Вал ножевой Р312.00.00.0001

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время в машиностроении и станкостроении происходит перевооружение на базе сложной высокопроизводительной техники, которое ставит задачи по подготовке высококвалифицированного персонала, участвующего в её создании, освоении и эксплуатации. В указанных процессах принимают участие конструкторы, технологи, программисты, наладчики, операторы, специалисты инструментальных и ремонтных служб, организаторы производства.

Устойчивое развитие экономики во многом определяется уровнем технического прогресса в машиностроении, которое создает условия для развития многих других видов производства и отраслей промышленности. При этом важно как увеличение выпуска машиностроительной продукции, так и повышение её качества. Указанный рост осуществляется преимущественно за счет интенсификации производства на основе широкого использования достижений науки и техники и применения прогрессивных технологий.

Технология определяет состояние и развитие производства. От её уровня зависит производительность труда, экономичность расходования материальных и энергетических ресурсов, качество выпускаемой продукции и другие показатели. Для восстановления производственных мощностей и дальнейшего ускоренного развития машиностроительной промышленности, как основы всего народного хозяйства страны требуется разработка новых технологических процессов, постоянное совершенствование традиционных и поиск более эффективных методов обработки и упрочнения деталей машин и сборки их в изделия.

В настоящее время чрезвычайно важное значение приобретают такие качества производства, как его маневренность и мобильность, то есть способность в короткие сроки переключаться с выпуска одних видов продукции на другие и при необходимости резко наращивать объем производства определенных изделий. Эти качества проявляются в готовности производства к быстрой реорганизации и перестройке на освоение и выпуск требующейся рынку номенклатуры изделий.

Курсовое проектирование по технологии машиностроения является важным этапом технологической и конструкторской подготовки.

Тема курсового проекта заключается в разработке принципиально нового совершенного и экономически эффективного технологического процесса изготовления детали «Вал ножевой РЗ12.00.00.0001» в условиях серийного или массового производства.

В этом проекте будут решены ряд задач:

- критический анализ технологии производства изделия базового варианта и формирование мер по ее усовершенствованию;

- проектирование и обоснование более рационального варианта заготовки и ее конструкции;

- проектирование и обоснование усовершенствованного технологического процесса изготовления изделия;

- проектирование и обоснование элементов технологического оснащения спроектированного технологического процесса.

- определение норм времени на выполняемые технологические операции; деталь заготовка проектирование станочный

- определения типа производства в итоге;

Цель данного курсового проектирования состоит в закреплении теоретических знаний и комплексного их использования, формировании навыков проектирования технологических процессов, технологической оснастки, в правильном использовании источников нормативной и справочной информации.

Конкретный состав разработок, подлежащих выполнению в каждом разделе проекта, приведен в содержании расчетно-пояснительной записки.

1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1.1 Служебное назначение и конструкция детали

Деталь «Вал ножевой Р312.00.00.0001» представляет собой шестигранный фланцевый вал. Данная деталь входит в состав сборочной единицы приводного вала вакуумного куттера и предназначена для базирования исполнительных элементов - серповидных ножей, служит для восприятия тангенциальных нагрузок и передачи их непосредственно на ножи. Приводной вал, соответственно, получает вращательное движение от электропривода постоянного тока, который позволяет: уменьшить электропотребление за счет исключения пусковых перегрузок; в широком диапазоне бесступенчато регулировать режим измельчения в зависимости от технологических особенностей, качества и состояния измельчаемого сырья.

Вакуумный куттер относится к классам оборудования для мясообработки, и предназначен для измельчения мяса на предприятиях пищевой промышленности.

На станине куттера вакуумного укреплена вращающаяся чаша и вал с несколькими ножами, вращающимися в плоскости, перпендикулярной плоскости вращения чаши, при помощи которых производится измельчение и перемешивание. Куттер имеет закрывающуюся крышку и систему создания вакуума для удаления из фарша воздуха по средствам вакуумного насоса.

Что касается конструкции вала ножевого, то на нем предусматривается возможность закрепления нескольких пар ножей и придания им вращательного движения по средствам шпоночного соединения. Самая протяженная наружная поверхность вала делается в виде шестигранника для размещения обоймы из шести ножей и удобства осуществления их балансировки. Вал устанавливается на приводной вал, вплотную, развитым торцом к торцу держателей роликоподшипника, стопорного кольца с смазочным материалом и прижимной втулки, служащей в качестве упорного буртика для роликоподшипника. С другой стороны приводного вала укреплен поликлиновый шкив для передачи вращательного движения.

Ножевые валы совершают 4000 и более оборотов в минуту, поэтому валы и ножи балансируют с таким расчетом, чтобы центры тяжести двух ножей, установленных на противоположных сторонах вала, были одинаково удалены от оси вращения. В противном случае неизбежно появление неуравновешенных центробежных сил, вызывающих сильные вибрации, что приводит к ухудшению качества переработки, а иногда и к поломке элементов оборудования. Для правильной работы серповидных ножей важно осуществить и поддерживать минимальный зазор между режущей кромкой и внутренней поверхностью чаши.

Ножевой вал рассчитан на закрепление одной, двух и трех количества пар ножей. Выточка на развитом торце выполнена для ориентации уплотнительных колец и манжеты.

Рисунок 1.1 Эскиз сборки вала приводного

1 - Зажимная гайка; 2 - вал ножевой; 3 - шпонка; 4 - винт с потайной головкой; 5 - приводной вал; 6 - стопорный болт; 7 - винт; 8 - кольцо; 9 - сферический роликоподшипник; 10 - войлочное кольцо; 11 - винт; 12 - крышка; 13 - цилиндр; 14 - замок (фиксатор); 15 - конический штифт; 16 - гайка; 17 - стопорная шайба; 18 - шпонка; 19 - держатель роликоподшипника; 20 - стопорный диск; 21 - шпонка; 22 - уплотнительное кольцо; 23 - замок эксцентрик; 24 - рычаг; 25 - разъем; 26 - винт с шестигранной головкой; 27 - корпус; 28 - двойной ниппель; 29 - муфта резьбовая; 30 - пресс-масленка; 31 - сварное кольцо; 32 - фланец подшипника.

