Технология машиностроения

Служебное назначение и техническая характеристика детали. Анализ технологичности конструкции детали и определение типа производства. Разработка технологического процесса обработки детали. Выбор средств технологического оснащения. Технологические расчеты.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

4.5 Выбор технологических баз

Оптовые цены на поковки, изготовляемые свободной ковкой, и на горячие штамповки, руб./т

Оптовые цены на штамповки, руб./т

Главная Коллекция "Revolution" Производство и технологии Технология машиностроения

Рубрика	Производство и технологии
Вид	методичка
Язык	русский
Дата добавления	12.11.2014
Размер файла	459,7 K

посмотреть текст работы

скачать работу можно здесь

полная информация о работе

весь список подобных работ

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

230

275

195

215

265

310

335

155

200

250

305

370

Вес поковки, кг	Материал поковки
	Сталь 15Х-50Х	Углеродистая качественная сталь 08-85	Сталь33ХС, 38ХС, 40ХС, 18ХГТ, 30ХГТ, 25 ХГТ
	Группы сложности поковок
	простые	несложные	сложные	особо слож-ные	простые	несложные	сложные	особо слож-ные	простые	несложные	сложные	особо слож-ные
до 2	395	445	500	585	350	400	450	510	420	470	525	610
2-10	350	395	445	505	310	350	400	450	375	420	470	530
10-25	315	355	400	445	275	310	360	410	340	380	425	470
25-70	290	325	365	410	250	275	325	375	315	350	390	435
70-180	270	300	335	375	235	255	300	345	295	325	360	400
180-320	255	280	310	345	225	240	280	320	280	305	335	370
320-700	245	265	290	320	215	225	260	295	265	285	310	340
700-1000	235	250	270	295	205	215	240	270	255	270	290	315

Вес поковки, кг	Материал штамповки
	Сталь18ХГТ, 30ХГТ, 33ХС, 38ХС, 40ХС, 25 ХГТ	Сталь 20ХН-45ХН и 20ХНГР	Сталь 12ХН2
	Группы сложности штамповок
	простые	несложные	сложные	особо сложные	простые	несложные	сложные	особо сложные	простые	несложные	сложные	особо сложные
до 0,25	655	710	775	850	715	775	830	900	750	810	870	940
0,25-0,63	525	580	645	710	570	630	685	745	605	665	725	785
0,63-1,6	415	465	515	585	465	520	570	630	500	555	610	670
1,6-2,5	365	405	460	520	395	450	500	555	420	480	534	590
2,5-4	310	350	400	455	345	390	435	470	375	420	465	510
4-10	275	315	355	395	315	350	390	430	345	380	420	460
10-25	250	280	315	355	300	325	355	395	320	345	375	415
25-63	240	265	295	330	285	310	340	370	310	330	355	395
63-160	235	255	285	315	280	300	330	360	300	320	345	380
160-400	230	250	275	305	275	295	320	350	295	315	340	370

Заготовительные цены на одну тонну стружки черных и цветных металлов, руб.

Тип отходов	Стоимость
Стальная и чугунная стружка для доменных печей	14,4
Лом и отходы легированной стали	29,8
Лом и отходы шарикоподшипниковой стали	38,0
Лом и отходы алюминиевых сплавов (стружка)	146,0
Латунная стружка	319,0
Лом и отходы оловянной бронзы	443,0

Часовые тарифные ставки рабочих-станочников машиностроительных и металлообрабатывающих предприятий I группы

Разряд	Часовая тарифная ставка, руб./чел.-ч
	на холодных работах	на теплых работах
	сдельщики	повременщики	сдельщики	повременщики
I	0,415	0,399	0,436	0,419
II	0,438	0,426	0,460	0,447
III	0,479	0,438	0,503	0,460
IV	0,550	0,472	0,578	0,496
V	0,638	0,549	0,670	0,576
VI	0,742	0,638	0,779	0,670

Данные экономической оценки стоимости заготовки записать в табл.

Общие исходные данные

Наименования показателей

1-й вариант

2-й вариант

Материал детали

Масса детали, кг

Годовая программа

Такт выпуска

Тип производства

Вид заготовки

Класс точности

Степень сложности*

Группа стали*

Исходный индекс*

Масса заготовки, кг

Стоимость 1 т заготовок

Стоимость 1 т стружки

Коэффициент использования материала Ким

* Показатели, характерные для заготовки-штамповки.

В таблицу могут быть включены и другие данные, характерные для выбранных заготовок.

Стоимость выбранной заготовки необходимо учесть при расчете технологической себестоимости механической обработки детали в п. 3.4.9. Выбрав метод получения заготовки, необходимо определить ее форму и изобразить соответствующий эскиз в ПЗ. Окончательно размеры заготовки должны быть определены после расчета припусков на обработку в п. 3.5.1.

Поверхность

Размер, мм

Припуск, мм

Допуск, мм

Предельное отклонение, мм

Выбор технологических баз в значительной степени определяет точность линейных размеров относительного положения поверхностей, получаемых в процессе обработки, выбор режущих и измерительных инструментов, станочных приспособлений, производительность обработки.

Исходными данными для выбора баз являются: чертеж детали со всеми необходимыми техническими требованиями; вид и точность заготовки; условия расположения и работы детали в машине.

Основные принципы, которыми целесообразно руководствоваться при выборе технологических баз следующие:

принцип совмещения баз, когда в качестве технологических баз принимаются основные базы, т.е. конструкторские базы, используемые для определения положения детали в изделии. В случае несовпадения технологических и конструкторских баз возникает необходимость пересчета допусков, заданных конструктором, в сторону их уменьшения;

принцип постоянства баз, когда на всех основных операциях используют одни и те же базы. Для соблюдения этого принципа часто создают базы, не имеющие конструктивного назначения (например, центровые гнезда у валов и т.п.);

базы должны обеспечивать хорошую устойчивость и надежность установки заготовки.

Выбор баз на завершающих операциях техпроцесса. Выбор технологических баз начинается с изучения функций, которые выполняют поверхности детали.

На этой основе по чертежу определяют поверхности, относительно которых задано большинство других поверхностей. На чертежах такие поверхности могут быть указаны в технических требованиях.

Результатом анализа является определение баз на заключительных операциях технологического процесса.

Анализу подвергаются те операции заключительной обработки, которые обеспечивают окончательное получение требуемых размеров и взаимное расположение поверхностей.

После того как конструкторский чертеж детали скорректирован (отработан на технологичность), определены базы на заключительных операциях техпроцесса и окончательные (технологические) размеры, приступают к определению баз и размеров на остальных операциях и в первую очередь на 1-й операции.

