Организация производства на ЗАО "Тольяттисинтез"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Аннотация

Данный отчет по практике содержит 51 страницу печатного текста, эскиз свариваемого узла, общий вывод по первой технологической практике на предприятии ЗАО "Тольяттисинтез" и список литературных источников. Текст отчета разработан на базе цеха И-6.

В основной части практики указана организационная структура завода, цеха. Описаны основные режимы ремонтной сварки и правила подготовки к сварочным работам.

Рассмотрены вопросы безопасности труда производственных рабочих, пожарной безопасности и охраны окружающей среды.



Введение

Из истории строительства завода.

Решение о строительстве завода было принято Советом министров СССР в 1949 году, первая продукция была выпущена в 1961 году.

В 1949 году вышло Постановление Совета Министров СССР об ускоренном развитии отраслей химии в народном хозяйстве, которое предусматривало создание завода по производству каучука в СССР с годовой производительностью 60 тыс. тонн. 25 апреля было принято решение о строительстве завода СК, при определении площадки для завода в Ставрополе проектировщики ориентировались на наличие дешёвой электроэнергии от Волжской ГЭС им. Ленина, а также на близость сырья -- нефтяных месторождений в Жигулях. 25 апреля 1950 года Совет Министров СССР принял решение о начале проектных работ по строительству завода синтетического каучука. Строительной площадкой стало село Васильевка, расположенное в нескольких километрах от проектируемой Куйбышевской ГЭС.

С апреля 1950 года по июнь 1951 года у новой стройки сменилось четыре генеральных подрядчика. В июле генеральным подрядчиком стройки стало УНР-710 (строительно-монтажного треста № 24). У организации не хватало рабочих, поэтому для строительства пришлось привлекать людей из исправительно-трудовых лагерей, расположенных в окрестностях Ставрополя.Однако в 1953 году стройка превратилась в долгострой, сократилось и выделение средств Стройбанком.В 1954 году генподрядчик переключился на жилищное строительство, а работы по объектам строительной базы фактически были заброшены.Только в 1957 году министр химической промышленности отдал приказ об ускорении строительства химических предприятий, в том числе и Куйбышевского завода синтетического каучука. Приказом увеличивалось финансирование стройки практически вдвое. Численность рабочих достигла 1000 человек. В 1958 году сооружение завода было объявлено ударной комсомольско-молодёжной стройкой. Стройка ожила.

Уже 15 июня 1961 года с конвейера цеха Е-2 сошёл первый брикет дивинил-альфа-метилстирольного каучука марки СКМС-30 АРКМ-15. 20 сентября 1964 года был получен первый брикет изопренового каучука. Спустя несколько лет коллективу удалось удвоить проектную мощность завода с сохранением прежней численности. За успешную работу завод был награждён орденом Трудового Красного Знамени.

17 августа 1982 года был введён комплекс по выработке бутилкаучука.

С начала 1990-х подобно другим крупным предприятием завод переживал кризис. Спад производства достигал 50 %. В 2001 году Тольяттикаучук вошёл в состав крупнейшего нефтехимического холдинга страны ОАО «СИБУР Холдинг». К 2007 году производство СК увеличилось почти в 1,5 раза по сравнению с 2001 годом до 260 тыс. т.

Сегодня «Тольяттикаучук» -- одно из крупнейших отечественных предприятий нефтехимического комплекса. По объему производства оно занимает третье место в России.

На «Тольяттикаучуке» производится около 15 % всех отечественных синтетических каучуков.

Производство.

На предприятии действуют шесть производств: производство сополимерных каучуков мощностью 60 тыс. тонн в год; производство бутилкаучука мощностью 53 тыс. тонн в год; производство бутадиена мощностью 80 тыс. тонн в год и высокооктановой добавки к бензину мощностью 35 тыс. тонн в год; производство изопрена мощностью 90 тыс. тонн в год; производство изопреновых каучуков мощностью 82 тыс. тонн в год; производство изобутилен-изобутановой фракции мощностью 105 тыс. тонн в год и изобутилена мощностью 40 тыс. тонн в год. Основная деятельность предприятия -- производство синтетических каучуков различных марок. Сополимерные каучуки применяются в шинной, резинотехнической и других отраслях промышленности. Изопреновый каучук используется для изготовления шин и резинотехнических, медицинских изделий, резин, соприкасающихся с пищевыми продуктами. Бутилкаучук применяется для изготовления автокамер, диафрагм форматоров-вулканизаторов и прорезиненных тканей, изделий медицинского и пищевого назначения, в строительной промышленности.

Также предприятие производит углеводородные фракции, продукты органического и неорганического синтеза, мономеры, полимеры, присадки для автомобильных бензинов (метанольную высокооктановую добавку и метил-трет-бутиловый эфир).

Около 70% продукции «Тольяттикаучука» отправляется на экспорт. Поставки каучуков осуществляются в США, Канаду, Испанию, Польшу, Словакию, Словению, Сербию и Черногорию, Венгрию, Нидерланды, Турцию, Францию, Бельгию, Индию, Тайвань, Вьетнам, Корею, Индонезию и другие страны.

• Организационная структура завода.

В состав ООО «Тольяттикаучук» входят 4 завода, вспомогательные цеха и подразделения социальной сферы.

1. Завод по производству бутадиена и бутадиенстирольных каучуков состоит из 2-х производств:

- производство бутадиена из бутилен-дивинильной фракции;

- производство бутадиен-стирольных каучуков.

2. В состав завода по производству изопрена и синтетического изопренового каучука входят:

- производство изопрена из изобутана;

- производство изопреновых каучуков

3. Завод по производству полимеров включает:

- производство изопренового каучука;

- производство полимер полиола «Ланс»;

- производство метил-трет-бутилового эфира;

- цех по производству горячей воды.

4. Завод по производству бутилкаучука состоит из 2-х производств:

- производства изобутан-изобутиленовой фракции;

- производства бутилкаучука.



1. Инструкция по охране труда при выполнении электросварочных работ

1.1 Общие требования охраны труда

• К выполнению электросварочных работ допускаются электросварщики не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и не имеющие медицинских противопоказаний к выполняемой работе, специальное обучение, инструктаж, стажировку на рабочем месте и проверку знаний требований охраны труда, имеющие квалификационную группу по электробезопасности не ниже второй и имеющие соответствующее удостоверение.

• Электросварщики проходят первичный и повторный инструктаж по охране труда под роспись в журнале регистрации инструктажа по данной инструкции и инструкциям:

- по безопасности дорожного движения переходов на территории завода;

- по оказанию первой медицинской помощи при травмировании, отравлении и внезапном заболевании;

- по инструкции о мерах пожарной безопасности.

Повторный инструктаж по охране труда проводится в первой декаде первого месяца каждого квартала.

Электросварщик должен знать и выполнять требования:
- правил трудового внутреннего распорядка;

- технологических и эксплуатационных инструкций;

- правил пожарной безопасности;

- санитарно-гигиенических правил;

- режима труда и отдыха.

• К работам по сварке изделий для объектов, подведомственных надзорным органам (Госгортехнадзор, Госатомнадзор и др.) допускаются сварщики, прошедшие аттестацию по правилам, утвержденными этими органами и имеющие соответствующие удостоверения.

• Все электросварщики должны один раз в год проходить периодический медицинский осмотр.

• Женщины к производству электросварочных работ внутри замкнутых и труднодоступных пространствах (котлы, цистерны, баки и т.п.) и верхолазным работам не допускаются.

• Лица, связанные по условиям работы с подъемом, транспортированием и установкой грузов при помощи грузоподъемных механизмов, должны пройти специальное обучение по стропильным работам, сдать экзамен и получить удостоверение на право проведения этих работ.

• При переводе на другую работу, связанную с использованием новых типов оборудования и способов сварки, электросварщики обязаны изучить их устройство, правила эксплуатации и обслуживания, особенности выполнения процесса сварки, а также получить от мастера соответствующий инструктаж по безопасным приемам выполнения работ.

• В процессе сварочных рабат на электросварщика могут оказывать воздействие следующие опасные и вредные производственные факторы:

- движущиеся машины и механизмы, транспортируемые с помощью грузоподъемных кранов, изделия, заготовки и материалы;

-повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны сварочными дымами и аэрозолями;

-повышения температура свариваемых изделий;

-повышенная температура воздуха рабочей зоны;

- повышенный уровень шума на рабочем месте;

Наличие напряжения в электрической цепи (опасность поражения электрическим током), и при не соблюдении требований безопасности электросварщик может попасть под напряжение;

- повышенный уровень электромагнитного излечения;

- повышенный уровень ультрафиолетового и инфракрасного излучения.

• Для защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов электросварщик обеспечивается средствами индивидуальной защиты (СИЗ) в соответствии с типовыми нормами выдачи:

- костюм брезентовый - 1 шт. на год;

- ботинки кожаные - 1 пара в год;

- рукавицы брезентовые - 12 пар в год;

-перчатки диэлектрические - дежурные;

- шлем защиты - дежурный;

На наружных работах зимой дополнительно:

- куртка на утепляющей прокладке - 1 шт. на 2 года;

- брюки на утепляющей прокладке - 1 шт. на 2 года;

- валенки - 1 пара на 2.5 года.

• Электросварочные работы производить с применением защитного электросварочного щитка по ГОСТ 12.4.023 со светофильтрами С-6 … С-9 по ОСТ 21-6-87 и респиратором, защищающим против дымов, газов и сварочных аэрозолей (типа «ЗМ» и др.). Работы по зачистке сварного шва от шлака и окалины производить ударным инструментом с использованием защитных очков.

• Запрещается проведение электросварочных работ при неработающей вытяжной вентиляции. При невозможности осуществления местной вытяжки или общего вентилирования внутри изделий следует предусматривать принудительную подачу под маску сварщика чистого воздуха, в холодный период года - подогретого до температуры не ниже 18 С.

• Запрещается в местах производства сварочный работ применение и хранение огнеопасных материалов (бензин, ацетон, спирт, уайт-спирит и другие легковоспламеняющиеся жидкости).

• Запрещается производить электросварочные работы вблизи легковоспламеняющихся или огнеопасных материалов на расстоянии менее 5 метров, а вблизи взрывоопасных материалов и оборудования (газогенераторов, газовых баллонов, и т.п.) - Менее 10 метров.

• Работы по сварке в замкнутых и труднодоступных пространствах должны производиться по наряду-допуску.

• При выполнении автоматической сварки на установке, сварочная головка которой расположена на высоте более 1.6 м от уровня пола, должна быть предусмотрена рабочая площадка для оператора.

• При сварке под флюсом полуавтоматом должны применяться приспособления для механизированной подачи флюса в сварочную ванну и флюсоотсос с бункером - накопителем и фильтром.

• При организации процессов контактной сварки машины должны быть оборудованы защитными устройствами (экранами), предохраняющими работающих от брызг расплавленного металла, электромагнитного излучения и других вредных факторов.

• Для защиты работающих от воздействия вредных факторов при электродуговой и электрошлаковой сварке следует применять экраны, навесы, кабины и другие защитные устройства.

• Рабочие места электросварщиков должны ограждаться временными переносными или стационарными светонепроницаемыми ограждениями из несгораемого материала, высота которого должны обеспечивать надежную защиту окружающих при проведении электросварочных работ.

1.2 Основные требования пожарной безопасности

1. Технологическое оборудование при нормальных режимах работы должно быть пожаробезопасным, а в случае опасных неисправностей и аварий необходимо предусматривать защитные мероприятия, которые ограничивают масштаб и последствия пожара. Оборудование, предназначенное для использования пожароопасных и взрывопожароопасных веществ и материалов, должно отвечать конструкторской документации.

• Технологические процессы необходимо проводить в соответствии с регламентами и другой утвержденной в установленном порядке нормативно-технической документацией.

• На все используемые в технологических процессах вещества и материалы должны быть данные о показателях их пожарной опасности по ГОСТ 12.1.044-89.

• Характеристики пожарной опасности используемых или производимых (получаемых) веществ и материалов должны быть изучены обслуживающим персоналом. Персонал обязан придерживаться во время работы с пожаровзрывоопасными веществами и материалами требований маркировок и предупреждающих надписей, которые наносятся на упаковках или приведены в указаниях по их применению.

• Совместное использование (если это не предусмотрено технологическим процессом), хранения и транспортировки веществ и материалов, которые в результате взаимодействия одно с другим вызывают воспламенение, взрыв или создают горючие и токсичные газы (смеси), не разрешается.

• Во взрывопожароопасных и пожароопасных помещениях (участках, мастерских, цехах и т.п.) и на оборудовании, которое создает опасность взрыва или воспламенения, необходимо вывешивать знаки, которые запрещают использование открытого огня, а также знаки, которые предупреждают об осторожности при наличии воспламеняющихся и взрывчатых веществ по ГОСТ 12.4.026-76*.

• Производство, где применяются пожаровзрывоопасные вещества и материалы, должно оснащаться автоматическими средствами контроля параметров, значения которых определяют пожаровзрывоопасность процесса, сигнализацией граничных значений и системами блокировки, которые предупреждают возникновение аварийных ситуаций.

• Не допускается выполнять производственные операции на оборудовании, установках, станках с неисправностями, которые могут стать причиной возгорания и пожара, а также когда отключены контрольно-измерительные приборы, которые определяют технологические параметры (температуру, давление, концентрацию газов, паров и т.п.).

• Профилактический осмотр, планово-предупредительный и капитальный ремонт технологического оборудования должны осуществляться в сроки, установленные соответствующими графиками, с учетом выполнения мероприятий относительно обеспечения пожаровзрывобезопасности, предусмотренных проектом, технологическим регламентом, техническими условиями.

• Ремонт оборудования, которое находится под давлением, набивание и подтягивание сальников на работающих насосах и компрессорах, а также уплотнение фланцев на аппаратах и трубопроводах без снижения (стравливания) давления в системе не разрешается.

• Технологические линии, машины и аппараты, которые выполняют первичную переработку волокнистых материалов, твердых горючих веществ в измельченном виде, должны иметь приспособления для улавливания (отделения) посторонних предметов: магнитная защита, камнеловушки и т.п.

• Конструкции вытяжных устройств (шкафов, окрасочных, сушильных камер и т.п.), аппаратов, трубопроводов должны предотвращать накопление пожароопасных отложений и обеспечивать возможность их очистки пожаробезопасными способами. Работы по очистке должны проводиться систематически согласно технических регламентов и фиксироваться в журнале.

• Технологическое оборудование, аппараты и трубопроводы, в которых образовываются вещества, которые выделяют пожаровзрывоопасные пары, газы и пыль, должны быть герметичными.

• Двери и люки пылесборных камер и циклонов во время эксплуатации должны быть закрытыми, горючие отходы, собранные в камерах и циклонах, необходимо своевременно удалять.

• Во взрывопожароопасных помещениях (цехах, участках и т.п.) необходимо применять инструмент, изготовленный из безыскровых материалов или в соответствующем взрывопожаробезопасном исполнении.

• Покрытие полов в помещениях категорий по взрывопожароопасности А и Б должно выполняться из негорючих и таких, которые при ударах не дают искр, материалов. Конструкция окон и дверей в таких помещениях должна исключать возможность искрообразования.

• В производственных и складских помещениях, в которых применяются, производятся или хранятся вещества и материалы, способные образовывать взрывоопасные концентрации газов и паров, должны устанавливаться автоматические газоанализаторы для контроля за состоянием воздушной среды. При отсутствии газоанализаторов, которые выпускаются серийно, необходимо осуществлять периодический лабораторный анализ воздушной среды.

• В помещениях, где применяются легковоспламеняемые и горючие жидкости и газы, должна предусматриваться централизованная подача их к рабочим местам. Доставка этих жидкостей в небольших количествах разрешается в безопасной негорючей таре специальной конструкции. Тара должна быть изготовлена из неискрообразующих металлов и плотно закрываться.

• В гидросистемах с применением ГЖ необходимо установить контроль за их уровнем в баке и не допускать превышения в системе давления, указанного в паспорте.

В случае появления подтеков масла течь необходимо немедленно устранить, а масло убрать с помощью опилок или ветоши и удалить из помещения в специально отведенное место.

• В помещениях, где имеются выделения горючей пыли, стружки и т.п., пол, потолок, стены, конструкции и оборудование должны систематически очищаться. Периодичность очистки устанавливается в инструкциях, утвержденных администрацией предприятия.

• Для мойки и обезжиривания оборудования, изделий, крепежных и других деталей должны применяться, как правило, негорючие моющие средства, а также ультразвуковые и другие безопасные в пожарном отношении установки или способы.

• Лакокрасочные материалы должны подаваться на рабочие места в готовом виде централизовано (в таре, которая герметически закрывается, или по трубам) и не более сменной потребности. Составление и разбавление всех видов лаков и красок необходимо осуществлять на открытой площадке или в специально выделенном изолированном помещении, размещенном возле внешней стены с оконными отверстиями. Это помещение должно иметь самостоятельный эвакуационный выход.

• Измерение уровня ЛВЖ и ГЖ в резервуарах (емкостях) и отбор проб необходимо производить в светлое время суток. Не допускается проведения измерения уровня и отбор проб ручным способом во время грозы, закачивания или откачивания указанных жидкостей. Запрещается подача таких жидкостей в резервуары и другие емкости "падающей струей". Скорость наполнения и опорожнения резервуара не должна превышать суммарной пропускной способности установленных на нем дыхательных клапанов (вентиляционных патрубков).

• Сушильные помещения (камеры, шкафы) для сырья, полуфабрикатов и окрашенных готовых изделий должны быть оборудованы производственной автоматикой, которая отключает нагревательные приборы в случае повышения температуры выше допустимой. Разрешается ручное отключение сушильного оборудования в случае постоянного наблюдения за ним обслуживающего персонала.

• Сушильные камеры периодического действия перед каждой загрузкой должны очищаться от производственного мусора.

• Защитные мембраны взрывных предохранительных клапанов по виду материала и толщине должны соответствовать проектным данным.

• Необходимо регулярно (не реже одного раза в квартал) проверять исправность огнепреградителей и чистоту их огнетушащей насадки, а также исправность мембранных клапанов. Сроки проверки должны быть указаны в цеховой инструкции.

• После окончания работы пропиточные ванны, а также ванны с охлаждающими ГЖ должны закрываться крышкой.

• Пропиточные, закалочные и другие ванны с ГЖ необходимо оборудовать приспособлениями аварийного слива в подземные резервуары, размещенные вне здания. Каждая ванна должна иметь местное удаление горючих паров.

• Проживание людей в производственных зданиях, на складах и территории предприятия не разрешается.

• При обнаружении первых признаков пожара (запах дыма, отблески пламени) каждый работающий обязан:

- немедленно вызвать пожарную охрану по телефону 0-1;

- оповестить руководителя подразделения о пожаре;

- организовать эвакуацию людей и спасание материальных ценностей;

- принять меры по тушению пожара первичными средствами пожаротушения в начальной стадии пожара. В случае, когда помещение задымлено и очаг пожара не виден необходимо плотно закрыть окна и двери помещения и покинуть опасную зону;

- обесточить помещение, в котором произошел пожар или здание в целом;

- встретить пожарные подразделения и указать место пожара, а также расположение наружных водоисточников и пожарных гидрантов на территории предприятия.

• Обеспечение первичными средствами пожаротушения зданий и сооружений осуществляется в зависимости от площади и категории пожаровзрывоопасности помещения (здания).

Выводы по охране труда и пожарной безопасности: на мой взгляд, требования, предписанные инструкциями, соблюдались в полном объёме.

• Экология.

Вопросы охраны окружающей среды играют важную роль в работе предприятия.

Своей ключевой задачей СИБУР видит повышение экономической эффективности деятельности предприятий при одновременном снижении негативного воздействия производств на окружающую среду. Для достижения уровня экологической безопасности, который соответствует лучшим показателям ведущих нефтехимических компаний мира, СИБУР внедряет передовые технологии на производствах. Создание эффективной системы экологического менеджмента на предприятиях является частью стратегии развития СИБУРа.

Действующая система экологического менеджмента «Тольяттикаучука» соответствует международному стандарту ISO 14001:2004.

С момента получения сертификата ISO 14001:2004 «Тольяттикаучук» проходит процедуру надзорного аудита с целью подтверждения системы экологического менеджмента на соответствие требованиям международного стандарта ISO 14001:2004. Сертификационный орган в ходе первого (в 2009 г.), второго (в 2010 г.) и третьего (в 2014 г.) надзорных аудитов подтвердил соответствие системы экологического менеджмента требованиям международного стандарта ISO 14001:2004 на предприятиях СИБУРа.

Ежегодно на Тольяттикаучуке реализуется целевая программа "Регулирование качества окружающей среды", направленная на обеспечение снижения воздействия производственной деятельности (экологических аспектов и рисков); внедрение оборудования, технологии, материалов и технологических процессов, учитывающих современные требования, нормы и правила в области охраны окружающей среды; соблюдение требований законодательных и других требований в области охраны окружающей среды; повышение компетентности и сознательности персонала в области охраны окружающей среды, экологического менеджмента.

Промышленная безопасность.

Жизнь и здоровье сотрудников являются безусловным приоритетом СИБУРа. СИБУР осознает, что эффективная система промышленной безопасности производств является условием для достижения высоких экономических результатов и гармоничного сосуществования бизнеса и общества в целом. Основными задачами СИБУРа в области охраны труда являются профилактика несчастных случаев и профессиональных заболеваний, соблюдение требований в области промышленной безопасности и охраны труда, формирование целостной и высокоорганизованной культуры безопасности на предприятиях. В рамках выполнения этих задач СИБУР реализует проект повышения эффективности управления охраной труда и промышленной безопасностью на предприятиях. Стратегическим партнером СИБУРа в этой программе является одна из крупнейших в мире транснациональных нефтехимических корпораций «Дюпон» -- наиболее авторитетный международный эксперт в вопросах безопасности нефтехимических производств.

Повышение культуры труда -- это сложный и долгий процесс, в который сегодня вовлечен каждый работник предприятия, поскольку его успешная реализация возможна лишь при условии сознательной поддержки начинаний руководства всеми участниками производственных процессов.

сборка деталь электросварочный контроль



2. Подготовка и сборка деталей под сварку, технология выполнения прихваток

Точность подготовки деталей к сварке, их чистота и качество сборки оказывают весьма существенное влияние на несущую способность и экономичность сварной конструкции. Недостаточно тщательное выполнение заготовительных и сборочных операций приводит к резкому возрастанию вероятности появления дефектов в сварных соединениях и в конструкции в целом. Анализ дефектов, возникающих при сварке, однозначно показывает, что значительную долю брака следует отнести за счет плохого качества подготовки и сборки. Исправление брака в готовом изделии не всегда приводит к полному восстановлению заданных свойств сварного соединения и является трудоемкой и технически сложновыполнимой операцией.

Отсюда очевидно, что значительно рациональнее устранять дефекты, появившиеся при заготовке и сборке, до проведения операции сварки. Однако не следует предъявлять излишние и подчас трудновыполнимые требования к точности заготовок и их сборке под сварку, значительно удорожающие изготовление конструкции. Применяемые на практике способы сварки позволяют получать качественные сварные соединения при некоторых допустимых колебаниях точности заготовки деталей и сборки. Это возможно, безусловно, следует использовать.

Для получения заготовки, подлежащей сборке, необходимо выполнять ряд операций. Предварительно прокат, из которого будет изготовлена деталь, подвергают правке и зачистке с целью устранения загрязнений и неровностей, образовавшихся при прокатке, транспортировке и хранении металла. Правку листового материала осуществляют в правильных станах, зачистку -- в дробеметной установке или в специальных ваннах для травления и пассивирования.

Затем выполняют разметку или наметку деталей: разметку -- путем перенесения размеров заготовки с чертежа непосредственно на металл, кернения металла по линии будущего реза и маркировки детали; наметку-- путем перенесения на металл необходимых для изготовления заготовки размеров с шаблона, специально изготовленного из тонколистового металла, фанеры или картона. Чертилкой обводят контуры шаблона, после чего его удаляют, вдоль всей линии реза наносят керны и деталь маркируют. Вырезку заготовок производят на ножницах, автоматическими газопламенными машинами или ручными резаками. В последнее время начинает применяться резка сжатой дугой.

В некоторых случаях для удаления наклепанного металла, образовавшегося по кромкам при резке на ножницах, устранения неровностей, характерных для ручной газовой резки, кромки подвергают механической обработке на кромкострогальных станках. В случае необходимости используют холодную гибку металла или гибку в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа определяется толщиной металла и радиусом кривизны неровности.

В зависимости от толщины свариваемого металла и формы разделки кромки подготовляют обрезкой на ножницах, строганием или газовой резкой. Наибольшее применение находит механизированная (машинная) кислородная резка, обеспечивающая высокую производительность и достаточную в большинстве случаев точность подготовки кромок. Последующая механическая обработка при качественном резе для сталей большинства марок не требуется. Необходимая точность подготовки кромок определяется типом шва, способом и режимом сварки. Отклонения от заданных размеров могут привести к снижению качества шва или повышению трудоемкости работ.

Основной металл до сборки в местах сварки должен быть очищен от ржавчины, масла, влаги, рыхлого слоя окалины и других загрязнений, могущих привести к образованию пор и других дефектов в швах. Особое внимание должно быть уделено зачистке металла при механизированных способах сварки. На рисунке 5-17 показаны места, подлежащие зачистке перед дуговой сваркой для соединений различных типов. Особо тщательно следует зачищать торцы соединяемых элементов.

Зачистку производят до сборки узла механически (пескоструйным или дробеструйным способами, металлическими щетками, абразивом) или химически (травлением, газопламенной очисткой). Следует удалять с поверхности металла рыхлый слой ржавчины и окалины, а также грязь и лед даже в том случае, если загрязнение расположено вне места сварки. Это необходимо для того, чтобы при транспортировке и кантовке конструкции загрязнения не попали в место расположения будущего шва. Зачистка собранного узла в большинстве случаев безрезультатна, так как не достигается основная цель -- очистка свариваемых кромок, а иногда даже и вредна в связи с тем, что продукты зачистки, попадая в зазор (особенно после сварки первого шва таврового соединения), задерживаются там.

Имеет смысл только прожигание места сварки газовым пламенем или продувка сухим сжатым воздухом непосредственно перед сваркой. При этом удаляются попавшие в зазор уже после сборки влага и грязь. Эта операция достигает цели при прожигании металла толщиной 10--12 мм с одной стороны и 18--20 мм с двух сторон. При электрошлаковой сварке в большинстве случаев зачистки кромок не требуется.

Сварке всегда предшествует сборка конструкции, т. е. установление и фиксация деталей в предусмотренном проектом положении. Сборка под сварку является одной из трудоемких и наименее механизированных операций. Она должна обеспечивать возможность качественной сварки конструкции. Для этого необходимо выдержать заданный зазор между соединяемыми деталями, установить детали в проектное положение и закрепить между собой так, чтобы взаиморасположение деталей не нарушилось в процессе сварки и кантовки, а если необходимо,-- и транспортировки. Должен быть обеспечен свободный доступ к месту сварки. При электрошлаковой сварке детали, как правило, собирают с расширяющимся к концу шва зазором, что позволяет компенсировать усадку металла шва.

В подавляющем большинстве случаев взаимное расположение деталей перед дуговой сваркой фиксируется при помощи коротких отрезков швов, называемых прихватками (рисунок 5-18, а). Сечение прихваток не должно превышать V3 сечения шва. Их максимальное сечение не более 25--30 мм2, длина 20--120 мм, расстояние между ними 300--800 мм. Прихватки выполняют покрытыми электродами, в защитных газах или под флюсом. В ряде случаев, особенно при сварке жестких узлов, прихватки заменяют сплошным швом небольшого сечения (беглым швом), что значительно повышает стойкость металла шва против кристаллизационных трещин и уменьшает вероятность нарушения заданного взаимного расположения деталей в процессе сварки вследствие растрескивания прихваток. Беглый шов сваривают вручную или механизированным способом.



Прихватки и беглый шов рекомендуется выполнять со стороны, обратной наложению первого рабочего шва или слоя. Беглый шов кроме скрепления деталей служит для удержания флюса и металла сварочной ванны в зазоре. При сварке ответственных конструкций вручную или в защитных газах на режимах, обеспечивающих малую глубину провара основного металла, прихватки и беглый шов следует удалять при наложении рабочего шва путем расчистки корня шва. При сварке под флюсом и в защитных газах на режимах, обеспечивающих достаточное проплавление основного металла, эта операция излишняя.

2.1 Сварка высоколегированных сталей

Подготовка к сварке:

• Подготовка кромок под сварку производится механическим путём. Допускается применение плазменной и газофлюсовой сварки с последующей механической обработкой или зачисткой кромок наждачным кругом до полного удаления следов резки.

• Поверхность металла, расположенная по обе стороны стыка на расстоянии не менее 20 мм от края, должна быть очищена от грязи, масла, влаги других поверхностных загрязнений.

• Очистка и обезжиривание деталей в случае, предусмотренных правилами технологической документации или при появлении загрязнений органического происхождения (пятен масла и т. д.), производится по инструкции ТИ 25090.00179 (ацетоном ГОСТ 2768, уайт-спиритом ГОСТ 3134, спиртом этиловым техническим ГОСТ 17299).

• Для того чтобы исключить образование очагов коррозии на основном металле при сварке коррозионно-стойких сталей околошовная зона на ширине не менее 100 мм по обе стороны шва должна быть покрыта защитным слоем: каолином по ГОСТ 21285, разведённым водой, асбестовой тканью или листовым асбестом.

В случае последующей механообработки участков околошовной зоны защитное покрытие на неё допускается не наносить.

• Кромки литых и кованых деталей, подлежащих сварке, на участке шириной не менее 20 мм от края разделки должны быть очищены от окалины и литейной корки и зачищены до металлического блеска.

• Прихватка и приварка технологических планок должны выполняться рабочими, имеющими удостоверение на право выполнения сварочных работ на высоколегированных сталях.

• Прихватка и приварка технологических планок производится с применением:

а) при ручной дуговой сварке - тех же сварочных материалов, что и при сварке основного шва;

б) при механизированном способе сварки - электродов марки ЦЛ-11, ОЗЛ-6, ЭА-395/9 ручной дуговой сваркой;

8. при сварке деталей на остающихся подкладных планках или кольцах, марка материала планки или кольца должна выбираться такой же, как и марка основного металла.

9. Допускается при сварке коррозионностойких сталей для подкладных колец и планок применять сталь 12Х18Н10Т; при сварке жаропрочных сталей - сталь 10Х23Н18 или сталь 20Х23Н18.

10. Для выводных планок во всех случаях рекомендуются стали, подобные 12Х18Н10Т.

11. Сварочные работы должны производиться, как правило, в закрытых помещениях при плюсовых температурах. Запрещается производить сварку на сквозняке.

12. Сварку сталей аустенитного класса разрешается выполнять без подогрева при температуре окружающего воздуха не ниже минус 5 . При более низкой температуре окружающего воздуха следует осуществлять подогрев, минимальная температура которого должна быть не ниже 0?С, используя накидные палатки, шатры и другие меры защиты зоны сварки.

2.2 Особенности организации технического контроля в сварочном производстве

Технический контроль в сварочном производстве разделяют на входной, операционный и приемочный.

К входному контролю относят контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов, предназначенных для использования при изготовлении изделий, а также предварительный контроль сварочного оборудования и квалификации сварщиков. Входной контроль основных и сварочных материалов имеет целью не допустить использование некачественной продукции поставщика, поступившей к изготовителю сварных изделий.

Целью предварительного контроля является оценка работоспособности сварочного оборудования и допуск производственного персонала к выполнению сварочных работ.

Система операционного контроля предусматривает контроль технологического процесса и продукции во время выполнения или после завершения технологической операции. Контроль технологического процесса сварки включает контроль подготовки свариваемых деталей, их сборки под сварку, непосредственно процесса сварки и полученных сварных соединений.

Приемочный контроль сварных изделий включает внешний осмотр изделия и определение его размеров, а также испытания (неразрушающие для всех изделий и разрушающие для определенного объема выборки). При приемочном контроле проверяется соответствие изготовленной продукции требованиям нормативной технической документации и принимается решение о ее пригодности к использованию.

Таким образом, учитывая особые требования к изготовлению сварных изделий, организация технического контроля в сварочном производстве должна быть направлена не только на приемочный контроль продукции, но и на контроль всех стадий производственного процесса ее изготовления, а также всех факторов, влияющих на качество продукции.

Контроль сварочных материалов.

Контроль сварочных материалов так же, как и основного материала включает:

проверку наличия сертификата;

проверку сохранности упаковки и наличия на ней этикеток;

внешний осмотр;

пробную сварку с испытанием полученных сварных соединений (проверка технологических свойств сварочных материалов).

К сварочным материалам относят электроды, присадочную проволоку, флюс и защитные газы.

Электроды принимают партиями. Они упакованы в пачки, которые имеют этикетку с указанием марки, стандарта, завода-изготовителя.

Контроль внешнего вида осуществляют выборочным путём определенного количества электродов из пачки.

При этом контролируют наличие на поверхности рисок, трещин, сколов покрытия, пор. На каждый из дефектов устанавливаются нормы бракования. Затем проверяют прочность покрытия путём изгиба электрода и падения его на стальную плиту с высоты (0,5-1м).

Проверяют покрытия на влагостойкость после пребывания в воде в течение суток. Контролируют разнотолщинность покрытия по длине электрода.

При проведении пробной сварки оценивают:

лёгкость зажигания дуги;

стабильность горения дуги;

степень разбрызгивания металла;

равномерность плавления покрытия;

отделимость шлака и т.д.

После сварки сварные соединения разрушают и осматривают изломы, проводят механические испытания, химические и металлографические исследования.

После проверки электроды хранятся в герметичных контейнерах в сухих помещениях. При длительном хранении электроды перед сваркой просушивают.

Сварочную проволоку поставляют в бухтах, катушках или кассетах. Проволока снабжена металлическими бирками, в которых указан стандарт, марка и завод-изготовитель. Каждая партия имеет сертификат.

При поступлении проволоки производят её очистку от противокоррозионных смазок и окислов. Очистку от смазок окислов и красок выполняют механическими или химическими способами (механических способ для сталей, химический способ для алюминиевых сплавов).

После очистки, проволока наматывается на кассеты. При намотке осуществляют контроль за поверхностными дефектами.

В некоторых случаях проводят химический анализ проволоки и затем осуществляют пробную сварку с анализом химического состава и механических свойств наплавленного металла. При сварке обращают внимание на свойства дуги, шлака, характер плавления.

Проволока должна храниться на складах в условиях, исключающих ржавление и загрязнение поверхности. С целью исключения образования ржавчины используют специальную омедненную проволоку.

Порошковую проволоку при длительном хранении обязательно следует прокаливать и проверять механические и технологические свойства при сварке образцов.

Сварочный флюс упаковывают в герметичные мешки, которые проверяют на наличие этикеток. В этикетках указаны марка, стандарт и завод-изготовитель.

Сварочный флюс контролируют на размер зерна путём просеивания через сито с ячейками, соответствующими верхнему и нижнему пределам размеров зерен. Затем флюс проверяют на содержание влаги. Влажность не должна превышать 0,1 %.

Пробу массой 100 грамм просушивают при температуре 3000С и взвешивают через определенные интервалы времени. Просушивание прекращают, когда результаты взвешивания становятся одинаковыми. Количество влаги определяется по разности между первым и последним взвешиванием.

Флюс используют одновременно с проволокой при пробной сварке. При выполнении сварки оценивают устойчивость горения дуги, а после сварки отделимость шлаковой корки при небольшом простукивании шва резиновым молотком.

В необходимых случаях контролируют механические свойства и химический состав наплавленного металла.

Флюс более чувствителен к влаге, чем электрод. Поэтому флюс должен храниться в герметичных ёмкостях и перед сваркой обязательно подвергаться просушиванию.

Защитный газ поставляют в баллонах, снабжённых этикетками, в которых указаны марка, химический состав, завод-изготовитель. Газ по этикеткам проверяют на наличие примесей. Газ контролируют на наличие влаги путём подачи струи на фильтровальную бумагу. При наличии влаги газ пропускают через осушитель, заполняемый силикогелем (кристаллическое вещество). Для осушки аргона используются осушители с титановой стружкой, которая нагревается до температуры 400 - 450о С.

На принятые сварочные материалы работниками ОТК составляется приемочный акт. На некачественные материалы составляется рекламационный акт, направляемый изготовителю.

Контроль квалификации сварщиков.

Контроль квалификации сварщиков осуществляют сварочной лабораторией отдела главного сварщика (ОГС). При этом на каждого сварщика заводится формуляр, где помимо обычных сведений о рабочем приводятся данные о его квалификации (свариваемые материалы, способы сварки, пространственные положения, разряд). Периодически формуляр дополняется сведениями по аттестации сварщиков. Система аттестации узаконена общероссийскими правилами аттестации сварщиков, утверждаемые Госгортехнадзором или другими отраслевыми организациями, выполняющими надзор за проведением сварочных работ, на предприятиях отрасли.

На основании общих правил на предприятиях составляются ведомственные инструкции по аттестации сварщиков.

Аттестация проводится при использовании новых материалов, типов изделий и видов сварки, к которым допускается сварщик. Аттестация проводится путём проверки теоретических знаний и практических навыков сварщика по программам, разработанным применительно к специфике сварочных работ на предприятии.

Процедура аттестации по правилам ГОСГОРтехнадзора РФ включает сдачу общего, специального и практического экзамена. Общий экзамен проводится на знания основных положений теории и практики сварочного производства, а специальный экзамен - на знание особенностей технологии сварочного производства конкретных объектов, сварку которых выполняет сварщик. Аттестацию сварщиков начинают с проведения практического экзамена, на котором проверяют практические навыки сварщика.

Проверка теоретических знаний и практических навыков производится аттестационной комиссией на предприятиях или аттестационных центрах. Результаты аттестации оформляются протоколом и отражаются как в формуляре сварщика, так и в его аттестационном удостоверении.

Аттестация подразделяется на:

первичную;

дополнительную;

периодическую;

внеочередную.

Первичную аттестацию проходят сварщики, не имевшие ранее допуска к сварочным работам. Удостоверение сварщика дается на один год.

Дополнительную аттестацию проходят сварщики, прошедшие первичную аттестацию, перед их допуском к выполнению сварочных работ, не указанных в их аттестационных удостоверениях, а также после перерыва свыше 6 месяцев в выполнении сварочных работ.

Периодическая аттестацию (переаттестация) проводится не реже одного раза в 1 - 2 года в целях продления указанного срока действия аттестационных удостоверений.

Внеочередную аттестацию проходят сварщики после их временного отстранения от работы за нарушение технологии сварки или повторяющееся неудовлетворительное качество сварных соединений.

В соответствии с “Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства”, утвержденными ГОСГОРтехнадзором России в 1998г. аттестацию должны проходить и специалисты сварочного производства, осуществляющие руководство и технический контроль за проведением сварочных работ, а также участвующих в работе аттестационных комиссий и органов по подготовке и аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства. Специалистам, прошедшим аттестацию, выдается сертификат со сроком действия на 5 лет.

К специалистам сварочного производства относятся мастера, технологи и инженеры со средним или высшим техническим образованием по сварочному производству.

Указанные выше Правила адаптированы к европейским нормам.

Аттестацией сварщиков и специалистов на предприятиях, неподконтрольных ГОСГОРТЕХнадзору, занимаются отраслевые органы надзора.

Контроль сварочного оборудования.

На предприятии разрабатывается система планово-предупредительного ремонта (ППР), Которая является совокупностью организационно-технических мероприятий по надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану. План включает ремонтные работы и профилактические осмотры. Под ремонтными работами понимают малые (текущие) и средние ремонты.

Текущий ремонт производится на рабочем месте, а средний ремонт - в мастерских предприятия. Между ремонтами осуществляются профилактические осмотры. Межосмотровый цикл сварочного оборудования составляет 150 - 200 часов. Межремонтный цикл составляет 900 - 1000 часов. Полный ремонтный цикл, то есть время между вводом оборудования в эксплуатацию и до первого капитального ремонта, составляет 13 - 14 тысяч часов, например, для механизированного сварочного оборудования.

Целью осмотров является проверка работоспособности оборудования.

При осмотрах, например, сварочных аппаратов, проверяют состояние токоподводящих проводов, электрических контактов, исправность регулирующих механизмов, износ подающих элементов, зазоры в кинематических системах, степень забрызгивания защитных устройств, состояние токоподводящих элементов и т.д.

Состояние токоподводящих проводов, электрических контактов, исправность регулирующих механизмов, износ подающих элементов, зазоры в кинематических системах, степень забрызгивания защитных устройств, состояние токоподводящих элементов и т.д.

В машинах для контактной сварки проверяют надежность и исправность систем подачи воды и воздуха, износ рабочих поверхностей электродов и роликов, состояние электрических контактов в сварочном контуре машины и т.д.

При использовании сборочно-сварочного оборудования, например, для дуговой сварки, контролируют поверхности прижимных элементов, состояние и форму сварочных подкладок, исправность теплоотводящих устройств, работоспособность приводов и т.д.

Любую контрольно-измерительную аппаратуру проверяют сравнением ее показаний с показаниями эталонных средств измерения. Такая операция проводится метрологической службой предприятия и называется метрологической поверкой.

Вновь вводимое оборудование и оснастку проверяют на соответствие технических параметров, указанных в паспорте. После капитального ремонта производится аттестация оборудования, включающая внесение изменений в паспорт.

На допуск оборудования к эксплуатации оформляется свидетельство, находящееся у сварщика или наладчика. За исправное состояние и безаварийную работу оборудования между ремонтами отвечают сварщик и наладчик. Для сварочного оборудования устанавливаются определенные нормы обслуживания одним наладчиком.

Результаты профилактических осмотров, малых и средних ремонтов отражаются в журналах, предусмотренных системой правил ремонта.

Операционный контроль технологического процесса сварки.

Система операционного контроля в сварочном производстве включает четыре операции: контроль подготовки, сборки, процесса сварки и полученных сварных соединений.

Контроль подготовки деталей под сварку

Он предусматривает контроль обработки лицевой и обратной поверхностей, а также торцевых кромок свариваемых деталей.

Поверхности свариваемых кромок должны быть зачищены от загрязнений, консервирующей смазки, ржавчины и окалины, на ширину 20 - 40 мм от стыка. Подготовку поверхности производят механическим способом (с использованием металлических щёток, шабера) и химическим травлением.

Перед обработкой поверхности производят её обезжиривание ветошью или волосяными щётками. Обезжиривание выполняют с помощью растворителей (керосин, бензин, ацетон). После обезжиривания следует механическая или химическая обработка.

Для контроля используют эталоны или контрольные образцы. Для ответственных конструкций из алюминиевых сплавов количественным показателем качества подготовленной поверхности является электрическое контактное сопротивление двух свариваемых деталей.

При изготовлении свариваемых деталей используют различные способы разрезания металла. Резку выполняют механическим и термическим способами.

При резке механическим путём на поверхности торцевых кромок имеют место сколы, местные вырывы, трещины.

При термической обработке наблюдается оплавленный слой. Поэтому после термической обработки необходимо производить механическую шлифовку торцевых кромок с последующим их контролем.

Контроль торцевых кромок при сварке толстостенных конструкций включает: проверку формы и геометрических параметров разделки кромок. К геометрическим параметрам разделки кромок под сварку относят величину притупления, угла скоса кромок и радиус скругления корня разделки.

±- угол скоса кромок; ±

С - притупление;

R - радиус скругления;

Для контроля геометрических параметров разделки кромок использует мерительный инструмент и шаблоны (бесшкальная мера).

В некоторых случаях при подготовке свариваемых деталей выполняют контроль разметки, например, при контактной сварке нахлесточных соединений контролируют шаг между сварными точками, а при дуговой сварке стыковых тонколистовых соединений контролируют установочное расстояние от стыка до прижима. Иногда различают начало и конец шва. Разметка начала и конца шва контролируется, если при сборке стыковых соединений не устанавливаются выводные планки и чертежом предусматривается последующая отрезка.

Геометрические параметры подготовки свариваемых кромок узаконены соответствующими государственными или отраслевыми стандартами. Отклонения от установленных значений обычно приводят к образованию сварочных дефектов.

Так, например, в результате завышения угла скоса кромок происходит перерасход электродного металла и возрастают деформации. Уменьшенный угол скоса кромок затрудняет надежное проплавление вершины угла разделки и приводит к непровару корня шва. Увеличение величины притупления вызывает непровар, а уменьшение - прожог.

При подготовке свариваемых деталей из алюминиевых сплавов, необходимо контролировать время хранения деталей перед сваркой. Это время не должно превышать 3 часов для механической обработки и 8 часов для химического травления.

Контроль сборки свариваемых деталей

Сборка - установка свариваемых деталей в соответствующее положение друг относительно друга.

При сборке стыковых соединений внимание обращают на сборочные зазоры и смещения торцевых кромок. Отклонения этих величин в сторону увеличения приводит к прожогам.

Важную роль играет контроль положения стыка свариваемых деталей по отношению к оси источника. При сварке неплавящимся электродом контролируют величину дугового промежутка.

При сборке нахлёсточных соединений контролируется величина нахлёстки, а при сварке тавровых соединений - перпендикулярность свариваемых деталей.

При сборке деталей типа тела вращения контролируют их соосность. Во всех случаях контроль осуществляется в соответствии с чертежом изделия.

В целях фиксирования собранных деталей в установленном положении выполняют прихватку, предохраняющую смещение деталей при последующей сварке или транспортировке от сборочного к сварочному месту. Прихватку часто выполняют ручной дуговой сваркой покрытым электродом. При этом контролируется расстояние между прихватками, длина прихваток и их количество.

При проверке качества прихваток следует обращать внимание на состояние поверхности и высоту прихваток. Загрязненные и с неудаленным шлаком прихватки могут привести к шлаковым включениям в металле шва, а прихватки большой высоты - к непровару.

...