысить производительность труда.

Автоматизированные системы управления технологическим процессом (АСУТП) представляет собой организационно техническую систему управления технологическим процессом. В целом в соответствии с принятым критериям управления, в котором для сбора и обработки информации используется вычислительная техника. Роль человека сводиться к содержательному участию в выработке решений там, где задачи могут быть формализованы и их выполнение, не может быть полностью автоматизировано.

В соответствии с существующей терминологией автоматические системы управления принадлежат к той же области АСУТП, но являются высшей ступенью их развития, на которой человек полностью выведен из процесса непосредственного управления.

Комплекс технических средств АСУТП включает и средство локального контроля, сигнализации, регулирования, которые могут функционировать автономно.

Автоматизация производства - непрерывно развивающийся процесс, причём истинностью его развития является то, что переход к более высокой ступени не означает помимо исчезновения характерных черт развития на лучшей ступени, так как каждая последующая ступень является продолжением и развитием низшей ступени. Анализ структурных схем автоматической системы регулирования (АСР) показывает, что основным элементом системы является объект управления, без которого, какой либо разговор о системе управления теряет всякий смысл.

Объект управления (регулирования) - это промышленная установка, в которой есть необходимость управлять технологическим процессом автоматически, следовательно, без участия человека. Очевидно, что при создании АСР свойства объекта управления будет играть существенное значение при выборе элементов для реализации этой системы, а также на свойства системы в целом. При этом надо отменить, что если характеристиками элементов можно как-то варьировать, то свойства объекта управления остаются, практически неизменными. Поэтому изучение характеристик объекта управления относятся к одной из основных задач теории автоматического управления и регулирования.

Развитие всех областей техники в настоящее время характеризуется широкой автоматизацией различных производственных процессов. При этом освобождается труд человека, повышается точность и скорость выполнения операций, что значительно повышает производительность производства.

Автоматизация обеспечивает работу таких объектов, непосредственное обслуживание человеком которых невозможно из-за вредности, отдаленности или быстрого протекания процесса. В настоящее время резко увеличивается производство различного оборудования для автоматизации промышленности, а также внедряются новые типы автоматических устройств, основанные на последних достижениях науки и техники.

Наиболее ответственным этапом при проектировании систем автоматизации является их синтез, расчет и последующий анализ, которые на сегодняшний день базируются на теории управления.

Процесс производства ячеистого бетона на предприятии ОАО «Коттедж» в большей части является автоматизированными, поэтому переход к полной автоматизации производства является ведущей задачей руководства предприятия. Не последнее место в этом занимает установка по производству ячеистого бетона по технологии фирмы «Ytong».

Технологический процесс производства ячеистого бетона состоит в следующем:

- подготовка сырьевых компонентов;

- смешивание сырьевых компонентов;

- добавление газообразователя;

- заливка формы раствором и транспортировка формы с помощью крана на отстой для набора определенной прочности;

- транспортировка формы с массивом для разбора формы и разрезки массива;

- формирование массивов на тележках с помощью автоклавного крана для помещения их в автоклав;

- автоклавная обработка в течение 12 часов для набора положенной прочности бетоном;

- разгрузка автоклава и перемещение массива с помощью автоклавного крана на цепной транспортер, который перемещает массив к цанговому крану;

- цанговый кран производит разделение блоков и перемещение блоков на упаковку.

Пористый бетон изготовляется с применением вяжущих, песка и воды. Вяжущие известь и цемент содержат СаО, который имеет решающее значение для процесса. Песок вводит в процесс SiO₂. Из компонентов СаО, Н₂О, SiO₂ в автоклаве при твердении образуются новые минералы гидросиликаты кальция. Так что в конце пористый бетон состоит приблизительно из 60% гидросиликатов кальция и 40% остатков песка. Для того чтобы этот процесс протекал должным образом необходимо сырьевые материалы иметь в тонкомолотом виде. Добавленный ангидрид служит в первую очередь для регулирования реакций в автоклаве, дополнительно влияет на процесс вспучивания и набора пластической прочности. В смесителе сырьевые материалы перемешиваются. Причем на качество смешивания могут влиять как время смешивания, так и последовательность смешивания. Затем смесь заливают в предварительно смазанную форму. Высоту заливки смеси измеряют специальным шаблоном. Температура смеси в момент заполнения форм не должна быть ниже 35С.

В производстве ячеистого бетона участвуют разборные формы: большая часть отсоединяется от массива после набора им необходимой прочности и остается на участке набора бетоном прочности, а поддон (меньшая часть) уходит с массивом на разрезку, автоклавную обработку и упаковку. Так как процесс производства ячеистого бетона непрерывный, требуется, чтобы поддонов было в два раза больше. Это объясняется тем, что в то время как массив газобетона бетона с поддоном находятся в автоклаве необходимо, чтобы форма была в собранном виде и участвовала в технологическом цикле производства.

Раздел 1. Технология поддержания соотношения гипса и песка

1.1 Классификация конвейеров

Ленточные весовые дозаторы используются для непрерывного динамического взвешивания и дозирования сыпучих материалов в технологических потоках металлургической промышленности, а также на предприятиях цементной, горнорудной, угольной, строительных материалов и других отраслей промышленности. Дозатор является комплектным оборудованием в системах управления технологическими процессами, но может иметь и самостоятельное автономное применение. Дозатор ДВЛ - система, состоящая из весового конвейера, электропривода, микроконтроллера, функционирующая на основе принципа непрерывного взвешивания и дозирования.

Конвемйер (от англ. convey -- продвигать) -- такая организация выполнения операций над объектами, при которой весь процесс воздействия разделяется на последовательность стадий с целью повышения производительности путём одновременного независимого выполнения операций над несколькими объектами, проходящими различные стадии. Конвейером также называют средство продвижения объектов между стадиями при такой организации.

Основной классификационный признак конвейера -- тип тягового и грузонесущего органа. Различают конвейера с ленточным, цепным, канатным тяговыми органами и конвейера без тягового органа (гравитационные, инерционные, винтовые). Конвейера с тяговым органом могут быть по виду грузонесущего органа ленточными, пластинчатыми, люлечными, скребковыми, ковшовыми и пр. Для таких конвейеров характерно общее с рабочим органом движение груза на рабочих участках. Тяговое усилие передается либо грузонесущим элементом, либо элементом, проталкивающим или тянущим груз по неподвижному желобу, трубе, настилу и т.п. Для конвейера без тягового органа характерно раздельное движение груза и рабочих органов, совершающих круговое вращательное (роликовые, винтовые Конвейера) или возвратно-поступательное рабочее движение (например, инерционные Конвейера). Конвейера могут иметь машинный привод (наиболее часто электрический, реже пневматический) или груз может перемещаться под действием силы тяжести (гравитационные Конвейера).

