Организация производства на ЗАО "Тольяттисинтез"

После выполнения прихваток осуществляют зачистку поверхности прихваток, а также снимают усиление и брызги металла. Практически всегда усиление прихваток не допускается, т.к. оно может вызвать непровар или уменьшение ширины сварного шва в зоне прихватки.

При сварке высокоответственных стыковых соединений с торцов свариваемых деталей устанавливают выводные технологические планки, на которых начинают и заканчивают сварку. Планки должны иметь толщину и форму разделки кромок, соответствующие свариваемым деталям. При сборке планок со свариваемыми деталями контролируют точность их стыковки. При разметке начала и конца шва, когда чертежом предусматривается механическая обрезка, выводные планки не используют.

Собранные, но не сваренные в течение дня, конструкции подлежат повторному контролю.

Контроль процесса сварки.

Контроль включает визуальное наблюдение за процессом плавления металла и формирования шва, контроль стабильности параметров режима и работоспособности оборудования. При контактной сварке контролируют постановку сварочных точек, а при дуговой сварке устойчивость горения дуги и стабильность защиты от окисления. Внешний вид образующегося сварного шва и формы сварных точек характеризуют правильность режима сварки. Поэтому постоянный контроль за режимом сварки по показателям контрольно-измерительных приборов и визуальные наблюдения за процессом позволяют оперативно реагировать на возможные отклонения, во многом обеспечивает качество сварных соединений. При сварке ответственных конструкций используют системы автоматического управления и регулирования параметров режима с помощью датчиков автоматического контроля, встроенных в сварочное оборудование. В некоторых случаях ведут непрерывную запись параметров.

При двусторонней сварке и сварке толстостенных конструкций обязателен контроль первого (корневого) шва (прохода).

Контролируют также порядок наложения и количество слоёв, состояние поверхности каждого слоя, качество зачистки предыдущего шва, время перерывов между проходами, последовательность выполнения сварных швов и т.д. При двухсторонней сварке алюминиевых сплавов перед наложением второго шва с обратной стороны корень первого шва вырубают или выфрезеровывают и затем ведут контроль выборки.

Зона зачистки от шлака предыдущего шва.

При контроле сложных конструкций необходимо обращать внимание на соблюдение последовательности и режимов изготовления конструкций в целом, т.к. качественное выполнение сварных соединений на узлах или подузлах не гарантирует качества конструкции в целом.

Контроль сварных соединений.

После сварки сварные соединения, как правило, контролируют визуальным способом. Осмотру подвергают сварной шов и околошовную зону. Обычно контроль проводят невооружённым глазом. При выявлении поверхностных дефектов размером меньше 0,1 мм используют оптические устройства, например, лупу 4-7 кратного увеличения. Необходимость применения для визуального осмотра оптических приборов с указанием кратности их увеличения должна быть оговорена в технической документации на контроль.

При контроле недоступных для внешнего осмотра сварных соединений используют оптические приборы, например, эндоскоп на основе гибких светопроводящих трубок.

Если технологический процесс предусматривает механическую обработку сварных швов, то контроль выполняют и после её проведения.

Сварные изделия, подвергаемые термообработке, также контролируются после её проведения. Внешний осмотр, как правило, совмещают с измерением конструктивных элементов сварных швов или точек с целью выявления отклонения по размерам и форме швов и точек от требований стандартов, чертежей, технических условий и инструкций по сварке изделий.

Основными конструктивными элементами сварных швов являются:

ширина шва;

высота усиления и проплава;

плавность перехода от усиления к основному металлу и др.

В сварных точках контролируют:

её форму и диаметр;

глубину отпечатка;

расстояние между точками и др.

При осмотре выявляют, как правило, поверхностные поры, трещины всех видов и направлений, наплывы, прожоги, свищи, подрезы, незавареные кратеры, непровары и другие дефекты-несплошности. Качество считается неудовлетворительным, если будут выявлены недопустимые дефекты.

Нормы допустимых дефектов указываются в НТД и приводятся на чертежах изделий. При отсутствии количественных показателей дефектов, контроль производят по эталонам или контрольным образцам. Такое сравнение целесообразно при анализе неравномерности и величины чешуек, зоны цветов побежалости, формы катета угловых швов и т.д.

При выявлении и исправлении недопустимых дефектов сварные соединения повторно подвергают

Приёмочный контроль сварных соединений.

Приемочный контроль включает проверку внешнего вида изделия и определение его размеров (визуальный контроль). Для ответственных сварных изделий проводят испытания. Испытания подразделяют на разрушающие и неразрушающие.

Неразрушающие испытания, часто называют физическими методами контроля. К ним относят:

рентгенографический;

ультразвуковой;

контроль герметичности и др.

Неразрушающие испытания позволяют определить в сварных швах внутренние или сквозные дефекты, недоступные внешнему осмотру. Эти испытания косвенным образом характеризуют показатели работоспособности сварных изделий.

Разрушающие испытания позволяют оценить прямым путём показатели качества сварных изделий.

К разрушающим испытаниям относят:

механические испытания;

металлографический анализ и др.

Эти испытания, как правило, проводятся на выборочных натурных образцах или на специальных изделиях, подготовленных для испытаний и изготовленных по стандартной технологии. По результатам испытаний оформляется протокол, где указываются их результаты.

При положительных результатах испытаний сварные изделия маркируют, консервируют в упаковку или тару и проверяют наличие и комплектность сопроводительной документации. К такой документации относят паспорт, в котором даётся заключение о пригодности изделия к эксплуатации. При отрицательных результатах составляется ведомость замечаний, в соответствии с которой производится доработка (ремонт) изделия и затем повторные испытания.

Резаки.

Для воздушно-дуговой обработки используется резаки с последовательным расположением воздушной струи относительно электрода, в которых сжатый воздух обтекает электрод с одной стороны и резаки с кольцевым расположением воздушной струи относительно электрода. На заводе применяется резаки выпускаемые промышленностью, например типа РВДм-315.

Резак РВД4-315 состоит из корпуса, подвижной и неподвижной губок, рукоятки, рычаги, пружины, щитка, кабель шланга. Повернув неподвижную губку на 180 можно вести процесс в обратную сторону.

Электроды.

Угольные электроды омедненные, применяемые для воздушно - дуговой обработки металлов при токовых нагрузках до 580 А изготавливается согласно ГОСТ 19720-75.

Омедненные электроды имеют лучшую электропроводность и стойкость против сгорания; у них не наблюдается обгорания боковых поверхностей , приводящего к конусности электрода. Медное покрытие эффективно только при работе на малых токах, когда электрод нагревается до температуры 400-600 ?С не более. При работе на больших токах свыше 1000 А, когда электрод накалится до температуры 1200 ?С медное покрытие начинается плавиться и стекает в зону реза, поэтому в таких случаях используют графитовые электроды, которые имеют в 2 раза меньшую стойкость по сравнению с угольными ,но способные выдерживать такие температуры.

3. Технология заварки дефектов в литье и поковках

3.1 Подготовка под сварку

Выбор формы разделки зависит от толщины завариваемого металла, места расположения дефекта. Удаление обнаруженных дефектов рекомендуется производить термическими способами резки (газокислородной, воздушно-дуговой, плазменной) с последующей зачисткой, а также механообработкой по технологии отдела главного технолога или слесарным способом. Тип разделки, её размеры должны предусматривать минимальное количество наплавленного металла при обеспечении доступности для сварки, удобства работы сварщика и высокого качества сварного соединения.

Перед удалением трещины засверлить её концы. Диаметр засверловок, при толщине металла более 30 мм, должен быть не менее 12 мм, угол разделки кромок - 10-15 градусов. Несквозные трещины удаляют механическим путём с последующим контролем полноты удаления трещины с помощью МПД (магнито-порошковой дефектоскопии), ККД (краско-капиллярной дефектоскопии) или травления.

Кромки разделок и прилегающий основной металл на ширину 20 мм зачистить от ржавчины, окалины, загрязнений, смазки. В литых заготовках литейную корку вокруг подготовленной разделки удалить на ширину не менее 10 мм.

При расположении дефекта в прибыльной части необходимо определять содержание углерода, серы и фосфора в дефектном участке с обязательным предъявлением результатов отделу главного сварщика. Подготовленные под сварку разделки предъявить управлению технического контроля цеха, в котором производится выборка, для контроля полноты выборки дефекта.

Для особо ответственных деталей и сборочных единиц, сопровождаемых технологическими паспортами, конструкторскими подразделениями отдела металлургического завода оформляются ремонтные чертежи, согласовываемые с технологическими службами.

Закалённые поверхности под сварку не допускаются без предварительного отпуска изделия.

3.2 Общие технологические рекомендации

Исправление дефектов может производиться только после предъявления их работнику УТК с отметкой в соответствующих документах. В операционно-технологической карте указывается способ удаления дефекта, режимы сварки, сварочные материалы, необходимость подогрева и термообработки, особые условия сварки, вид контроля качества. Исправление дефектов производится до окончательной механической обработки.

При разработке технологического процесса заварки дефектов следует ориентироваться на данные таблицы № 4.

При заварке дефектов, особенно при использовании полуавтоматической сварки в среде углекислого газа или смеси газов, кромки разделок предварительно облицовывают в два слоя электродами того же класса прочности, что и основной металл. В процессе исправления дефектов выполнять тщательную заварку кратеров, особенно при сварке в среде защитных газов.

Способ и метод подогрева сварных соединений (предварительного, сопутствующего и послесварочного) назначать в зависимости от конкретных условий выполнения ремонтных работ.

При многослойной сварке применять чеканку (проковку) сварного шва. Проковку выполнять пневматическим молотком, рабочая часть зубила которого заточена с радиусом 2-3 мм. Проковку выполнять до полного исчезновения рисунка шва. Проковка не выполняется на первом и последнем слое.

В случае невозможности выполнения послесварочной термообработки деталей и сборочных единиц в печах, допускается локальная термообработка.

3.3 Способы сварки

При заварке разделанных дефектов в зависимости от их размеров применять один из перечисленных способов сварки: валиками напроход, валиками напроход с чередованием направления сварки, каскадом, горкой, поперечной горкой.

Заварку дефектов небольшой глубины (до 20 мм) и протяжённостью до 300 мм применять сварку «валиками напроход» в одном направлении, при глубине разделки более 20 мм применяют чередование направления сварки в каждом слое. При глубине разделки 20-40 мм применяется способ «каскад» или «горка», при глубине свыше 40 мм - способ «поперечной горки».

При ремонтных работах на массивных телах вращения (например, шейки валков) применять наплавку по образующей диаметрально расположенными участками размерами (150-200)мм?200 мм или применять наплавку по спирали. Наплавку значительного объёма металла на плоскость выполнять чередующимися участками размером 250?250 мм.

В случае заварки разделок больших объёмов, по согласованию с конструкторскими подразделениями ОМЗ допускается вварка пакета пластин. Толщина пластин - 6-16 мм. На пластинах выполнить фаски (угол раскрытия - 40°). Фаски выполнять механическим путём или газовой резкой с последующей зачисткой шлифмашинкой до металлического блеска. В случае необходимости термообработки после сварки, в пластинах должны быть выполнены отверстия для выхода воздуха. Если после сварки проводится механическая обработка, то на последнюю пластину наплавить слой толщиной, превышающей припуск на механообработку.

3.4 Контроль качества

Перед началом сварочных работ представитель управление технического контроля цеха проверяет:

- полноту удаления дефекта;

- соответствие фактической разделки заданной в техпроцессе;

- отсутствие различного рода загрязнений;

- проведение прокалки электродов;

- наличие сертификата на электроды.

В процессе сварки контролировать:

- соблюдение технологических режимов;

- температуру предварительного и сопутствующего подогрева;

- порядок выполнения сварки;

- соблюдение заданных в технологии силы тока и напряжения.

После окончания сварочных работ проверить условия охлаждения сварного соединения и геометрические размеры соединения.

Общие выводы

В ходе первой производственной практики мы познакомились с организацией производства на ЗАО "Тольяттисинтез" на базе цеха И-6. Увидели на деле как происходит литьё металла, его механообработка.

Мной были изучены применяемые сварочные материалы и оборудование, способы и режимы сварки. Также я ознакомился с вопросами охраны труда на производстве и охраны природы.

Данная практика для меня явилась первым производственным опытом по специальности. Благодаря ей я ознакомился с применяемым производственным оборудованием заводского цеха и изучил технологию его работы.

Библиографический список

1. ОАО УЗТМ технологическая инструкция «Сварка высоколегированных сталей». 2004 год;

2. ОАО УЗТМ технологическая инструкция «Дуговая заварка дефектов в литье и проковках». 2004 год;

3. ОАО УЗТМ технологическая инструкция «Исправление дефектов в чугунных отливках». 2004 год;

4. ОАО УЗТМ технологическая инструкция «Воздушно-дуговая обработка металлов». 2006 год;

5. Операционно-технологическая карта на ремонтную сварку.

Размещено на Allbest.ur