Элементы приточно-вытяжной вентиляции могут быть изготовлены из окрашенной стали или алюминия.

Сечение элементов квадратное. На заказ возможно изготовление элементов круглого сечения.

Конструкция регуляторов потоков зависит от типа исполнительного механизма.

2.4 Циркуляционное оборудование

Циркуляционное оборудование служит для создания организованной циркуляции сушильного агента. Основными элементами этой группы являются вентиляторы, вентеляторные и эжекторные установки.

Вентиляторами называют машины, служащие для перемещения больших масс воздуха или газа при давлении, близком к атмосферному. В сушилках вентиляторы применяют для создания сушильного агента внутри сушильного пространства и по материалу. Вентиляторы делятся на два типа: радиальные(центробежные) и осевые.

Перемещение воздуха радиальным (центробежным) вентилятором осуществляется за счет центробежного эффекта. При вращении ротора вентилятор сообщает воздушному потоку избыточное давление. Разность между давлениями воздушного потока до и после ротора вентилятора называют давлением вентилятора(измеряется в Па).По направлению вращения ротора различают левые и правые вентиляторы. Радиальные(центробежные)вентиляторы имеют различную конструкцию и разные размеры. Вентиляторы одной конструкции(или одного типа),геометрически подобные, но разных размеров образуют серию. Размеры вентилятора определяются его номером, выражающим диаметр ротора в дм. Так, вентилятор с диаметром ротора 1000 мм обозначается №10.В сушилках используются вентиляторы низкого и среднего давления.

Осевые вентиляторы работают по принципу воздушного винта. Перемещение воздуха происходит в направлении оси вращения ротора. Осевые вентиляторы ,так же как и радиальные, различаются по типам,сериям и номерам. Они могут быть правого и левого вращения. В сушильной технике распространены вентиляторы типа У(универсальные) имеющие шесть или двенадцать полых лопастей(У-6 и У-12 соответственно).Они крепятся к ступице, диаметр d которой составляет 0,5D ротора. Вентиляторы В, шестнадцатилопастные с большим диаметром ступицы развивают большее давление. Применяются для эжекторных установок сушилок.

Вентиляторные и эжекторные установки. Вентиляторной установкой называется осевой или радиальный вентилятор с приводом и системой подключенных к нему воздуховодов. Форма и размеры воздуховодов определяются конструкцией конкретного сушильного устройства. Они могут состоять из труб всевозможных сечений. Роль воздуховодов могут выполнять каналы, сформированные элементами ограждения сушилок, экранами, высушиваемым материалом. Работающий вентилятор передает воздушному потоку определенное количество энергии. Разность количества энергии в движущимся потоке и в неподвижном воздухе, отнесенная к единице его объема, называется полным напором воздушного потока h_п ,который имеет размерность давления Па. Полный напор равен сумме статистического h_ст и динамического h_д напоров. Величина динамического напора зависит от скорости движения воздуха щ и его плотности с:

h_д= с* щ²/2.

Для осуществления циркуляции в некоторых сушилках используют эжекторные установки, принцип действия которых основан на эффекте эжекции. Преимуществом сушилок, оборудование эжекторной установкой, является то, что через вентилятор проходит 20-30% общего количества циркулирующего воздуха. Однако эжекторные установки имеют более низкий коэффициент полезного действия по сравнению с вентиляторными установками и, следовательно, отличаются повышенным расходом электроэнергии.

Основной критерий работы вентиляторной, или эжекторной, установки -- интенсивность и равномерность циркуляции сушильного агента по материалу.

При пуске камеры и после каждого ее ремонта необходимо проверять скорость в разных точках по длине и высоте штабелей. Наиболее просто это делать анемометром, снабженным специальным диффузором. В круглый его патрубок помещают прибор, а противоположное щелевое отверстие; вставляют на стороне выхода воздуха из штабеля в канал, образованный смежными рядами досок. Высота щелевого отверстия диффузора должна быть равна толщине прокладок, а площадь его сечения -- площади круглого патрубка. Если обнаруживается недопустимо слабая или неравномерная циркуляция, необходимо найти и устранить причины этого. Такими причинами могут быть неправильный монтаж вентилятора или его привода, неправильное крепление сопел (в эжекционной камере), неисправность экранов, нарушение правил укладки.

Наиболее частый дефект монтажа вентиляторного привода, вызывающий снижение его производительности в 2-- 3 и более раз неправильное направление вращения ротора. Ротор центробежного вентилятора должен вращаться в направлении расширения спирали кожуха, а ротор осевого вентилятора -- в таком направлении, чтобы лопасти набегали на воздушный поток вогнутой или плоской (но не выпуклой) стороной.

Довольно распространенная причина снижения производительности осевых вентиляторов -- излишне большой зазор между концами лопастей и обечайкой корпуса. Этот зазор не должен быть больше 2--3 мм.

При изготовлении и креплении сопел для распределительных воздуховодов эжекционной камеры часто не выдерживают заданные проектом размеры и горизонтальность их оси. Это приводит к нарушению структуры потока в эжекционно-смесительном канале и резко снижает скорость в штабеле. Необходимо, чтобы оси сопел были -- строго горизонтальны, а скорость выхлопа воздуха из них поддерживалась на уровне 25--30 м/с.