В зависимости от условий используют конвейера напольные и подвесные. Напольные конвейера могут быть стационарными, передвижными или переносными. На конвейерах можно перемещать груз в горизонтальной или близкой к ней наклонной плоскости (ленточные, пластинчатые, тележечные, скребковые, роликовые, винтовые, вибрационные, качающиеся); в вертикальной или близкой к ней наклонной плоскости (скребковые, ковшовые, винтовые, вибрационные); в любой плоскости. В последнем случае конвейеры состоят из чередующихся горизонтальных, вертикальных или наклонных участков (подвесные, ковшовые, скребковые, люлечные и др.). Кроме того, конвейеры могут различаться в зависимости от рода перемещаемых грузов -- насыпных или штучных. Конструкция некоторых конвейеров позволяет транспортировать как насыпные, так и штучные грузы. Особые группы конвейеров составляют элеваторы, вертикальные конвейеры с подвесными ковшами, люльками или полками, эскалаторы, специальные пластинчатые и ленточные. Конвейера для перемещения людей, шагающие конвейеры, триммеры, стакеры для штабелирования брёвен, а также комбинированные (например, роликоленточные конвейера типа «Рапистан», обеспечивающие удержание штучных грузов на спусках с заданными интервалами) и т.д.

1.2 Основные типы конвейеров

Ленточные конвейера

Рисунок 1.1 - Ленточный конвейер:

1 - рама конвейера; 2 - моторобарабан; 3 - лента конвейера; 4 - приводной барабан; 5 - натяжной барабан; 6 - роликоопора верхняя желобчатая несущая; 7 - роликоопора нижняя плоская возвратная; 8 - дефлекторный ролик.

Ленточные конвейера используют для перемещения сыпучих, кусковых и штучных грузов на расстояния, достигающие иногда 10--12 км и больше. Такие конвейеры обычно составляют из отдельных секций. Трасса конвейера в горизонтальной плоскости прямолинейная, а в вертикальной может быть наклонной или иметь более сложную конфигурацию. Тяговый и грузонесущий орган -- лента , которая движется по стационарным роликоопорам, огибая приводной, натяжной, а иногда и отклоняющие барабаны. Груз перемещается на ленте вместе с ней. В зависимости от типа роликоопор лента имеет плоскую или желобчатую форму. Конвейер ленточный с плоской лентой используется преимущественно для перемещения штучных грузов. Необходимое натяжение ленты обеспечивает натяжная станция, обычно грузовая, а в передвижных конвейерах -- винтовая. Привод конвейера (приводная станция) состоит из электродвигателя, редуктора, барабана и соединительных муфт. Загрузку сыпучего груза на ленту производят через направляющий лоток или воронку, а разгрузку -- через концевой барабан или при помощи плужкового или барабанного сбрасывателя. Ленточные конвейера имеют высокую эксплуатационную надёжность, обеспечивают производительность от нескольких т/ч до нескольких тысяч т/ч. Ширина тканевых лент в К. от 300 до 2000 мм, скорость движения лент составляет 1,5--4,0 м/сек. Короткие передвижные ленточные конвейера монтируются на колёсном ходу и используются на погрузочно-разгрузочных работах и в строительстве.

Пластинчатые конвейера

Рисунок 1.2 - Пластинчатый конвейер:

1 -- приводная звездочка; 2 -- цепь; 3 -- пластина; 4 -- каток; 5 -- направляющая шина; 5 -- станина; 7 -- загрузочная воронка; 8 -- натяжная звездочка; 9 -- натяжное устройство; 10 -- разгрузочная воронка; 11 -- редуктор; 12 -- электродвигатель.

Пластинчатые конвейера предназначены для перемещения в горизонтальной плоскости или с небольшим наклоном (до 35°) тяжёлых (500 кг и более) штучных грузов, крупнокусковых, в том числе острокромчатых материалов, а также грузов, нагретых до высокой температуры. Пластинчатые конвейера, стационарные или передвижные, имеют те же основные узлы, что и ленточные. Грузонесущий орган -- металлический, реже деревянный, пластмассовый настил-полотно, состоящий из отдельных пластин, прикрепленных к 1 или 2 тяговым цепям (втулочно-роликовым). Настил может быть плоским, волнистым или коробчатого сечения, без бортов или с бортами. Тяговые цепи огибают приводные и натяжные звездочки, установленные на концах рамы. Различают пластинчатые конвейера общего назначения (основной тип) и специальные. К последним относятся конвейера с пространственной трассой, разливочные машины для металла, пассажирские эскалаторы и др. Скорость движения груза небольшая -- 0,3-- 1,0 м/сек. Для увеличения производительности конвейера с плоским настилом дополняют неподвижными бортами. Типовые пластинчатые конвейеры имеют производительность до 2000 т/ч.

Скребковые конвейера

Рисунок 1.3 - Скребковый конвейер:

1 - станция приводная; 2 - станция натяжная; 3 - секция загрузочная; 4 - секция проходная; 5 - цепь втулочно-роликовая; 6 - секция загрузочная.

Скребковые конвейера перемещают груз движущимися по жёлобу или трубе скребками. Такие конвейеры используют для переработки сыпучих или кусковых грузов, поступающих в жёлоб через загрузочную воронку. Рабочей ветвью обычно является нижняя, реже -- верхняя, иногда обе ветви. Контур сечения жёлоба и конфигурация скребков должны быть одинаковыми -- прямоугольной, полукруглой, трапецеидальной формы. Скребки бывают штампованными из листовой стали или литыми, а желоба изготовляют металлическими, реже деревянными. Скребковые конвейеры по сравнению с пластинчатыми имеют меньшую массу, могут загружаться и разгружаться в любой точке по всей длине желоба. Применение скребковых конвейеров ограничено из-за измельчения грузов и быстрого износа желоба, особенно при перемещении абразивных материалов. Кроме того, для скребковых конвейеров характерен большой расход энергии, затрачиваемой на преодоление вредных сопротивлений. Скорость рабочего органа скребковых К. 0,16--0,5 и реже -- 1,0 м/сек, производительность 50--350 т/ч. Скребковые конвейера обычно применяются для перемещения груза на расстояния до 100 м.

Разновидностью скребковых конвейеров являются конвейера с погруженными скребками, у которых скребки перекрывают лишь часть сечения желоба, а груз заполняет всю рабочую ветвь желоба или большую ее часть. Такие конвейера могут иметь сложную трассу и используются для перемещения грузов (обычно мелкосыпучих) в горизонтальном, вертикальном и наклонном направлениях со скоростью 0,1-- 0,25 м/сек. Особую группу скребковых конвейеров составляют трубчатые конвейера, тяговая цепь и скребки которых размещены внутри трубы, причём скребки заполняют всё её сечение. Такие конвейера также могут иметь пространственную трассу.

