Зубчатое колесо ВЗ-ОР2-А2.01.013

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Технология определяет состояние и развитие производства. От её уровня зависит производительность труда, экономичность расходования материальных и энергетических ресурсов, качество выпускаемой продукции и другие показатели. Для восстановления производственных мощностей и дальнейшего ускоренного развития машиностроительной промышленности, как основы всего народного хозяйства страны требуется разработка новых технологических процессов, постоянное совершенствование традиционных и поиск более эффективных методов обработки и упрочнения деталей машин и сборки их в изделия.

Важная роль в ускорении научно-технического прогресса в машиностроении отводится подготовке высококвалифицированных инженерных кадров, освоению ими современных способов изготовления и контроля продукции, методик проектирования прогрессивных технологических процессов.

Целью данного курсового проекта является изучение методики разработки технологического процесса изготовления детали - зубчатое колесо, а также проектирования станочных и контрольных приспособлений на базе имеющихся данных. В данном курсовом проекте будут рассмотрены такие вопросы как:

- определение типа производства;

- анализ конструкции и технологичности детали;

- выбор заготовки;

- выбор схем базирования и методов обработки поверхностей;

- выбор оборудования;

- расчет и назначение припусков;

- расчет режимов резания и нормирование операций;

- расчет и проектирование технологического оснащения производства и т.д.

Помимо этого, курсовой проект включает в себя необходимый минимум графического материала по рассмотренным вопросам, документацию к чертежам и сам технологический процесс.

1. Разработка технологического процесса изготовления детали

1.1 Назначение и конструкция детали

Деталь «Зубчатое колесо» ВЗ-ОР2-А2.01.013 входит в состав насоса ВЗ-ОР2-А2, который используется в пищевой промышленности для перекачки вязких молочных продуктов, и предназначена для передачи вращения с шестерни В3-ОРА-2.01.014 на вал В3-ОР2-А2.00.023. На детали имеется посадочная поверхность для ее установки на валу.

Данную деталь изготавливают из стали 40Х ГОСТ 4543-71, которая широко применяется для изготовления ответственных деталей типа шестерен, втулок и т. д. зубчатый колесо насос проектирование

Таблица 1.1.1 - Химический состав стали 40Х,%

С	Si	Cr	Мп	S	Си	P	Ni
				не более
0,36-0,44	0,17-0,37	0,8-1,1	0,5-0,8	0,035	0,3	0,035	0,3

Таблица 2.2 - Механические свойства стали 40Х.

Предел прочности в , Мпа	Предел текучести т , Мпа	Относи-тельное удлинение, %	Относи-тельное сужение , %	Твердость НВ, МПа	Удельный вес, г/см3	Модуль упругости, Мпа
980	780	10	45	2690-3020	7,82	2·105



Рисунок 1.1.1 - Эскиз детали и её основные поверхности

Поверхность 1 имеет размер с конусностью и шероховатостью Ra 0,8, служит для базирования и установки зубчатого колеса на валу. Поверхности 2 и 5 формируют ширину зубчатого колеса размером , шероховатостью Ra 12,5. Поверхность 5 служит для базирования гайки. Поверхность 3 является боковой поверхностью зубьев колеса, имеет шероховатость Ra 1,6 и служит для передачи вращающего момента. Коническая поверхность 6 имеет размер 1х45°, шероховатость Ra 3,2 и служит для облегчения сборки. Поверхность 4 имеет размер , шероховатость Ra 3,2.

Основные конструкторские базы: поверхность 1.

Вспомогательные конструкторские базы: поверхности 5.

Исполнительные поверхности: поверхности 1, 3.

1.2 Анализ технических условий на изготовление деталей

Исходя из назначения и условий работы детали, наиболее важными и ответственными поверхностями являются: посадочная конусная поверхность, торцевая поверхность и эвольвентные зубья.

Данная деталь имеет степень точности зубьев 7-D по ГОСТ 1643-81. Согласно стандарту зубчатое колесо имеет хорошие показатели по плавности работы, по кинематической точности, контакта зубьев и малую величину гарантированного бокового зазора между зубьями с ненагруженной стороны.

Необходимую прочность деталь получают после улучшения до твёрдости 269…302 НВ.

Посадочную конусную поверхность выполняют по 7 квалитету с параметром шероховатости Ra0,8. Это объясняется тем, что зубчатое колесо должно занимать определённое ориентированное положение на валу для того, чтобы при передаче больших крутящих моментов соблюдался хороший контакт боковых поверхностей зубьев в передаче и максимальное использование площади рабочих поверхностей зубьев. Допуск на размер, указанный в требовании на чертеже равен Td=0,025мм.

Жесткий допуск на радиальное биение наружного цилиндра относительно оси колеса необходим для более точной нарезки зубьев, т.к. наружный цилиндр при обработке используется как измерительная база.

Наружную цилиндрическую поверхность с размером Ш52 выполняют по 9 квалитету с параметром шероховатости Ra 3,2, так как от его точности зависит правильность межосевого расстояния. Допуск на размер, указанный в требовании на чертеже равен Td=0,074мм.

1.3 Анализ технологичности конструкции детали

Произведем анализ конструкции детали с точки зрения возможности использования рациональных методов получения заготовки:

- конструкция детали позволяет использовать в качестве заготовки поковку, которая наиболее приближена по форме и размерам к детали. В частности несложная форма детали позволяет использовать достаточно точную закрытую штамповку.

Произведём анализ технологичности конструкции детали с точки зрения механической обработки:

- обрабатываемость материала сталь 40Х нормальная, коэффициент обрабатываемости равен 0,95. Это обуславливается средним содержанием углерода в материале и, соответственно, средней твердостью;

- деталь имеет относительно простую геометрическую форму, но также присутствуют эвольвентные поверхности зубьев, которые снижают технологичность детали.

- для обработки применяется стандартный инструмент (резцы, фреза червячная). Это повышает технологичность детали, так как не требуются дополнительные затраты на изготовление специального инструмента.

- для получения детали необходимо применять ряд станков повышенного класса точности, что в определённой степени увеличивает себестоимость изготовления детали;

- все участки поверхности шестерни доступны для термообработки;

- при данной конструкции детали невозможно использовать один комплект технологических баз, следовательно, принцип постоянства технологических баз не соблюдается;

- контроль выдерживания требуемых допусков формы и расположения поверхностей требует применения специальных измерительных приспособлений, большинство линейных размеров можно контролировать калибрами (что характерно для серийного и массового производства);

- не все размеры на чертеже детали проставлены от поверхностей, которые удобно использовать как технологические базы.

На основании вышеперечисленного делаем вывод об удовлетворительной технологичности конструкции детали с точки зрения ее механической обработки.

1.4 Предварительное определение типа и формы организации производства

Исходя из таблицы ориентировочного определения типа производства по годовому объёму выпуска (N=20000 шт/год) и массе (m=0,207 кг) определим, что производство деталей серийное. После разработки технологического процесса механической обработки изделия, а так же основного оборудования, тип производства подлежит уточнению по коэффициенту закрепления операций.