Очень важно следить за исправным состоянием в камерах защитно-направляющих экранов и соблюдением полногабаритности штабелей. Паразитные потоки воздуха (между торцами штабелей, в зазорах между штабелями и ограждениями) существенно снижают интенсивность и ухудшают равномерность циркуляции, а кроме того, как уже указывалось, способствуют торцовому растрескиванию пиломатериалов.

За работой вентиляторов и их приводами должен быть постоянный квалифицированный надзор. При появлении стуков и вибрации вентиляторы необходимо немедленно остановить и исправить. Особенно тщательным должен быть контроль за состоянием и смазкой подшипников.

Приточно-вытяжные каналы должны всегда находиться в исправном состоянии и иметь герметичные задвижки с приводом (ручным или механическим) из коридора управления. От состояния каналов и задвижек в них в значительной мере зависит надежность регулирования процесса и расход пара.

2.5 Типы сушильных штабелей

Укладка пиломатериалов в штабель для камерной сушки.

На равномерность сушки и сохранение правильной формы досок после сушки большое влияние оказывает качество формирования штабелей (пакетов). Деформирование высушиваемых пиломатериалов - это результат недостаточного их зажатия, т.е. неправильной укладки в штабель.

При камерной сушке используются штабеля двух типов: пакетный, формируемый из нескольких (2...4) сушильных пакетов, и цельный, собираемый целиком на месте его формирования.

Штабель должен состоять из пиломатериалов одной породы и толщины.

Подштабельное основание должно быть прочным, жестким, а верх его - горизонтальным. Длина основания должна равняться длине штабеля. Основанием штабеля наиболее часто служат специальные рельсовые вагонетки, собранные из треков. Трек представляет собой двухколесную тележку, установленную на один рельс. Треки соединяются между собой брусками сечением 100х100 мм, устанавливаемых в соответствующие пазы на треках. Длина брусков должна равняться ширине штабеля.

Форма поперечного сечения пакетов и штабелей должна быть прямоугольной, а торцы их выровнены по вертикали.

Разные по длине доски укладывают в разбежку, причем самые длинные - по краям. Такая укладка предохраняет концы досок от коробления. Стыкуемые доски (длина которых меньше половины длины штабеля) располагают не менее чем на двух прокладках, при этом внешние торцы выравнивают по торцам штабеля.

Если доски имеют разную ширину, то узкие укладывают в середину, а широкие - по краям пакета или штабеля. Если по ширине пакета или штабеля целое количество досок не размещается, то зазор оставляют по середине ширины штабеля.

Недогрузка штабеля по высоте недопустима, так как за счет больших утечек сушильного агента через пространство над штабелем резко снижается скорость циркуляции в самом штабеле. Это приводит к увеличению сроков сушки и в некоторой степени к неравномерному просыханию материала.

Не обрезные доски укладывают комлями в разные стороны.

Рис.1. Укладка пиломатериала в ряду пакета или штабеля

В зависимости от характера циркуляции агента сушки через штабель пиломатериалы укладывают:

1. сплошными рядами без промежутков (шпаций) между досками для камер с горизонтальной циркуляцией поперек штабелей;

2. с промежутками (шпациями) между досками для камер с горизонтальной циркуляцией вдоль штабелей и с вертикальной, в том числе естественной циркуляцией.

Рис.2. Примеры укладки пиломатериалов: 1- без шпаций, 2- со шпациями

В штабелях или пакетах со шпациями общая ширина шпаций должна составлять при укладке обрезных досок - 35%, не обрезных - 57% от ширины штабеля. Шпации должны быть распределены равномерно по ширине штабеля.

Горизонтальные ряды пиломатериалов в пакетах и штабелях должны разделяться межрядовыми прокладками, а пакеты по высоте штабеля - межпакетными.

Главное внимание уделяют шагу прокладок, а также вертикальности их рядов - это основной признак качества укладки пиломатериалов.

Расстояние между прокладками по длине штабеля (шаг прокладок) зависит от древесной породы, толщины и ширины пиломатериала, конечной влажности.

При высушивании хвойных пиломатериалов с конечной влажностью (10...12)% шаг прокладок ш принимают равным 20-кратной толщине Т досок, т.е. ш = 20Т.

При сушке дубовых и буковых досок, которые значительно коробятся, ш = 15Т.

Если конечная влажность древесины (5...7) %, а сортименты короткие, назначают ш = 10Т.

В случае высушивания хвойных пиломатериалов до транспортной влажности следует принимать ш = 35Т.

Длина межрядовых прокладок зависит от ширины штабеля, их ширина (35...45) мм, толщина (25 ± 0,5) мм.

При сушке толстых пиломатериалов в высоких штабелях рекомендуются прокладки шириной 50 мм.

Межпакетные прокладки изготавливают квадратного сечения не менее 70 х 70 мм.

По высоте штабеля прокладки следует укладывать строго вертикально одна над другой. Сбившиеся прокладки выправляют. Нижняя прокладка должна находиться над опорным брусом или над другим прочным основанием. Крайние прокладки у лицевого ровного торца штабеля укладывают заподлицо с торцами досок.

Прокладки изготавливаются из древесины хвойных и лиственных пород, не имеющей гнили и синевы.

Прокладки используют только сухие, после калибровки на рейсмусовом станке при строгании с одной стороны.

Количество межрядовых прокладок по длине пакета или штабеля приведено в таблице .

Рекомендуемое количество прокладок в горизонтальном ряду пиломатериалов по длине пакета или штабеля

Толщина пиломатериалов, мм	Хвойные породы	Лиственные породы
	длина пакета или штабеля, м
	2,5	4,0...4,5	6,5...6,8	2,5	4,0...4,5	6,5...6,8
16...19	5	8	12	7	10	14
22...25	5	7	10	6	9	12
32...40	4	5	7	5	7	9
50 и более	3	4	6	4	5	7

Количество межпакетных прокладок по длине пакетного штабеля должно быть таким же, как и количество межрядовых прокладок. При формировании штабеля межпакетные прокладки должны размещаться в одном вертикальном ряду с межрядовыми прокладками пакетов.

2.6 Механизмы для транспортировки штабелей

Погрузочные треки. Штабель продольно перемещаемых пиломатериалов формируют на двухколесных низких погрузочных тележках (треках), устанавливаемых на рельсы в количестве трех пар (рис. 3, а). На каждую пару треков предварительно накладывают металлические, поперечные к направлению движения треков, балочки 8 (в виде коробки из двух сваренных швеллеров № 8) с уголковыми ограничителями для правильной посадки на треки. На эти балочки укладываются подлежащие сушке пиломатериалы. Длина трека 1700 мм, его высота вместе с балочками 150 + 80 = 230 мм. Все шесть подштабельных треков свободно сочленяются в общую тележку продольными навесными балочками высотою 100 мм. Они имеют на концах парные выступы, между которыми фиксируется опора 9 трека при накладывании на него конца балочки.

Применявшиеся треки длиной 1800 и 1400 мм не удобны для формирования типовых штабелей длиной 6,6 м при укладке тонких пиломатериалов на девяти прокладках. На треке могут быть дополнительные ограничители для балочек. Масса трека около 80 кг, масса стальной балочки около 25 кг, а дюралевой (двутавр) 11 кг.

Усилие, необходимое для передвижения штабеля на треках с роликовыми подшипниками, в начале движения составляет в среднем 0,03, а во время движения -- 0,02 массы груза (зависит от качества роликов и смазки).

Приводные траверсные тележки. Перед сушильными камерами, а также складами штабелей высушенных и сырых пиломатериалов устраивается в виде неглубокой выемки траверсный путь, ширина которого 6500 мм. Вдоль траверсного пути, по четырем или пяти рельсам, перемещается электрифицированная траверсная тележка (рис. 3, б) с рельсами, поперечными к направлению ее движения. Ее подвижные рельсы являются продолжением рельсов в сушильных камерах и на складах цеха. Длина тележки 6400 мм, ширина рельсовой колеи (расстояние между головками рельсов, а не между их осями) почти во всех камерах и туннелях с продольной загрузкой 1000 мм.

Рис. 3. Оборудование для транспортировки штабелей: а -- укладка штабеля на погрузочные треки н схема трека; б -- электрифицированная траверсная тележка; 1 -- троллей (или петлеобразный кабель на тросе), 2--штурвал ручной доводки тележки; 3 -- привод тележки; 4 -- барабан для троса передвижения штабеля; 5 -- фиксатор; 6 -- привод передвижения штабеля; 7 -- рельсовый (верхний) путь; 8 -- съемные балочки трека; 9 -- опора продольных балочек, соединяющих треки

К правильности укладки рельсовых путей в лесосушильных установках предъявляют повышенные требования. Особенно важно соблюдение симметричности прохождения рельсового пути в дверных проемах; не допускается проседание рельсов, их непрямолинейность, неточность ширины пути, излишние зазоры (более 7... 10 мм) до рельсов примыкающей траверсной тележки и т. д.

Схемы механизации передвижения штабелей. В малых сушильных отделениях с одной или двумя одноштабельными (по длине) камерами траверсные пути можно не устраивать. Достаточно продлить рельсовый путь перед камерами на длину двух штабелей или забетонировать ряды роликов, применив подшта-бельные шины, и иметь на них в запасе погруженные штабеля сырых пиломатериалов. Выгруженные из камер сухие пиломатериалы охлаждают и затем разбирают, закатывая в них сырые. Штабеля перемещаются при помощи лебедки с блоками.

В небольших сушильных цехах, устраивают траверсный путь. Траверсная тележка и штабель пиломатериалов могут перемещаться посредством приводной, а также стационарной лебедки с применением блоков. В самой камере блок устанавливают недалеко (около 1,5 м) от дверей для вталкивания в камеру штабелей.

В лесосушильных цехах применяют два способа укладки досок в штабеля -- штучный и пакетный.

Штабеля формируют на погрузочной площадке у лесосушильного цеха на специальных трековых тележках. Закрепленные на треках поперечные деревянные брусья образуют подштабельное основание. Пиломатериалы подвозят к площадке в пакетах автолесовозами или автопогрузчиками и иногда вагонетками по узкоколейным рельсовым путям.

Штучный способ укладки штабелей. При штучном способе штабеля формируют из отдельных досок, укладываемых рядами на реечных прокладках вручную или штабелеукладчиками.

При ручной укладке пиломатериалов в штабель нормальной высоты (до 3 ж от головки рельсов) наиболее трудоемким является формирование верхней половины штабеля, когда сырые пиломатериалы приходится поднимать на высоту до 3 м.

Рис. 4. Укладка штабелей с двух уровней: 1 -- нижняя половина штабеля, 2 -- эстакада, 3 -- верхняя половина штабеля, 4 -- плотный пакет, 5 -- приставные козлы с трапом

Один из простейших способов, облегчающих труд рабочих, -- укладка штабелей с двух уровней. Для этого устраивают эстакаду высотой примерно 1,5 м над уровнем земли. Вдоль эстакады прокладывают рельсовый путь длиной на один или два штабеля (рис. 4).

Формируют штабеля следующим образом. Сначала с земли выкладывают на трековых тележках нижнюю половину штабеля 1 до высоты 1,5--1,6 м от брусков трековой тележки, а затем с эстакады ~ верхнюю половину 3. Плотные пакеты 4 с пиломатериалами удобно подавать на эстакаду автопогрузчиком.

Для подачи пиломатериалов в верхнюю половину штабеля можно применять подъемные транспортеры. Для облегчения укладки верхней половины штабелей целесообразно использовать штабелер (рис. 5)

Рис. 5. Штабелер для укладки верхней половины штабеля: 1 -- формируемый штабель, 2 -- штабелер, 3 -- плотный пакет

Рис. 6. Вертикальный подъемник (лифт): 1 -- звездочка для привода винтов, 2 -- электродвигатель с редуктором, 3 -- подъемные винты, 4 -- платформа, 5 -- упорные подшипники, 6 -- цепь для привода. 7 -- приспособление для натяжения цепи

Весьма эффективными механизмами для штучной ручной уклад - являются вертикальные подъемники (лифты), которые позволяет поддерживать верх штабеля на удобной высоте. Вертикальный подъемник (рис. 6) представляет собой платформу 4, укрепленную на четырех подъемных винтах с упорными подшипниками 5. Винты S получают вращение от цепи 6 через редуктор от электродвигателя 2 .При этом платформа перемещается вверх или вниз. Пускают электродвигатель или останавливают с помощью кнопок. Когда платформа достигает крайнего верхнего или нижнего положения, электродвигатель автоматически отключается.

Вертикальные подъемники устанавливают в приямках соответствующей глубины. При устройстве приямка в местах с высокими грунтовыми водами должны быть приняты меры, предупреждающие проникновение воды внутрь него.

Подъемник обычно обслуживают двое рабочих. Рабочие берут пиломатериалы из подвезенного к лифту плотного пакета и укладывают их на трековые тележки, которые предварительно устанавливают на рельсовом пути платформы подъемника. Уложив ряд материалов, рабочие раскладывают прокладки. Для удобства выравнивания торцовой стороны у штабеля устанавливается откидной металлический щит высотой примерно 1 м, а для раскладки прокладок в определенных местах -- откидные специальные приспособления, в которых фиксируется один из концов прокладок.

По мере роста штабеля платформа подъемника опускается в приямок, и к концу загрузки штабель почти целиком оказывается в приямке. По окончании укладки платформа со штабелем поднимается. Уровень головки рельсового пути на платформе совмещается с уровнем головки рельсового подъездного пути, после чего при помощи траверсной тележки штабель закатывается в камеру или перекатывается на запасную площадку.

Пиломатериалы подают к подъемнику автопогрузчиками, тельферами и по рельсовым путям на вагонетках. Вблизи подъемника следует иметь буферный склад для пакетов, из которого будут своевременно подаваться для укладки в штабель пиломатериалы одной толщины.

При укладке штабелей с помощью лифта производительность труда рабочих повышается в 2--2,5 раза. За смену один рабочий укладывает 17--18 м3 пиломатериалов толщиной 25 мм и средней длиной 5,5 м или 24--25 м3 пиломатериалов толщиной 50 мм.

Во время укладки штабеля на вертикальном подъемнике рабочим приходится переносить пиломатериалы от плотного пакета к платформе. Для выполнения трудоемких операций разработаны Различные конструкции штабелеукладочных машин.

На рис. 7 показан штабелеукладчик с ручной раскладкой прокладок. В других машинах эта операция механизирована. С наклонного подъемника 1 пиломатериалы подаются на подборочный горизонтальный стол 2, где формируется ряд штабеля. Готовый ряд упорами сдвигается с подборочного стола и передается на вспомогательный стол 3, снабженный гидравлическим рычажным механизмом. Готовый ряд приподнимается рычажным механизмом и перекладывается на штабель 4, который находится на вертикальном подъемнике (лифте) 5.

Рис. 7. Штабелеукладчик с ручной раскладкой прокладок: 1 -- наклонный подъемник, 2 -- подборочный горизонтальный стол, 3 -- вспомогательный стол, 4 -- формируемый штабель, 5 -- платформа вертикального подъемника, 5--устройство для выравнивания торцов досок

Во время передвижения ряда по подборочному столу специальное устройство 6 выравнивает торцы досок.

Механизмами наклонного подъемника и подборочного стола управляет один оператор, а механизмом вертикального подъемника -- укладчик прокладок.

После перекладки в штабель очередного ряда рычажный механизм возвращается в исходное положение, а платформа подъемника автоматически опускается на величину толщины слоя пиломатериалов и прокладок, и процесс повторяется. Когда весь штабель сформирован, платформа поднимается и штабель скатывают с нее на запасную площадку.

Производительность такого штабелеукладчика при обслуживании тремя рабочими составляет 35--40 ж3 на одного рабочего в смену.