Выбор баз для первой операции. В данном случае решается следующий круг вопросов:

обеспечивается правильность взаимного расположения отработанных поверхностей деталей относительно необработанных. Особое внимание следует обращать на поверхности, остающиеся необработанными и связанные размерами с обработанными поверхностями. Если имеются такие поверхности, то именно их следует использовать в качестве баз на 1-й операции;

осуществляется подготовка технологических баз для дальнейших операций. При этом комплект поверхностей, используемый в качестве технологической базы на дальнейших операциях, желательно обработать за один установ;

обеспечиваются возможно малые и равномерные припуски, особенно при обработке наиболее точных и ответственных поверхностей деталей, изготовляемых из отливок и поковок.

Равномерность припусков на обрабатываемых поверхностях позволяет более полно использовать возможности режущего инструмента, повышать производительность и точность обработки. Поэтому, чтобы обеспечить наименьший и равномерный припуск на обрабатываемой поверхности, базирование по этой поверхности применяется не только на первой операции. К таким операциям, например, относятся бесцентровое шлифование, бесцентровое обтачивание, развертывание качающимися развертками, свободное протягивание и т.п.

В единичном и мелкосерийном производстве равномерного распределения припусков на отливках и поковках обычно добиваются применением разметки заготовок с последующей выверкой их положения на станке при первой операции обработки или выверкой положения режущего инструмента по разметочным рискам и кернам.

Требования, предъявляемые к черновой базе. 1. Черновая база должна быть характерной для данной детали поверхностью, т.е. занимать возможно более определенное положение относительно других поверхностей детали.

2. Для повышения точности базирования и надежности закрепления заготовки в приспособлении черновая база должна иметь достаточные размеры, возможно более высокую степень точности (правильность и постоянство формы и взаимного расположения баз у различных заготовок) и наименьшую шероховатость поверхности.

3. В качестве черновых баз не следует использовать поверхности, на которых расположены в отливках прибыли и литники, а также швы, возникшие в местах разъемов опок и пресс-форм в отливках под давлением и штампов в поковках и штамповках. Поверхности, находящиеся при формовке внизу, в качестве баз обычно предпочтительнее верхних поверхностей, т.к. последние имеют более рыхлое строение и большое количество раковин.

4. Черновая база должна обеспечивать при закреплении устойчивое положение детали при отсутствии ее деформации.

5. В связи с тем, что точность необработанных поверхностей, применяемых в качестве черновых баз, всегда ниже точности обработанных поверхностей, а шероховатость выше шероховатости обработанных поверхностей, «черновая база» должна использоваться при обработке заготовки только один раз при выполнении первой операции. При всех последующих операциях используют уже обработанные базы.

Выбор баз на промежуточных операциях. Базы на промежуточных операциях (между первой и последней операциями) выбирают с учетом следующих соображений:

1. Используют принцип «кратчайших путей», согласно которому в качестве технологических баз принимают те поверхности, которые связаны с обрабатываемой поверхностью кратчайшей размерной цепью.

2. Не меняют без оснований базы, т.к. переход от одной базы к другой всегда вносит дополнительную ошибку во взаимное расположение поверхностей, обработанных на первой и второй базах. Эта ошибка равна погрешности во взаимном расположении баз.

3. Переходят при смене баз от менее точной к более точной базе, т.к. обработка детали на каждом предшествующем этапе подготавливает ее к обработке на последующих этапах, учитывая, что при переходе от одного этапа к другому должны повышаться не только точность размеров и формы, но и точность взаимного расположения.

4. После термообработки выбирают базы, играющие роль черновых баз. Используя их, вводят новые обработанные базы, которыми пользовались ранее. При исправлении базы восстанавливать базирование необходимо таким образом, чтобы новые базы были связаны со старыми более строгими размерами и соотношениями, в противном случае нарушится вся достигнутая ранее координация поверхностей, что повлечет за собой увеличение операционных припусков.

Следуя выше изложенным рекомендациям, в курсовом проекте обосновать выбор технологических баз для всех операций техпроцесса механической обработки детали, показать их на эскизе детали и разработать основные схемы базирования так, как представлено на примерах в прил. 14.

4.6 Выбор методов обработки

Выбор методов обработки поверхностей (МОП) зависит от конфигурации детали, ее габаритов, точности и качества обрабатываемых поверхностей, вида принятой заготовки. Необходимое качество поверхностей в машиностроении достигается преимущественно обработкой резанием. В зависимости от технических требований, предъявляемых к детали и типа производства выбирают один или несколько возможных методов обработки и тип соответствующего оборудования. Выбор конкретного МОП производят с помощью таблиц средней экономической точности различных методов обработки, которые приведены в учебной и справочной литературе [23, 26, 1].

Обработку поверхностей можно выполнять в один или несколько переходов, на каждом из которых используют свой метод обработки. Если заготовка имеет высокую точность, то в ряде случаев обработку можно начинать с чистовых методов.

В тех случаях, когда к точности размеров, связывающих поверхности детали, к качеству этих поверхностей не предъявляется высоких требований, можно ограничиться однократной получистовой и даже черновой обработкой.

Каждый последующий метод обработки одной элементарной поверхности должен быть точнее предыдущего. Точность на каждом последующем переходе обработки обычно повышается на черновых переходах на один-три квалитета, на чистовых - на один-два квалитета по точности размера.

Заданная точность поверхности может быть обеспечена, как правило, сочетаниями нескольких вариантов методов обработки поверхностей (с различным числом переходов). При прочих равных условиях предпочтительным считается тот вариант, который содержит меньшее число переходов обработки данной поверхности.

Следует стремиться к тому, чтобы в маршрутах обработки различных поверхностей, принадлежащих одной детали, повторяемость методов обработки была максимальной. Это сокращает номенклатуру необходимого режущего инструмента и позволяет проектировать технологический процесс по принципу концентрации операций с максимальным совмещением обработки различных поверхностей, уменьшает число установов, повышает производительность и точность обработки [23].

При проектировании технологического процесса изготовления детали нередко совмещают по времени обработку нескольких поверхностей заготовки, что может оказать определяющее влияние на выбор МОП. Поэтому окончательный выбор метода обработки каждой конкретной поверхности производят в комплексе с выбором методов обработки других поверхностей детали.

Для ориентировочного выбора маршрута обработки элементарной поверхности в зависимости от квалитета и шероховатости можно использовать специальные таблицы [1, 23].