Рисунок 1.2 - Основные поверхности детали

Исполнительные поверхности, посредством которых деталь выполняет свои функции в механизме:

- 26, 27 - боковые поверхности шпоночного паза, воспринимающие тангенциальные нагрузки;

- 28 - боковые поверхности шестигранника, которые передают усилие ножу;

Основные конструкторские базы, применяемые для базирования детали в механизме:

- 7, 9 - поверхности, препятствующие смещению вала в радиальном направлении;

- 11 - поверхность, препятствующая осевому смещению вала;

Вспомогательные конструкторские базы, применяемые для базирования других деталей на данной детали:

- 2, 3 - поверхности, необходимые для базирования обоймы с серповидными ножами;

Остальные поверхности являются свободными. Такие поверхности не имеют конкретных функций, только лишь придают определенную конструктивную форму детали.

Рассмотрим конструкцию детали «Вал ножевой Р312.00.00.0001» с точки зрения влияния условий эксплуатации. Данный вал имеет довольно массивную жесткую конструкцию, которая не предусматривает циклические контактные истирающие факторы. Отрицательным моментом служит влияние агрессивной среды (соли, кислоты, щелочь, различные органические добавки, моющие средства). В процессе работы контакт происходит по внешним поверхностям детали. Поэтому, с целью предотвращения межкристаллитной коррозии материала детали применяется сталь нержавеющая 12Х18Н10Т.

Материал детали - сталь 12Х18Н10Т ГОСТ 5949-75 - нержавеющая титаносодержащая сталь аустенитного класса. Применяют широко в химической, нефтяной и пищевой промышленности, в самолето- и судостроении, в строительстве и в быту. Это объясняется высокими механическими свойствами, немагнитностью, хорошей свариваемостью, высокой пластичностью в сварных соединениях. Сталь 12Х18Н10Т вполне пригодна для изготовления данной детали, так как имеет достаточно высокую коррозионную стойкость в большем диапазоне агрессивных сред с температурой до +350°C и отличающиеся хорошей технологичностью (штампуемость, обрабатываемость). Недостатком стали 12Х18Н10Т является низкая прочность, вязкость, невысокий предел текучести, высокая стоимость.

Существует необходимость замены данного материала исходя из ряда причин. В качестве замены данной стали без ухудшения ее текущих параметров служит сталь 08Х17Т ГОСТ 5949-75. Такая сталь является нержавеющей безникелевой ферритного класса, стабилизированная титаном. Наличие титана и алюминия, в стали 08Х17Т ГОСТ 5949-75, в сочетании с пониженным содержанием углерода, обеспечивает ей высокие прочностные и пластические свойства, сравнимые с никельсодержащими марками. Может быть использована для изготовления технологического оборудования, применяемого на различных этапах пищевого производства.

Преимущества стали 08Х17Т в сравнении с 12Х18Н10Т:

- приблизительно те же прочностные и механические свойства;

- обрабатываемость (хорошая пластическая деформируемость, фрезерование, токарная обработка; применимость к процессам вытяжки, штамповки, перфорации в ней отверстий и т.п.);

- низкий коэффициен термического расширения;

- относительно низкая стоимость (разница в стоимости состовляет 2,2)

Механические свойства, режимы термической обработки и применение стали 12Х18Н10Т регламентировано по ГОСТ 5949-75.

Таблица 1.1 Химический состав стали

Массовая доля элементов, %
Si, не более	Cu, не более	Mn, не более	Ni	Ti	P, не более	Cr	S, не более	С, не более	Fe
0,80	0,30	2,00	9,0-11,0	0,6-0,8	0,035	17,0-19,0	0,020	0,12	67

Таблица 1.2 Механические свойства стали

дв, МПа	дт, МПа	д, %	ш, %	KCU, Дж/см:2	ТО, среда охлаждения
510	196	40	55	-	Закалка, 1020-1100°С, воздух, масло или вода

1.2 Анализ технических условий на изготовление детали

Исходя из назначения и условий работы детали к наиболее важным и ответственным ее элементам относят: поверхность ?70, шпоночный паз ступицы, посадочная внутренняя поверхность ?69 и поверхность шестигранника вала.

Внутренние поверхности ?70 и ?69 выполняют по 8 и 9 квалитету соответственно. Их размеры с параметрами шероховатости Ra1,6 необходимо точно выдержать, т.к. от их точности зависят условия установки на приводной вал, а следовательно и надежность работы. Допуски на 1ый и 2ой размеры, указанные в требованиях на чертеж равны Td₁=0,046мм и Td₂=0,074мм. Разная точность обработки этих внутренних поверхностей обусловлено тем, что поверхность ?70Н7 выступает базой для контроля допуска на радиальное биение поверхности ?69. Это необходимо для обеспечения равномерного вращения ножей на валу.

Наружные поверхности ?100 и ?90 выполняются по 9 квалитету, шероховатость поверхности Ra1,6. От их качества зависят эксплуатационные показатели и баланс исполнительных элементов.

Ряд поверхностей на развитом торце вала ?171, ?139, ?127, ?115 выполняются по 10 квалитету точности с параметром шероховатости Ra3,2. Эти поверхности выполняют достаточно точно и служат для установки без зазора уплотнительного кольца со смазкой.

Шпоночный паз делается на длину 60мм, шириной 14мм с полем допуска N9. Допуск симметричности боковых стенок шпоночного паза относительно базовой поверхности ?70Н8 равен 0,12мм. От точности изготовления шпоночного паза зависит характер посадки на шпонку сопрягаемых с валом деталей. Допуск симметричности назначается для обеспечения качества шпоночного соединения, которое зависит от точности расположения плоскостей симметрии пазов ножевого вала и вала приводного.

Сделаем вывод по проведённому анализу чертежа и техническим условиям:

- допуски расположения поверхностей обусловлены их функциональным назначением и определенные в соответствии с нормами;

- на чертеже отсутствуют замкнутые контуры размеров;

- количество размеров минимальное, но достаточное для определения величины и положения

всех элементов.

- измерительные базы удобно использовать в качестве технологических.

1.3 Предварительное определение типа производства

Тип планируемого производства необходим для принятия соответствующих технологических решений на всех этапах проектирования техпроцесса. Предварительно тип производства определяем по таблице в зависимости от массы и годового объема выпуска детали.

Принимаем, по заданию, годовой объем выпуска детали «Вал ножевой Р312.00.00.0001» 10000 штук и массой детали 12,3 кг. Таким показателям соответствует среднесерийный тип производства, принимаем его для дальнейших расчетов.

Выбираем групповую форму организации производства. Она характеризуется широким разнообразием несинхронизированных операций на каждом рабочем месте, переналадкой оборудования и оснастки при смене партий обрабатываемых деталей, расположением оборудования либо в соответствии с последовательностью операций для большинства деталей, либо по признаку однородности оборудования. Групповая форма характерна для серийного производства.

1.4 Анализ технологичности детали

Оценка технологичности конструкции может быть двух видов: качественной и количественной. Качественная оценка характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя и допускается на всех стадиях проектирования как предварительная. Соответственно, количественная оценка технологичности конструкции изделия выражается числовыми показателями.

1.4.1 Качественная оценка

Проведем анализ технологичности данной детали:

- Деталь имеет внутренние поверхности, которые невозможно получить на стадии производства заготовки, что увеличивает трудоемкость механической обработки и соответственно уменьшается КИМ.

- Материал детали сталь 12Х18Н10Т является нержавеющей титаносодержащей сталью аустенитного класса.. Имеет хорошую обрабатываемость давлением. Температура начала ковки - 1200 ?C, конца - 850 ?C. Широкий температурный интервал позволяет выполнить обработку без дополнительного подогрева заготовки. Обрабатываемость резанием этой стали ниже чем у углеродистой, но её использование полностью оправдывается исходя из назначения детали. Коэффициент обрабатываемости равен 0,7.

- Данная деталь имеет простую форму. Заготовка в виде поковки может быть приближена к форме готовой детали на ГКМ. Рабочие полости штампа не сложные и имеют 2 разъема;

- Возможность получения сквозного центрального отверстие в поковке на данном этапе отсутствует. Диаметральный размер отверстия составляет 69 мм, что является допустимым, а толщина поковки превышает диаметр отверстия в несколько раз и это является ограничением для пробивки отверстия;

- Углубление в направлении оси отверстия подвижной частью штампа, учитывая конфигурацию центрального отверстия, может быть выполнено;

- В конструкции детали имеются развитые поверхности, по которым можно с достаточной точностью базировать деталь при обработке резанием.

- Все поверхности детали легко доступны при обработке и для измерений.

- На детали имеется резкое ступенчатое изменение формы, а это свидетельствует о наличии концентратора напряжений. Поэтому, может возникнуть коробление детали, что приведет к увеличению последующей трудоемкости обработки детали.

- Деталь имеет большую массу и габариты, что повышает трудоёмкость механической обработки.

- Для обработки наиболее протяженного отверстия необходимо использовать сверло удиненной серии, набор расточных оправок. В результате обработки отверстия возможен увод режущего инструмента, его упругие отжатия, как результат, наличие погрешности на данном этапе обработки. Это свидетельствует о мало технологичном элементе конструкции детали.

- Шпоночный паз несквозной и выполняется на точной внутренней шейке. Применение более высокопроизводительной обработки, чем долбление, учитывая такое сочетание факторов, не представляется возможным. Это является мало технологичным элементом конструкции детали.

- К мало технологичным элементам следует отнести и поверхность шестигранника. Так как существует необходимость в наличии специального приспособления, для реализации делительных движений.

- Все указанные на чертеже размеры и шероховатости возможно получить в результате механической обработки, поэтому не требуется применять другие методы обработки, что уменьшает трудоемкость и затраты на изготовление.

- Уровень режимов резания достаточно невысок, по причине вязкости стали 12Х18Н10Т.

- Сливная стружка отсутствует в широком диапазоне режимов резания. Данное явление положительно сказывается на процессе и результате механической обработки.

- Конструкция детали состоит из простых развитых поверхностей. Благодаря этому, нет необходимости использовать специальное станочное приспособление. В результате базирования в патрон трехкулачковый на нескольких операциях обеспечивается требуемая соосность обрабатываемых поверхностей, соблюдается принцип постоянства баз.

- Размеры на чертеже детали проставлены от поверхностей, которые удобно использовать как технологические базы.

- За один установ можно выполнить обработку нескольких поверхностей, что сокращает время на изготовление детали.

В результате анализа на степень соответствия всем критериям делаем заключение об удовлетворительной технологичности.

1.4.2 Количественная оценка

Количественная оценка технологичности конструкции может быть осуществлена лишь при использовании соответствующих базовых показателей технологичности. При оценке детали на технологичность обязательными являются следующие дополнительные показатели.

1) Коэффициент унификации конструктивных элементов детали:

Куэ = Qуэ/Qэ; (1.1)

где Qуэ, Qэ - соответственно число унифицированных конструктивных элементов детали и общее число поверхностей.

Всего деталь содержит:

цилиндрических поверхностей - 6;

отверстий - 3,

конических поверхностей -1,

фасок - 4.

Всего элементов 14 из них унифицированных 14.

Куэ = 14/14=1.

2) Коэффициент применяемости стандартизованных обрабатываемых поверхностей:

Кпст = Dос/Dмо; (1.2)

где Dос и Dмо - соответственно число поверхностей детали, обрабатываемых стандартным инструментом, и всех, подвергаемых механической обработки поверхностей.

Кпст = 26/27=0,96.

3) Коэффициент обработки поверхностей:

Коп =1 - Dм.о./Dэ.; (1.3)

где Dм.о., Dэ.- соответственно число обрабатываемых и число всех поверхностей детали.

Коп =1 - 27/27=0

4) Коэффициент использования материала:

Ким = q/Q; (1.4)

где q, Q - соответственно масса детали и заготовки, кг.

Ким = 12,3/55.,6=0,22

5) Масса детали q,=12,3 кг;

6) Масса заготовки Q = 55,6 кг (см. подраздел 1.6);

7) Максимальное значение квалитета обработки - 8;

8) Максимальное значение параметра шероховатости обрабатываемых

поверхностей - Ra 1,6;

9) Коэффициент применения типовых технологических процессов:

Кт.п = Qт..п / Qи; (1.5)

где: Qт..п и Qи - соответственно число типовых технологических процессов для изготовления данной детали и общее, шт.

Кт.п = 6/8 = 0,75.

В целом, конструкцию детали можно считать технологичной. Об этом свидетельствует применяемости стандартизированных обрабатываемых поверхностей, достигнутый за счёт использования стандартного инструмента в большинстве операций. Максимальная точность и шероховатость некоторых обрабатываемых поверхностей высокая, что обусловленно их назначением.

После проведения качественного и количественного анализа технологичности детали можно сделать вывод, что:

- конструкция детали имееи удовлетворительную технологичность;

- допускает применение высокопроизводительных режимов обработки;

- имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций.

1.5 Анализ базового технологического процесса

Приведем содержание технологического процесса.

005 Заготовительная:

Оборудование: MEBA 230GA.

ИОТ: 3, 16

1. Отрезать заготовку в размер ?200x230^+1,0.

Лента Wikus 545 Futura 34x1,10

Штангенциркуль ШЦ125-0,1 ГОСТ 166-89

010 Токарная с ЧПУ:

Оборудование: Masturn 54.

ИОТ: 3, 10, 14, 17, 18

1. Установить деталь в 3-х кулачковый патрон и закрепить.

2. Подрезать торец на длину 1,0

3. Точить поверхность ?188Н12 на длину 55

4. Переустановить деталь

5. Подрезать торец, выдержать размер 227

6. Сверлить отверстие ?66Н12

7. Расточить фаску 1х45°

-Расточить фаску 5х45°

-Расточить поверхность ?80 на длину 137, расточить фаску на выходе 5х45°

-Зенкеровать поверхности ?68Н10

-Развернуть поверхности ?69Н9

8. Установить в 3-х кулачковый патрон и поджать вращающимся центром;

9. Точить предварительно и окончательно поверхность ?100h9, выдерживая линейный размер 174

10. Переустановить деталь.

11. Расточить фаску 5х45°

12. Развернуть отверстие ?70Н8

13. Точить выточки предварительно и окончательно, выдерживая

размеры ?115h10; ?127Н10 и ?139h10; ?171Н10 соответственно

14. Точить поверхность ?186h8

Патрон 3-х кулачковый 7100-0017 ГОСТ 2675-80

Резец Sandvik C6-PTFNR/L-35175-22W

Пластина Sandvik VCEX-F

Держатель C6-R/LC2055-00085M

Сверло Sandvik A40T-DVUNR/L 16

Держатель C5-390.14004-50 080

Центр вращающийся Б-5-У Ф45-120 ГОСТ 8742-75

Зенкер Guhring NO434

Держатель Guhring NO 4319

Развертка Dolfamex 002508

Держатель Bison DIN 69893

Резец Sandvik C6-PCRNR/L-35065-19HP

Пластина Sandvik TNMM-MR

Держатель C6-R/LC2040-53030M

Резец Sandvik C5-PCLNR/L-55080-12HP

Пластина CCMT-UF

Держатель C5-R/LC2060-00075M

Резец Sandvik C6-PSKNR/L-45065-12

Пластина VBMT-PM

Держатель C6-RC2050-00065M

Штангенциркуль ШЦ II-125-0,1 ГОСТ 166-89

015 Долбежная:

Оборудование: долбежный ГД200

ИОТ: 58

1. Выполнить шпоночный паз на длину 60,

выдерживая размеры 73^+0,2,14N9.

Резец 2184-0573 ГОСТ 10046-72

2. Контроль параметров: 14N9, 73^+0,2

Штангенциркуль ШЦ 125-0,05 ГОСТ 166-89

Концевые меры длины 2-Н3 ГОСТ 9038-90

020 Универсально-фрезерная:

Оборудование: 67К25ПР

ИОТ 3, 10, 13, 15

1. Установить вал в призмы и закрепить.

Тиски Optimum HMS 150

2. Фрезеровать шестигранник на поверхности ?100h8 на длине 174,

выдержать ?90h9.

Фреза 2223-0793 ГОСТ 17026-71

Оправка 6222-0074 ГОСТ 13786-68

3. Контролировать параметры ?90h9

Штангенциркуль ШЦ I-125-0,05 ГОСТ 166-89

3. Выполнить центрование 2-х отверстий ?М10х1,5, выдержать ?85

Конус центровочный

Патрон цанговый ГОСТ 25827-93

Сверло центровочное 2317-0004 ГОСТ 10902-77

025 Слесарная

Оборудование: радиально-сверлильный ГС545

ИОТ: 10, 13, 17, 57

1. Выполнить центровочные отверстия;

2. Сверлить отверстия ?8,5 мм, выдержать глубину 20 мм;

3. Нарезать резьбу М10х1,5;

4. Притупить острые кромки;

Сверло 2301-3578 ГОСТ 10903-77

Метчик 2621-1433 ГОСТ3266-81

Шабер ручной

Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166-89

030 Токарная:

Оборудование: токарно-винторезный МК6056

ИОТ: 3, 10, 17, 18

1. Установить вал и закрепить в патроне.

2. Точить коническую поверхность ?185(?180) на длине 53 мм.

Патрон 3-х кулачковый 7100-0017 ГОСТ 2675-80

Резец проходной 2101-0007 ГОСТ 18879-73

3. Контролировать коническую поверхность

Образец шероховатости Ra3,2

Штангенциркуль ШЦ I-125-0,05 ГОСТ 166-89

035 Контрольная:

Оборудование: стол ОТК

ИОТ: 7, 84

1. Контролировать на соответствие чертежу

2. Визуально проверить отсутствие грязи и стружки.

Образцы шероховатости

Штангенциркуль ШЦ I-125-0,05 ГОСТ 166-89

Критический анализ базового варианта техпроцесса будем производить с точки зрения выявления недостатков.

Первое, на что следует обратить внимание - это рациональность метода получения заготовок для данного объёма производства.

В базовом варианте в качестве заготовки используются мерные заготовки в виде проката. Недостатком такой заготовки является нерациональное использование материала - нержавеющей стали. Напуски состовляют более половины массы заготовки. Также к недостатку базового технологического процесса обработки можно отнести то, что не всегда выполняется принцип концентрации операции, отсюда имеем затраты времени, затраты труда, затраты на межоперационное транспортирование, материальные затраты на дополнительное оборудование и оснащение, теряется точность (погрешности установки) и другое. Пример этому, разрозненные токарные операции 010 и 030. Коническая поверхность согласно чертежу технологически может быть выполнена на токарном станке с ЧПУ Masturn 54. Что касается операций 020 фрезерной и 025 слесарной, то здесь следует заметить, применяется универсальное оборудование, а в условиях среднесерийного производства это нерентабельно. Слесарную операцию в базовом технологическом процессе считаю перегруженной переходами по обработке отверстий. Есть необходимость повысить ее производительность. Также к недостаткам следует отнести и наличие малопроизводительного оборудования, которое не в состоянии осуществить требуемую программу выпуска. Исключением служит операция 015 долбежная. На данной операции используется оборудование - станок долбежный ГД200. Такой станок, конечно, обладает малой производительностью, вследствие затрат времени на холостые ходы. Однако, ввиду конструктивной особенности детали «вал ножевой Р312.00.00.0001», применение именно существующей операции по формообразованию шпоночного паза является неотъемлемым. Применение других методов, а именно фрезерования или протягивания невозможны в реализации, по причине отсутствия возможности доступа шпоночной фрезы для обработки, во втором случае, потому как на данной операции шпоночный паз может быть получен только насквозь (режущий инструмент - протяжка шпоночная имеет большую длину и рабочий ход).

Применяемые станочные приспособления на всех этапах технологического процесса не имеют механизированный привод зажима. Этот фактор негативно сказывается на производительности труда.

Базовый техпроцесс по применяемым методам обработки, в целом, соответствует требованиям точности и качества поверхностей детали. Последовательность применения методов обработки обеспечивает поэтапное повышение точности и качества поверхностей.

В первую очередь обработка вала начинается с получения поверхностей, которые служат технологическими базами. Обработка выполняется точением. Далее производится оформление основных диаметральных и линейных размеров со снятием большой части металла - ступеней вала, обработка внутренних поверхностей, что позволяет своевременно обнаружить возможные внутренние дефекты заготовки. Далее следует обработка, связанная с получением наиболее сложных элементов вала: токарная (обработка точных посадочных поверхностей), универсально-фрезерная (получение шестигранной поверхности). После выполнения операций с наибольшим снятием слоя материала следуют слесарные (выполнение резьбовых отверстий М10), токарная (выполнение конической поверхности на развитом торце вала), контроль и промывочные операции. Небходимо отметить то, что контроль не проводится должным образом после ответственной и дорогостоящей операции 010.

На конечном этапе обработки следует общий контроль ОТК - контролируются все размеры, которые необходимо выдержать по чертежу, а также допуски формы и расположения поверхностей, шероховатость поверхностей.

Для среднесерийного типа производства свойственна максимальная концентрация операций с использованием станков с ЧПУ. Поэтому, после анализа существующего техпроцесса можно сделать следующие предложения по его усовершенствованию:

1) Операции 010, 030 (токарная с ЧПУ) возможно выполнить на токарном станке

Masturn 54. Подобное решение позволяет отказаться от излишнего оборудования МК6056;

2) Для 020 операции универсально-фрезерной удобным считаю внедрение 6-ти позиционного фрезерного станка с ЧПУ FSS400 CNC, так как универсальные станки находят применение в условиях единичного и мелкосерийного производства ввиду малой производительности. Станок FSS400 CNC позволит выполнить не только операцию 020, но и операцию 025 сверления и нарезания резьбы за один установ. На данном этапе имеем совмещение технологических переходов и соблюдение принципа постоянства баз;

3) Применение производительного оборудования (смотри п3) позволит разгрузить слесарную операцию 025, которая будет существовать в качестве вспомогательной по удалению острых кромок, неровностей, стружки с поверхностей детали. Такое решение позволит избавиться от излишнего оборудования - станка радиально - сверлильного ГС545, а также уменьшить затраты времени;

4) Механизировать процесс закрепления заготовок в приспособлении при помощи

устройств с пнемопривозажимом;

5) Применение прогрессивных материалов и конструкции режущего инструмента,

которые позволят вести обработку на высоких скоростях резания и исключить дополнительные переходы на формирование качества поверхности.

6) Приблизить форму заготовки к готовой детали. На данном этапе рассмотрению подвергается поковка. Применяемое оборудование ГКМ. Преимущества усовершенствования: производительность, целесообразный метод (штамповка на ГКМ) получения заготовки в виде стержня с фланцем, форма заготовки может быть приближена к форме готовой детали, рациональность использования не дешевого материала заготовки - стали 12Х18Н10Т.

7) Организовать контрольную операцию, после выполнения важной и дорогостоящей операции - токарной с ЧПУ, с целью выявления брака на ранних стадиях технологического процесса;

8) Применить моечную операцию для очистки от остатков стружки, эмульсии, мусора на поверхностях детали на заключительном этапе технологического процесса;

1.6 Выбор метода получения заготовки и разработка ее конструкции

Выбор методов получения исходной заготовки оказывает большое значение на решение задачи экономии материала. При выборе методов получения исходных заготовок следует учитывать потери металла связанные с этими методами. Так как при выборе метода получения заготовки важнейшими критериями являются стоимость и коэффициент использования материала.

Заготовкой для получения детали в базовом варианте служит мерная заготовка в виде проката.

Так как у нас тип производства среднесерийный, то в качестве альтернативного метода получения заготовки будем рассчитывать штамповку на оборудовании - ГКМ. Принципиальная приемлемость такого метода заключается в легкости штамповки подобных деталей типа стержня с фланцем, которые рационально изготовить на другом оборудовании нельзя. Штамповка как метод получения заготовки является более производительным на фоне базового варианта и позволит приблизить форму заготовки к форме готовой детали.

Точность линейных размеров поковки, полученной штамповкой на ГКМ в открытых штампах, соответствует примерно 18-19 квалитету точности.

Согласно ГОСТ 7505-89 установим величины допусков размеров, отклонений формы, припусков, кузнечных напусков и радиусов закруглений наружных углов.

Штамповочное оборудование - ГКМ;

Нагрев заготовок - пламенный:

1. Исходные данные по детали:

- Материал ? сталь 12Х18Н10Т по ГОСТ 5949-75;

- Масса детали m = 12,3 кг;

2. Исходные данные для расчета:

- Класс точности принимаем Т5

(т.к. основное деформирующее оборудование: горизонтально-ковочная машина);

- Группа стали М3 (т.к. сталь с массовой долей легирующих элементов свыше 5%);

- Степень сложности С2

(т.к. отношение массы поковки к массе геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки, равняется 0,4 и входит в интервал отношения для С2).

(1.6)

где Кр - расчетный коэффициент (Kp=1,8)

(1.7)

-Конфигурация поверхности разъема - плоская;

-Принимаем исходный индекс 19;

3. Припуски и кузнечные напуски:

- Основные припуски на сторону для размеров, мм:

-3,0 диаметр 185 мм и чистота поверхности 12,5мкм;

-3,2 диаметр 70 мм и чистота поверхности 1,6 мкм;

-3,5 толщина 53 мм и чистота поверхности 3,2 мкм;

-2,8 толщина 53 мм и чистота поверхности 12,5 мкм;

-3,8 глубина 180 мм и чистота поверхности 12,5 мкм;

-3,0 глубина 180 мм и чистота поверхности 3,2 мкм.

- Дополнительные припуски, учитывающие:

- смещение поверхностей разъема штампа - 0,6 мм;

- изогнутость, отклонения от плоскостности и от прямолинейности:

стержня - 0,6 мм;

фланца - 0,6 мм.

4. Размеры поковки и их допускаемые отклонения:

4.1 Размеры поковки, мм:

диаметр 185 + (3,0+0,6+0,6) ·2 = 193,4 принимается 193 мм;

диаметр 70 - (3,2+0,6+0,6) · 2 = 61,2 принимается 61 мм;

толщина 53 + (3,5+2,8+0,6+0,6) = 60,5 принимается 60,5 мм;

глубина 180 + (3,8-3,0+0,6) = 181,4 принимается 181 мм;

4.2 Радиус закругления наружных углов - 5,0 мм (минимальный)

принимается 5,5 мм.

4.3 Штамповочный уклоны:

- на наружной поверхности - 5°;

- внутренние поверхности - 7°;

4.4 Допускаемые отклонения размеров, мм:

диаметр

диаметр ;

толщина ;

глубина ;

4.5 Допуск длины стержня - 6 мм;

4.6 Неуказные предельные отклонения размеров принимаются равными 1,5 допуска соответствующего размера поковки с равными допускаемыми отклонениями;

4.7 Неуказанные допуски радиусов закруглений - 3,0 мм;

4.8 Допускаемая высота торцового заусенца - 8 мм;

4.9 Допускаемая высота заусенца в плоскости разъёма матриц - 1,6 мм;

4.10 Допускаемое отклонение от изогнутости - 1,2 мм;

от плоскостности и от прямолинейности - 1,2мм;

4.11 Допускаемое смещение по поверхности разъема штампа - 1,4мм;

4.12 Отклонение от соосности диаметра 61 - 0,6 мм;

4.13 Допускаемые отклонения штамповочных уклонов:

- на наружной поверхности - (5±1, 3)°;

- внутренние поверхности - (7±1,7)°;

4.14 Допускаемое увеличение диаметра стержня - до 112 мм на

расстоянии 180 мм от головки поковки.

Массу полученной поковки рассчитаем с помощью программы трехмерного

моделирования КОМПАС v13 sp1

Рисунок 1.3 - Расчет массы поковки

Теперь можно сравнить заводской и альтернативный методы получения заготовки.

Определим стоимость заготовки при использовании ГКМ в качестве альтернативного метода:

Qп=22,4 кг (см. рис 1.3);

Затраты на материал определяются по массе, требующийся на изготовление детали, и массе сдаваемой стружки. При расчётах базовую стоимость и стоимость отходов определяем по прейскурантам 1981 года.

Определим стоимость поковки по формуле:

, (1.8)

гдеS_i = 373 руб./т.

S_отх = 28,1 руб./т.

к_т = 1; к_с = 1; к_в = 1; к_м = 1,79 к_п = 1

Qп- масса поковки, кг;

qдет - масса детали, кг.

;

Стоимость мерной заготовки из проката:

Припуск на обработку торцов:

; (1.9)

Длина заготовки:

; (1.10)

где L - длина детали.

Допуск на длину заготовки: ТА=1150мкм.:

- длина мм;

Минимальная длина для зажима при резке l₁=25 мм;

Ширина реза пилы - В=1,6 мм;

Диаметр заготовки - 200мм;

Длина торцового обрезка проката:

; (1.11)

Число заготовок из проката длиной L=4000 мм:

(1.12)

Принимаем n=16

Потери на некратность

; (1.13)

Общие потери

(1.14)

Общие потери в % от длины проката

(1.15)

Масса заготовки из проката с учетом потерь:

Затраты на материал:

(1.16)

где - Sб=414 руб. (по прейскуранту 25-01 1981 г.);

Sотх=28,1 руб. (по прейскуранту 25-01 1981 г.);

qдет =12,3 кг - масса детали;

Qзаг - масса заготовки в виде проката, кг;

Масса проката Qзаг :

 (1.17)

Технологическая себестоимость заготовительной операции:

; (1.18)

где Спз=121 коп/ч - приведенные затраты на заготовительные операции;

Тшт.к. - штучно-калькуляционное время на операцию;

Прокат режут на мерные заготовки на ленточно-отрезном станке ленточной пилой.

Штучно-калькуляционное время отрезной операции:

(1.19)

- поправочный коэффициент, учитывающий вид станка и тип производства;

(1.20)

Стоимость мерной заготовки из проката:

S_з=Sм+C_з.о.=21,8+0,21=22,01 руб; (1.21)

Выбор наиболее рационального варианта из нескольких технологически возможных вариантов осуществляется путем сравнения заготовок по стоимости и коэффициенте использования материала.

Коэффициент использования металла:

; (1.22)

При получении заготовки методом проката:

;

При получении заготовки на ГКМ (альтернативный метод):

;

Таким образом имеем ;., Заготовка, получаемая штамповкой на ГКМ, имеет преимущества и ее экономически целесообразно применить для получения заготовки вала ножевого в среднесерийном производстве. Однако, коэффициент использования материала и для поковки остается относительно не высоким.

1.7 Выбор и обоснование методов обработки поверхностей детали

В этом разделе приведём выбор и обоснование методов обработки всех поверхностей детали на основании технических требований чертежа детали, формы поверхностей, качества заготовки, типа производства. При выборе методов обработки будем пользоваться приведёнными справочными таблицами экономической точности обработки, в которых содержатся сведения о технических возможностях различных методов обработки.

Точные методы обработки, как правило, требуют наличия предварительных методов, состав которых определяется с учетом точности и качества исходной заготовки на основе принципа последовательного уточнения. Все методы, принятые для механической обработки определенной поверхности заготовки, должны уменьшить рассеяние ее размера, отклонений формы, отклонений расположения до уровня соответствующих параметров детали, то есть обеспечить общий требуемый коэффициент уточнения для каждого такого параметра.

Точность на черновом переходе при обработке стали обычно повышается на 2…3 квалитета, на чистовом - на 1…2 квалитета.

Требуемая величина уточнения для определенной поверхности находится по формуле:

(1.23)

где К_у--требуемая величина уточнения;

_заг--допуск размера, формы или расположения поверхностей заготовки;

_дет--допуск размера, формы или расположения поверхностей детали;

K_зт - коэффициент запаса точности, К_зт=1,2…1,4.

Затем определяется расчетная величина уточнения по выбранному маршруту обработки поверхности:

(1.24)

где К_у.расч.--расчетная величина уточнения;

К₁, К₂…К_n--величины уточнения по каждому переходу или операции при обработке рассматриваемой поверхности.

Рассмотрим методы получения более точных поверхностей. Промежуточную обработку наружных цилиндрических поверхностей целесообразно вести точением контурным резцом, как наиболее простым и дешевым методом обработки. Обработку внутренних поверхностей будем вести сверлением, растачиванием. Эти выбранные методы обработки обеспечат требуемую точность, легки в осуществлении, а также будут способствовать концентрации переходов, единства схемы базирования на одной операции, что позволит выбрать одно оборудование.

Обработку отверстий малого диаметра будем производить сверлением. Нарезку резьбы в отверстиях выполним метчиком.

Черновую и получистовую обработку плоских поверхностей целесообразно выполнять фрезерованием. В нашем случае обработка граней призмы будет выполняться торцевым фрезерованием удлиненной концевой фрезой за два перехода. Концевая фреза применяются для обработки глубоких пазов контурных выемок, уступов, взаимно перпендикулярных плоскостей. Главные режущие кромки находятся на цилиндрической поверхности, они выполняют главную работу резания, а вспомогательные торцовые режущие кромки только зачищают дно поверхности. Такой тип фрезы наиболее приемлем в сочетании со многими факторами (концентрация методов обработки, схема базирования, применение несложного станочного приспособления).

Шпоночный паз будет получен по 9 квалитету в результате долбления. Данный метод малопроизводителен, но в существующих условиях, которые были описаны ранее, применение его является оправданным и не требует больших затрат в его реализацию.

Выбранные методы обработки сведем в таблицу 1.3.

Таблица 1.3--Выбор методов обработки

№	Поверхность, размер	Точность	Шероховатость, мкм	Методы обработки
1	Наружная цилиндрическая поверхность ?185, ?139, ?115	h10	Ra3,2	Черновое точение Чистовое точение
2	Внуиренняя цилиндрическая поверхность ?70	Н8	Ra1,6	Сверление Черновое растачивание Получистовое растачивание Чистовое растачивание Тонкое растачивание
3	Внуиренняя цилиндрическая поверхность ?69	Н9	Ra1,6	Сверление Черновое растачивание Получистовое растачивание Чистовое растачивание
4	Внутренняя цилиндрическая поверхность ?127, ?171	H10	Ra3,2	Черновое точение Чистовое точение
5	Резьбовое отверстие М10	7H	Ra6.3	Центрирование Сверление Нарезание резьбы метчиком
6	Наружная цилиндрическая поверхность ?100	h9	Ra3,2	Черновое точение Получистовое точение Чистовое точение Тонкое точение Предварительное шлифование
7	Наружная призматическая поверхность, р-р 90	h9	Ra3,2	Черновое фрезерование Чистовое фрезерование
8	Торцы, р-р 227	h14	Ra1,6	Черновое точение Получистовое точение Чистовое точение
9	Внутренний цилиндр ?10	H14	Ra12,5	Сверление
10	Коническая поверхность 1х45°	H14	Ra12,5	Однократное точение
Продолжение таблицы 1.3
11	Коническая поверхность 5х45°	H14	Ra12.5	Однократное точение
12	Поверхность шпоночного паза р-ром 14	Р9	Ra3,2	Долбление
13	Внутренняя поверхность р-ром 60	h14	Ra12,5	Однократное растачивание
14	Внутренняя поверхность р-ром 25	h14	Ra12,5	Однократное растачивание
15	Торцы, р-р 53	h14	Ra3,2	Черновое точение Получистовое точение
16	Внутренняя поверхность ?80	h14	Ra12,5	Однократное растачивание
17	Ныружный цилиндр ?180	h14	Ra12,5	Черновое точение Получистовое точение
18	Торцы, р-р 5	h14	Ra3,2	Черновое точение Получистовое точение
19	Внутренняя поверхность, р-ром 73+0,2	h11	Ra1,6	Сверление Многократное растачивание Однократное долбление

Проведем расчет уточнения для наиболее точных поверхностей.

Поверхность ?70Н8:

Заготовка -- поковка, точность размера поверхности ?70 ^+0,046. Точность размера поверхности отливки ?64 мм., что примерно соответствует 19 квалитету. Так как в заготовке нет сквозного отверстия и оно впервые получается после сверления, то уточнение диаметра отверстия осуществим после него. В качестве дзаг необходимо учесть погрешность диаметра после сверления. Поэтому, д_заг= д₁.

Сверление - 14 квалитет, допуск ₁=0,62 мм;

Черновое растачивание - 12 квалитет, допуск ₂=0,3 мм;

Получистовое растачивание - 10 квалитет, допуск ₃=0,20 мм;

Чистовое растачивание - 9 квалитет, допуск ₄=0,074 мм;

Тонкое растачивание - 8 квалитет, допуск ₅=0,046 мм;

Требуемая величина уточнения:

Расчетное уточнение не первом переходе:

К₁=2,56

Расчетное уточнение на втором переходе:

К₂=2,56

Расчетное уточнение на третьем переходе:

К₃=1,6

Расчетное уточнение на четвертом переходе:

К₄=1,6

Общая расчетная величина уточнения:

Так как 16,77>16,17, то есть К_у.расч.>К_у , то назначенный маршрут обработки поверхности ?70Н8 вала обеспечит заданную точность.

Поверхность ?100h9:

Заготовка -- поковка, точность размера поверхности ?100^+0,087. Точность размера поверхности отливки ?110мм., что примерно соответствует 19 квалитету.

1. Черновое точение - 16 квалитет, допуск ₁=2,2 мм;

2. Получистовое точение - 14 квалитет, допуск ₂=0,87 мм;

3. Чистовое точение - 12 квалитет, допуск ₃=0,35 мм;

4. Тонкое точение - 10 квалитет, допуск ₄=0,14 мм;

5. Предварительное шлифование - 9 квалитет, ₅=0,087 мм

Требуемая величина уточнения:

Расчетное уточнение не первом переходе:

К₁=4,1

Расчетное уточнение на втором переходе:

К₂=2,56

Расчетное уточнение на третьем переходе:

К₃=2,56

Расчетное уточнение на четвертом переходе:

К₄=2,56

Расчетное уточнение на пятом переходе:

К₅=1,6

Общая расчетная величина уточнения:

;

1.8 Выбор и обоснование технологических баз, составление схем базирования

Выбор баз - это один из важнейших этапов проектирования техпроцесса. Целесообразно выбор технологических баз проводить в порядке обратном хронологии их использования, то есть базы для окончательных методов обработки выбирают в первую очередь, затем - базы для промежуточной обработки, и в последнюю очередь - базы для черновой обработки. Такой порядок объясняется тем, что обоснованно выбрать базы можно, если известно, какие поверхности от них надо обработать и какие размеры выдержать, а такими поверхностями часто являются базы для последующей обработки.

Произведем выбор чистовых баз:

Для чистового этапа токарной обработки внутренних поверхностей ?70, ?69 и ?80 мм, также конических поверхностей - фасок, базирование будем производить по развитой поверхности цилиндра и торцу заготовки (рисунок 1.4). Данный комплект баз удовлетворяет требованиям обработки внутренних поверхностей. Базирование реализуем в приспособлении 3х-кулачкового самоцентрирующего патрона со специальными длинными кулачками. При этом обеспечивается возможность быстрой и удобной установки заготовки в приспособлении, не затруднен доступ инструмента к поверхностям, которые необходимо обработать.

Поскольку применяются самоцентрирующие кулачки, которые устанавливают ось заготовки, то погрешность радиальных размеров в результате базирования заготовки будет отсутствовать, а точность линейных размеров будет обеспечиваться настройкой станка и инструментом.

Названия баз.

Точки 1, 2, 3, 4 приложены на схеме к двойной направляющей базе, то есть к оси наружной цилиндрической поверхности, реализуемой равномерно сходящимися кулачками, и лишают заготовку четырех степеней свободы - перемещения вдоль двух координатных осей и поворота вокруг этих осей. Точка 5 - опорная база, лишающая заготовку одной степени свободы - перемещение вдоль одной координатной оси.



Рисунок 1.4 Базирование заготовки на этапе чистового и чернового растачивания

Рассмотренная выше схема базирования будет применяться и для промежуточных операций по формированию внутренних поверхностей и канавок на развитом торце поверхности ?185 мм. Приведем эскизы схем базирования для отдельных технологических переходов.

Рисунок 1.5 Базирование заготовки на этапах обработки точением наружного конуса и канавок на левом торце цилиндра ?185, сверления и растачивания центрального отверстия

При долблении шпоночного паза базирование осуществляется по торцу и короткому цилиндру. Заготовка устанавливается по чистым поверхностям в 3-хкулачковый патрон. Измерительной технологической базой является ось отверстия, реализуемая при установке в самоцентрирующее устройство, технологическая база - торцевая поверхность заготовки, реализуемая в результате контакта с установочными элементами приспособления. Такой выбор баз наряду с точностью изготовления детали обеспечивает требования взаимного расположения поверхностей.

Точки 1, 2, 3, 4 приложены к двойной направляющей базе и лишают заготовку четырех степеней свободы - перемещения вдоль двух координатных осей и поворота вокруг этих осей. Точка 5 - опорная база, лишающая заготовку одной степени свободы - перемещение вдоль одной координатной оси..

Схема базирования представлена на рисунке 1.6.

Рисунок 1.6 Базирование заготовки при долблении

При фрезеровании граней, сверлении отверстий (схема базирования на рисунке рисунок 1.7) установка осуществляется по внутреннему цилиндру ?70 и развитому торцу. Базирование производится в зажимную цанговую оправку с механизированным приводом. Ось детали в этом случае служит двойной направляющей базой, которая реализуется равномерно расходящимися зажимными элементами - цангой. В этом случае измерительная база - поверхность ?70, технологическая база - торцевая поверхность ?186.

Точки 1, 2, 3, 4 - это двойная направляющая база, реализуемая установкой заготовки в равномерно расходящееся станочное приспособление - разжимной цанги. При этом заготовка вала лишается четырех степеней свободы - перемещения вдоль двух координатных осей и поворота вокруг этих осей.

Точки 5 - опорная база, лишающая заготовку одной степени свободы - перемещение вдоль одной координатной оси.

Рисунок 1.7 Базирование заготовки при фрезеровании граней, сверлении отверстий

Произведем выбор черновых баз:

Токарная обработка наружных поверхностей короткого и длинного цилиндров и их торцов предполагает, базирование заготовки по наружной части цилиндра и упором в торец.



Рисунок 1.8 Базирование заготовки на этапе черновой, чистовой обработки точением длинного цилиндра и его торца

На рисунке 1.8 показаны позиционные связи в виде точек контакта поверхностей заготовки и приспособления, лишающие определенной степени свободы. Приведем их описание.

Точки 1, 2, 3, образуемые в результате контакта развитой поверхности короткого цилиндра ?185 с элементами приспособления, теряют для заготовки три степени свободы - поступательного перемещения вдоль оси заготовки, поворота вокруг этой оси и поворота в вокруг оси в радиальном направлении. Точки 4, 5 - центрирующая база, то есть ось наружной цилиндрической поверхности, реализуемая равномерно сходящимися кулачками. В данном случае заготовка лишается двух степеней свободы - перемещение вдоль одной координатной оси и поворота вокруг этой оси. Базирование осуществляется в приспособление 3-х кулачкового самоцентрирующего патрона.

Для этапа токарной обработки цилиндра ?185 и его торца базирование будем призводить по развитой поверхности цилиндра и торцу без следов облоя, относительно которой удобно обрабатывать промежуточные базы. В данном случае комплект баз тот же, что и для обработки протяженной цилиндрической поверхностей (см. выше). Недостатком подобной схемы служит недоступность некоторых поверхностей. Для их обработки понадобится переустановка заготовки. Приведем эскиз схемы базирования (рисунок 1.9).

Рисунок 1.9 Базирование заготовки на этапе черновой обработки точением наружного короткого цилиндра и его торца

Обработка данной заготовки на токарной операции осуществится за 2 установа, а исходя, из достаточной концентрации технологических переходов это решение может быть оправданным. Практически на всех отрезках токарной операции соблюдается принцип постоянства технологических баз. Потребность в отступлении от существующих правил выбора баз отсутствует.

1.9 Выбор и обоснование технологического маршрута

Запишем технологические переходы обработки детали в хронологическом порядке учитывая следующие требования:

- в первую очередь следует подготовить комплект технологических баз для последующей обработки;

- сразу после подготовки баз следует обрабатывать поверхности, с которых снимается наибольшие припуски и напуски. Это позволит обеспечить более полное перераспределение внутренних напряжений перед чистовой и отделочной обработкой, а также раньше выявить внутренние дефекты материала и заготовки;

- каждый последующий переход должен уменьшать погрешность обрабатываемой поверхности и улучшить ее качество;

- обработка легкоповреждаемых элементов детали производится по возможности ближе к концу чистовой стадии;

...