Конвейера с несущими и ведущими цепями, в отличие от других типов конвейеров, не имеют грузонесущего органа и применяются главным образом в поточных линиях при конвейерной сборке. На конвейер с несущими цепями грузы устанавливаются непосредственно на тяговые цепи, скользящие в неподвижных направляющих. На конвейер с ведущими цепями грузы передвигаются по неподвижным опорным путям, непосредственно по полу цеха или имеют собственный колесный или гусеничный ход. В массовом и серийном производстве на сборочных работах применяют так называемые тележечные конвейеры. Они представляют собой тележки, соединенные тяговой цепью и движущиеся по замкнутой трассе. На тележках выполняют основные процессы литейного производства (формовку, заливку, охлаждение) или сборку машин и узлов.

Подвесные конвейера

Рисунок 1.4 - Подвесной конвейер

Подвесные конвейера с цепным тяговым органом служат для непрерывного (реже периодического) перемещения штучных грузов. Трасса таких конвейеров обычно пространственная замкнутая, имеет сложный контур. Подвесные конвейера делят на 3 группы: грузонесущие (каретки для груза постоянно соединены с тяговым органом); тянущие (каретки также постоянно соединены с тяговым органом и имеют крюки для присоединения тележек, перемещающихся по полу цеха или склада); толкающие (каретки не связаны постоянно с тяговым органом и передвигаются по подвесным путям). Применение подвесных конвейеров позволяет решить проблемы комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и складских работ на стыке внутрицехового, внутризаводского и магистрального транспорта. Значительная роль им отводится и в создании полностью автоматизированных складов.

Винтовые конвейера

Рисунок 1.5 - Винтовой конвейер

Винтовые конвейера служат для перемещения пылевидных и мелкокусковых грузов в горизонтальной или наклонной (до 20°) плоскостях, реже в вертикальной плоскости (с быстро вращающимися винтами). Конвейер имеет металлический закрытый жёлоб, внутри которого вращается вал с лопастями, расположенными по винтовой линии. Лопасти могут быть сплошными (для легкосыпучих грузов), ленточными (для влажных и кусковых грузов) и в виде отдельно укрепленных на валу лопаток (для липких и слеживающихся грузов). При вращении винта лопасти проталкивают груз вдоль желоба. Винтовые конвейера состоят из секций длиной 2--4 м, общая длина конвейера не превышает обычно 60 м, диаметр жёлоба 100--600 мм. Винтовые конвейера просты по конструкции, удобны в эксплуатации, особенно при транспортировке пылящих грузов. Однако лопасти и жёлоб конвейера сравнительно быстро изнашиваются, груз измельчается и истирается, кроме того, требуется повышенный расход энергии.

Роликовые конвейера



Рисунок 1.6 - Роликовый конвейер

Роликовые конвейера служат для перемещения штучных грузов с плоской, ребристой или цилиндрической поверхностью. На неподвижных осях рамы конвейера в подшипниках вращаются ролики. Длина ролика должна быть несколько больше ширины или диаметра груза, а расстояние между роликами несколько меньше половины длины груза. Мелкие грузы со сложной конфигурацией перемещают на таком конвейере в ящиках пли на поддонах. Роликовые конвейера бывают 2 типов: гравитационные и приводные. В гравитационных конвейерах, устанавливаемых с уклоном в 2--5°, ролики свободно вращаются под действием силы тяжести перемещаемого груза. В приводных конвейерах ролики имеют групповой привод от двигателя. Такие конвейера применяют, когда нужно обеспечить постоянную скорость движения грузов, перемещать их в строго горизонтальной плоскости или поднимать под некоторым углом. Роликовый конвейер состоит из секций, каждая длиной 2--3 м. В зависимости от конфигурации трасса может включать в себя криволинейные и откидные секции, поворотные круги и стрелочные переводы и т.д.

Инерционные конвейера



Рисунок 1.7 - Инерционный конвейер

Инерционные конвейера служат для транспортирования сыпучих, реже мелких штучных грузов на сравнительно короткие расстояния в горизонтальном или наклонном (до 20°) направлениях. В инерционных конвейерах частицы груза скользят по грузонесущему органу или совершают полёты в пространстве под действием силы инерции. Инерционные конвейера делятся на 2 группы: качающиеся, характеризующиеся значительными амплитудами и малой частотой колебаний, и вибрационные -- с малой амплитудой и большой частотой колебаний.

В простейшем качающемся конвейере жёлоб находится на упругих стойках, жестко закрепленных на опорной раме под некоторым углом к вертикали. Кривошипный механизм с приводом от электродвигателя сообщает желобу переменные по направлению движения. Желоб при движении вперед немного поднимается, а при движении назад опускается (качается). При этом меняется давление груза на желоб. При движении жёлоба назад груз скользит по нему вперёд, продвигаясь на некоторое расстояние.

На вибрационном конвейере грузу сообщаются несимметричные колебания. В результате плавного движения трубы К. вверх и резкого движения вниз происходит отрыв частиц груза от поверхности трубы и перемещение их вдоль неё. В зависимости от диаметра жёлоба -- 350, 500 и 750 мм -- производительность вибрационных конвейерах соответственно составляет 50, 75 и 150 т/ч. Наиболее высокая возможная производительность 400 т/ч, наибольшая длина -- 100 м. Специальные типы вибрационных конвейеров применяют также для перемещения грузов вверх .

Технико-экономическая характеристика. Эффективность использования конвейера в технологическом процессе любого производства зависит от того, насколько тип и параметры выбранного конвейера соответствуют свойствам груза и условиям, в которых протекает технологический процесс. К таким условиям относятся: производительность, длина транспортирования, форма трассы и направление перемещения (горизонтальное, наклонное, вертикальное, комбинированное); условия загрузки и разгрузки конвейера; размеры груза, его форма, удельная плотность, абразивность, кусковатость, влажность, температура и пр.; ритм и интенсивность подачи, а также различные местные факторы.

Высокая производительность, простота конструкции и сравнительно невысокая стоимость, возможность выполнения на конвейерах различных технологических операций, невысокая трудоёмкость работ, обеспечение безопасности труда, улучшение его условий -- всё это обусловило широкое применение конвейеров во всех областях народного хозяйства: в чёрной и цветной металлургии, машиностроении, горной, химической, пищевой и др. отраслях промышленности. В промышленном производстве конвейера являются неотъемлемой составной частью технологического процесса. Конвейера позволяют устанавливать и регулировать темп производства, обеспечивать его ритмичность. Являясь основным средством комплексной механизации и автоматизации транспортных и погрузо-разгрузочных процессов, и поточных технологических операций. Конвейеры вместе с тем освобождают рабочих от тяжелых и трудоемких транспортных и погрузочно-разгрузочных работ, делают их труд более производительным.