Пакетный способ формирования штабелей. При этом способе штабеля формируют из заранее подготовленных пакетов, в которых пиломатериалы уложены на реечных прокладках. Укладывают пиломатериалы в пакеты на прокладках вручную или при помощи пакетоформирующей машины. Штабеля формируют из двух-четырех пакетов, в зависимости от грузоподъемности применяемых механизмов. Поднимать пакеты можно автопогрузчиками, тельферами, электрифицированными траверсными тележками с портальными подъемниками, башенными и мостовыми кранами.

Пакетный способ формирования штабелей наиболее производителен и экономичен, он позволяет комплексно решать вопросы механизации транспортно-укладочных работ на предприятиях.

Подготавливать отдельные пакеты при ручной укладке можно одновременно в нескольких местах погрузочной площадки лесосушильного цеха из пиломатериалов разных толщин и пород. При этом разные способы укладки осуществляют в соответствии с циркуляцией воздуха по материалу в сушильных камерах.

Формировать пакеты на прокладках можно непосредственно на сортировочной площадке лесопильного цеха, откуда транспортируют их на формировочную площадку лесосушильного цеха или на склад, (биржу) для атмосферной подсушки. Атмосферную подсушку можно комбинировать с последующей сушкой тех же пакетов в лесосушильных камерах. При такой организации работ исключается перекладка пиломатериалов.

Для механизированного формирования пакетов созданы пакетоформирующие машины, которые подготовляют пакеты на прокладках (со шпациями и без шпаций) и без прокладок (плотные паке - Ты). Применение этих машин позволяет в 1,5--2,5 раза повысить производительность труда по сравнению с ручным способом.

Применять эти машины целесообразно лишь при крупных масштабах укладочных работ порядка 30--40 тыс. м3 и более пиломатериалов в год. Имеется несколько конструкций таких машин.

На рис. 8 показана пакетоформирующая машина ПФМ-10, которая может формировать пакеты со шпациями и без шпаций.

Рис. 8. Пакетоформирующая машина ПФМ-10: 1 -- подающий цепной транспортер, 2 -- рольганг, 3-- наклонный подъемник, 4 -- приемный транспортер, 5 -- наклонный транспортер, 6 -- горизонтальный транспортер, 7 -- винтовой рольганг-торцеравнитсль, 8 -- отсекатель механизма поштучной выдачи досок, 9 -- транспортер с разновысокой цепью, 10-- рольганг-торцсравиитель с гладкими роликами, 11 -- шпациенаборочныный транспортер, 12 -- каретка, 13 -- кассетное устройство, 14 -- ленточный транспортер для подачи прокладок, 15 -- вертикальный подъемник, 16 -- рольганг

Формирование пакетов производится следующим образом. Авто - огрузчиком или автолесовозом плотный пакет пиломатериалов устанавливается на подающий цепной транспортер 1, который подает пакет на рольганг 2. С помощью кронштейнов наклонного подъемника 3 пакет снимается с рольганга, наклоняется на 40° и поднимается вверх. При подъеме верхнего ряда досок пакета выше рамы наклонного подъемника доски скатываются на цепи приемного транспортера 4, при этом освободившиеся прокладки удаляются ленточным транспортером. Затем доски поступают в приемник, образованный скатами приемного транспортера и цепным наклонным транспортером 5 с упорами. Поступление досок в приемник регулируется оператором. По наклонному транспортеру доски подаются на цепи горизонтального транспортера 6. После этого доски поступают на винтовой рольганг-торцеравнитель 7 для выравнивания досок по правому торцу. Далее доски транспортируются до упора отсекателя 8 механизма поштучной выдачи досок в каждую ячейку транспортера 9. По заданной программе набирается необходимое количество досок в ряду пакета, после чего отключается механизм поштучной выдачи досок без отключения транспортера с разновысокой цепью. Благодаря этому осуществляется пропуск выдачи одной доски и тем самым отделение набранного щита от другого. С низких ячеек цепи транспортера с разновысокой цепью доски поступают на рольганг-торцеравнитель 10 с гладкими роликами, который выравнивает их по левому торцу, после этого они поступают на цепи шпациенаборочного транспортера 11.

Доски с верхних ячеек цепного транспортера с разновысокой цепью, минуя рольганг-торцеравнитель с гладкими роликами, также поступают на шпациенаборочный транспортер.

За время прохождения одного шага между упорами транспортера с разновысокой цепью цепи шпациенаборочного транспортера передвигаются на величину, равную ширине доски и шпации, что зависит от настройки машины.

С помощью механизма перемещения каретки 12 и цепей на поднимающихся рычагах при обратном ходе каретки щит досок перекладывается на прокладки формируемого пакета. При возвращении каретки с рычагами в исходное положение включается привод кассетного устройства 13. После отключения привода кассетного устройства вертикальный подъемник 15 опускается на величину, равную толщине доски в щите и прокладки. Сформированный пакет с вертикального подъемника передается на рольганг 16, по которому пакет выкатывается из-под машины.

Размеры формируемого пакета по длине 4,3--6,8 м, по ширине 1 >2--1,9 м и по высоте до 1,5 м.

Для формирования штабелей из пакетов можно использовать электрифицированную траверсную тележку ЭТ-20-П, оборудованную портальным подъемником (рис. 9). Подъемник монтируется На раме тележки и состоит из портала 1 сварной конструкции, грузовой однобарабанной лебедки 2, установленной на площадке пор-

Для пакетного формирования штабелей применяют также устройства, в которых в качестве подъемных механизмов использованы тельферы.

Рис. 9. Вертикальный подъемник с приспособлением для разборки штабелей MJIT: /1-- вертикальный подъемник, 2 -- приспособление для сдвигания ряда досок, 3 -- наклонный спуск, 4 -- гибкий (из тросов) наклонный спуск, 5 -- приводные ролики, 6 -- транспортер для прокладок, 7 -- движущаяся лента для разворота прокладок, 8 -- поперечный транспортер.

Для формирования штабелей из пакетов также можно применять автопогрузчики с удлиненными захватами. Чтобы между верхними и нижними пакетами оставался зазор не более 50 мм, используют вспомогательные поворачивающиеся металлические прокладки, убираемые при окончательном опускании верхнего пакета.

Применение автопогрузчиков требует надлежащего устройства порог и площадок.

Механизация разборки штабелей. Разгрузка штабелей на большинстве предприятий производится вручную. Это тяжелая работа Кроме того, сбрасываемые со штабеля пиломатериалы часто повреждаются.

Для механизированной разгрузки штабелей целесообразно притенять вертикальные подъемники (лифты). На предприятиях, где эТи подъемники полностью заняты по основному назначению, рекомендуется устанавливать дополнительные подъемники специально для разгрузки штабелей. Для этого вертикальный подъемник 1 (рис. 9) оборудуют специальным приспособлением 2, которое сдвигает верхний ряд досок штабеля к наклонному спуску 3. По гибкому наклонному спуску 4 доски попадают на поперечный транспортер 8, приводными роликами 5 и движущейся лентой 7 прокладки разворачиваются и удаляются транспортером 6. Штабель по мере загрузки поднимается на определенную высоту.

Штабеля, сформированные из пакетов на прокладках, можно разбирать попакетно с помощью автопогрузчиков, тельферных устройств и кранов. Для подачи пакетов с сухими пиломатериалами в цех обработки могут использоваться роликовые транспортеры.

Сушильный цех представляет собой блок из нескольких (до 15 и более) камер. В цехе, оборудованном камерами периодического действия, вдоль их переднего фронта (со стороны загрузочных дверей) и в смежных помещениях расположены транспортные устройства, места для формирования и хранения штабелей и служебно- бытовые помещения. Вдоль заднего фронта камер обычно расположен коридор управления, в котором установлен привод вентиляторов и контрольно-регулирующие устройства.

В цехе, имеющем камеры непрерывного действия, которые снабжены дверями с сырого и сухого концов, оба фронта заняты транспортными механизмами. Коридор управления в таком цехе обычно расположен вдоль сырого загрузочного фронта камер в чердачной части здания. К камерам примыкают служебно-бытовые помещения.

Характер планировки сушильного цеха определяется не только принципом действия камер, но и принятой системой погрузочно- транспортных работ. В сушильных цехах в основном применяются две системы: система целого штабеля и система единого пакета.

2.6 Технология камерной сушки

Камерная (искусственная) сушка.

Она является наиболее распространенным способом сушки древесины. Источником теплоты для сушки в камерах может быть пар, поступающий из парового котла, или топочные газы, получаемые от сжигания топлива в специальных топках. Пар, обогревающий камеру, подается в систему металлических труб, так называемые калориферы. По типу среды, высушивающей материал, сушильные камеры делят на паровоздушные и газовые.

Для подачи тепла непосредственно к высушиваемому материалу используется естественное или принудительное движение пара (газа), называемое циркуляцией. По способу циркуляции различают камеры с естественной циркуляцией, где движение пара через штабель происходит за счет разных удельных весов более и менее нагретых частиц воздуха, и камеры с принудительной циркуляцией, где движение пара происходит с помощью вентиляторов.

В зависимости от режима работы различают сушильные камеры периодического и непрерывного действия.

В камерах периодического действия загрузка сырого и выгрузка сухого материала происходят с одного конца камеры.

В камерах непрерывного действия сырой материал загружается на одном конце камеры (сыром), а сухой -- выгружается на другом (сухом). Температура и влажность сушильного агента в камере изменяются от сырого конца к сухому: температура повышается, а относительная влажность уменьшается. Камерная сушка состоит из следующих основных этапов:

подготовки сушильной камеры;

подготовки материала;

сушки материала;

выгрузки и выдержки в остывочном помещении;

контроля влажности материала.

Преимуществами камерной сушки являются возможность высушивания материала до необходимой влажности (ниже 18-20%), осуществление постоянного контроля и возможность регулирования процесса сушки, экономия времени для подготовки древесины к обработке и сокращение производственных площадей.

Основной недостаток камерной сушки заключается в необходимости сооружения стационарных помещений.

Все стандартные режимы обеспечивают бездефектную сушку пиломатериалов. Основными параметрами сушильного агента, характеризующими режим сушки, являются температура t, степень насыщения tp и психрометрическая разность

At=t--tm

где /м -- температура смоченного термометра психрометра.

По температурному уровню режимы делятся на четыре категории: мягкие М, нормальные Н, форсированные Ф и высокотемпературные. Первые три категории режимов (М, Н, Ф) относятся к режимам низкотемпературного процесса. В качестве сушильного агента этой группы режимов используется влажный воздух или газовоздушная смесь температурой не выше 100° С. Более высокая температура допускается лишь в отдельных случаях на последней стадии процесса. Высокотемпературные режимы, или режимы высокотемпературного процесса, предусматривают сушку пиломатериалов перегретым паром атмосферного давления при температуре -.выше 100° С. Категорию режима выбирают в зависимости от назначения высушиваемого материала. При этом следует учитывать характер воздействия температуры на свойства древесины.

При сушке мягкими режимами полностью сохраняются естественные физико-механические свойства древесины, в том числе прочность и цвет.

Нормальные режимы обеспечивают сохранение прочности древесины, но возможно незначительное изменение цвета древесины хвойных пород. При сушке форсированными режимами сохраняется прочность древесины на изгиб, растяжение и сжатие, но на 15-- 20% снижается прочность на скалывание и раскалывание, а кроме того, возможно потемнение древесины.

Аналогично воздействие на древесину высокотемпературных режимов, с той разницей, что прочность на скалывание и раскалывание снижается на 25--30% и древесина темнеет более значительно.

Режимы сушки в воздушных и паровоздушных камерах периодического действия (ГОСТ 19773--74). В воздушных камерах применяются режимы низкотемпературного процесса. Для паровоздушных камер можно использовать режимы всех категорий, а в камерах, действующих на перегретом паре,-- только высокотемпературные.

2.7 Контроль качество сушки пиломатериалов

Качество сушки определяется следующими показателями:

1. Видимыми дефектами (трещины, коробление и т.п);

2. Соответствие между заданной и полученной конечной влажностью материала;

3. Равномерность просыхания материала по объему штабеля;

4. Перепадами влажности по толщине досок;

5. Величиной внутренних напряжений после сушки.

Наружные трещины являются следствием внутренних напряжений, возникших в результате неравномерности усушки наружных и внутренних слоев древесины. Мерой борьбы с наружными трещинами является поддержание высокой влажности воздуха в начале процесса.

Внутренние трещины являются следствием внутренних напряжений, однако в отличии от напряжений, вызывающих наружные трещины, они вызываются тем, что усушка наружных слоев оказывается меньше, чем усушка внутренних слоев, тогда как появление наружных трещин происходит в случае большей усушки наружных слоев по сравнению с усушкой внутренних слоев. Внутренние трещины могут появиться во второй половине процесса.

Так как конечные напряжения зависят от начальных перепадов влажности, то мерой борьбы с внутренними трещинами является недопущение интенсивности сушки с поверхности в самом начале процесса.

Торцевые трещины возникают из-за более интенсивной сушки древесины у торцов. Мерой борьбы является укладка досок в потай или заподлицо с прокладкой.

Коробление. Причина - неодинаковая усушка в тангенциальном и радиальном направлениях. Проявляется при сушке досок в свободном состоянии. Мерами борьбы с короблением являются: сушка в зажатом состоянии и правильная укладка досок в штабель (применение строганых прокладок и укладка их строго одна над другой по вертикали; укладка досок одной толщины (особенно в одном горизонтальном ряду)).

Конечная влажность назначается в соответствии с условиями эксплуатации. Конечная влажность древесины изделий в процентах не должна превышать:

а) всех деталей оконных переплетов, фрамуг и дверных полотен (кроме щитов и филенок), подоконных досок 12%;

б) коробок внутренних дверей и фрамуг 15%;

в) коробок наружных дверей и окон 18%;

г) реечных щитов щитовых дверей, филенок дощатых 9%;

д) шкантов и нагелей 7%;

е) погонажных изделий 12%.

Равномерность просыхания материала характеризуется разностью между заданной конечной влажностью и минимальной влажностью досок после сушки. Равномерность конечной влажности зависит от однородности загружаемого в камеру материала (колебания начальной влажности) и размера штабеля в направлении движения воздуха по материалу. Для уменьшения неравномерности просыхания материала следует улучшить равномерность циркуляции воздуха по штабелю, изменить в случае необходимости укладку материала.

Перепад влажности по толщине определяется как разность между влажностью центрального слоя и поверхности досок. Для его определения после сушки вырезают так называемые секции послойной влажности и раскалывают их по толщине на несколько слоев. Разницу между влажностью центрального и поверхностного слоев и принимают за перепад влажности. Неравномерность влажности по толщине уменьшают путем проведения конечной обработки.

Нормы требования к качеству пиломатериала

Категория качества сушки	Заданная конечная влажность в %	Допустимые отклонения влажности в %	Допустимый перепад влажности по толщине материала при его толщине в мм
			16-20	21-40	41-60	61-80
Высококачественная	8 10	-2 -3	1,5	2,0	2,5	3,0
Повышенное качество	8 10 12	-3 -4 -5	2,0	3,0	3,5	4,0
Среднее качество	10 12 15	-5 -6 -8	2,0	3,0	3,5	4,0
Рядовая сушка	10 14 18 22	-6 -9 -12 -15	не контролируется



3. Охрана окружающей среды

3.1 Переработка отходов

Основные отходы производства образуются при переработке древесного сырья. Всего за 2011 год переработано 195830 м³ сырья.

Валовый объем образования древесных отходов производства составил в 2011 г. 46540 м³.

Отходы, образующиеся в столярно-механических производствах:

- мягкие отходы в виде стружки и опилок используются для производства ДСП, и для сжигания в топках в качестве топлива для сушки пиломатериалов;

- кусковые отходы (горбыли, рейки, мелкие обрезки) используются для сжигания в котельной, для переработки в рубительной машине «Bruks» в технологическую щепу для производства древесноволокнистых плит или в качестве топливных отходов населению.

Отходы от ДВП применяются в качестве мелкопустотного заполнения полотен при производстве щитовых дверей, также кусковые отходы от раскроя ДВП применяются при упаковке изделий.

Опасные отходы, образующиеся на производстве, передаются предприятиям и организациям республики на переработку и обезвреживание:

- отходы стекла собираются в специальную тару и вывозятся на стеклозаводы в Гродно и Гомель.

- отходы шлифовальной шкурки, отходы клеев и затвердевшие краски вывозятся на полигон ТБО КАУП «Спецавтобаза» в пределах установленного лимита.

3.2 Удаление отходов и очистка воздуха

Удаление отходов от деревообрабатывающего оборудования очень серьезная проблема. При сегодняшних объемах переработки древесины на деревообрабатывающих производствах образуется огромное количество отходов.

Древесная пыль загрязняет атмосферу, вызывает аллергию и другие заболевания. Сейчас для очистки воздуха от отходов деревообработки используется два типа установок: с выбросом очищенного воздуха на улицу - «Циклоны», с возвратом очищенного воздуха в рабочее помещение - рециркуляционные установки. Сегодня, когда цены на энергоносители постоянно растут, нерациональное использование энергии влечет большие затраты на производство. Традиционные установки для очистки воздуха «Циклоны» производят очистку воздуха не достаточно эффективно. Наиболее эффективны для этих целей - рециркуляционные установки, которые обеспечивают очистку загрязненного воздуха с использованием специальных рукавных фильтров. Очистка воздуха производится до санитарных норм и воздух возвращается в рабочее помещение. Основными требованиями, предъявляемыми к рециркуляционным установкам, являются обеспечение очистки воздуха до уровня действующих санитарных норм; экономичность, низкий уровень шума; пожаробезопасность и надежность.

Удаление кусковых отходов производится при помощи транспортных тележек.

3.3 Анализ выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух

Количество организованных источников выбросов на предприятии - 180, в том числе оснащенных газо-пылеулавливающими установками - 62. Количество ингредиентов химических веществ, выбрасываемых в атмосферу - 43. Снижение выбросов произошло за счет внедрения системы пыле- и газосжигания, организационно-технических мероприятий по эксплуатации газо-пылеулавливающих установок, выполнения мероприятий Программы УОС и мероприятий по охране окружающей среды. Увеличились выбросы углерода оксида за счет увеличения объема сжигания древесных отходов.

Количество загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферный воздух, определяется расчетным путем отделом охраны окружающей среды по данным материальных отчетов и журналов учета времени работы источников выбросов, предоставляемых структурными подразделениями.

С целью снижения выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух в Программу УОС на 2011-2012гг были включены мероприятия по усовершенствованию системы очистки воздуха от взвешенных веществ на участке шлифования в цехе ДСП и замены устаревшего очистного оборудования новыми эффективными установками по очистке воздуха от древесной пыли в отделении клееных деталей ДОЦ.



4. Охрана труда

4.1 Экономические показатели

Технико-экономические показатели лесосушильных установок

К основным технико-экономическим показателям лесосушильных установок, в том числе производственным, технологическим и эксплуатационным, относятся:

а) проектная и действительная годовая производительность сушильной установки в условном исчислении;

б) удельные капитальные затраты на 1 м3 условной годовой производительности;

в) себестоимость сушки 1 м3 условного материала;

г) вместимость камеры или туннеля в кубических метрах условного материала и число камер (туннелей);

д) скорость сушильного агента по материалу (расчетная и фактическая);

е) расход электроэнергии для привода вентиляторов и на 1 м3 высушиваемого условного материала;

ж) тип калориферов и поверхность их нагрева на камеру;

з) часовая потребность пара на камеру и сушильный цех;

и) расход пара на высушивание 1 м3 условных пиломатериалов и на 1 кг испаряемой влаги из сосновых пиломатериалов толщиной 25 и 50 мм; к) оснащенность погрузочно-разгрузочными механизмами.

Значение и содержание этих показателей заключается в следующем.

Годовая производительность с указанием назначения -- основной производственный показатель установки. Данные о проектной и действительной производительности позволяют судить о мощности и степени использования по назначению сушильной установки.

Удельные капитальные затраты и стоимость сушильной установки-- показатель технико-экономический. В стоимость паровых установок следует включать затраты на устройство и оборудование котельной, которые составляют примерно половину стоимости готовых к работе сушильных камер. Если котельная обслуживает несколько цехов, ее стоимость распределяется пропорционально стоимости пара, отпускаемого каждому цеху.

В газовых сушильных установках нет паровых калориферов. В них устраивают топку со средствами топливоподачи. Стоимость паровых калориферов с паропроводами, с одной стороны, и топки с топливоподачей, с другой -- примерно одинакова. Таким образом, стоимость паровых сушильных установок обходится примерно (с учетом стоимости котельной) в 1,5 раза дороже, чем стоимость газовой установки той же вместимости. Следует, однако, учитывать возможность форсированного ведения процесса сушки нетолстых хвойных пиломатериалов непосредственно продуктами сгорания с увеличением примерно на х3 производительности по сравнению с производительностью паровой установки. В результате этого капитальные затраты на устройство газовых сушильных установок ориентировочно в 2 раза меньше, чем стоимость паровых установок, на 1 м3 условных пиломатериалов.



Приложение

Конструкция сушильных камер типа УЛ-2

Размещено на Allbest.ru

...