Варианты методов обработки поверхностей (МОП)

№ поверхности

Вид поверхности

Квалитет точности

Шероховатость

Варианты

1

2

3

4.7 Разработка технологического маршрута обработки детали

На этом этапе решаются следующие задачи: разрабатывается общий план обработки детали, уточняются методы обработки поверхностей детали и технологические базы, предварительно выбираются средства технологического оснащения, намечается содержание операций.

Технологический маршрут проектируют на основе выбранного аналога - типового технологического маршрута или заводского (базового).

Типовой маршрут является основой проектируемого. При изменении и дополнении типового маршрута руководствуются следующими методическими соображениями: при анализе типового маршрута и при проектировании рабочего необходимо разделить технологический процесс на этапы, выполняемые в порядке возрастания точности этапа, т.е. от черновых к чистовым. Различают три укрупненные стадии обработки: а) черновую (обдирочную), б) чистовую и в) отделочную. В процессе черновой обработки снимают основную массу металла и обеспечивают взаимное расположение поверхностей. Эта стадия связана с действием силовых и температурных факторов, что влияет на точность окончательной обработки. После этой обработки часто вводят операции термообработки для снятия внутренних напряжений. Целью чистовой обработки является достижение заданной точности поверхностей детали и точности их взаимного расположения. Основное назначение отделочной обработки - обеспечение требуемой точности и шероховатости особо точных поверхностей.

Следует отметить, что разделение технологического маршрута на три стадии обработки не во всех случаях целесообразно. Например, при обработке детали с повышенной точностью и качеством поверхностей технологический процесс начинается с чистовой и даже с окончательной обработки. Если заготовка жесткая, поверхности небольших размеров могут быть окончательно обработаны в начале техпроцесса.

При разработке технологического маршрута необходимо также учитывать требования к взаимному расположению поверхностей. Если, например, предъявляются высокие требования к соосности поверхностей вращения, следует стремиться к их обработке в одной операции с одной установки.

В общем случае обработку поверхностей деталей рекомендуется производить в следующей последовательности:

а) в первую очередь создают базы для дальнейшей обработки, т.е. обрабатывают поверхности, принятые за базы, используя первые операции технологического маршрута, при этом черновыми базами служат необработанные поверхности;

б) обрабатывают поверхности, где дефекты недопустимы, и поверхности, определяющие контур и габариты детали. На этом этапе снимают основную массу металла;

в) определяют дальнейшую последовательность обработки поверхностей, руководствуясь системой постановки размеров, в первую очередь желательно обрабатывать те поверхности, относительно которых координировано большинство других поверхностей;

г) обрабатывают все поверхности детали в последовательности обратной их точности, самая точная поверхность обычно обрабатывается в последнюю очередь, при обработке точных поверхностей, как правило, технологический маршрут разбивают на черновой, чистовой и отделочный этапы;

д) учитывают влияние термической обработки на технологический процесс путем введения дополнительных операций, т.к. после термообработки точность понижается, например, у зубчатых колес - на одну степень точности вследствие коробления, окисления и т.п.;

е) выполняют обработку не основных поверхностей (нарезание резьбы, снятие фасок и пр.) на стадии чистовой обработки;

ж) обрабатывают легко повреждаемые поверхности (наружные зубчатые или шлицевые поверхности и т.п.);

з) планируют операции технического контроля перед сложными и дорогостоящими операциями, а также в конце обработки.

Сведения о характеристиках обрабатываемой поверхности и методах ее обработки, о детали в целом дают возможность наметить тип станка, вид инструмента, средства и методы контроля. Наличие сложных поверхностей указывает на необходимость применения оборудования определенного назначения (зубофрезерного, копировального и т.п.).

Предусматриваются и необходимые контрольные операции с выбором средств технического контроля и измерений.

Контрольно-измерительные средства выбирают в зависимости от точности контролируемого параметра и конструктивных особенностей изделия.

Выбранные средства технологического оснащения уточняются при определении содержания операций.

В курсовом проекте для обработки деталей рекомендуется составлять несколько вариантов (два-три) маршрутного техпроцесса, сопоставлять их и выбрать оптимальный. Варианты могут отличаться технологическими базами, последовательностью обработки поверхностей и выполнения операций, применяемым оборудованием (станком), режущим инструментом и др.

Критериями выбора варианта техпроцесса являются:

а) обеспечение заданной точности по всем размерам и заданных параметров шероховатости;

б) число, сложность и ориентировочная стоимость технологического оборудования и оснастки (режущих инструментов, приспособлений, средств измерений и др.);

в) организационно-технические характеристики производства (потребности в производственных площадях, рабочих и др.);

г) величины суммарных погрешностей, от которых зависят припуски на обработку.

Рекомендуемые принципы построения технологического маршрута не являются обязательными и требуют творческого подхода в каждом конкретном случае. Разработанный технологический маршрут обработки детали оформляется на бланках маршрутных карт (МК) ГОСТ 3.1118-82 (форма 1 и 1б).

Типовые технологические маршруты обработки деталей различных классов приведены в разделе 5.

4.8 Экономическое обоснование выбора технологического маршрута обработки детали

Прежде чем принять окончательное решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали и составить технологический маршрут изготовления всей детали необходимо произвести расчеты экономической эффективности отдельных вариантов и выбрать из них наиболее рациональный для данных условий производства. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции.

Технологическая себестоимость механической обработки (коп./ч) [4]

,

где Сп.з - часовые приведенные затраты, коп./ч;

Тшт(ш-к) - штучное или штучно-калькуляционное время на операцию, мин, можно определить по укрупненным нормативам (прил. 15);

Кв - коэффициент выполнения норм, обычно принимаемый 1,3.

Часовые приведенные затраты можно определить по формуле

,

где Сз - основная и дополнительная зарплата с начислениями, коп./ч;

Сч.з - часовые затраты по эксплуатации рабочего места, коп./ч;

Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (в машиностроении Ен = 0,15);

Кс, Кз - удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, коп./ч.

Приведенная годовая экономия (экономический эффект на программу) (руб.) [4]

,

где Со', Co'' - технологическая себестоимость сравниваемых операций, коп.

Если, кроме стоимости механической обработки, в вариантах изготовления деталей изменяются и другие статьи, как например, расходы на специальную оснастку, материалы, заготовки, то эти изменения также следует учитывать при расчете экономического эффекта. В этом случае общий экономический эффект (руб.) [4]

,

где э - экономия или перерасход по другим статьям (знак плюс - дополнительная экономия, знак минус - перерасход).

Расчет по приведенной выше формуле достаточно трудоемок, требует большого количества исходных данных, что ограничивает количество принимаемых к сравнению вариантов. Поэтому для определения приведенных затрат по операциям, выполняемым на универсальном оборудовании, рекомендуется пользоваться заранее рассчитанными их значениями [20]. Использование табличных значений Сп.з [20] значительно ускоряет и упрощает расчеты, хотя точность их ниже. Однако на данном этапе экономического обоснования варианта операции эту точность можно считать достаточной.

Результаты определения технологических себестоимостей по отличающимся операциям сопоставляемых вариантов (с учетом стоимости заготовки) представить в виде таблицы 3.23.

Следует отдавать предпочтение варианту с наименьшей технологической себестоимостью обработки и принять его к дальнейшей подробной разработке. Расчет стоимости заготовки рассмотрен в п. 3.4.4.

Сравнение вариантов техпроцесса

Наименование позиций

1-й вариант

2-й вариант

Вид заготовки

Стоимость заготовки (Сз), коп.

Отличающиеся операции механической обработки

Операция 1-я

Технологическая себестоимость обработки (Со1), коп.

Операция 2-я

Технологическая себестоимость обработки (Со2), коп.

Остальные операции по обоим вариантам одинаковы

Технологическая себестоимость обработки по вариантам (Со, Со)

Годовой экономический эффект (руб.)

4.9 Выбор средств технологического оснащения

К средствам технологического оснащения относятся: технологическое оборудование (в том числе контрольное и испытательное); технологическая оснастка (в том числе инструменты и средства контроля); средства механизации и автоматизации технологических процессов.

Выбор технологического оборудования (станков) определяется: методом обработки; возможностью обеспечить точность размеров и формы, а также качество поверхности изготовляемой детали; габаритными размерами заготовок и размерами обработки; мощностью, необходимой на резание; производительностью и себестоимостью в соответствии с типом производства; возможностью приобретения и ценой станка; удобством и безопасностью работы станка.

При выборе станков особое внимание следует обратить на использование станков с числовым программным управлением (ЧПУ), являющихся одним из основных средств автоматизации механической обработки в серийном машиностроении.

Станки с ЧПУ применяются на токарных, сверлильных, фрезерных, расточных и других операциях. В настоящее время широкое распространение получают многооперационные станки с ЧПУ для обработки корпусных деталей - обрабатывающие центры (ОЦ). Как правило, в станках такого типа смена инструмента производится автоматически: либо путем поворота револьверной головки, либо при помощи автооператора. На обрабатывающих центрах выполняют фрезерование, сверление, растачивание, резьбонарезание и др.

Применение станков с ЧПУ целесообразно в следующих случаях:

для трудоемких операций;

если время обработки существенно меньше вспомогательного;

при производстве сложных деталей малыми партиями;

при обработке деталей с большим количеством размеров, имеющих высокие требования по точности;

при обработке деталей, требующих строгого контроля точности изготовления оснастки;

когда стоимость оснастки составляет значительную часть стоимости обработки;

для изделий, период изготовления которых не позволяет использовать обычные методы изготовления оснастки;

для операций, у которых расходы на контроль составляют часть общей стоимости операции.

Решение о применении станков с ЧПУ часто принимается с учетом одного или двух из этих условий.

Кроме универсальных, специальных и специализированных станков в условиях крупносерийного и массового производства применяются высокопроизводительные агрегатные станки и автоматические линии.

При разработке курсового проекта нередко возникает целесообразная необходимость использования агрегатных станков, для которых определяют технологическую характеристику на основе разрабатываемого техпроцесса.

Выбор оборудования определяется следующими коэффициентами:

загрузки оборудования з = mp / mп, где mp - расчетное количество станков на операции; mп - принятое количество станков; для массового производства з = 0,65…0,77; для серийного - 0,75…0,85; для мелкосерийного и единичного - 0,8…0,9 (п. 3.2.3);

использования станков по основному времени о = to / tшт - для массового производства; о = to / tшк - для серийного производства, где to, tшт, tшк - соответственно основное, штучное и штучно-калькуляционное время, которое можно определить по укрупненным нормативам (прил. 13). Необходимо стремиться к значению о = 1. Высокий коэффициент использования оборудования по основному времени характеризует рациональное построение операций. Коэффициент использования станков по основному времени колеблется в широких пределах: от 0,35-0,45 для протяжных станков до 0,85-0,95 для непрерывного фрезерования на карусельных и барабанных станках.

По коэффициентам загрузки (з) и использования станков по основному времени (о) строят два графика, которые служат наглядным средством оценки технико-экономической эффективности разработанного техпроцесса.

Графики выполняются в виде гистограммы, т.е. прямоугольников с различными высотами, соответствующими коэффициентам (з, о), расположенных последовательно по горизонтальной оси в порядке выполнения технологического процесса. Пример графика приведен на рис. 3.2.

Модели и технические характеристики станков, выпускаемых серийно и используемых в разрабатываемом техпроцессе приводятся в каталогах и справочниках [26, 27, 12, 13].

Общие правила выбора технологического оборудования установлены ГОСТ 14.305, 14.306.

Режущий инструмент выбирают с учетом:

максимального применения нормализованного и стандартного инструмента;

метода обработки;

размеров обрабатываемых поверхностей;

точности обработки и качества поверхности;

промежуточных размеров и допусков на эти размеры;

обрабатываемого материала;

стойкости инструмента, его режущих свойств и прочности;

стадии обработки (черновая, чистовая, отделочная);

типа производства.

Размеры мерного режущего инструмента определяют исходя из промежуточных размеров обработки (зенкеров, разверток, протяжек и т.д.), размеры других инструментов (резцов, расточных борштанг и т.д.) из расчета на прочность и жесткость.

Средства технического контроля выбирают с учетом точности измерений, достоверности контроля, его стоимости и трудоемкости, требований техники безопасности и удобства работы.

При выборе приспособлений необходимо учитывать конструкцию изготовляемой детали, ее размеры, материал, точность, схему базирования, вид технологической операции и организационную форму процесса изготовления.

В случае применения стандартной оснастки рекомендуется пользоваться альбомами типовых конструкций и соответствующими стандартами [3, 5]. Специальная оснастка разрабатывается на основе составленных технических заданий. Методика проектирования специального приспособления приведена в разделе 4.

При поточной организации производства средства технологического оснащения располагаются в соответствии с последовательностью выполнения операций техпроцесса и специализацией рабочих мест.

4.10 Разработка технологических операций обработки детали

При проектировании технологической операции решается комплекс вопросов: уточняется содержание операции, т.е. последовательность и содержание переходов; выбираются средства технологического оснащения (или составляются задания на их проектирование), а также режимы резания; определяются настроечные размеры, нормы времени, точность обработки и разряд работы; подбирается состав СОЖ; разрабатываются операционные эскизы и схемы наладок.

Отдельная технологическая операция проектируется на основе принятого технологического маршрута, схемы базирования и закрепления детали на операции, сведений о точности и шероховатости поверхностей до и после обработки на данной операции, припусков на обработку, такта выпуска или размера партии деталей (в зависимости от типа производства). При уточнении содержания операции окончательно устанавливается, какие поверхности детали будут обрабатываться на данной операции.

При разработке последовательности и содержания переходов необходимо стремиться к сокращению времени обработки за счет рационального выбора средств технологического оснащения, числа переходов, совмещения основного и вспомогательного времени.

По числу устанавливаемых для обработки заготовок схемы операций делятся на одно- и многоместные, а по числу инструментов - на одно- и многоинструментальные. Последовательная и параллельная работа инструментов при обработке поверхностей заготовки, а также последовательное и параллельное расположение заготовок относительно режущих инструментов определяют схемы операций. Могут быть операции с последовательным, параллельным и последовательно-параллельным выполнением переходов. Схемы операций (обработки) приведены ниже в прил. 15.

От числа устанавливаемых заготовок для одновременной обработки зависит длительность их установки и съема. В отличие от многоместных одноместные схемы обработки исключают совмещение времени на установку и снятие заготовки. При последовательных схемах нельзя совместить переходы в процессы обработки, а при параллельных имеется такая возможность. Основное время, которое принимается в расчете равно времени наиболее длительного перехода или их сумме.

При проектировании технологических процессов различают два принципиально различных направления: концентрация операций, т.е. объединение нескольких операций в одну; дифференциация операций, т.е. расчленение одной операции на несколько простейших.

В единичном мелко и иногда в среднесерийном производстве концентрация операций осуществляется на универсальных станках с последовательной обработкой ряда поверхностей у одной детали (последовательная концентрация).

В крупносерийном и массовом производстве концентрация операций осуществляется на многоинструментальных, многошпиндельных, специализированных и агрегатных станках, позволяющих выполнять ряд операций одновременно с незначительной затратой времени (параллельная концентрация).

Для серийного производства характерен принцип дифференциации операций.

Практически при любом типе производства возможны различные сочетания в схеме построения операций.

В пояснительной записке привести обоснование применяемых схем и принципов построения операций.

Заполнить технологические карты для каждой операции (ОК и КЭ) в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1404-86 и ГОСТ 3.1105-84 (п. 2.3).

5. Технологические расчеты

Для обеспечения наиболее рациональных путей обеспечения заданных требований в курсовом проекте необходимо выполнить следующие расчеты: расчет припусков, расчет точности обработки, расчет технологических размерных цепей, расчет режимов резания, расчет технических норм времени. Методика выполнения расчетов изложена ниже.

В результате проведенных расчетов внести изменения, если необходимо, в содержание технологических операций, а также записать расчетные данные в маршрутные (МК) и операционные карты (ОК). Окончательно оформить операционные карты и карты эскизов (КЭ).

Рекомендуется выделить одну операцию, для которой произвести все вышеуказанные технологические расчеты и в дальнейшем для нее же разработать конструкцию приспособления.

5.1 Расчет припусков

При проектировании технологических процессов механической обработки заготовок необходимо установить оптимальные припуски, которые обеспечили бы заданную точность и качество обрабатываемых поверхностей и экономию материальных ресурсов.

Припуски могут быть общие, операционные и промежуточные.

Промежуточный - припуск, удаляемый при выполнении одного технологического перехода.

Операционный - припуск, удаляемый при выполнении одной технологической операции.

Общий - припуск, который удаляют в процессе механической обработки поверхности для получения чертежных размеров и определяется разностью размеров исходной заготовки и детали. Общий припуск равен сумме операционных (промежуточных) припусков. На припуск устанавливают допуск.

Имеются два основных метода определения припусков на механическую обработку поверхности: расчетно-аналитический и опытно-статистический (табличный).

а) расчетно-аналитический метод определения припусков. При этом методе рассчитывают минимальный припуск на основе анализа факторов, влияющих на формирование припуска с использованием нормативных материалов. Методика расчета припусков аналитическим методом подробно изложена в литературе [4, 6], которой следует пользоваться при проектировании техпроцесса.

В курсовом проекте следует выполнить расчет припусков аналитическим способом на одну поверхность, к которой предъявляются высокие требования точности и качества.

Для удобства расчет следует производить в виде табл. 3.24. Данные таблицы используются непосредственно для построения графической схемы расположения общих и межоперационных припусков и допусков (рис. 3.3). Пример заполнения таблицы представлен ниже.

Порядок расчета припусков на обработку

1. Пользуясь рабочим чертежом и картой технологического процесса записать в таблицу 3.24 технологические переходы обработки рассчитываемой поверхности в последовательности их выполнения от заготовки до окончательной обработки.

2. Записать значения Rz, h, , T и . Rz - высота неровностей профиля поверхности, h - глубина дефектного слоя [26], - пространственное отклонение расположения обрабатываемой поверхности относительно базовых поверхностей заготовки.

К пространственным отклонения относятся кривизна осей, коробление поверхностного слоя, увод и непараллельность осей, неперпендикулярность осей и поверхностей, отклонения от соосности ступеней валов и отверстий, эксцентричность внешних поверхностей относительно отверстий и т.п. Суммарное значение пространственных отклонений определяется по справочным таблицам [4, 26], а также по соответствующим ГОСТам на разные виды заготовок (ГОСТ 7505-89, 7829-70, 7062-90, 26645-85).

Т - допуски на операционные размеры и размеры заготовки принимаются по таблицам в соответствии с квалитетом вида обработки.

Допуски на размеры заготовки назначаются по таблицам [26]

на литые заготовки - ГОСТ 26645-85 (табл. 3.14);

на штампованные поковки - ГОСТ 7505-89 (табл. 3.9);

на поковки - ГОСТ 7062-90, 7829-70;

на заготовки из проката - ГОСТ 2590-71.

у - погрешность установки детали на выполняемом переходе складывается из погрешности базирования б и погрешности закрепления з. Погрешность базирования б определяется расчетным путем в зависимости от схемы базирования [26]. Погрешность закрепления з берется по табличным данным [4, 26]. Погрешность установки у детали в приспособлении на выполняемой операции определяется путем суммирования б и з

.

При обработке плоских поверхностей параллельных установочной базе у = б + з.

3. Определить расчетные минимальные припуски на обработку по всем технологическим переходам по формулам табл. 3.25.

Расчетные формулы для определения припуска на обработку

Вид обработки

Расчетная формула

Последовательная обработка противоположных или отдельно расположенных поверхностей

Параллельная обработка противоположных плоскостей

Обработка наружных или внутренних поверхностей вращения

Развертывание плавающей разверткой, протягивание отверстия

Суперфиниш, полирование и раскатка (обкатка)

4. Записать для конечного перехода в графу «Расчетный размер» (табл. 3.24) наименьший предельный размер детали по чертежу Аimin для наружных поверхностей (Аimax - для внутренних). Для поверхностей вращения - диаметр Dimin (Dimax).

5. Для перехода, предшествующего конечному, определить расчетный размер прибавлением (вычитанием - для внутренних поверхностей) к наименьшему (наибольшему) предельному размеру по чертежу расчетного припуска Zimin по формуле

Ai-1min = Aimin + Zimin

Для поверхности вращения для наружных поверхностей

Di-1min = Dimin + Zimin

Ai-1max = Aimax - Zimax

Для поверхности вращения для внутренних поверхностей

Di-1max = Dimax - 2 Zimax

6. Последовательно определить расчетные размеры для каждого предшествующего перехода прибавлением (или вычитанием) к расчетному размеру расчетного припуска Zimin следующего за ним смежного перехода.

7. Записать наименьшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их в большую сторону (или в меньшую). Округление производиться до того знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода.

8. Определить наибольшие (или наименьшие) предельные размеры прибавлением допуска к округленному наименьшему (или наибольшему) предельному размеру.

9. Записать предельные значения припусков как разность наибольших предельных размеров (или наименьших) и как разность наименьших (или наибольших) предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Для наружных поверхностей вращения

10. Определить общие припуски и , суммируя промежуточные припуски на обработку

11. Проверить правильность произведенных расчетов по формулам:

,

где Тзаг и Тдет - допуски заготовки и детали.

Для цилиндрических поверхностей

.

12. После определения припусков, допусков и промежуточных размеров изобразить схему расположения припусков, допусков и промежуточных размеров

б) опытно-статистический (табличный) метод расчета припусков

На остальные обрабатываемые поверхности детали (кроме одной расчетно-аналитической) припуски, допуски и предельные отклонения на операционные размеры определяются по справочным данным (ГОСТ 26645-85, 7505-89, 7062-90, 7820-70) [7, 26] (табл. 3.9, 3.14) и сводятся в таблицу 3.26.

На основании расчета величин припусков определяются предельные размеры заготовки и окончательно оформляется рабочий чертеж в соответствии с требованиями ЕСКД и ГОСТов (п. 2.2.1, рис. 2.1).

Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности

Поверхность

Размер, мм

Припуск, мм

Допуск, мм

Предельное отклонение, мм

верхнее

нижнее

1

…

n

5.2 Расчет точности механической обработки

Целью расчета точности является определение наиболее рациональных путей обеспечения заданных требований.

Как известно, заданная точность может быть обеспечена технологическими методами и с помощью систем автоматического регулирования точности. Они позволяют устранить влияние на точность обработки большинства возмущающих факторов (износа и тепловых деформаций инструмента и станка, геометрических неточностей станка, упругих деформаций системы СПИД).

Расчет основных составляющих суммарной погрешности позволяет наметить пути и методы повышения точности механической обработки в зависимости от конкретных величин погрешностей и конкретной производственной обстановки.

Расчет точности производится для одной операции (перехода) чистовой обработки по 6…11 квалитетам (токарной, фрезерной, шлифовальной и т.п.). При обработке партий деталей на настроенных станках определяются суммарные погрешности обработки по уравнениям:

для диаметральных размеров

,

для линейных размеров

,

где у - погрешности, вызываемые упругими деформациями технологической системы под влиянием сил резания;

н - погрешности настройки;

и - погрешности, вызываемые размерным износом режущих инструментов;

ст - погрешности обработки, возникающие вследствие геометрических неточностей станка;

т - погрешности обработки, вызываемые температурными деформациями технологической системы;

Еу - погрешность установки заготовок.

Все величины составляющих погрешностей можно определить по справочнику [26]. Методика расчета суммарной погрешности обработки приведена в методических рекомендациях [14].

5.3 Расчет технологических размерных цепей

Размерной цепью по ГОСТ 16319-80 называют совокупность размеров, расположенных по замкнутому контуру, определяющих взаимное расположение поверхностей или осей поверхностей одной детали или нескольких деталей сборочного соединения.

В зависимости от назначения размерные цепи в соответствии с ГОСТом подразделяются на конструкторские и технологические. Конструкторские размерные цепи имеют место в сборочных единицах, машинах и их называют сборочными.

Технологические размерные цепи, которые образуются при механической обработке деталей, определяют связь операционных размеров, допусков и припусков на всех стадиях технологического процесса изготовления. Для каждого этапа последовательно выполняемой обработки необходимо рассчитать операционные размеры, которые вместе с операционными припусками образуют размерные цепи. Составляющие их звенья имеют отклонения в пределах допуска. Вследствие замкнутости размерных цепей допуски на отдельно взятые размеры не могут устанавливаться произвольно, вне связи с другими составляющими звеньями. Поэтому возникает необходимость расчета данного вида размерных цепей с целью определения взаимосвязанных допусков на операционные размеры. При этом возможны различные варианты задач. Например, определение или проверка размера и допуска на него, которые выдерживаются при обработке не непосредственно, а через другие размеры детали; определение или проверка минимального припуска на окончательную обработку и т.д.

Чтобы построить технологическую размерную цепь необходимо воспользоваться разработанным технологическим процессом, а именно эскизами операций. При этом вычерчивается эскиз детали, на котором даются операционные припуски на обработку, чертежные и операционные размеры с допусками. Построение размерной цепи начинается с определения исходного или замыкающего звена, которое устанавливается в зависимости от поставленной задачи. Исходным или замыкающим звеном технологической размерной цепи может быть чертежный размер с регламентированным допуском, непосредственно не выдерживаемый при обработке; операционный припуск на обработку, исходя из минимального значения которого следует установить операционные размеры по всем этапам обработки. При решении прямой (проектной) задачи этот размер является исходным, при решении обратной (проверочной) - замыкающим. Определив исходное или замыкающее звено, последовательно пристраивают к нему составляющие звенья, замыкая цепь.

Для решения технологических размерных цепей могут использоваться два метода: максимума-минимума и вероятностный.

Преимущества метода максимума-минимума заключается в простоте и малой трудоемкости вычислений. Расчет на максимум-минимум целесообразен для расчета коротких размерных цепей, имеющих до четырех составляющих звеньев.

В курсовом проекте необходимо рассчитать один операционный размер (выбрать самостоятельно) или припуск на чистовую (окончательную) обработку (прямую или обратную задачу) методом максимума-минимума.

Порядок решения размерных цепей рассмотрим на примерах.

Устанавливаем исходное звено А0 = 350 мм. Координата середины поля его допуска Ао = 0, величина допуска ТАо = 0,5 мм. Пользуясь эскизом детали строим схему размерной цепи (рис. 3.4, б). При этом устанавливаем, какие увеличивающие и уменьшающие звенья. На схеме над соответствующими размерными буквами обозначаем увеличивающие звенья стрелками, направленными вправо, уменьшающие - влево. Общее число звеньев (включая замыкающее) m = 4.

По схеме размерной цепи получили

,

где n - количество увеличивающих звеньев;

р - количество уменьшающих звеньев.

Рассчитываем номинальные размеры всех составляющих звеньев: А1 = 54 мм, А2 = 440 мм, А3 = 36 мм.

Определяем среднюю величину допуска составляющих звеньев

мм.

Такая величина среднего допуска для размеров детали по справочным данным соответствует допускам 10 квалитета точности для чистового обтачивания [26].

Поэтому с учетом номинальных значений выдерживаемых размеров, а также условий обработки принимаем: ТА1 = 0,12 мм, ТА2 = 0,25 мм, ТА3 = 0,1 мм.

Проверяем правильность подбора допусков

мм.

Заданное условие расчета не выполняется. Необходимо выбрать регулирующее звено, размер которого должен быть больше принятого. В качестве регулирующего выбирается звено А2 = 440 мм, для которого допуск можно увеличить. Допуск регулирующего звена определяется по формуле

мм.

Выполняем проверку

мм.

Определяем координаты середины полей допусков составляющих звеньев. Принимаем для звеньев А1 и А3 одностороннее расположение допусков по Н10 (в «плюс»), т.е. А1 = 0,06 мм, А3 = 0,05 мм.

Координату середины поля допуска звена А2 получаем из уравнения

Ао = А2 - (А1 + А3)

А2 = Ао + А1 + А3 = 0 + 0,06 +0,05 = 0,11 мм.

Определяем предельные отклонения составляющих звеньев

мм;

;

мм;

мм;

мм;

.

Окончательно получаем мм; мм, мм.

Пример 2 (обратная задача). Для детали предыдущего примера (см. рис. 3.4, а) обрабатываемого по тому же техпроцессу заданы следующие линейные размеры: А1 = 85+0,16 мм, А2 = 450-0,25 мм, А3 = 35+0,12 мм. Необходимо определить, с какой точностью будет выдержана длина большой ступени Ао при заданной схеме обработки.

По схеме размерной цепи (рис. 3.4, б) выявляем замыкающее, увеличивающие и уменьшающие звенья. Номинальное значение замыкающего звена определяем по формуле :

А0 = - А1 + А2 - А3 = - 85 + 450 - 35 = 330 мм.

Определяем координату середины поля допуска замыкающего звена (формула 3.41)

Ао = А2 - (А1 + А3) = - 0,125 - (0,08+ 0,06) = - 0,265 мм.

Величину допуска замыкающего звена определяем по формуле

мм.

Предельные отклонения замыкающего звена

;

мм.

Окончательно получаем Ао = 330-0,53 мм.

Аналогичным способом можно решить задачу по определению припуска на обработку, который является звеном определенной размерной цепи. В простейшем случае это размеры на предшествующие (Ап) и выполняемые (Ав) операции или переходы. Так как обычно размеры Ав и Ап (составляющие звенья) предписываются к обязательному выполнению, то припуск всегда выполняет роль замыкающего звена (Z) (рис. 3.5)

В этих случаях для расчетов в качестве исходного значения задают Zmin, по справочным рекомендациям.

В реальных технологических процессах расчет размерной цепи может иметь особенности. При изготовлении деталей с отдельными операциями суперфиниш, хонингование, притирка, полирование и др. рекомендуется задавать определенную величину припуска, необходимую для этих отделочных процессов. Для расчета операционных размеров в размерных цепях в этом случае можно принять припуск за составляющее звено, а окончательный размер детали - за замыкающее. Тогда размерная цепь будет иметь такой вид:

[Aв] = An - Z.

В операционных размерных цепях диаметральных размеров более удобно оперировать не звеньями - диаметрами, а звеньями - радиусами. Такой расчет обеспечит точный результат. Для нахождения радиуса по известному диаметру необходимо брать половину номинала диаметра и половину отклонений с теми же знаками. Например, диаметр соответствует 2А = 30-0,1, тогда радиус будет А = 15-0,05; для диаметра - радиус .

5.4 Расчет режимов резания

Режимы резания определяются глубиной резания t, мм; подачей на оборот So, мм/об и скоростью резания V, м/мин.

Режимы резания оказывают влияние на точность и качество обработанной поверхности, производительность и себестоимость обработки.

В курсовом проекте необходимо рассчитать для одной из операций:

глубину, подачу и скорость резания по формулам теории резания;

суммарную силу резания и эффективную мощность электродвигателя главного привода станка.

На все остальные операции техпроцесса режимы резания назначают по нормативам предприятий или справочникам [16, 21, 27].

Исходными данными при выборе режимов резания являются:

сведения о заготовке (вид заготовки, материал и его характеристика, величина припусков, состояние поверхностного слоя);

данные об обрабатываемой детали (форма, размеры, допуски на обработку, требования к состоянию поверхностного слоя, к шероховатости);

данные о режущем инструменте (типоразмер, материал режущей части, геометрические параметры);

паспортные данные станков (техническая характеристика).

Таким образом, режим резания устанавливают исходя из особенностей обрабатываемой детали, характеристики режущего инструмента и станка.

Страница:

1
2
3

методичка "Технология машиностроения" скачать

Подобные документы

Изготовление детали "кронштейн"
Разработка технологического процесса. Служебное назначение и техническая характеристика детали. Постановка задачи на проектирование. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка технологического чертежа. Выбор и обоснование типа производства.

дипломная работа [1,2 M], добавлен 24.11.2010

Технология изготовления детали "Вал-шестерня"
Определение типа и организационной формы производства. Служебное назначение и техническая характеристика детали. Выбор и обоснование вида заготовки и метода ее получения. Анализ конструкции детали. Разработка технологического маршрута изготовления детали.

курсовая работа [266,4 K], добавлен 22.03.2014

Разработка маршрутной технологии изготовления детали "Крышка"
Определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Материал детали и его технологические свойства. Разработка технологического процесса обработки детали "Крышка". Расчет режимов резания.

курсовая работа [705,4 K], добавлен 03.05.2017

Разработка технологического процесса на изготовление детали "Вал"
Определение типа производства. Служебное назначение детали "Корпус". Материал детали и его свойства. Анализ технологичности конструкции. Выбор заготовки и разработка технологических операций. Расчёт припусков, технологических размеров и режимов резания.

курсовая работа [229,5 K], добавлен 04.02.2015

Разработка технологического процесса обработки детали "Звездочка" на станках с ЧПУ
Особенности и преимущества станков с программным управлением. Служебное назначение, анализ материала и технологичности конструкции изготавливаемой детали. Проектный вариант технологического процесса механической обработки детали, наладка станка.

курсовая работа [3,5 M], добавлен 19.06.2017

Разработка технологического процесса изготовления детали "Диск"
Назначение и функции детали "Диск". Технические требования к детали. Материал и технологические свойства. Описание и определение типа производства, выбор заготовки. Разработка технологического процесса, нормирование механической обработки детали.

курсовая работа [818,9 K], добавлен 14.05.2014

Разработка технологического процесса изготовления детали "Переводник"
Описание конструкции детали. Анализ поверхностей детали, технологичности. Определение типа производства. Теоретическое обоснование метода получения заготовки. Расчеты припусков. Разработка управляющих программ, маршрута обработки. Расчеты режимов резания.

курсовая работа [507,2 K], добавлен 08.05.2019

Проектирование технологического процесса изготовления детали вал-шестерня
Служебное назначение детали, качественный и количественный анализ её технологичности. Выбор типа производства. Разработка технологического процесса изготовления детали с расчетом припусков на обработку, режимов резания и норм времени на каждую операцию.

дипломная работа [1,8 M], добавлен 02.02.2016

Разработка технологического процесса механической обработки детали "Вал промежуточный"
Расчет объема выпуска и определение типа производства. Общая характеристика детали: служебное назначение, тип, технологичность, метрологическая экспертиза. Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали. Эскизы обработки, установки.

курсовая работа [2,0 M], добавлен 13.02.2014

Конструирование средств технологического оснащения
Анализ технологичности конструкции. Определение типа производства. Выбор и обоснование метода получения заготовки. Разработка маршрутной технологии обработки детали "Шпиндель". Схема установки детали в приспособлении. Расчет погрешности базирования.

курсовая работа [543,9 K], добавлен 03.06.2014

Проектирование технологического процесса механической обработки детали типа вал
Служебное назначение, техническая характеристика детали. Выбор технологических баз и методов обработки поверхностей заготовок, разработка технологического маршрута обработки. Расчет припусков, режимов резанья и технических норм времени табличным методом.

курсовая работа [101,7 K], добавлен 16.06.2009

Проектирование технологического процесса по производству крышки
Конструкция детали, ее служебное назначение, материал и его свойства. Определение типа производства. Выбор метода и способа получения заготовки. Анализ технологичности конструкции. Маршрутное и операционное описание технологического процесса обработки.

контрольная работа [370,2 K], добавлен 06.11.2014

Разработка технологического процесса механической обработки корпуса
Разработка технологического процесса механической обработки детали типа корпус. Анализ технологичности конструкции детали, определение типа производства. Выбор и обоснование способа получения заготовки, разработка маршрутной и операционной технологии.

курсовая работа [1,3 M], добавлен 23.02.2012

Разработка технологического процесса механической обработки детали типа "фланец"
Служебное назначение фланца. Класс детали и технологичность ее конструкции. Определение и характеристика типа производства. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки. Оформление чертежа заготовки. Разработка маршрутно-технологического процесса.

курсовая работа [575,4 K], добавлен 16.06.2010

Разработка технологического процесса обработки детали "Корпус"
Описание и характеристика изготавливаемой детали. Анализ технологичности конструкции детали. Проектирование технологического процесса механической обработки. Разработка управляющей программы. Техническое нормирование операций технологического процесса.

курсовая работа [490,9 K], добавлен 22.11.2009

Процесс изготовления вала-шестерни
Служебное назначение и техническая характеристика шестерни. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка технологического процесса обработки детали. Расчет припусков и точности обработки. Проектирование оснастки для изготовления шпоночных пазов.

курсовая работа [38,0 K], добавлен 16.11.2014

Проектирование технологического процесса механической обработки детали "крышка подшипника"
Технологический процесс изготовления детали "Крышка подшипника". Технология механической обработки. Служебное назначение и технологическая характеристика детали. Определение типа производства. Анализ рабочего чертежа детали, технологический маршрут.

курсовая работа [574,4 K], добавлен 10.11.2010

Разработка технологического процесса механической обработки детали "Рычаг правый"
Служебное назначение и конструкция детали "Рычаг правый", анализ технологичности конструкции. Выбор метода получения исходной заготовки. Технологический процесс механической обработки детали. Выбор оборудования; станочное приспособление, режим резания.

курсовая работа [1,8 M], добавлен 09.04.2016

Разработка технологического процесса изготовления передней крышки водомасляного радиатора
Назначение и конструкция детали, определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали, технологического процесса, выбор заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания и технических норм времени, металлорежущего инструмента.

курсовая работа [2,4 M], добавлен 20.08.2010

Технологический процесс обработки детали "Ось"
Описание условий работы, служебное назначение детали, анализ технологичности детали и целесообразности перевода ее обработки на станки с ЧПУ. Проектирование маршрутного технологического процесса детали. Годовой расход и стоимость материалов по участку.

дипломная работа [1,3 M], добавлен 22.02.2013

Другие документы, подобные "Технология машиностроения"

главная

рубрики

по алфавиту

вернуться в начало страницы

вернуться к началу текста

вернуться к подобным работам

Рубрики

По алфавиту

Закачать файл

Заказать работу

весь список подобных работ

скачать работу можно здесь

сколько стоит заказать работу?

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

№ поверхности	Вид поверхности	Квалитет точности	Шероховатость	Варианты
				1	2	3

Наименование позиций	1-й вариант	2-й вариант
Вид заготовки Стоимость заготовки (Сз), коп. Отличающиеся операции механической обработки Операция 1-я Технологическая себестоимость обработки (Со1), коп. Операция 2-я Технологическая себестоимость обработки (Со2), коп. Остальные операции по обоим вариантам одинаковы
Технологическая себестоимость обработки по вариантам (Со, Со)
Годовой экономический эффект (руб.)

Вид обработки	Расчетная формула
Последовательная обработка противоположных или отдельно расположенных поверхностей
Параллельная обработка противоположных плоскостей
Обработка наружных или внутренних поверхностей вращения
Развертывание плавающей разверткой, протягивание отверстия
Суперфиниш, полирование и раскатка (обкатка)