Широкая конвейеризация составляет одну из характерных черт развитого промышленного производства. Это объясняется тем, что внедрение загрузочных и разгрузочных, дозировочных, счетных и взвешивающих автоматов, автоматических очищающих и смазывающих устройств, разнообразной контрольной, защитной и блокировочной аппаратуры, средства автоматического управления невозможно без применения конвейеров как одной из основных машин, комплектующих систему автоматизированного производства.

Раздел 2 Механизация участка поддержания соотношения гипса и песка

2.1 Расчет и выбор механического оборудования для линейных конвейеров

Для расчета механического оборудования зададимся исходными данными:

Расчетная производительность ;

Плотность материала:

песок:;

гипс:;

Угол наклона конвейера ;

Участок ;

Скорость транспортирования ;

2.1.1 Определение ширины ленты и округления до ближайшего стандартного значения.

Предварительно ширину ленты можно получить из следующего выражения:

(2.1)

где:

- производительность конвейера, кг/с;

- коэффициент производительности, зависящий от формы поперечного сечения грузового потока, для желобчатой ;

- коэффициент уменьшения производительности в зависимости от угла наклона конвейера , при (таблица 7)

- насыщенная плотность груза,

- скорость конвейера, м/с

для песка:

;

для гипса:

.

Выбираем стандартную ленту шириной .

После выбора ширины ленты уточняем скорость конвейера по формуле:

(2.2)

для песка:

;

для гипса:

.

2.1.2 Определение распределенных нагрузок при работе ленточного конвейера

Расчетные распределения массы, приходящей на 1 м длины ленты и вращающих частей роликовых опор груженой и холостой ветвей, определяем ориентировочно по таблице 4.

Для гипса и песка одиноковые.

Распределенная масса груза рассчитывается по формуле:

(2.3)

для песка:

;

для гипса:

.

2.1.3 Тяговый расчет ленточных конвейеров

Контур трассы конвейера разбиваем на отдельные участки, которые имеют характерный вид изменения сопротивления перемещению ленты и груза.

Тяговый расчет выполнен методом обхода по контуру конвейера, начав расчет натяжений ленты с точки сбегания ленты с приводного барабана.

Предположим, что минимальная сила натяжения ожидается в точке 1, с которой и начинаем тяговый расчет. Наименьшая сила натяжения ленты равна предварительному натяжению ленты по формуле:

 (2.4)

В ленточных конвейерах невозможно задать предварительное натяжение, так как оно зависит от тяговой силы на ведущем барабане, которая находится только после тягового расчета. Оставим пока численное значение неизвестным и будем выражать натяжение ленты в последующих точках.

Сила натяжения ленты в точке 2 (набегания холостой ветви на отклоняющий барабан) будет складываться из силы натяжения и сопротивлений движения ленты по холостым роликовым опорам на участке 1-2 длинной по формуле:

(2.5)

где - коэффициент сопротивления движению ленты, при тяжелых условиях работы ;

Сила натяжения ленты в точке 3 (схода ленты с отклоняющего барабана)

(2.6)

где - коэффициент увеличения силы натяжения при огибании барабана, при угле обхвата менее 90;

Натяжение ленты в точке 4

 (2.7)

Сопротивление включает составляющие, связанные с преодолением силы трения на роликовых опорах и веса ленты на участке 3-4 :

(2.8)

Знак «+» ставится при движении ленты на подъеме, а знак «-» при движении ленты на спуск.

Высота подъема

Сила натяжения в точке 5 (сбегания ленты с концевого барабана)

(2.9)

где - коэффициент увеличения силы натяжения при огибании барабана, при угле обхвата менее 180.

Сила натяжения ленты в точке 6 (точке загрузки материала на ленту)

 (2.10)

Сопротивление при загрузке материала на ленту зависит от производительности Q, скорости ленты, начальной скорости груза и других факторов. При выборе и проектировании загрузочного устройства следует стремится к тому, чтобы , тогда и в этом случае:

Сила натяжения ленты в точке 7

(2.11)

Сила натяжения ленты в точке 8

(2.12)

где - коэффициент увеличения силы натяжения при огибании барабана, при угле обхвата менее 90.

Сила натяжения в точке 9 набегания ленты на приводной барабан:

(2.13)



Для получения натяжения используют формулу Эйлера

(2.14)

она связывает натяжение набегающей и сбегающей ветви ленты:

.

2.1.4 Расчет приводов конвейеров

Привод представлен в приложении 1 рис. 5.

Окружная (тяговая) сила на приводном барабане конвейера:

(2.15)

Применив предварительное значение КПД привода конвейера , определим потребляемую мощность двигателя конвейера по формуле:

(2.16)

для песка:

кВт;

для песка:

кВт.

Для конвейеров с гипсом и песком выбираем два одинаковых двигателя АИР80А2 с мощностью Вт и частотой вращения .

Диаметр приводного барабана при использовании резинотканевой ленты рассчитывается по формуле:

(2.17)

где - коэффициент, зависящий от типа барабана, для приводного , для натяжного, для отклоняющего

- коэффициент, зависящий от прочности тканевых прокладок (таблица8)

мм/шт (меньшее значение применяется для лент малой ширины)

мм.

Диаметр барабана округляем до мм.

Диаметр натяжного барабана при принимаем равным 420 мм.

Производим кинематический расчет. Определяем частоту вращения приводного барабана по формуле:

(2.18)

для песка:

для гипса:

Передаточные числа привода для каждого табличного значения частоты вращения электродвигателя находим по формуле:

(2.19)

для песка:

для гипса:

Вращающий момент на валу приводного барабана конвейера:

(2.20)

где - тяговая сила, кН;

Нм

Выбираем типоразмер редуктора, характеристика которого соответствует требуемому передаточному числу и вращающему моменту с учетом 25% запаса, т.е.:

Нм

Для обоих конвейеров выбираем редуктор Ц2У-125 с передаточным числом ; вращающий момент на тихоходном валу 500 Нм.

Уточняем скорость ленты

(2.21)

м/с,

что вполне допустимо.

2.1.5 Расчет натяжных устройств

В качестве натяжного устройства используем грузовые, тележечного типа, расчет который сводиться к определению веса груза, подвешенного к натяжному барабану конвейера.

(2.22)

где К_н- коэффициент запаса силы натяжения, учитывающий сопротивление передвижению тележки; К_н= 1,2….1,5;

- натяжение соответственно набегающей с натяжного барабана ветвей ленты.

Величину полученного груза обеспечат 12 единичных чугунных грузов размерами в плане 730Ч140мм общей высотой 840мм

Ход натяжного барабана

 (2.23)

где В- ширина ленты, м

Z- общая длина конвейера

м.

2.2 Расчет и выбор механического оборудования для галерейного конвейера

Для расчета механического оборудования зададимся исходными данными:

Расчетная производительность ;

Плотность материала ;

Угол наклона конвейера ;

Участок ;

Участок ;

Скорость транспортирования ;

2.2.1 Определение ширины ленты и округления до ближайшего стандартного значения.

Предварительно ширину ленты можно получить из следующего выражения:

(2.24)

где - производительность конвейера, кг/с;

- коэффициент производительности, зависящий от формы поперечного сечения грузового потока, для желобчатой ;

- коэффициент уменьшения производительности в зависимости от угла наклона конвейера , при (таблица 7)

- насыщенная плотность груза,

- скорость конвейера, м/с

Выбираем стандартную ленту шириной .

После выбора ширины ленты уточняем скорость конвейера по формуле:

(2.25)

2.2.2 Определение распределенных нагрузок при работе ленточного конвейера

Расчетные распределения массы, приходящей на 1 м длины ленты и вращающих частей роликовых опор груженой и холостой ветвей, определяем ориентировочно по таблице 4.

Распределенная масса груза рассчитывается по формуле:

 (2.26)

.

2.2.3 Тяговый расчет галерейного конвейера

Контур трассы конвейера разбиваем на отдельные участки, которые имеют характерный вид изменения сопротивления перемещению ленты и груза.

Рисунок 2.2.1 - Схема трассы ленточного конвейера

Тяговый расчет выполнен методом обхода по контуру конвейера, начав расчет натяжений ленты с точки сбегания ленты с приводного барабана.

Предположим, что минимальная сила натяжения ожидается в точке 1, с которой и начинаем тяговый расчет. Наименьшая сила натяжения ленты равна предварительному натяжению ленты по формуле:

(2.27)

В ленточных конвейерах невозможно задать предварительное натяжение, так как оно зависит от тяговой силы на ведущем барабане, которая находится только после тягового расчета. Оставим пока численное значение неизвестным и будем выражать натяжение ленты в последующих точках.

Сила натяжения ленты в точке 2 (набегания холостой ветви на отклоняющий барабан) будет складываться из силы натяжения и сопротивлений движения ленты по холостым роликовым опорам на участке 1-2 длинной по формуле:

(2.28)

где - коэффициент сопротивления движению ленты, при тяжелых условиях работы (таблиц 5).

Сила натяжения ленты в точке 3 (схода ленты с отклоняющего барабана)

(2.29)

где - коэффициент увеличения силы натяжения при огибании барабана, при угле обхвата менее 90.

Натяжение ленты в точке 4

(2.30)

Сопротивление включает составляющие, связанные с преодолением силы трения на роликовых опорах и веса ленты на участке 3-4 :

(2.31)

Знак «+» ставится при движении ленты на подъеме, а знак «-» при движении ленты на спуск.

(2.32)

Высота подъема

Сила натяжения в точке 5 (сбегания ленты с концевого барабана)

(2.33)

где - коэффициент увеличения силы натяжения при огибании барабана, при угле обхвата менее 180.

Сила натяжения ленты в точке 6 (точке загрузки материала на ленту)

(2.34)

Сопротивление при загрузке материала на ленту зависит от производительности Q, скорости ленты, начальной скорости груза и других факторов. При выборе и проектировании загрузочного устройства следует стремится к тому, чтобы , тогда и в этом случае:

Сила натяжения ленты в точке 7

(2.35)

Сила натяжения ленты в точке 8

(2.36)

где - коэффициент увеличения силы натяжения при огибании барабана, при угле обхвата менее 90.

Сила натяжения в точке 9 набегания ленты на приводной барабан:

(2.37)

Для получения натяжения используют формулу Эйлера

(2.38)

она связывает натяжение набегающей и сбегающей ветви ленты:

2.2.4 Расчет (выбор) привода конвейера

Окружная (тяговая) сила на приводном барабане конвейера:

(2.39)

Н.

Применив предварительное значение КПД привода конвейера , определим потребляемую мощность двигателя конвейера по формуле:

(2.40)

кВт

Выбираем двигатель АИР112МВ6 с мощностью Вт и частотой вращения .

Диаметр приводного барабана при использовании резинотканевой ленты рассчитывается по формуле:

(2.41)

где - коэффициент, зависящий от типа барабана, для приводного , для натяжного, для отклоняющего

- коэффициент, зависящий от прочности тканевых прокладок (таблица8)

мм/шт (меньшее значение применяется для лент малой ширины)

мм

Диаметр барабана округляем до мм.

Диаметр натяжного барабана при принимаем равным 480 мм.

Производим кинематический расчет. Определяем частоту вращения приводного барабана по формуле:

(2.42)

Передаточные числа привода для каждого табличного значения частоты вращения электродвигателя находим по формуле:

 (2.41)

Вращающий момент на валу приводного барабана конвейера:

(2.42)

где - тяговая сила, кН

Нм.

Из приложения выбираем типоразмер редуктора, характеристика которого соответствует требуемому передаточному числу и вращающему моменту с учетом 25% запаса, т.е.:

Нм

Редуктор Ц3У-160 с передаточным числом ; вращающий момент на тихоходном валу 1000 Нм.

Уточняем скорость ленты:

(2.43)

м/с,

что вполне допустимо.

2.2.5 Расчет натяжного устройства

В качестве натяжного устройства используем грузовые, тележечного типа, расчет который сводиться к определению веса груза, подвешенного к натяжному барабану конвейера.

(2.44)

где К_н- коэффициент запаса силы натяжения, учитывающий сопротивление передвижению тележки; К_н= 1,2….1,5;

- натяжение соответственно набегающей с натяжного барабана ветвей ленты.

Величину полученного груза обеспечат 12 единичных чугунных грузов размерами в плане 730Ч140мм общей высотой 840мм (таблица 8)

(2.45)

где В- ширина ленты, м

Z- общая длина конвейера

м.