1.5 Критический анализ заводского техпроцесса

Анализ базового технологического процесса обработки детали приведём с точки зрения обеспечения заданного качества детали (точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей, а также технических требований к детали), производительности, обеспечения заданного объёма выпуска.

Таблица 1.5.1 - Анализ базового варианта техпроцесса.

№ Опер.	Краткое содержание операции.	Тип оборудования	Приспособление	Режущий инструмент.	Измеритель. инструмент.
1	2	3	4	5	6
005	Отрезная: 1. отрезать заготовку в размер	Ленточно-отрезной Юнимак-10АА	Тиски	Пила	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89
+	+	+	+	+	+
007	Термическая	Печь ТВЧ	-	-	-
+	+	+	+	+	+
010	Контрольная: 1.контролировать размер	Стол ОТК	-	-	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89
+	+	+	+	+	+
015	Токарная с ЧПУ: 1.установить заготовку закрепить 2. подрезать торец 3. точить поверхность выдерживая размеры 2 фаски, 4. центровать торец 5. сверлить отверстие 6. расточить отверстие выдерживая размер	Токарно-винторезный станок с ЧПУ модели СТП-220АП	Патрон трехкулачковый ГОСТ 2675-80	Резец 2100-4127-01 Резец 2100-4056-05 Сверло 2317-0108 Сверло 2301-0087 Резец 2100-4006-06 Резец 2100-4092	Микрометр МК-75-I ГОСТ 6507-78 Микрометр МК-25-I ГОСТ 6507-78 Калибр-пробка 03-8130-4001-165 ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89 Штангенфаскомер 8371-4016 Профилометр ГОСТ 19300-86
+	-	+	+	+	+
020	Токарная с ЧПУ: 1. установить деталь закрепить 2. подрезать торец выдерживая размеры , , ,	Токарно-винторезный станок с ЧПУ модели СТП-220АП	Патрон трехкулачковый 7100-0007В ГОСТ 2675-80	Резец 2100-4127	Микрометр МК-25-I ГОСТ 6507-78 Штангенфаскомер 8371-4016
+	-	+	-	+	+
025	Контрольная: 1. контролируемые параметры: ,, ,,Rz20	Стол ОТК	-	-	Микрометр МК-75-I ГОСТ 6507-78 Микрометр МК-25-I ГОСТ 6507-78 Калибр-пробка 03-8130-4001-165 Штангенфаскомер 8371-4016 Профилометр ГОСТ 19300-86
+	+	+	+	+	+
030	Внутришлифовальная: 1. установить деталь закрепить 2. шлифовать отверстие предварительно, выдерживая размер 3. шлифовать торец выдерживая размер , торцевое биение не более 0,02	Внутришлифовальный станок с ЧПУ модели 3М227ВФ2	Патрон трехкулачковый 7100-0007В ГОСТ 2675-80 Оправка С3 7600-4135-01	Круг 23А15НСМ26К1Б1 50м/c Круг 14А50НСМ19Б18 м/c	Калибр-пробка 03-8130-4001-165 Нутромер НИ 18-50-1 ГОСТ 868-82 Микрометр МК-25-I ГОСТ 6507-78 Индикатор 1МИГ ГОСТ 9696-82
+	+	+	+	+	+
035	Слесарная: 1. притупить острые кромки	Верстак слесарный	Тиски слесарные	-	-
+	-	+	+	+	+
040	Плоскошлифовальная: 1. шлифовать торец в размер и шероховатость Ra 2,5	Плоскошлифовальный станок модели 3Д722	Плита 7208-0037 20 110 ГОСТ 17519-82	Круг 15А40НМ38К1Б1 50м/c	Микрометр МК-25-I ГОСТ 6507-78 Скоба СР 25 ГОСТ 11098-75
-	-	-	-	-	-
045	Слесарная: 1. притупить острые кромки, снять заусенцы	Верстак слесарный	Тиски слесарные	-	-
+	-	+	+	+	+
050	Контрольная: 1. контролировать , с , радиальное биение не более 0,02, шероховатость Ra 6,3	Стол ОТК	Оправка С3-8700-4073-47	-	Микрометр МК-25-I ГОСТ 6507-78 Калибр-пробка С3-8130-4001-318 Индикатор 1МИГ ГОСТ 9696-82 Штатив ШМ-II-Н-8 ГОСТ 10197-70 Прибор ПБ-250 ТУ-2-034-543-81 Профилометр ГОСТ 19300-86
+	+	+	+	+	+
055	Круглошлифовальная: 1. установить, закрепить деталь 2. шлифовать поверхность в размер , радиальное биение не более 0,04 с шероховатостью Ra 3,2	Станок модели 3М152	Центр 7032-0039 Морзе 4 ГОСТ 13214-79 Полуцентр 7032-0080 Морзе 4 ГОСТ 2576-79 Хомутик 7107-0065 ГОСТ 16488-70 Оправка С3 7100-4180	Круг 14А23А40НСТ1.6К1 35 м/c	Микрометр МК-75-I ГОСТ 6507-78 Прибор ПБ-250 ТУ-2-034-543-81 Штатив ШМ-II-Н-8 ГОСТ 10197-70 Профилометр ГОСТ 19300-86
-	-	-	-	-	-
060	Контрольная: 1. контролируемые параметры: , радиальное биение не более 0,04	Стол ОТК	Оправка С3-8700-4073-47	-	Микрометр МК-75-I ГОСТ 6507-78 Оправка С3-8700-4073-47 Штатив ШМ-II-Н-8 ГОСТ 10197-70 Прибор ПБ-250 ТУ-2-034-543-81
+	+	+	+	+	+
065	Зубофрезерная: 1. фрезеровать зубья, выдерживая размеры и ТТ согласно таблицы эскиза	Станок модели 53А30	Оправка С3 7200-4176	Фреза 2510-4002А	Микрометр МК-25-I ГОСТ 6507-78 Прибор БВ-5056 ГОСТ 5368-81 Профилометр ГОСТ 19300-86 Штатив ШМ-II-Н-8 ГОСТ 10197-70 Прибор ПБ-250 ТУ-2-034-543-81 Микроскоп УИМ-23 ГОСТ 8074-82
+	-	-	+	-	+
070	Моечная: 1. промыть деталь и просушить согласно инструкции 022.10500.252.00.00002 в составе №2 в течении 5 минут. Площадь промывки 0,0032 м2	Ванна цеховая	-	-	-
+	+	+	+	+	+
075	Слесарная: 1. снять заусенцы, притупить острые кромки	Верстак слесарный	-	Надфиль 2827-0114 ГОСТ 1513-77 Шабер цеховой	-
+	+	+	+	+	+
080	Контрольная: 1. контролируемые параметры: ,,,, Ra3,2	стол ОТК	-	-	Микрометр М325-1 ГОСТ 6507-78 Микрометр М325-1 ГОСТ 6507-78 Прибор ПБ-250 ТУ-2-034-543-81 Микроскоп УИМ-23 ГОСТ 8074-82
+	+	+	+	+	+
085	Внутришлифовальная: 1. установить, закрепить деталь 2. шлифовать отверстие выдерживая размер , Ra 0,8 с 3. шлифовать торец выдерживая размеры ,торцевое биение не более 0,02, Ra 2,5	Внутришлифовальный станок с ЧПУ модели 3М227ВФ2	Патрон 7100-0007В ГОСТ 2675-80 Оправка С3 8700-4073-22	Круг 23А40МСМ26К1Б1 50 м/c Круг 14А50НСМ19Б1 8 м/c	Калибр-пробка С3-8130-4001-178 Профилометр ГОСТ 19300-86 Прибор ПБ-250 ТУ-2-034-543-81 Нутромер НИ 18-50-1 ГОСТ868-82
+	+	+	+	+	+
090	Слесарная: 1. притупить острые кромки	Верстак слесарный	-	Шабер цеховой Шкурка ЗЭ 820х50 ЛОГ 15А5 НМА ГОСТ5009-82	-
+	+	+	+	+	+
095	Плоскошлифовальная: 1. шлифовать торец в размер с шероховатостью Ra 2,5	Плоскошлифовальный станок модели 3Д722	-	Круг 15А40НМ38К1Б1 50 м/c	Микрометр М325-1 ГОСТ 6507-78 Профилометр ГОСТ 19300-86
-	-	-	-	-	-
100	Слесарная: 1. притупить острые кромки 2. размагнитить деталь	Слесарный верстак	-	Надфиль 2827-0114 ГОСТ 1513-77 Шабер цеховой	-
+	+	+	+	+	+
105	Контрольная: 1. контролировать , , торцевое биение не более 0,02, шероховатость Ra 0,8, радиальное биение зубчатого венца ,	Стол ОТК	Оправка С3-8700-4073-47	-	Микрометр МК-25-I ГОСТ 6507-78 Калибр-пробка С3-8130-4001-318 Индикатор 1МИГ ГОСТ 9696-82 Штатив ШМ-II-Н-8 ГОСТ 10197-70 Прибор ПБ-250 ТУ-2-034-543-81 Профилометр ГОСТ 19300-86
+	+	+	+	+	+
110	Круглошлифовальная: 1. установить, закрепить деталь 2. шлифовать поверхность в размеры , радиальное биение не более 0,036 с шероховатостью Ra 3,2	Станок модели 3М152В	Центр 7032-0039 Морзе 5 ГОСТ 13214-79 Полуцентр 7032-0080 Морзе 4 ГОСТ 2576-79 Хомутик 7107-0065 ГОСТ 16488-70 Оправка С3 7600-4063	Круг 14А40НCМ27К1 35 м/c	Скоба С3-8100-4001-39 Прибор ПБ-500 ТУ-2-034-543-81 Профилометр ГОСТ 19300-86 Индикатор 02ИГ ГОСТ 577-68
-	-	+	-	-	-
115	Контрольная: 1. контролируемые параметры:, , , радиальное биение не более 0,036, шероховатость Ra 3,2	стол ОТК	-	-	Микрометр МК-25-I ГОСТ 6507-78 Прибор ПБ-250 ТУ-2-034-543-81 Штатив ШМ-II-Н-8 ГОСТ 10197-70 Индикатор 1МИГ ГОСТ 9696-82 Профилометр ГОСТ 19300-86
+	+	+	+	+	-
120	Зубошлифовальная: 1. шлифовать зубья, выдерживая размеры и ТТ согласно таблице эскиза	Станок модели 5В833	Оправка С3 7600-4099-05	Круг 25А12СМ18К5 35 м/c	Микрометр МК-25-I ГОСТ 6507-78 Прибор ПБ-250 ТУ-2-034-543-81 Микроскоп УИМ-23 ГОСТ 15150-69
-	-	-	-	-	-
125	Слесарная: 1. снять заусенцы, притупить острые кромки	Слесарный верстак	-	Надфиль 2827-0114 ГОСТ 1513-77	-
+	+	+	+	+	+
130	Моечная: 1. промыть деталь и просушить согласно инструкции 022.10500.252.00.00002 в составе №2 в течении 5 минут. Площадь промывки 0,0053 м2	Ванна цеховая	-	-	-
+	+	+	+	+	+
135	Контрольная 1. контролируемые параметры: , колебания длины общей нормали , радиальное биение зубчатого венца	Стол ОТК	-	-	Микрометр М325-1 ГОСТ 6507-78 Микрометр М325-1 ГОСТ 6507-78 Прибор ПБ-250 ТУ-2-034-543-81
+	+	+	+	+	-

Определим основные недостатки базового технологического процесса:

- Применение операций 040, 055, 095, 110 делает базовый технологический процесс более дифференцированным. В данном случае будет предпочтительно применение принципа концентрации операций, реализовать который можно используя вместо вышеперечисленных операций две токарные с ЧПУ. Это позволит повысить производительность за счёт совмещения переходов во времени, сократить количество применяемого оборудования, повысить точность взаимного расположения поверхностей, обработанных за один установ.

- Разработчики исходного ТП не учли принцип постоянства технологических баз, так как в качестве чистовых используется несколько комплектов баз.

- На зубофрезерной операции (065) большое Т_шт, так как применяется однозаходная червячная фреза. Поэтому целесообразно использовать многозаходную фрезу, что повлечет за собой уменьшение Т_шт и увеличение производительности.

- Зубошлифовальную операция (120) является трудоёмкой и дорогостоящей. В связи с этим её можно исключить, так как требуемую точность и шероховатость поверхности зубьев (Ra 1,6) можно получить более производительной отделочной накаткой зубьев.

- Использование универсального измерительного инструмента не соответствует заданному типу производства, поэтому необходимо выполнять контроль преимущественно с помощью специального измерительного инструмента (скобы, шаблоны и т.д.).

1.6 Выбор метода получения заготовки и разработка ее конструкции

Оптимальный метод получения заготовки определяется на основе всестороннего анализа и технико-экономического расчета технологической себестоимости детали. Он должен соответствовать следующим требованиям: максимальное приближение заготовки по форме и размерам к детали по чертежу; экономия материала, применение прогрессивных методов получения заготовки.

При выборе способа получения заготовки необходимо стремиться к максимальному приближению ее конфигурации к конфигурации готовой детали, то есть снижению отходов в стружку и возможно большую экономию средств и времени на ее изготовление и изготовление детали.

В качестве альтернативного варианта получения заготовки предлагается более прогрессивный способ - штамповка на КГШП в закрытом штампе.

Этот способ имеет ряд преимуществ:

- более высокая точность поковок (особенно по высоте) ;

- существенная экономия металла и сокращение объема механической обработки за счет снижения припусков (на 20-30%) и штамповочных уклонов (в 2-3 раза);

- форма поковки более близка к форме готовой детали;

- повышение производительности труда в среднем в 1,4 раза;

- возможность полной автоматизации

- снижение себестоимости изготовления поковок примерно на 10-30% по сравнению с другими методами обработки.

Вариант 1 -Заготовка из проката.

Рассмотрим получение заготовки из проката:

масса детали

масса заготовки:

(1.6.1)

Припуск на обработку торцов:

; (1.6.2)

Длина заготовки:

; (1.6.3)

где L - длина детали.

Допуск на длину заготовки: ТА=1500мкм.:

- длина мм;

Минимальная длина для зажима при резке l₁=25 мм;

Ширина реза пилы - В=1,6 мм;

Диаметр заготовки - 56мм;

Длина торцового обрезка проката:

; (1.6.4)

Число заготовок из проката длиной L=2000 мм:

(1.6.5)

Принимаем n=73

Потери на не кратность:

; (1.6.6)

Общие потери

(1.6.7)

Общие потери в % от длины проката:

(1.6.8)

Масса заготовки из проката с учетом потерь:

(1.6.9)

Затраты на материал:

(1.6.10)

Sб=160 руб. (по прейскуранту 25-01 1981 г.);

Sотх=28,1 руб. (по прейскуранту 25-01 1981 г.);

Технологическая себестоимость заготовительной операции:

; (1.6.11)

где Спз=121 коп/ч - приведенные затраты на заготовительные операции;

Тшт.к. - штучно-калькуляционное время на операцию (2 мин);

Прокат режут на мерные заготовки на ленточно-отрезном станке ленточной пилой.

Стоимость мерной заготовки из проката:

S_з=Sм+C_з.о.=0,081+0,04=0,121 руб; (1.6.12)

Выбор наиболее рационального варианта из нескольких технологически возможных вариантов осуществляется путем сравнения заготовок по стоимости и коэффициенте использования материала.

Коэффициент использования металла:

(1.6.13)

При получении заготовки методом проката:

Вариант №2: Заготовка получаемая в закрытом штампе:

С целью максимального приближения формы и размеров исходной заготовки к форме и размерам готовой детали, то есть повышения КИМ, рассчитаем поковку, полученную штамповкой на кривошипном горячештамповочном прессе. Штамповка на КГШП обеспечит изготовление поковки близкой по форме к детали, с малыми припусками и с повышенной, по сравнению с молотами, производительностью. Для уточнения варианта получения заготовки проведем расчет припусков на поверхности для обработки детали, назначим допуски, радиус закруглений по ГОСТ 7505-89.

Исходные данные:

Штамповочное оборудование - КГШП. Материал заготовки сталь 40Х ГОСТ 4543-71.

Масса детали 0,207 кг.

Расчетная ориентировочная масса поковки:

(1.6.14)

- расчетный коэффициент, принимаем .

Класс точности Т3 (получение заготовки в закрытых штампах).

Группа стали М2 (сталь с массовой долей углерода 0,35…0,65% и суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 2%).

Конфигурация поверхности разъема штампа Ис (симметрично изогнутая).

Степень сложности определяется в зависимости от соотношения объемов (масс) поковки V_П (m_П) и простой геометрической фигуры Vф (m_Ф), описывающей поковку.

(1.6.15)

(1.6.16)

(1.6.17)

Степень сложности С1, исходный индекс 6.

Основные припуски на механическую обработку (на сторону):

основные припуски на размеры:

1,0 - диаметр 52 и шероховатость поверхности 3,2.

1,0 - диаметр 35 и шероховатость поверхности 0,8.

0,7 - толщина 22 и шероховатость поверхности 12,5.

Дополнительные припуски, учитывающие: смещение по поверхности разъема штампа 0,2 мм; изогнутость, отклонение от плоскостности и от прямолинейности - 0,2 мм.

Размеры поковки:

диаметр 52+(1+0,2)2=54,4мм принимаем 54,5 мм,

диаметр 35-(1+0,2)2=32,6мм принимаем 32,5 мм,

толщина 22+(0,7+0,2)2=23,8мм принимаем 23,5 мм.

Допускаемые отклонения размеров:

диаметр

диаметр

толщина

Радиус закругления наружных углов 1,6 мм

Штампованные уклоны:

на наружной поверхности 5

на внутренней поверхности 7

Произведём расчёт массы поковки с помощью КОМПАС 3D V10

Коэффициент использования материала:

(1.6.18)

Cебестоимость штампованной заготовки определим из формулы:

, (1.6.19)

где S₂=373 руб. (прейскурант 25-01 1981 г.)- стоимость 1 т заготовки;

- коэффициент класса точности заготовки. Для нормальной точности =1.

- коэффициент сложности, принимаем =0,77;

- коэффициент материала, принимаем =1,13;

- коэффициент массы заготовки, принимаем =1,64;

- коэффициент, зависящий от объема производства заготовок. =1,0.

- стоимость 1т отходов, руб.

Таким образом имеем ;. Заготовка, получаемая штамповкой на КГШП дороже, чем заготовка из проката, но поковка имеет довольно высокий КИМ в сравнении с заготовкой из проката, и ее экономически целесообразно применять для получения заготовки зубчатого колеса в среднесерийном производстве, так как упростится и удешевится процесс последующей механической обработки.

1.7 Выбор методов обработки

Выбор и обоснование методов обработки проведем для наиболее ответственных поверхностей. Обоснование выбора методов обработки будем производить на основе требуемых величин уточнения К_у, рассчитанных по допускам линейных размеров соответствующих поверхностей.

При выборе методов обработки будем пользоваться справочными таблицами экономической точности обработки, в которых содержатся сведения о технических возможностях различных методов обработки.

Выберем методы для обработки внутреннего посадочного шлицевого отверстия ф35Н7 (IT7, Ra0,8), учитывая, что заготовкой является поковка (IT15, Ra25):

- термообработка (IT16);

- растачивание черновое (IT13) д1=0,46 мм;;

- растачивание получистовое (IT11) д1=0,12 мм;

- шлифование черновое (IT9) д1=0,062 мм;

- шлифование чистовое (IT7) д1=0,025 мм.

Требуемый коэффициент уточнения:

где К_у - требуемая величина уточнения;

_заг - допуск размера, формы или расположения поверхностей заготовки;

_дет - допуск размера, формы или расположения поверхностей детали.

Расчетная величина уточнения по выбранному маршруту обработки:

где К₁, К₂…К_n - величины уточнения по каждому переходу или операции при обработке рассматриваемой поверхности. Точность на черновом переходе обработки сталей обычно повышается на 1…3 квалитета размерной точности. Точность на каждом чистовом и отделочном переходе при обработке сталей повышается на 1…2 квалитета точности. Единая система допусков и посадок ЕСДП построена так, что для одного интервала номинальных размеров допуски в соседних квалитетах отличаются в 1,6 раз. Поэтому расчетные величины уточнений для сталей будут равны:

К = 1,6…1,6³ = 1,6…4,1 - для черновой обработке;

К = 1,6…1,6² = 1,6…2,56 - для чистовой обработки.

Так как соблюдается условие К_{у. расч.} ? К_у значит, требуемая точность будет обеспечиваться выбранными методами обработки.

Выберем методы для обработки ф52 (IT9, Ra3,2):

- термообработка (IT16);

- точение черновое (IT13) д1=0,74 мм;

- точение получистовое (IT11) д1=0,19 мм;

- точение чистовое (IT10) д1=0,12 мм;

- шлифование черновое (IT9) д1=0,074 мм;

Требуемый коэффициент уточнения:

Расчетная величина уточнения по выбранному маршруту обработки:

Так как соблюдается условие К_{у. расч.} ? К_у значит, требуемая точность будет обеспечиваться выбранными методами обработки.

Выбранные методы сведем в таблицу 1.7.1.

Таблица 1.7.1 - Выбор методов обработки

№	Поверхность	Точность	Шероховатость	Методы обработки
1	Торец венца (с 2-х сторон ) и фаски.	11	Rа 12,5	Точение черновое, получистовое
2	Торец венца (с 2-х сторон ) и фаски.	11	Rа 12,5	Точение черновое, получистовое
3	Отверстие с размеромс конусностью	7	Ra 0,8	Растачивание черновое, получистовое, шлифование черновое, чистовое
4	Наружная цилиндрическая поверхность	9	Rа 3,2	Точение черновое, получистовое, чистовое, шлифование черновое
5	Эвольвентная поверхность зубьев	7	Ra 1,6	Фрезерование черновое, чистовое, обкатывание

1.8 Выбор и обоснование технологических баз

Выбор баз для механической обработки производим с учётом достижения требуемой точности взаимного расположения поверхностей детали, по линейным и угловым размерам, обеспечения доступа инструментов к обрабатываемым поверхностям, соблюдения принципа постоянства и совмещения баз.

Сначала производим выбор чистовых и промежуточных баз.

При черновом и чистовом шлифовании внутреннего отверстия базирование будем осуществлять по делительному диаметру эвольвентной поверхности зубьев и поверхности одного из торцев. В качестве базы необходимо использовать ось посадочного отверстия, которая будет являться центрирующей базой. В качестве направляющей базы необходимо использовать торец. Данную схему базирования можно реализовать с установкой заготовки в мембранный патрон.



Рисунок 1.8.1 - Схема базирования при чистовом и черновом шлифовании внутреннего отверстия.

При нарезании зубьев зубчатого колеса червячной фрезой необходимо обеспечить соосность делительного диаметра относительно поверхности посадочного отверстия. В качестве двойной опорной базы будем использовать поверхность посадочного отверстия. В качестве установочной базы будем использовать развитую поверхность торца. Данную схему базирования можно реализовать с установкой заготовки на оправку.

Такую же схему базирования можно использовать и при последующем накатывании зубьев.

Рисунок 1.8.2 - Схема базирования при фрезеровании зубьев

При точении торца, наружной цилиндрической поверхности и фасок, а также чернового шлифования наружного цилиндра колеса базирование будем осуществлять по поверхности посадочного отверстия и торца. В качестве установочной базы будем использовать развитую поверхность торца. В качестве центрирующей базы будем использовать ось посадочного отверстия. Данную схему базирования можно реализовать с установкой заготовки на оправку.

Рисунок 1.8.3 - Схема базирования при точении торца, наружной цилиндрической поверхности и фасок

Производим выбор черновых баз.

По черновой базе следует обработать промежуточные базы, в данном случае поверхность посадочного отверстия и торца. В качестве установочной базы будем использовать развитую поверхность торца. В качестве центрирующей базы примем ось посадочного отверстия. Данную схему базирования будем реализовывать с установкой заготовки в трёхкулачковом самоцентрирующемся патроне.

Рисунок 1.8.4 - Схема базирования при точении торца, растачивании посадочного отверстия и фасок

1.9 Выбор и обоснование технологического маршрута обработки детали

Сформулируем общий порядок технологического маршрута обработки «зубчатого колеса»:

- подрезание торца, растачивание отверстия и точение фасок с двух сторон необходимо выполнять вначале техпроцесса, так как на этих переходах формируются поверхности детали, используемые как чистовые базы на токарных, зубофрезерных, шлифовальных переходах;

- термообработку располагаем вначале техпроцесса, так как она является разупрочняющей, с целью облегчения последующей механической обработки;

- переход чистового шлифования посадочного отверстия и наружной цилиндрической поверхности, а также отделочную обработку обкаткой зубьев колеса располагаем в конце техпроцесса после подготовки чистовых баз.

Составим порядок переходов обработки «зубчатое колесо»:

1. Термическая обработка;

2. Растачивание посадочного отверстия, черновое;

3. Растачивание посадочного отверстия, получистовое;

4. Подрезание торца колеса и 2 фасок, черновое;

5. Подрезание торца колеса и 2 фасок, получистовое;

6. Подрезание торца колеса и 2 фасок, черновое;

7. Подрезание торца колеса и 2 фасок, получистовое;

8. Точение наружной цилиндрической поверхности, черновое;

9. Точение наружной цилиндрической поверхности, получистовое;

10. Точение наружной цилиндрической поверхности, чистовое;

11. Шлифование отверстия, черновое;

12. Фрезерование зубьев, черновое;

13. Фрезерование зубьев, чистовое;

14. Шлифование отверстия, чистовое;

15. Шлифование наружной цилиндрической поверхности, черновое;

16. Обкатывание зубьев шестерни;

По общим признакам (одинаковое оборудование, схемы базирования, режущий инструмент и др.) объединим переходы в операции. Выделим следующие операции:

1. Операция 005 - термическая обработка.

2. Операция 010 - токарная с ЧПУ (переходы 2-5).

3. Операция 015 - токарная с ЧПУ (переход 6-10).

4. Операция 020 - внутришлифовальная (переход 11).

5. Операция 025 - слесарная.

6. Операция 030 - моечная.

7. Операция 035 - контрольная.

8. Операция 040 - зубофрезерная (переход 12).

9. Операция 045 - зубофрезерная (переход 13).

10. Операция 050 - моечная.

11. Операция 055 - контрольная.

12. Операция 060 - внутришлифовальная (переход 14).

13. Операция 065 - круглошлифовальная (переход 15).

14. Операция 070 - контрольная.

15. Операция 075 - зубообкатывающая (переход 16).

16. Операция 080 - моечная.

17. Операция 085 - контрольная.

Таблица 5 -Типы станков.

№ п/п	№ операции	Типы станков
1	010-015	Токарно-винторезный с ЧПУ
2	040	Зубофрезерный
3	020,060	Внутришлифовальный
4	065	Круглошлифовальный
5	075	Зубонагортовочный

1.10 Разработка технологических операций

Операция - 005 -термическая обработка

Операция - 010 - токарная с ЧПУ.

В рамках серийного производства будет приемлима последовательная структура операций, реализуемая на станках с ЧПУ. На данный выбор влияет конфигурация, достаточно высокая точность, небольшая масса, габариты обрабатываемой детали.

Выбираем токарно-винторезный станок с ЧПУ 16Б16Ф3 (наибольший диаметр устанавливаемой заготовки в патроне 125мм, что достаточно для установки зубчатого колеса диаметром 54,5. Данный станок позволяет получить необходимую производительность и точность, а также имеет 4-х позиционную револьверную головку, что является достаточным условием для установки применяемого инструмента)

1. Установить заготовку и закрепить

2. Точить поверхность, выдерживая размеры ,

3. Расточить поверхность, выдерживая размеры

При таком порядке технологических переходов соблюдается минимальные затраты времени на подвод режущего инструмента к обрабатываемым поверхностям детали.

Для контроля размера используем калибр 8130-4026. Для контроля размера используем штангенфаскомер 8371-4016. Для контроля размера используем микрометр МК 25-1 ГОСТ 6507-78. Погрешность измерения инструмента не должна превышать примерно трети допуска контролируемой величины. В нашем случае это требование выполняется, а, значит, измерение может быть выполнено с достаточной точностью.

Режущий инструмент: Обработку торцов и фаски будем производить подрезным резцом, с трёхгранными твёрдосплавными режущими пластинками из Т15К6. Резцы с режущими пластинками из твёрдых сплавов имеют период стойкости значительно больше чем с быстрорежущими. В данном случае нельзя использовать металлокерамические режущие пластинки, так как при черновой обработке сила резания не постоянная и имеет большую амплитуду колебаний, что может привести к быстрому разрушению металлокерамики.

Обработку внутренней цилиндрической поверхности будем производить расточным резцом с твёрдосплавными режущими пластинками из Т15К6.

Приспособление: Трехкулачковый патрон 7100-0007В ГОСТ 24351-80 Диаметры зажимаемых поверхностей 15-125мм, хорошая точность центрирования и достаточное усилие зажима.

Вспомогательный инструмент: 4-позиционная вертикальная револьверная головка.

Операция - 015 - токарная с ЧПУ.

1. Установить заготовку и закрепить

2. Точить поверхность, выдерживая размер

3. Точить поверхность, выдерживая размеры и

При таком порядке технологических переходов соблюдается минимальные затраты времени на подвод режущего инструмента к обрабатываемым поверхностям детали.

Для контроля размера используем микрометр МК 75-1 ГОСТ 6507-78.

Для контроля размера используем микрометр МК 25-1 ГОСТ 6507-78. Для контроля размера используем штангенфаскомер 8371-4016.

Режущий инструмент: резец проходной с трёхгранными твёрдосплавными режущими пластинками из Т15К6; резец расточной с твёрдосплавными режущими пластинками из Т15К6.

Приспособление: Оправка кулачковая (Данное приспособление позволяет с достаточной точностью центрировать заготовку при обработке.)

Вспомогательный инструмент: 4-позиционная вертикальная револьверная головка.

Операция - 020 - внутришлифовальная.

Выбираем станок внутришлифовальный высокой точности 3К227В (данный станок позволяет получить необходимую точность посадочного отверстия, а также имеет невысокую стоимость и необходимую производительность).

1. Установить и закрепить заготовку

2. Шлифовать поверхность, выдерживая размер

Размер контролируется при помощи калибра 8130-4026-01.

Приспособление: патрон мембранный 7155-6701.

Режущий инструмент: круг шлифовальный ПП 25х25х8 23А25 НСМ 26К1 151 50м/с кл.А ГОСТ 2424-83(данный круг предназначен для внутришлифовальных работ; имеет достаточную ширину алмазоносного слоя, так как в этом случае удельный износ алмаза будет минимальным; диаметр круга соответствует принятым режимам резания; средняя мягкость круга выбрана по причине достаточно большой площади соприкосновения круга с обрабатываемой поверхностью, а также малой массы заготовки; абразивный материал - электрокорунд белый на керамической связке, который применяется для стальных заготовок).

Операция - 025 - слесарная.

Операция - 030 - промывка.

Операция - 035 - контрольная.

Операция - 040 - зубофрезерная.

Выбираем станок зубофрезерный нормальной точности 53А30 (данный станок имеет необходимую точность и жёсткость, достаточные технологические возможности для получения зубьев колеса, а также необходимую производительность)

1. Установить заготовку в приспособление

2. Фрезеровать зубья, выдерживая параметры таблицы

Для контроля размеров используется микрометр М3 25-1 ГОСТ 6507-78, прибор БВ-5056 ГОСТ 5368-81.

Приспособление: зубофрезерное при станке.

Режущий инструмент: фреза червячная двухзаходная (Р6М5);

Операция - 045 - зубофрезерная.

Выбираем станок зубофрезерный нормальной точности 53А30

1. Установить заготовку в приспособление

2. Фрезеровать зубья, выдерживая параметры таблицы

Для контроля размеров используется микрометр М3 25-1 ГОСТ 6507-78, прибор БВ-5056 ГОСТ 5368-81.

Приспособление: зубофрезерное при станке.

Режущий инструмент: фреза червячная двухзаходная (Р6М5);

Операция - 050 - моечная.

Операция - 055 - контрольная.

Операция - 060 - внутришлифовальная.

Выбираем станок внутришлифовальный 3К227В.

1. Установить и закрепить заготовку

2. Шлифовать поверхность, выдерживая размер

Размер контролируется при помощи калибра 8130-4026-01.

Приспособление: патрон мембранный 7155-6701.

Режущий инструмент: круг шлифовальный ПП 25х25х8 23А25 НСМ 26К1 151 50м/с кл.А ГОСТ 2424-83.

Операция - 065 - круглошлифовальная.

Выбираем станок круглошлифовальный 3М152В.

1. Установить и закрепить заготовку

2. Шлифовать поверхность, выдерживая размер

Размер контролируется при помощи калибра 8100-4001-39.

Приспособление: оправка С3 7600-4063.

Режущий инструмент: круг шлифовальный круг 450х32х32 24А 40-П СМК 35м/с ГОСТ 2424-83.

Операция - 070 - контрольная.

Операция - 075 - зубообкатывающая.

Выбираем станок зубонагартовочный ВС-667.

1. Установить и закрепить заготовку

2. Обкатать зубья в обе стороны

Режущий инструмент: обкатные шестерни 2698-5008 (ХВГ 3шт.)

Операция - 080 - моечная.

Операция - 085 - контрольная.

Таблица 5 - Ведомость станочного оборудования

Наименование станка	Модель станка	Габаритные размеры
1	2	3
Токарно-винторезный	16Б16Ф3	3065х2395х1860
Зубофрезерный	53А30	2300x1300x1950
Внутришлифовальный	3К227В	2900х2080х1500
Круглошлифовальный	3М152В	4320х3310х2110
Зубонагортовочный	ВС-667	1100х860х1820

1.11 Аналитический расчет припусков

Произведём расчёт припусков расчётно-аналитическим методом на две различные поверхности, а так же построим для них схемы расположения припусков и допусков.

Исходные данные:

заготовка - поковка, получаемая на КГШП в закрытых штампах;

материал Сталь 40Х; масса заготовки 0,276 кг;

в соответствии с ГОСТ 7505-89: группа стали М2; класс точности Т3; степень сложности С1; исходный индекс 6;

точность размеров соответствует 15 кв. Rz=160мкм; h=200мкм;

деталь базируется в трёхкулачковом патроне по торцу и наружной поверхности.

Порядок расчёта:

Расчет припусков на обработку отверстия 35H7 и определим величину h для заготовок по переходам:

Термообработка

1-й переход: черновое растачивание 13 кв.; Rz = 50; h = 50;

2-й переход: получистовое растачивание 11 кв.; Rz = 20; h = 25;

3-й переход: шлифование черновое 9 кв.; Rz = 10; h = 20;

4-й переход: шлифование чистовое 7 кв.; Rz = 5; h = 15;

где Rz - высота неровностей профиля по 10 точкам (шероховатость поверхности)

h - глубина дефектного слоя после обработки.

Определим значения пространственных отклонений для заготовки.

(1.11.1)

где - учитывает смещение частей штампа, формирующих заготовку по обе стороны разъёма (= 0,2мм = 200мкм);

- учитывает эксцентричность (несоосность) прошиваемого отверстия по отношению к наружному контуру заготовки (=0,3мм = 300мкм).

- учитывает коробление заготовки (мкм).

Следовательно в нашем случае:

мкм

Остаточное пространственное отклонение по переходам определяем по формуле:

= К (1.11.2)

где К - коэффициент уточнения формы

термообработкамкм;

после чернового растачивания (К = 0,06) 1 = 0,06 362,4 = 21,7 мкм;

после получистового растачивания (К = 0,05) 2 = 0,05 21,7 = 1,1 мкм;

после чернового шлифования (К = 0,03) 4 = 0,03 1,1 = 0,033 мкм;

после чистового шлифования (К = 0,02) 1 = 0,02 0,033 0 мкм.

Погрешность установки детали на выполняемом переходе у определяем по формуле:

(1.11.3)

где - погрешность базирования;

- погрешность закрепления.

При установке в трехкулачковый патрон = 0, так как имеет место совмещение технологической и измерительной базы, а погрешность закрепления = 380 мкм;

Следовательно, при установке в трех кулачковый патрон = 380 мкм.

При установке в мембранный патрон = 0, а = 5 мкм.

Следовательно, при установке в мембранный патрон = 5 мкм.

Расчёт минимальных значений межоперационных припусков:

(1.11.4)

где i - выполняемый переход.

Тогда минимальный припуск по переходам будет следующим:

1-й переход (черновое растачивание)

мкм

2-й переход (получистовое растачивание)

мкм

3-й переход (черновое шлифование)

4-й переход (чистовое шлифование)

Расчётный размер диаметра отверстия D вычислим, начиная с конечного максимального чертёжного размера путём последовательного вычитания минимального припуска каждого предыдущего перехода:

4-й переход: D чист. шлиф. = 35,025 - 20,035 = 34,955 мм ;

3-й переход: Dчерн. шлиф. =34,955 - 20,05 = 34,855 мм;

2-й переход: D получист. раст. = 34,871 - 20,481 = 33,933 мм;

1-й переход: D черн. раст. = 33,933 - 20,885 = 32,233 мм.

Назначаем допуски на технологические переходы:

Заготовка 800 мкм

1-й переход 390 мкм

2-й переход 160 мкм

3-й переход 62 мкм

4-й переход 25 мкм

Предельный размер Dmax определяем, округляя Dp до меньшего значения в пределах допуска на данном переходе, а Dmin определяем вычитая из Dmax допуски соответствующих переходов:

4-й переход:

Dmax=35,025 мм; Dmin=35,025-0,025=35 мм;

3-й переход:

Dmax=34,955 мм; Dmin=34,955-0,062=34,893 мм;

2-й переход:

Dmax=34,855 мм; Dmin=34,855-0,16=34,695 мм;

1-й переход:

Dmax=33,933 мм; Dmin=33,933-0,39=33,543 мм;

заготовка: D= 32,233 мм; D= 31,433 мм.

Минимальные предельные значения припусков 2Z- находим как разность наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения 2Z - как разность наименьших предельных размеров выполняемого и предшествующих переходов.

4-й переход: мм;

мм;

3-й переход: мм;

мм;

2-й переход: мм;

мм;

1-й переход: мм;

мм;

Общий минимальный припуск находим как сумму минимальных промежуточных припусков, а общий максимальный - как сумму максимальных припускав:

мм;

мм.

Общий номинальный припуск находим по формуле:

где В - верхнее отклонение заготовки по ГОСТ 7505-89;

В - верхнее отклонение детали по чертежу.

тогда номинальный диаметр прошитого отверстия заготовки:

Проверяем правильность произведённых расчётов:

(1.11.5)

(1.11.6)

4-й переход: 107-70 = 37 мкм 62-25=37 мкм

3-й переход: 198-100 = 98 мкм160-62=98 мкм

2-й переход: 1152-922 = 230 мкм 390-160=230 мкм

1-й переход: 2110-1700 = 410 мкм 800-390=410 мкм

Проверка правильна, следовательно, расчёты межоперационных припусков произведены правильно. Все расчёты параметров припусков приведём в таблицу 1.11.1

Таблица 1.11.1 - Параметры припусков.

Технологи-ческие переходы обработки поверхн. 35	Элементы припуска, мкм	Расчётный припуск 2Zmin, мкм	Расчётный размер Dр, мм	Допуск на размер D, мкм	Предельный размер, мм	Предельные значения припусков, мм
	Rz	h	с					Dmin	Dmax	2ZminПР	2ZmaxПР
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Заготовка	160	200	361,5	-	-	-	800	31,433	32,233	-	-
1-й переход	50	50	21,7	380	2·885,1	32,233	390	33,543	33,933	1,7	2,11
2-й переход	20	25	1,1	380	2·480,6	33,933	160	34,695	34,855	0,922	1,152
3-й переход	10	20	0,033	5	2·50,1	34,855	62	34,893	34,955	0,1	0,198
4-й переход	5	15

Подобные документы

• Разработка технологического процесса производства и технического контроля зубчатого колеса промежуточного вала

  Зубчатое колесо промежуточного вала и его служебное назначение. Описание работы зубчатого колеса в редукторе. Технические требования к детали. Разработка технологического процесса производства детали и организация процесса технического контроля.
  
  курсовая работа [1,7 M], добавлен 19.11.2010
  

• Проектирование участка механического цеха для обработки детали "Колесо зубчатое коническое" 11.05.7277-002

  Конструкция и служебное назначение детали "Колесо зубчатое коническое". Выбор и характеристика принятого типа производства. Маршрутный план обработки детали. Характеристика оборудования. Расчет и конструирование режущего инструмента. Электробезопасность.
  
  дипломная работа [843,8 K], добавлен 14.07.2016
  

• Технологический процесс приемочного контроля детали "зубчатое колесо" и активный контроль на операции шлифование отверстия

  Служебное назначение цилиндрических зубчатых колес, характеристики и механизм их применения. Требования геометрической точности и физико-механических свойств детали. Статус и организация процесса контроля и порядок оформления технической документации.
  
  курсовая работа [549,4 K], добавлен 14.09.2010
  

• Технологический процесс изготовления зубчатого колеса

  Выбор заготовки с ее физическими и химическими свойствами для изготовления детали типа зубчатое колесо. Разработка технологического процесса обрабатываемой детали. Расчет режимов резания. Техническая характеристика токарно-винторезного станка 1К62.
  
  курсовая работа [599,1 K], добавлен 30.12.2015
  

• Разработка технологического процесса изготовления зубчатого колеса

  Анализ исходных данных, выбор типа производства, форм организации технологического процесса изготовления колеса зубчатого. Метод получения заготовки и ее проектирование, технологический маршрут изготовления. Средства оснащения, технологические операции.
  
  курсовая работа [162,7 K], добавлен 31.01.2011
  

• Разработка конструкции и технологического процесса изготовления заготовки детали зубчатое колесо

  Технология изготовления заготовки зубчатого колеса, разработка и описание конструкции детали; обоснование выбора вариантов. Определение размеров и отклонений заготовки и припусков на механическую обработку; расчет массы, выбор оборудования и оснастки.
  
  курсовая работа [31,4 K], добавлен 13.03.2012
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали "Зубчатое колесо"

  Анализ конструкции детали "Зубчатое колесо", выбор заготовки и метода ее получения. Оценка нужного оборудования и технологической оснастки. Определение операций механической обработки по переходам, их нормирование. Разработка технологической документации.
  
  курсовая работа [179,9 K], добавлен 03.04.2012
  

• Технологический процесс приемочного контроля детали "зубчатое колесо" и активный контроль на операции шлифования отверстия

  Характеристика зубчатого цилиндрического колеса и технологический маршрут его изготовления. Тип производства и вид технологического процесса контроля. Цели и задачи разработки и организации контроля процесса производства, документация на данный процесс.
  
  курсовая работа [550,4 K], добавлен 14.09.2010
  

• Разработка технологического процесса изготовления конического редуктора и входящего в его состав конического зубчатого колеса

  Разработка технологического процесса сборки узла "конический редуктор" и изготовления детали "коническое зубчатое колесо". Оформление технологической документации: маршрутная карта процесса изготовления вала, операционная карты операций процесса.
  
  курсовая работа [70,6 K], добавлен 30.01.2011
  

• Технологический процесс изготовления детали "Зубчатое колесо"

  Служебное назначение и техническая характеристика заданной детали. Технологические требования по чертежу. Определение типа и организационной формы производства. Выбор и обоснование вида заготовки и метода ее получения. Определение величины припусков.
  
  курсовая работа [245,4 K], добавлен 07.01.2015
  

• Расчет и проектирование калибров и контрольных приспособлений

  Разработка и расчёт калибра-пробки для контроля отверстия. Проектирование контрольного приспособления для контроля радиального биения. Выбор типа измерительной головки. Стойка для крепления индикаторов. Метрологическая схема контрольного приспособления.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 29.06.2014
  

• Технология изготовления детали типа "Вал"

  Расчёт объёма выпуска и размера партии деталей. Служебное назначение детали "вал". Анализ соответствия технических условий и норм точности назначению детали. Анализ технологичности конструкции детали. Технологический маршрут изготовления детали.
  
  курсовая работа [2,2 M], добавлен 10.03.2011
  

• Проектирование технологического процесса в условиях автоматизорованного производства детали "Колесо зубчатое" МСТ.203.30.001

  Обоснование выбора заготовки в условиях автоматизированного машиностроения. Выбор схем базирования. Маршрут изготовления детали "Колесо зубчатое" МСТ.203.30.001. Подбор технологического оснащения. Компоновочная схема гибкой автоматизированной линии.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 27.01.2014
  

• Проектирование переналаживаемых средств измерения

  Анализ конструкторских, технологических и метрологических объектов контроля. Обзор средств контроля радиального биения. Выбор конструкции прибора и описание принципа действия. Разработка метрологической характеристики измерительного преобразователя.
  
  контрольная работа [964,7 K], добавлен 04.10.2011
  

• Технология восстановления детали "Вал ПН-40УВ"

  Программа восстановления (ремонта) детали "Вал ПН-40УВ". Служебное назначение детали, ее размерная цепь. Анализ технических требований к детали, отработка ее конструкции на технологичность. Выбор методов и средств технического контроля качества.
  
  курсовая работа [2,4 M], добавлен 03.06.2014
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Крышка дифференциала"

  Совершенствование базового технологического процесса изготовления детали "Крышка", действующего на предприятии, с целью снижения себестоимости изготовления и повышения качества. Расчёт и проектирование приспособления для контроля радиального биения сферы.
  
  курсовая работа [451,0 K], добавлен 02.10.2014
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "рычаг"

  Служебное назначение детали "рычаг", выбор и свойства материала изделия. Анализ технологичности конструкции. Содержание и последовательность технологических операций. Описание конструкции; расчет станочного приспособления, протяжки и калибра шлицевого.
  
  дипломная работа [2,0 M], добавлен 22.02.2015
  

• Разработка технологии химико-термической обработки зубчатого колеса

  Описание работы зубчатого колеса и предъявляемые к нему требования. Химический состав, механические свойства и температуры критических точек стали 18ХГТ. Технология химико-термической обработки зубчатого колеса из стали 18ХГТ, контроль качества.
  
  контрольная работа [3,1 M], добавлен 29.11.2014
  

• Технологический процесс сборки матрицы штампа холодной объемной штамповки корпуса внутреннего шарнира ВАЗ 2108

  Приспособления для прессовых и сборочных операций. Выбор и проектирование заготовки, технологических баз изготовления. Линейная оптимизация режимов резания. Проектирование приспособления для контроля радиального биения. Патентные и научные исследования.
  
  дипломная работа [529,3 K], добавлен 17.10.2010
  

• Изготовление детали "кронштейн"

  Разработка технологического процесса. Служебное назначение и техническая характеристика детали. Постановка задачи на проектирование. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка технологического чертежа. Выбор и обоснование типа производства.
  
  дипломная работа [1,2 M], добавлен 24.11.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам