Зубчатое колесо ВЗ-ОР2-А2.01.013

0,78

0,3

60

950

155

0,07

20

Точить поверхность, выдерживая размер

52,2_-0,12, чистовое

0,185

0,17

50

1225,5

200,1

0,1

21

020

Внутришлифовальная

Шлифовать поверхность, выдерживая размер 34,89^+0,062, черновое

0,1

s_пр=0,4

20

n_кр=320

n_заг=123

V_кр=25

V_заг=20

0,37

23

040

Зубофрезерная

Фрезеровать зубья, выдерживая параметры таблицы, черновое

-

1,5

120

n_фр=190

n_заг=37

V_фр=31

V_заг=6

4,5

29

045

Зубофрезерная

Фрезеровать зубья, выдерживая параметры таблицы, чистовое

-

0,8

120

n_фр=220

n_заг=37

V_фр=50

V_заг=6

5,6

29

060

Внутришдифовальная

Шлифовать поверхность, выдерживая размер 35^+0,025, чистовое

0,055

s_пр=0,2

20

n_кр=320

n_заг=123

V_кр=25

V_заг=20

0,6

23

065

Круглошлифовальная

Шлифовать поверхность, выдерживая размер 52_-0,074, черновое

0,055

s_пр=0,3

30

n_кр=1590

n_заг=153

V_кр=35

V_заг=25

0,18

22

075

Зубообкатывающая

Обкатать зубья в обе стороны

-

-

-

65

25

0,12

-

1.14 Определение норм времени на операции

В условиях серийного производства затраты времени на выполнение одной операции над одним объектом производства задаётся нормой штучно-калькуляционного времени:

; (1.14.1)

где - подготовительно-заключительное время, мин;

m - количество деталей в партии, шт:

m=N•a/Ф; (1.14.2)

где N - годовой объём выпуска деталей, шт;

а - число дней запаса деталей для сборки, дн;

Ф - число рабочих дней в году, дн.

Норма штучного времени определяется:

; (1.14.3)

где а_тех - доля времени технического обслуживания от оперативного времени, %;

а_орг - доля времени организационного обслуживания от оперативного времени, %;

а_отд- доля времени на отдых и личные потребности от оперативного времени, %;

Оперативное время:

Т_оп = Т_о+ Т_в; (1.14.4)

где Т_в - вспомогательное время, мин;

Т_о - основное время (сумма несовмещаемых времён всех основных технологических переходов операции), мин.

Также необходимо определить:

- время технического обслуживания (серийный тип производства):

; (1.14.5)

- время организационного обслуживания:

; (1.14.6)

- время на отдых и личные потребности:

; (1.14.7)

- подготовительно заключительное время

- вспомогательное время

Подробно рассмотрим расчёт норм времени для операции 010 токарной с ЧПУ. Результаты расчёта указанной операции и всех остальных операций технологического процесса сведём в таблицу после проведения расчёта.

Основное время на данной операции Т_о=0,56 мин.

Определим вспомогательное время, которое включает в себя следующие составляющие:

- перемещение заготовки на рабочем месте из зоны хранения в промежуточное положение. Так как предусмотренное на эти перемещения время перекрывается машинным, то данное время не учитываем.

- перемещение заготовки из места хранения в зону установки. Ориентировочно место хранение заготовок расположено на расстоянии 2 м от зоны установки. Тогда время передвижения рабочего без груза 0,04 мин, с грузом массой до 5 кг 0,11мин . Суммарное время 0,15 мин.

- время на установку и снятие заготовки в бесключевом патроне, с массой до 0,25 кг 0,08мин.

- управление станком:

- время на смену инструмента: инструмент меняется два раза, время поворота резцедержателя на одну позицию 0,05 мин. Тогда суммарно получим время на смену инструмента 0,1 мин.;

- время холостых перемещений. Определим путь, который проходит инструмент в холостую, (при этом для совместного перемещения по ХZ учитываем только лимитирующее перемещение):

по оси Х: l_x = 141 мм

по оси Z: l_z =380 мм

Ускоренная подача в направлении оси Х - v_x = 10 м/мин.

Ускоренная подача в направлении оси Z - v_z = 10 м/мин.

Тогда время на холостые перемещения:

(1.14.8)

- время на запуск станка, технологические паузы - 0,4 мин;

Тогда вспомогательное время:

Т_в=0,15+0,08+0,1+0,05+0,4=0,78 мин;

Определим оперативное время:

Т_оп= 0,56+0,78=1,34 мин;

Время технического обслуживания для серийного производства:

Время организационного обслуживания рассчитаем по формуле:

Время на отдых и личные потребности):

Норма подготовительно-заключительного времени:

4 мин - получить наряд, чертёж, технологическую документацию, режущий и вспомогательный инструмент, контрольно-измерительный инструмент, заготовки и сдать их после окончания обработки партии деталей;

2 мин - инструктаж мастера;

2 мин - ознакомиться с работой, чертежом, технологической документацией, осмотреть заготовки;

1 мин - установить и снять инструмент (2 шт);

1 мин - установить программоноситель в считывающие устройство;

1 мин - проверить работоспособность считывающего устройства;

1 мин - ввести программу в память системы с ЧПУ с программоносителя;

0,2 мин - настроить устройство для подачи СОЖ.

Суммируя вышеуказанные параметры получим подготовительно заключительное время для 010 операции, Т_пз=13,2 мин.

Штучное время найдем по следующей формуле:

(1.14.9)

Определим норму штучно-калькуляционного времени, но для этого изначально находим количество деталей в партии m:

m=20000•3/255=236 шт;

Результаты расчетов по остальным операциям произведем аналогично по вышеприведенным формулам и нормативам. Результаты занесём в таблицу 1.14.1.

Таблица 1.14.1 - Технические нормы времени по операциям, мин.

№ операции	Наименование операции	То	ТВСП	ТОП	Ттех.обс	Торг.обс	ТОТД	ТШТ	Тп.з. наодну деталь	ТШТ. к.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
010	Токарная с ЧПУ	0,56	0,78	1,34	0,09	0,03	0,078	1,49	13,2	1,55
015	Токарная с ЧПУ	0,66	0,88	1,54	0,11	0,039	0,097	1,8	12,2	1,85
020	Внутришлифовальная	0,37	0,35	0,72	0,02	0,05	0,11	0,9	7	1
040	Зубофрезерная	4,5	0,41	4,91	0,56	0,49	2,19	8,15	13	8,2
045	Зубофрезерная	5,6	0,41	6,01	0,56	0,49	2,19	9,2	13	9,25
060	Внутришлифовальная	0,6	0,35	0,95	0,02	0,05	0,11	1,13	7	1,2
065	Круглошлифовальная	0,18	0,4	0,58	0,08	0,03	0,12	0,81	9	0,9
075	Зубообкатывающая	0,12	0,035	0,29	0,02	0,04	0,08	0,43	7	0,6

1.15 Определение необходимого количества оборудования

Расчетное количество оборудования для выполнения i-той операции.

(1.15.1)

где Т_ШТ.К.i - штучно-калькуляционное время на операцию;

F - действительный годовой фонд времени, ч;

К_В - коэффициент выполнения нормы времени (Кв = 1,1…1,3);

N_j - годовой объем выпуска данной детали, шт;

Операция 010

; принимаем Р_1п=1;

Операция 015

; принимаем Р_2п=1;

Операция 035

; принимаем Р_3п=1;

Операция 055

; принимаем Р_4п=1;

Операция 055

; принимаем Р_5п=1;

Операция 065

; принимаем Р_6п=1;

Операция 085

; принимаем Р_7п=1;

Операция 090

; принимаем Р_8п=1;

Коэффициент загрузки i-го рабочего места выполнением i-ой операции в течение года, при объеме выпуска заданной детали.

(1.15.2)

Расчетный коэффициент загрузки _ip не должен превышать нормативного значения _н=0,85.

, так как <0,85, то необходимо данное рабочее место догрузить до нормативного значения подобными операциями;

, так как <0,85, то данное рабочее место можно использовать и для выполнения аналогичных операций над другими деталями;

, так как _3p <0,85, то необходимо данное рабочее место догрузить до нормативного значения подобными операциями;

, так как _6p <0,85, то необходимо данное рабочее место догрузить до нормативного значения подобными операциями;

,, так как _7p>0,85, то необходимо данное рабочее место догрузить до нормативного значения подобными операциями;

, так как _8p <0,85, то необходимо данное рабочее место догрузить до нормативного значения подобными операциями;

Тогда получим:

- данное рабочее место можно догрузить до нормативного значения подобными операциями;

, так как _p <0,85, то необходимо данное рабочее место догрузить до нормативного значения подобными операциями;

, так как _p <0,85, то необходимо данное рабочее место догрузить до нормативного значения подобными операциями;

, так как _p <0,85, то необходимо данное рабочее место догрузить до нормативного значения подобными операциями;

Рисунок 1.15.1 - График загрузки оборудования

1.16 Уточнённый расчёт типа производства

В соответствии с ГОСТ 3.1119-83 тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций.

 (1.16.1)

где - - суммарное число различных операций над одной или разными деталями, выполняемых в данном производственном подразделении за одну смену в течение планового периода;

- явочное число основных производственных рабочих в одной смене в данном подразделении;

В предыдущем пункте мы определили коэффициенты загрузки оборудования разработанного техпроцесса. На каждой операции они являются меньше нормативного, для среднесерийного производства (з = 0,85). Их будем догружать однотипными другими деталями. При этом упрощенно считаем, что операции из техпроцессов-аналогов загружают станки так же, как и одноименные операции из проектируемого техпроцесса.

Определим количество операций, выполняемых на каждом рабочем месте за год при нормативной загрузке оборудования:

, (1.16.2)

где з - нормативный коэффициент загрузки станков для серийного типа производства (з = 0,85);

зi - коэффициент загрузки станка на каждой операции;

Операция 010: ;

Операция 015: ;

Операция 020: ;

Операция 040: ;

Операция 045: ;

Операция 060: ;

Операция 065: ;

Операция 075: ;

Общее количество операция для всех для всех принятых рабочих мест:

Явочное число основных производственных рабочих:

(1.16.3)

Рассчитаем коэффициент закрепления операций Кзо:

Кзо=61,5/8=7,69

Полученное значение коэффициента закрепления операций характерно для крупносерийного типа производства (Кзо=1...10), что не соответствует раннее выбранному типу производства.

2. Проектирование приспособления для контроля радиального биения

2.1 Служебное назначение и описание конструкции приспособления

Приспособление предназначено для измерения радиального биения наружной цилиндрической поверхности зубчатого колеса Ш35Н7 относительно оси центров.

Конструкция приспособления выполнена на плите 1, к которой шпильками 19 с гайками 17 крепятся корпуса 2 и 3 центров 9 и 10 и корпус 4 стойки 5. На стойке посредством винта 8 закреплена штанга 6, в которой при помощи винта 7 закреплена индикаторная головка 20. Фасонная гайка 21 позволяет откреплять центр 9.

Порядок контроля:

На приспособление, установленное в горизонтальном положении на столе в центрах устанавливают контролируемую деталь в следующем порядке. Посредством сектора 12, закрепленного в корпусе центра 2 штифтом 13, отводят центр 10, скользящий во втулке 11. Деталь помещают между двумя центрами 9 и 10 и зажимают посредством сектора 12. Для фиксации зажима центр 10 зажимают эксцентриковым валиком 14, проворачивая рукоятку 16, при этом выбирается зазор между центром 10 и втулкой 11. Штангу 6 на стойке 5 подводят к детали так, чтобы щуп индикаторной головки 20 контактировал с проверяемой поверхностью с натягом. Посредством винтов 7 и 8 фиксируем положение штанги 6 и индикаторной головки 20 относительно детали. Устанавливаем шкалу индикатора на 0. Проворачивая деталь, снимаем показания индикаторов. Разность максимальных и минимальных показаний и будет характеризовать измеряемое биение.

2.2 Расчёт контрольно-измерительного приспособления на точность

Произведем расчет приспособления на точность при определении радиального биения.

Для того чтобы контрольное приспособление обеспечивало правильность контроля, требуется, чтобы его погрешность была не более 1/3 допуска на контролируемый параметр.

; (1.11.1)

, (1.11.2)

где Еи - суммарное значение погрешностей в процессе измерения.

Определяется данная погрешность:

(1.11.3)

где е_б - погрешность базирования;

е_З - погрешность закрепления из-за нестабильности сил зажима;

е_И - погрешность износа установочных элементов за период между настройками приспособления;

е_пу - погрешность положения установочных элементов во время измерительных движений;

е_ип - погрешность измерительного преобразователя;

е_п - погрешность передачи измерительного сигнала от измеряемой поверхности до измерительного преобразователя;

е_с - погрешность деформаций от измерительной силы;

е_т - погрешность температурных деформаций;

е_о - погрешность отсчёта показаний;

Найдем погрешности, возникающие в процессе измерения:

1. е_б = 0, так как деталь и при обработке и при базировании устанавливается на оправку, поэтому соблюдается принцип единства баз;

2. е_З = 0, так как в нашем случае не происходит закрепление детали на контрольном приспособлении;

3. е_И = 0, так как при установке детали на контрольное приспособление индикатор каждый раз выставляется на «0»;

4. е_п = 0, так как передаточные механизмы отсутствуют;

5. е_ип = 0,002мм, так как в качестве средства измерения используется головка индикаторная с ценой деления равной 0,002 мм.

6. е_т = 0,0003мм, принимается в размере 10% от суммы остальных погрешностей;

7. е_с = 0, так как деформации от измерительной силы малы, поэтому ими можно пренебречь;

8. е_о = 0,001мм, так как существует погрешность параллакса, поэтому принимаем половине цены деления;

9. е_пу = 0, так как при измерении не происходит смещения установочных элементов во время измерительных движений.

Тогда мм

Допустимая погрешность:

Если условие выполняется, значит, измерение будет проведено с достаточной точностью.

Размещено на Allbest.ru

...