Раздел 3. Энергоснабжение

3.1 Начальные данные для расчета электрических нагрузок групп цеха

Таблица 3.1 - Начальные данные

Наименование электроприемника	Мощность, кВт	Кол-во, шт
Двигатель на приемном бункере	9	1	0,15	0,87/0,56
Двигатель конвейера галереи	7,5	2	0,16	0,86/0,59
Двигатель на вентилятор	2,5	1	0,3	0,83/0,67
Двигатель питателя приемного бункера	2	1
Приводы плужковых сбрасывателей и линейных конвейеров	1	5
Вибраторы на приемном бункере	0,9	6
Вибраторы на силосах и на вибровыгрузах	0,55	12

Определение электрических нагрузок производится методом упорядоченных диаграмм, как обладающим меньшей допустимой погрешностью при расчетах.

Целесообразно отдельно определить расчетные активные и реактивные нагрузки для групп потребителей с коэффициентом использования и .

Групповую номинальную мощность определяют как сумму номинальных мощностей электроприемников.

Для группы электроприемников одного режима работы среднюю активную

и реактивную мощность нагрузки за наиболее загруженную смену находят по формулам:

; (3.1)

(3.2)

где:

- значение, соответствующее средневзвешенному коэффициенту , характерному для электроприемников данного режима работы;

- коэффициент использования, соответствующий данному электроприемнику;

- активная мощность данного приемника; - количество приемников в группе:

кВт; кВт;

кВт; кВт;

кВт; кВт;

кВт; кВт;

кВт; кВт;

кВт; кВт;

кВт; кВт;

При наличии в одной группе электроприемников с разными режимами работы средняя активная и реактивная мощность определяется:

; (3.3)

(3.4)

кВт;

кВт;

Средневзвешенный коэффициент использования группы приемников с одинаковым режимом работы характеризует использование активной мощности и представляет собой отношение средней активной мощности группы приемников за наиболее нагруженную смену к номинальной мощности:

(3.5)

где:

- средняя активная мощность за смену приемников с одинаковым режимом работы;

- номинальная мощность приемников с одинаковым режимом работы.

;

;

;

;

;

;

;

Для группы электроприемников с разными режимами работы групповой коэффициент использования:

(3.6)

.

Эффективным (приведенным) числом приемников называют число однородных по режиму работы электроприемников одинаковой мощности, которые дают такую же величину расчетного максимума, что и группа электроприемников, различных по мощности и режиму работы. Эффективное число группы электроприемников определяется по формуле:

(3.7)

.

Коэффициент служит для перехода от средней нагрузки к максимальной. Расчетная нагрузка учитывает потребляемую за смену мощность с учетом коэффициента максимума и рассчитывается по формуле:

(3.8)

(3.9)

кВт;

кВт.

Планировка электроснабжения представлена в приложении 1 рис.7.

3.2 Проектирование осветительных установок

Проектирование осветительных установок решает следующие задачи: выбираются типы источников света и светильников, намечают наиболее целесообразные высоты установки светильников и их размещение, определяют качественные характеристики осветительных установок. Расчет освещения выполняется методом коэффициента использования. Предварительный расчет осветительной нагрузки производится по удельной мощности на единицу производственной площади.

Таблица 3.2 - Исходные данные для светотехнического расчета

Ширина цеха В, м	9,5
Высота цеха Н, м	6
Расстояние светильника от перекрытия , м	1,5
Высота светильника над полом , м	4,5
Высота расчетной поверхности над полом , м	1
Расчетная высота , м	3,5
Длина А, м	25
Площадь F, мІ	237,5
Нормированная освещенность Е, лм	200
Коэффициент запаса к	1,5
Коэффициент отражение от потолков	0,7
Коэффициент отражение от стен	0,5
Коэффициент расчетной плоскости	0,1
Коэффициент минимальной освещенности	1,15

3.3 Расчет освещения

Расчетная высота:

(3.10)

м;

Расстояние между светильниками по длине:

(3.11)

м;

Расстояние от крайних светильников или рядов светильников до стены:

(3.12)

м;

Расстояние между светильниками по ширине участка:

(3.13)

где:

а=1ч5, принимаем а=1,5;

м;

Число светильников по длине:

 (3.14)

;

Принимаем число светильников .

Число светильников по ширине:

(3.15)

;

Принимаем число светильников .

Общее количество светильников на участке:

(3.16)

;

Индекс помещения определяется как:

(3.17)

;

На основании индекса помещения, применяемого типа ламп и ,, определяем световой поток:

 (3.18)

где - коэффициент использования светового потока

лм;

По световому принимаем люминесцентную лампу, дневного света улучшенной светопередачи СДЦ, с номинальным световым потоком лм и мощностью Вт.

Определим значение тока для выбора кабеля питания ламп:

(3.19)

А.

Выбираем кабель ПХВ сечением 1,5 ммІ I=19 А.

Рассчитаем значение тока для проводов питающие отдельные лампы:

(3.20)

А.

Выбираем провод ТПРФ сечением 1,5 ммІ I=19 А.

Планировка освещения представлена в приложении 2 рис.8.

3.4 Расчет электрических нагрузок освещения

Предварительный расчет осветительной нагрузки производится по удельной мощности на единицу производственной площади, активная нагрузка освещения:

(3.21)

где:

Вт/мІ - удельная мощность на единицу производственной площади;

кВт;

Реактивная нагрузка освещения:

(3.22)

где:

- значение, соответствующее средневзвешенному коэффициенты . Для механического участка .

кВАр.

Суммарная расчетная и активная нагрузка участка определяется как сумма всей активной мощности потребляемой на участке:

(3.23)

(3.24)

где:

, и , - потребляемая активная и реактивная мощности;

и - активные и реактивные осветительные мощности.

кВт;

кВАр.

Полная расчетная мощность участка:

(3.25)

кВА.

По полной расчетной мощности цеха кВА выбираем герметичный силовой трансформатор масляного типа с гофрированным корпусом марки ТМГ номинальной мощностью кВА, мощностью холостого хода Вт, током холостого хода %, мощностью короткого замыкания Вт и напряжением короткого замыкания %.

3.5 Расчет схемы силовой сети цеха

Исходными данными для формирования схемы силовой сети являются план расположения оборудования на участке с указанием порядкового номера (числитель) и номинальной мощности приемника (знаменатель).

Возможны два основных варианта выбора - выполнить схему электроснабжения комплектными распределительными шинопроводами, либо с помощью силовых пунктов. В данном случае необходимо привести таблицу разбиения исходных данных электрических приемников для каждого распределительного шинопровода или силового пункта (СП). Выполняем схему электроснабжения магистральным шинопроводом.

Магистральный шинопровод выбирается по току исходя из полной мощности участка:

(3.26)

кА.

Так как трансформатор находится на расстоянии 50 м от участка поддержания соотношения гипса и песка необходимо выбрать кабель для питания данного участка. По току определим марку кабеля: АПР сечением 25 ммІ и А.

Выбираем магистральный шинопровод марки ШРМ73УЗ со следующими параметрами:

Таблица 3.3 - Технические характеристики магистрального шинопровода марки ШРА73УЗ

Номинальный ток , А	100
Сопротивление на фазу, мОм/м:
активное	0,25
индуктивное	0,28
полное	0,29

На основании исходных данных выбираем самый мощный приемник на участке для данного распределительного шинопровода. В большинстве случаев

этим потребителем является станок, но также им может являться пресс. Для него рассчитываем номинальный ток по формуле:

(3.27)

А,

Для этого потребителя рассчитываем пусковой ток:

(3.28)

где:

- кратность пускового тока;

А.

Пиковый ток для выбранного магистрального шинопровода:

(3.29)

где:

- коэффициент использования, характерный для двигателя, имеющего наибольший пусковой ток;

- расчетный ток группы приемников.

А.

Ток плавкой вставки для выбранного магистрального шинопровода:

 (3.30)

где:

- коэффициент плавкой вставки;

А.

Выбираем предохранитель НПН-60 с номинальным током плавкой вставки А, номинальным током предохранителя А.

Рисунок 3.1 - Схема включения двигателей

На рис 3.1. показана схема включения двигателей. От трансформатора который находится за 50 м от цеха смешения компонентов тянется кабель на вводной автомат QF1 далее на распределительный пункт РП1. После чего по шинопроводу ШРМ73У3 питаются приемники первого этажа. Распределительный пункт РП2 питается от этого же шинопровода который поднимается на второй этаж. От шинопровода двигатели питаются кабелями ПХВ.



Рисунок 3.2 - Схема электрическая принципиальная

3.6 Выбор сечений кабелей питающих отдельные электроприемники

Линии с двигателями мощностью 0,55 кВт:

(3.31)

А,

По длительному току подбираем 3-жильный кабель с медными жилами ПХВ сечением 1,5 ммІ, для которых допустимая токовая нагрузка А.

Линии с двигателями мощностью 0,9 кВт:

(3.32)

 А,

По длительному току подбираем 3-жильный кабель с медными жилами ПХВ сечением 1,5 ммІ, для которых допустимая токовая нагрузка А.

Линии с двигателями мощностью 1 кВт:

(3.33)

А,

По длительному току подбираем 3-жильный кабель с медными жилами ПХВ сечением 1,5 ммІ, для которых допустимая токовая нагрузка А.

Линии с двигателями мощностью 2 кВт:

(3.34)

А,

По длительному току подбираем 3-жильный кабель с медными жилами ПХВ сечением 1,5 ммІ, для которых допустимая токовая нагрузка А.

Линии с двигателями мощностью 2,5 кВт:

(3.35)

 А,

По длительному току подбираем 3-жильный кабель с медными жилами ПХВ сечением 1,5 ммІ, для которых допустимая токовая нагрузка А.

Линии с двигателями мощностью 7,5 кВт:

(3.36)

А,

По длительному току подбираем 3-жильный кабель с медными жилами ПХВ сечением 1,5 ммІ, для которых допустимая токовая нагрузка А.

Линии с двигателями мощностью 9 кВт:

(3.37)

А,

По длительному току подбираем 3-жильный кабель с медными жилами ПХВ сечением 1,5 ммІ, для которых допустимая токовая нагрузка А.

3.7 Расчет токов короткого замыкания

Для установок до 1 кВ при расчетах КЗ считаем, что мощность питающей системы не ограничена и напряжение на стороне высшего напряжения цехового трансформатора является неизменным.

Приведение сопротивления элементов схемы электроснабжения высшего напряжения к схеме низшего напряжения:

(3.38)

(3.39)

где:

= 440 мОм и = 340 мОм - сопротивления элементов схемы электроснабжения высшего напряжения;

мОм,

мОм;

Сопротивление цехового трансформатора (относительно в единицах):

-активное:

(3.40)

где:

- мощность короткого замыкания выбранного трансформатора;

- установленная мощность трансформатора.

.

-индуктивное:

(3.41)

где:

- напряжение короткого замыкания трансформатора, приведенное в процентах;

.

Сопротивление цехового трансформатора (в мОм):

-активное:

(3.42)

где:

- напряжение питания на низкой стороне трансформатора.

мОм,

-индуктивное:

(3.43)

 мОм.

Определение токов короткого замыкания:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 3.1 - Расположение точек для расчета короткого замыкания

Точка К1.

Определение токов короткого замыкания.

Суммарное сопротивление на вводе низшего напряжения цеховой трансформаторной подстанции с учётом добавочного активного сопротивления для распределительных устройств подстанции мОм.

(3.44)

(3.45)

мОм,

мОм.

Определяем тока короткого замыкания:

 (3.46)

кА,

Ударный ток короткого замыкания:

(3.47)

где:

- ударный коэффициент для трансформаторов;

кА.

Точка К2.

Суммарное сопротивление на второй точке короткого замыкания:

(3.48)

(3.49)

где:

, - активное и индуктивное сопротивление шинопровода на участке короткого замыкания, которые определяются по формулам:

(3.50)

(3.51)

где:

, - активное и индуктивное сопротивление выбранного шинопровода;

l -длинна шинопровода от трансформатора до самой удаленной точки.

;

;

мОм;

мОм.

Определяем тока короткого замыкания:

(3.52)

кА,

Ударный ток короткого замыкания:

(3.53)

где:

- ударный коэффициент определяемый по кривым в зависимости от отношения равный:

;

кА.

Точка К3.

Суммарное сопротивление в третьей точке короткого замыкания:

(3.54)

(3.55)

где:

, - активное и реактивное сопротивление кабеля на участке короткого замыкания, которые определяются по формулам:

(3.56)

(3.57)

где:

Rк, Xк - активное и реактивное сопротивление выбранного кабеля;

- длина кабеля от шинопровода до дальнего станка.

мОм;

мОм;

мОм;

мОм.

Определяем тока короткого замыкания:

(3.58)

кА,

Ударный ток короткого замыкания:

(3.59)

где:

- ударный коэффициент определяемый по кривым в зависимости от отношения равный:

;

кА.

3.8 Расчет заземляющего устройства

Таблица 3.4 - Исходные данные для расчета заземляющего устройства:

Грунт в месте сооружений	чернозем
Климатическая зона	3
Удельное сопротивление грунта , Ом·м ...

Подобные документы

• Исследование природного песка при изготовлении тяжелого металла

  Определение гранулометрического состава природного песка. Нахождение частных и полных остатков. Размеры отверстий сит. Построение графика зернового состава песка. Анализ полученных результатов исследования. Пригодность песка для приготовления бетона.
  
  лабораторная работа [233,3 K], добавлен 22.03.2012
  

• Технология производства строительного гипса

  Основные понятия о минеральных вяжущих веществах, их значения для народного хозяйства. Обжиг гипса во вращающихся печах. Совмещенный помол, обжиг гипса. Годовой расход сырья (гипсового камня). Склады силосного типа для хранения порошкообразных материалов.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 13.05.2011
  

• Расчет барабанной сушилки для сахара-песка

  Процесс получения сахара-песка, этапы и технологические основы. Устройство и принцип действия линии. Описание конструкции барабанной сушилки. Расчет основного и вспомогательного оборудования, тепловой и конструктивный расчет, экономическое обоснование.
  
  курсовая работа [118,5 K], добавлен 29.04.2015
  

• Производство гипса на Аракчинском гипсовом заводе

  История и перспективы развития Аракчинского гипсового завода. Описание общезаводского хозяйства. Физико-химические основы технологического процесса. Технологии и оборудование для производства гипса, техника безопасности, перспективы развития производства.
  
  отчет по практике [244,7 K], добавлен 16.04.2011
  

• Выделение формовочного песка из использованных литейных форм

  Применение формовочного песка. Сущность литья в песчаные формы. Составы и свойства формовочных смесей. Формовочный песок из использованных литейных форм. Изготовление песчаных форм вручную. Схема процесса утилизации песка литейного производства.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 11.10.2010
  

• Эксплуатация локомотивов

  Краткие сведения об организации. Определение суточных расходов топлива, песка, воды, масла. Расстояние между экипировочными пунктами для тепловозов Расчет складов песка и топлива. Определение количества рабочих для пункута ТО2. Штатное расписание пункта.
  
  курсовая работа [39,5 K], добавлен 18.01.2009
  

• Барабанная сушилка для сушки сахарного песка

  Конструкция барабанной сушилки. Выбор режима сушки и варианта сушильного процесса. Технологический расчет оптимальной конструкции барабанной конвективной сушилки для сушки сахарного песка, позволяющей эффективно решать проблему его комплексной переработки
  
  курсовая работа [822,9 K], добавлен 12.05.2011
  

• Деталь "Кронштейн" и технологический процесс ее изготовления

  Анализ оборудования, используемого в технологическом процессе, комплектация пневмооборудования. Функционирование подсистемы поддержания работоспособности и определение уровня автоматизации системы. Применение на производстве фрезерно-сверлильного станка.
  
  курсовая работа [693,7 K], добавлен 11.06.2015
  

• Модернизация привода установки для охлаждения песка

  Техническая характеристика, описание работы и правила эксплуатации установки для охлаждения песка. Расчет элементов, узлов и агрегатов машины. Мероприятия по повышению эффективности работы машины, обеспечению безопасности работы и охране труда.
  
  курсовая работа [839,9 K], добавлен 29.11.2013
  

• Бетоны и желозобетоны

  Изучение технологии изготовления бетона - искусственного камня, получаемого в результате формования и твердения рационально подобранной смеси вяжущего вещества, воды и заполнителей (песка и щебня или гравия). Классификация бетона и требования к нему.
  
  реферат [25,2 K], добавлен 10.04.2010
  

• Устройство поточной линии. Расчет установки для сушки песка в пневмопотоке

  Анализ принципа работы механизированной поточной линии изготовления крупных форм на базе пескомета. Расчет метательной головки пескомета. Определение конструктивных параметров, потребляемой мощность привода головки. Устройство установки для сушки песка.
  
  контрольная работа [261,0 K], добавлен 11.10.2013
  

• Нефтегазопромысловое оборудование

  Характеристика оборудования и инструментов для ремонта скважин. Работа оборудования для воздействия на пласт и поддержания его давления. Оборудование механического и химического воздействия на пласт. Механизация работ при обслуживание нефтепромыслов.
  
  дипломная работа [3,6 M], добавлен 10.02.2013
  

• Подбор состава бетона

  Подбор номинального состава бетона. Определение расхода крупного заполнителя, цемента, воды, песка. Коэффициент раздвижки зёрен для пластичных бетонных смесей. Подбор производственного состава бетона и расчёт материалов на замес бетоносмесителя.
  
  контрольная работа [276,8 K], добавлен 05.06.2019
  

• Автоматизация процесса дозирование при производстве маргарина

  Автоматизация производства как фактор ускорения научно-технического прогресса в народном хозяйстве. Функциональная схема, технологический процесс, автоматизация процесса дозирования. Выбор приборов и средств автоматизации, расчет регулирующего органа.
  
  контрольная работа [51,5 K], добавлен 27.07.2010
  

• Электрооборудование и системы автоматизированного производства сахарного песка на ЗАО "Успенский сахарник"

  Общая характеристика предприятия ЗАО "Успенский сахарник". Описание технологической линии производства сахара из свеклы. Рассмотрение комплексов оборудования, стадий технологического процесса. Основы автоматизации клерования, дефекации и сатурации сырья.
  
  отчет по практике [1,1 M], добавлен 15.06.2015
  

• Проект участка термической обработки дисковых фрез

  Анализ нагружения и структура деталей, основные требования к ним. Выбор марки стали, разработка и обоснование выбора технологического процесса, описание его операций. Маршрутная технология изготовления деталей. Механизация и автоматизация производства.
  
  дипломная работа [369,9 K], добавлен 02.09.2010
  

• Оборудование и технология для механизированной сварки

  Механизация и автоматизация самих сварочных процессов. Подготовка конструкции к сварке. Выбор сварочных материалов и сварочного оборудования. Определение режимов сварки и расхода сварочных материалов. Дефекты сварных швов и методы контроля качества.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 07.08.2015
  

• Цех обжига портландцемента

  Процесс тонкого измельчения клинкера и необходимого количества гипса для получения портландцемента. Режим работы предприятия, определение производительности. Расчет основного технического и транспортного оборудования для производства шлакопортландцемента.
  
  курсовая работа [68,3 K], добавлен 06.02.2011
  

• Проектирование цеха по производству теплоизоляционного пенобетона

  Изготовление и применение ячеистого бетона. Номенклатура продукции, технические требования. Технология производства пенобетона. Режим работы цеха, его производительность. Сырьевые материалы, подбор состава пенобетона. Выбор технологического оборудования.
  
  курсовая работа [997,5 K], добавлен 23.03.2011
  

• Разработка технологической схемы доменного цеха

  Данные для расчета производительности основных цехов металлургических заводов. Основные технологические процессы доменного цеха. Выбор оборудования и его размещение. Устройство литейных дворов. Комплексная механизация и автоматизация проектируемого цеха.
  
  курсовая работа [2,8 M], добавлен 05.03.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам