Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

• Введение
• 1. Общая часть
• 1.1 Краткая характеристика завода и отделения помола, его роль и значение в производстве
• 1.2 Общие сведения о сушке материалов
• 1.3 Назначение сушильного барабана
• 1.4 Техническая характеристика
• 1.5 Описание конструкции сушильного барабана
• 1.6 Принцип работы сушильного барабана
• 1.7 Система ППР, цели и задачи
• 2. Специальная часть
• 2.1 Исходные данные для расчёта сушильного барабана
• 2.2 Расчёт размеров сушильного барабана
• 2.3 Расчёт производительности сушильного барабана
• 2.4 Расчёт времени сушки материала
• 2.5 Расчёт числа оборотов сушильного барабана
• 2.6 Расчёт мощности привода сушильного барабана
• 2.7 Расчёт стальных канатов
• 3. Организация производства
• 3.1 Сущность системы ТОиР для данного производства
• 3.2 Организация ремонта оборудования на предприятии
• 3.3 Виды ремонта
• 3.4 Периодичность ремонтов
• 3.5 Структура ремонтного цикла и годовой график ремонта
• 3.6 Документация на проведение капитального ремонта
• 3.7 Технология ремонта
• 3.8 Грузоподъёмные средства, инструмент и такелажная оснастка используемые при ремонте
• 3.9 Обеспечение качества выполняемых работ
• 3.10 Трудоёмкость ремонта
• 4. Мероприятия по технике безопасности, противопожарной технике, охране окружающей среды
• 4.1 Мероприятия по охране труда
• 4.2 Мероприятия по технике безопасности при производстве работ
• 4.3 Правила электробезопасности
• 4.4 Противопожарные мероприятия
• 4.5 Суть и назначение бирочной системы
• 4.6 Наряд-допуск
• 4.7 Техника безопасности при ремонте сушильного барабана
• Заключение
• Библиографический список

Введение

Актуальность темы. Если есть своя материально-сырьевая база, то и ремонт соответствующего оборудования нужно уметь производить самим, в короткие сроки и с наименьшими затратами.

Цель работы - производить ремонты в короткие сроки и с наименьшими затратами.

Задачи работы:

- изучить опыт работы и особенности в ремонте оборудования на предприятии;

- изучить специальную часть, в которую входят расчёты размеров, производительности;

- изучить организацию производства, в которую входят виды ремонтов, периодичность ремонтов, структура ремонтного цикла, график ремонтов, документация на проведения капитального ремонта, технология ремонта и трудоёмкость;

- подсчитать экономические затраты: затраты на амортизацию, калькуляцию себестоимости.

Объект работы - капитальный ремонт сушильного барабана.

Результаты работы - изучен опыт работы и особенности в ремонте оборудования на предприятии. Умение составлять документацию с учётом требований для капитального ремонта.

1. Общая часть

1.1 Краткая характеристика завода и отделения помола, его роль и значение в производстве

ОАО "Комбинат "Магнезит" крупнейшее в мире предприятие по производству огнеупоров, которое на собственной минерально-сырьевой базе производит различные виды огнеупоров и порошки. Потребителями огнеупоров комбината являются более 700 отечественных и зарубежных предприятий черной и цветной металлургии, цементной, машиностроительной, стекольной, химической, целлюлозно-бумажной и других отраслей промышленности.

Продукция комбината "Магнезит" находит применение во многих странах: Индии, Пакистане, Иране, Египте, Алжире. Специалисты завода участвовали в создании огнеупорных предприятий Китая, Ирана и других стран. Стабильность обеспечения технологического передела сырьем обеспечивается комплексом организационных и технических мер в достаточном количестве и нужного качества.

ЦМИ-2 является самостоятельным структурным подразделением ОАО "Комбинат "Магнезит". Основной задачей ЦМИ-2 является производство магнезиальных изделий для футеровки тепловых агрегатов черной и цветной металлургии, для шиберной разливки стали, машин непрерывного литья, для цементной промышленности. В ЦМИ-2 входят: отделение помола, отделение прессования и формовки огнеупорных изделий № 1, отделение обжига огнеупорных изделий, отделение прессования и формовки огнеупорных огнеупорных изделий № 2, отделение ремонта и оснастки, производственно - технологическое бюро, планово-экономическое бюро.

Отделение помола производит прием периклазовых порошков и других материалов, их размол, сушка или подогрев, увлажнение и вылеживание порошков в соответствии с технологическими инструкциями, транспортировку подготовленного сырья в отделение прессования и формовки огнеупорных изделий № 1 и отгрузку порошков потребителям.

В отделении прессования и формовки огнеупорных изделий № 1 производится дозировка поступивших порошков, добавление других компонентов, перемешивание и приготовление массы, подача готовой массы в бункера прессов, прессование сырца изделий и транспортировка в отделение обжига огнеупорных изделий, частичное дробление брака сырца.

В отделении обжига огнеупорных изделий производится садка сырца на печные вагоны, обжиг в туннельных печах или термообработка в печи для периклазоуглеродистых изделий, рассортировка изделий, сдача ОТК, упаковка, складирование и отгрузка потребителям, транспортировка изделий для шиберной разливки стали в отделении прессования и формовки огнеупорных изделий № 2.

В отделении прессования и формовки огнеупорных изделий № 2 производятся изделия для шиберной разливки стали. Дозировка порошков добавление других компонентов, перемешивание и приготовление массы, подача готовой массы в бункера прессов, прессование сырца вкладышей, вклеивание вкладыша в основание, термообработка, сверловка, шлифование, вторичная обработка, сдача ОТК, упаковка составных плит, транспортировка в цех обжига огнеупорных изделий.

Отделение ремонта и оснастки производит термическую и механическую обработку изделий и заготовок, изготовление прессоснастки, деталей и запчастей для оборудования, ремонт зданий и сооружений.

На различных предприятиях огнеупорной, цементной и др. промышленности для сушки сырья и изделий применяют различные агрегаты и машины, которые имеют различную конструкцию и назначение, а также принцип работы.

Для сушки сырья и материалов применяют такие агрегаты, как вращающиеся печи, туннельные печи, различной конструкции сушила, шахтные печи, а также сушильные барабаны различной конструкции.

На подразделении "Комбината "Магнезит", в отделении помола для сушки сырья установлено два сушильных барабана марки СМ 147А. Топка этих сушильных барабанов выполнена стационарно из огнеупорных изделий.

На Новомосковском, Внуковском и ряде других огнеупорных заводов для удобства ремонтных работ топка сушильного барабана сделана подвижной, перемещающейся на катках.

Сушильный барабан является современным агрегатом для сушки сырья (глины, каолина, хромита, песка, магнезита и т. д.) и их строят различной длины и диаметров.

Основные достоинства сушильных барабанов:

- высокая производительность одного агрегата;

- высокий удельный съём продукции с 1м² внутренней поверхности и воды с 1м³ объёма барабана;

- равномерная сушка сырья;

- механизация, автоматизация при работе на жидком или газовом топливе;

- небольшой удельный расход тепла (топлива).

Одним из недостатков сушильных барабанов является унос с газами мелких фракций сырья. Поэтому на тракте газов необходимо ставить пылеуловители (пылевые камеры, циклоны, электрофильтры). В последнее время для улавливания пыли из газов стали применять гидрофильтры.

В огнеупорной промышленности сушильные барабаны работают по принципу прямотока, т. е. материалы, подвергаемые сушке, и горячие газы двигаются в барабане в одном направлении.

При противотоке увеличиваются потери тепла с отходящими газами и материалом.

Отделение помола играет значительную роль в технологии производства огнеупоров и является основным приёмщиком материалов для (ЦМИ-2), где изготавливаются огнеупорные изделия различных форм и разного предназначения:

это кирпич - прямой, фасонный, пятовый, подвесной и других форм, десятков типоразмеров;

это клин - торцевой, радиальный, ребровый, пирамидальный и другие;

это стаканы и вкладыши для разливки стали из ковша;

это изделия для шиберных затворов сталеразливочных ковшей.

Цех производит весь спектр огнеупоров для электропечей малой и большой вместимости, для футеровки стен электропечей. Также изготавливаются изделия для футеровки подин и сводов печей индукционных вращающихся туннельных, а также мартенов, конвертеров, изделия для цементной промышленности, стекольной, целлюлозно-бумажной и других отраслей. Это изделия марок: П, ПХС, ПХК, ПШПЦ, ПХП, СП, БСП, ПГРБС, ПСП,ПЛК, ПХЛМ, ПФ, ПВ, ПШХМ, переклазоуглеродистые (ПУСК, ШПУП, ПШУК, ПШУП). На сегодня в ассортименте цеха боле ста наименований.

Отделение помола (ЦМИ-2) производит прием спеченных периклазовых порошков отвечающих требованиям нормативной документации(НД), плавленый периклаз, хромитовую руду или хромитовый концентрат отвечающие требованиям нормативной документации. Их помол в трубной мельнице, сушку или подогрев в сушильных барабанах, увлажнение и вылеживание порошков в соответствии с технологическими инструкциями в бункерах вылёживания, транспортировку подготовленного для прессования сырья в отделении прессования и формовки огнеупорных изделий № 1 с помощью пневмотранспорта или ленточных конвейеров и отгрузку порошков потребителям с отгрузочных бункеров.

Отделение помола производит приём периклазового брикета или брак обжига, периклазовых изделий, паспортизованные плавленые порошки: периклазовые, периклазохромитовые, алюмомагниевая шпинель, спеченный периклазовый порошок, периклазовая тонкомолотая составляющая, графит, технический глинозём отвечающих НД обрабатывает и транспортирует уже готовые для прессования порошки из периклазового брикета или брака обжига, отвечающие требованиям НД. Спеченный периклазовый порошок, периклазовая тонкомолотая составляющая принимается отделением помола, дозируется, смешивается, паспортизуется для производства готовой продукции ППЛФ. Графит транспортируется отделением помола в отделение прессования и формовки огнеупорных изделий № 1 для производства ПГРБС, ПУ - изделий отвечающих требованиям НД. Технологический глинозём принимается цехом, мелится в вибромельнице и транспортируется в отделение прессования и формовки огнеупорных изделий № 2 для вклеивания вкладышей в шиберные затворы для разливки стали из ковша.

1.2 Общие сведения о сушке материалов

В настоящее время в огнеупорной промышленности используют тепловую сушку, т. е. сушку тёплым воздухом или дымовыми газами; контактную электросушку; сушку инфракрасными лучами; сушку токами высокой частоты, но наибольшее распространение получила тепловая сушка. Для особосложных дорогостоящих фасонных изделий применяют контактную электросушку. Другие методы сушки в огнеупорной промышленности по техническим и экономическим соображениям не используют. При тепловой сушке тепловлагоносителями служат нагретый воздух или дымовые газы.

Вид применяемых в огнеупорной промышленности сушилок зависит от вида сырья и огнеупорных изделий.

При сушке огнеупорного сырья и огнеупорных изделий происходит:

- частичное удаление физической воды (испарение);

- усадка как следствие действия капиллярных сил, уплотнение огнеупора;

- частичная гидратация химически активных по отношению к воде огнеупоров (MqO, CaO).

1.3 Назначение сушильного барабана

Сушильный барабан марки СМ 147А, диаметром 2200 мм и длиной 14030 мм. Изготовлен Куйбышевским заводом "Стром машина".

Сушильный барабан СМ 147А предназначен для непрерывной сушки сыпучих материалов магнезита, хромита, песка, и др. строительных и формовочных материалов топочными газами, разбавленными атмосферным воздухом в смесительной камере перед входом их в барабан. Сжигаемое топливо - газ (природный). Сжигание газа производится с помощью горелки (ГГВ - 150).

1.4 Техническая характеристика

1) Производительность по сухому продукту барабана - 15 т/час.

2) Температура сушки:

начальная - 800^оС.

конечная - 100^оС.

3) Топливо - газ.

4) Максимальный размер частиц высушиваемого материала - 60 мм.

5) Тип посадки: на входе, винтовое направление лопасти, комбинированная посадка.

6) Угол наклона - 2^о 51''.

7) Число оборотов барабана - 5,6 об/мин.

8) Электродвигатель а) тип АОП 83-8.

б) мощность - 28 кВт.

в) число оборотов

9) Редуктор: тип РМ - 750 - У - 44 передаточное число = 20,49.

10) Характер работы - непрерывно действующий.

11) Наибольший допустимый вес находящегося в барабане материала - 6,5 т.

12) Продолжительность сушки - 25 - 30 мин.

13) Габариты

а) длина без питателя - 14030 мм.

б) ширина - 3685 мм.

в) высота - 3680 мм.

14) Вес: - 34700 кг.

1.5 Описание конструкции сушильного барабана

Сырой материал поступает в сушильный барабан по трубе - питателю (поз.1), выполненной из марганцовистой стали.

Топка (поз.2) сушильного барабана выполнена из огнеупорных изделий, на торцевой части топки установлена газовая горелка (поз.3).

Сушильный барабан состоит из корпуса (поз.4) (кожух с внутренним армированием), представляющего собой сварной цилиндр длиной 14030 мм и диаметром 2200мм. К корпусу (поз.4) прикреплены два стальных бандажа (поз.5), которые опираются на две пары опорных роликов (поз.6). Ролики установлены на стальных осях в подшипниках качения, (роликоподшипник радиальный, сферический 2-х рядный № 3624 ГОСТ 5721-51).

Роликовые опоры состоят из двух опорных роликов, которые насажены на оси в горячем состоянии. Ролики вращаются с частотами примерно в четыре раза большими, чем бандаж, поэтому поверхность роликов изнашивается значительно быстрее, чем поверхность бандажа. Таким образом, обеспечивается долговременная работа бандажей, замена которых требует много времени и стоимость значительно выше, чем роликов. Оба корпуса подшипников каждого ролика закреплены болтами на плите, которая в свою очередь болтами закреплена на раме роликовой опоры.

Корпус (поз.4) установлен с уклоном оси к горизонтальной плоскости под углом 2°51'', уклон направлен в сторону выхода материала.

Корпус барабана получает вращение через разъёмную венцовую шестерню (поз.9), которая состоит из двух частей. Венцовая шестерня (поз.9) находится в зацеплении с подвенцовой шестерней (поз.8), которая насажена на тихоходный вал редуктора (поз.7) (редуктор при необходимости может перемещаться по плите зафиксированный упорными болтами), который приводится во вращение от электродвигателя (поз.15), закреплённого на одной плите с редуктором. Частота вращения корпуса составляет 5,6 об/мин. При работе сушильного барабана корпус (поз.4) может перемещаться на роликах вдоль своей оси.

Незначительные перемещения, когда края бандажей находятся в пределах ширины роликов, представляют собой обычное явление. Для предотвращения больших перемещений корпуса барабана вдоль своей оси, в результате которых бандаж может сойти с роликов, установлены ограничители смещения.

На близлежащей к разгрузочному устройству (поз.14) роликоопоре установлены контрольные ролики (поз.10). Располагают контрольные ролики на вертикальных осях с обеих сторон рёбер бандажа.

При правильном положении корпуса сушильного барабана во время работы между рёбрами бандажа и боковой поверхностью контрольных роликов должен быть зазор.

В случае чрезмерного перемещения корпуса барабана вдоль его оси ребро бандажа будет нажимать на контрольный ролик, и поворачивать его на оси, при этом включается сигнализация, предупреждающая персонал о необходимости принять немедленные меры по установлению барабана в правильное положение.

Контрольные ролики выдерживают ограниченное давление барабана и при несвоевременном принятии мер оси контрольных роликов ломаются.

Внутри корпуса (поз.4) со стороны загрузки имеются направляющие лопасти (поз.11) и по всей длине барабана располагаются пересыпные полки (поз.12), которые делят внутреннюю окружность барабана на пятнадцать ячеек.

Периметры ячеек сушильного барабана и степень их заполнения должны быть одинаковыми. Это необходимо для обеспечения равномерной сушки материала.

Лопасти (поз.11) установленные на входном конце внутри корпуса служат для направления и распределения материала по ячейкам.

На корпусе барабана со стороны загрузки и разгрузки материала укреплены уплотнительные кольца (поз.13).

В состав агрегата сушильного барабана входит дымосос, обеспечивающий подсос холодного воздуха в камеру горения топлива, транспортировку горячей смеси по корпусу и удаление отходящих газов, в том числе и водяных паров.

1.6 Принцип работы сушильного барабана

Масса, поступающая из цеха магнезитового порошка №2, по ленточным конвейерам через наклонный питатель загружается в смесительную камеру вращающегося сушильного барабана, где температура дымовых газов поступающих из топки с температурой 1000^о - 1100^о C снижается до 800^о C. Затем газы поступают во вращающийся барабан и, соприкасаясь с поступающим по питателю материалом, нагревают его и испаряют находящуюся в нём влагу.

Пройдя барабан, топочные газы охлаждаются до температуры 90^о - 100^оC и отсасываются через разгрузочное устройство дымососом.

Материал, пересыпаясь с полки на полку, проходит через сушильный барабан ссыпается в приёмный бункер, откуда распределяется по технологической цепочке.

1.7 Система ППР, цели и задачи

Сущность системы планово-предупредительного ремонта заключается в том, что каждый агрегат, т. е. станок или машину, наряду с повседневным уходом за ним подвергают через определённые промежутки времени плановым профилактическим осмотрам и различным видам ремонта, согласно графику ППР. Длительность этих промежутков определяется особенностями конструкции агрегата и его техническим назначением, условиями его эксплуатации.

Системой планово-предупредительного ремонта решаются на промышленных предприятиях следующие задачи:

а) оборудование поддерживается в состоянии, обеспечивающем его нормальную производительность и надлежащие качество продукции;

б) предотвращаются случаи неожиданного (аварийного) выхода оборудования из строя;

в) снижаются расходы на ремонт оборудования;

г) возрастает производительность оборудования в результате той или иной модернизации его входе планового ремонта.

При содержании и ремонте оборудования в процессе его эксплуатации можно выделить две основные категории затрат:

1) - расходы трудовых и материальных ресурсов на ремонт и поддержание технологического оборудования в работоспособном состоянии;

2) - затраты связанные с убытками из-за внеплановых остановок и аварий оборудования, которые влекут за собой нарушение производственного процесса и простои технологического оборудования.

Ремонт - это комплекс операций направленный на восстановление первоначальных форм, качеств, свойств деталей. А также восстановление рабочих поверхностей, прочности, надёжности, долговечности, характер сопряжения деталей, узлов и механизмов. В ремонт могут входить разборка, дефектовка, контроль техсостояния изделия, восстановление деталей, сборка.

2. Специальная часть

2.1 Исходные данные для расчёта сушильного барабана

Для расчёта сушильного барабана нам необходимы следующие данные: производительность технологической цепочки после сушильного барабана P_м = 15т/ч; начальная относительная влажность w_н =5%; конечная относительная влажность w_к = 0,15%; напряжённость объёма барабана по влаге m₀ =14 кг/м³•ч; коэффициент заполнения барабана е =0,047; насыпная масса материала j_н = 1,85 т/м³; угол естественного откоса материала (для магнезитового порошка) ц = 32⁰57`; количество ячеек в барабане N = 15 шт; объём отходящих газов V_газ =27225 м³/ч; насыпная плотность материала в барабане для магнезитового порошка с = 2700 кг/м³. Скорость газов в конце барабана, во избежание большого уноса пыли, должна находиться в пределах 1,5 - 2,5 м/сек.

Общий коэффициент избытка воздуха в дымовых газах с учётом подсосов воздуха, подаваемого для разбавления топочных газов, находится в пределах 2,5 - 4,0, необходимый напор, создаваемый дымососом (разряжения), - в пределах 100 - 150 кгс/м².

2.2 Расчёт размеров сушильного барабана

Производим тепловой расчёт сушильного барабана для сушки магнезитового порошка производительностью P_м = 15 т/ч по высушенному магнезитовому порошку.

Приближённо объём барабана определяют по количеству испаряемой влаги n (кг/ч) и напряжённости m₀ (кг/м³·ч) объёма барабана по влаге.

Количество испаряемой влаги, удаляемой при сушке порошка, определяется по формуле

n = P_м ·((w_н - w_к) / (100 - w_н)) кг/ч. (1)

n = 15000 • ((5 - 0,15) / (100 - 5)) = 15000 · (4,85 / 95) = 750 кг/ч.

Принимаем напряжённость объёма барабана по влаге равной m₀= 14 кг/м³•ч, тогда необходимый внутренний объём барабана без учёта заполнения его перегородками (8 - 10%) будет равен

V_б = n / m₀ м³, (2)

где n - количество испаряемой влаги, кг/ч;

m₀ - напряжённость барабана по влаге, кг/м³·ч.

V_б= 750 / 14 = 53,2 м³

Примерный диаметр сушильного барабана определяем по формуле

(3)

где V_газ - объём отходящих газов;

Приближённо длину барабана определяют по количеству испаряемой из материала влаги n (кг/ч) и напряжённости m₀ (кг/м³•ч) объёма барабана по влаге по формуле

V_б = n/m₀ = (р D_б ² / 4) L_б м²

из этого следует

L_б = 4•V_б / рD_б ² м, (4)

где V_б - объём барабана;

D_б - диаметр барабана;

L_б - длина барабана;

L_б = 4 · 53,2 / 3,14 • 2,2² = 212,8 / 15,2 = 14 м.

2.3 Расчёт производительности сушильного барабана

Производительность сушильного барабана определяем по формуле

Р_с = 150 (D³/ N) j_н е n (tg б / sin ц) tg [45⁰ (1- е)] т/ч, (5)

где D_б - диаметр барабана (м);

N - количество ячеек в барабане;

j_н - насыпная масса материала (т/м³);

е - коэффициент заполнения материалом барабана;

n - число оборотов барабана (об/мин);

б - угол наклона барабана к горизонту;

ц - угол естественного откоса материала.

P_с =150 · (2,2³/ 15) · 1,85 · 0,047 · 5,6 ·(0,0438/0,5439) · 0,928 = 14,9 т/ч.

2.4 Расчёт времени сушки материала

Продолжительность сушки в барабане (время пребывания материала в барабане) определяется из следующего уравнения:

ф = (V_б е с/Р_ср) ·60 мин, (6)

где V_б - объём барабана; е - коэффициент заполнения материалом барабана; с - насыпная плотность материала в барабане; ф - продолжительность сушки в барабане, мин.

ф = (53,2 · 0,047 · 2700/15397,5) ·60 = 26 мин.

2.5 Расчёт числа оборотов сушильного барабана

Число оборотов барабана n (об/мин) приближённо можно определить по следующей формуле:

n = AL/фD_бtg б об/мин, (7)

где А - коэффициент для магнезитового порошка, А = 1,0

б - угол наклона барабана, град.

n = 1,0 · 14/26·2,2·0,0438 = 14/2,5 = 5,6 об/мин.

2.6 Расчёт мощности привода сушильного барабана

Мощность привода барабана N_э можно определить по формуле

N_э = 0,0013D_б ³ Lсnу кВт, (8)

где у - коэффициент мощности, у = 0,009

N_э = 0,0013 · 2,2³ · 14 · 2700 ·5,6 · 0,009 =26,37 кВт.

По полученному значению N_э выбираем двигатель мощностью равной 28 кВт и числом оборотов n_дв равным 750 об/мин.

Угловая скорость двигателя определяется по формуле:

(9)

_,

где n_дв - число оборотов двигателя.

2.7 Расчёт стальных канатов

При выполнении такелажных работ, связанных с монтажом различного технологического оборудования и конструкций применяются стальные канаты, они используются для изготовления стропов и грузовых подвесок, в качестве расчалок, оттяжек и тяг, а также для оснастки полиспастов, лебёдок и монтажных кранов.

Независимо от назначения в такелажных средствах необходимо применять стальные канаты, отвечающие следующим общим требованиям:

по конструкции - двойной свивки;

по типу прядей - с линейным касанием проволок между слоями (ЛК) и в качестве замены - с точечно-линейным касанием (ТЛК);

по материалу сердечника - с органическим сердечником (ОС) и в качестве замены - с металлическим сердечником (МС) из канатной проволоки;

по способу свивки - нераскручивающейся (Н);

по направлению свивки - крестовой свивки;

по механическим свойствам проволоки - канаты марки 1 и в качестве замены - канаты марки 2;

по маркировочной группе - с временным сопротивлением разрыву 1764 МПа и более; как исключение допускается применение канатов прочностью не менее 1372 МПа;

по наличию покрытия - для работы в химически активных средах и воде - канаты с оцинкованной проволокой;

по назначению - грузовые (Г).

Для стропов, грузовых подвесок и оснастки полиспастов, лебёдок, кранов - более гибкие канаты типа ЛК - РО конструкции 6 x 36 (1+7+7/7+14)+1 о. с. (ГОСТ 7668-80); в качестве замены могут быть использованы канаты типа ЛК-Р конструкции 6 x 19 (1+6+6/6)+1 о. с. (ГОСТ 2688-80).

Стальные канаты рассчитываются на прочность путём определения максимальных расчётных усилий в ветвях, умножения их на коэффициент запаса прочности и сравнения полученных значений с разрывным усилием каната в целом.

При этом расчётные усилия, действующие на канат, включают нормативные нагрузки без учёта коэффициентов перегрузки и динамичности от массы поднимаемых грузов вместе с монтажными приспособлениями и усилий в оттяжках, тягах.

Необходимо подобрать и рассчитать стальные канаты для электролебёдок с тяговым усилием S₁ = 50 кН, S₂ = 30 кН.

Коэффициент запаса прочности к_з = 5 для каната с лёгким режимом работы.

Расчёта стального каната выполняется в следующем порядке:

Определяем разрывное усилие каната (кН):

R_к = S·к_з, (10)

где S - максимальное расчётное усилие в канате, кН; к_з - коэффициент запаса прочности.

1) Расчёт каната для электролебёдки с максимальным тяговым усилием S₁ = 50 кН.

R_{к 1} = S₁·к_з = 50 · 5 = 250 кН

Выбираем для электролебёдки №1 гибкий канат типа ЛК-РО конструкции 6x36 (1+7+7/7+14) +1 о. с. (ГОСТ 7668-80).

Характеристики стального троса:

временное сопротивление разрыву, МПа - 1764

разрывное усилие, кН - 258,5

диаметр каната, мм - 22,0

масса 1000 м каната, кг - 1830

1) Расчёт каната для электролебёдки с максимальным тяговым усилием S₂ = 30 кН.

R_{к 2} = S₂·к_з = 30 · 5 = 150 кН

Выбираем для электролебёдки №2 гибкий канат типа ЛК-Р конструкции 6x19(1+6+6/6) + 1 о. с. (ГОСТ 2688-80).

Характеристики стального троса:

временное сопротивление разрыву, МПа - 1372

разрывное усилие, кН - 167,0

диаметр каната, мм - 19,5

масса 1000 м каната, кг - 1405

3. Организация производства

3.1 Сущность системы ТОиР для данного производства

Система технического обслуживания и ремонта техники (ТОиР) оборудования представляет собой совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для подержания и восстановления качества агрегатов или их составных частей.

Системой ТОиР предусмотрены плановые технические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом механослужбы с целью:

а) выявления неисправностей, которые могут привести к отказу или аварийному выходу оборудования из строя;

б) установления технического состояния наиболее ответственных деталей и узлов машин и уточнения объёма предстоящих по плану ремонтов;

в) разработки и осуществления мероприятий по совершенствованию оборудования.

Внедрение системы ТОиР практически означает:

- выполнение правил и норм по техническому обслуживанию и эксплуатации агрегатов, машин и механизмов и организацию контроля за их соблюдением;

- организацию учета работы и состояния оборудования, а также учета и анализа затрат на его техническое обслуживание и ремонт, разработку и осуществление мероприятий по совершенствованию агрегатов, машин и механизмов;

- планирование и проведение периодических осмотров оборудования

силами ИТР, обеспечение межремонтного технического обслуживания и ремонта агрегатов, машин и механизмов, контроль и учет своевременного и качественного их исполнения;

- установление и соблюдение норм технического обслуживания, структур ремонтного цикла, длительности межремонтных периодов, состава и содержания ремонтных работ для всего оборудования с учетом условий его эксплуатации;

- организацию производственной базы для подготовки и выполнения ремонтов и межремонтного обслуживания, оснащение его необходимым оборудованием, инструментами и материалами, укомплектование рабочей силой, а также внедрение прогрессивной технологии изготовления запасных частей, упрочняющей технологии,

- унификации узлов и деталей, организацию их учета и хранения;

- организацию материально-технического снабжения предприятий необходимыми видами проката, метизов, канатов, смазочных и других материалов, необходимых для содержания оборудования в исправном состоянии;

- применение современных методов ремонта оборудования с использованием средств механизации, систематическое повышение ремонтопригодности агрегатов, машин и механизмов, широкое применение узлового, агрегатного рассредоточенного и других прогрессивных методов ремонта;

- организацию смазочного хозяйства производственных цехов и предприятий в целом;

- организацию чертёжного хозяйства и паспортизации агрегатов и машин;

- совершенствование организации, нормирования и стимулирования труда работников ремонтной службы;

- разработку и внедрение нормативов технического обслуживания оборудования в межремонтный период, периодичности и продолжительности плановых ремонтов оборудования, трудоёмкости ремонтных работ, расхода материалов при ремонтах, установление неснижаемого запаса запасных частей и т.п.

Для предприятий и организаций ТОиР техники предусмотрены следующие основные виды отраслевой директивной документации, определяющей организацию, порядок и состав мероприятий по поддержанию исправности и работоспособности находящегося в эксплуатации производственного оборудования. Положение о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР) производственного оборудования предприятий утвержденное руководством министерства. Правила технической эксплуатации (ПТЭ) оборудования предприятий, утвержденные соответствующими внутренними правилами организации и управлениями. Инструкции по техническому обслуживанию (производственно-технические, должностные и т.п.) оборудования, утверждаемые руководством предприятия.

Настоящее положение обязательно к исполнению на всех предприятиях в ремонтных организациях отрасли, а также в научно-исследовательских и проектных институтах, занимающихся вопросами эксплуатации и ремонта оборудования предприятий черной металлургии.

Ответственность за состояние и организацию механоремонтного производства и соответствие его требованиям настоящего положения о ТОиР возлагается на директора, главного инженера и главного механика предприятия, а также на начальников цехов и их помощников по оборудованию или механиков (каждый в пределах своих должностных обязанностей). Руководство механоремонтным производством предприятий осуществляет отдел главного механика ОГМ.

Техническое обслуживание и ремонт оборудования заготовительных и механических цехов ОГМ, специализированных ремонтных цехов, а также цехов по изготовлению технологического инструмента должны выполняться в соответствии с действующим положением о ППР машиностроительных предприятий, а ремонтные нормативы на грузоподъемное оборудование этих цехов должны применять в соответствии с настоящим положением. Для вновь введенного и уникального оборудования, единичного изготовления, а также для оборудования, не вошедшего в настоящее положение, ремонт производить по заводским нормативам, утвержденным в установленном порядке.

Положение устанавливает следующие принципиальные основы системы ТОиР техники:

- ремонтный, дежурный и эксплуатационный персонал обязан знать и соблюдать правила технической эксплуатации (ПТЭ) оборудования, на котором он работает, а также действующие производственно-должностные инструкции предприятия;

- предприятия отрасли, а также организации по централизованному ремонту

оборудования (ремонтные тресты, заводы, цехи и др.) должны быть укомплектованы кадрами;

- все оборудование производственных цехов должно быть распределено по участкам и закреплено за определенными лицами эксплуатационного, ремонтного и дежурного персонала предприятия, который несет ответственность за его состояние и исправность в соответствии с производственно-должностными инструкциями;

- распределенное по участкам оборудование регулярно (согласно графикам) подвергается техническому обслуживанию ремонтным, дежурными эксплуатационным персоналом производственных цехов в соответствии с ПТЭ и производственно-должностными инструкциями предприятия;

- остановка оборудования на плановый ремонт производится согласно утвержденным графикам плановых ремонтов в соответствии с установленной периодичностью и продолжительностью ремонтов. Ремонты выполняются качественно, в запланированном объеме, согласно ведомости дефектов, составленной в соответствии с положением о ТОиР, с максимальной механизацией ремонтных работ;

- систематически проводятся работы по модернизации оборудования, направленные на повышение его работоспособности, долговечности и надежности, унификации и нормализацию узлов и деталей и удлинение межремонтных периодов;

- на предприятии предусматривается создание соответствующей производственной базы с необходимыми запасными частями, сменным оборудованием, метизами и другими материалами, необходимыми для ремонта;

- применяются узловой и агрегатные методы замены изношенных деталей, рассредоточенный метод выполнения капитальных ремонтов, ремонты крупных объектов выполняются по сетевому графику;

- предприятия обеспечивают систематическое ведение технической документации, предусмотренной настоящим положением, проводят анализ работы оборудования, определяют соответствие конструкций условиям работы, разрабатывают мероприятия по совершенствованию оборудования.

Персонал занятый техническим обслуживанием и ремонтом оборудования, обязан соблюдать правила техники безопасности, противопожарной охраны действующие на предприятии бирочную систему и систему допусков.

Запрещается использование ремонтного персонала предприятия и персонала специализированных отраслевых ремонтных трестов для выполнения работ по капитальному строительству и других работ, не связанных с ремонтом, кроме особых случаев.

3.2 Организация ремонта оборудования на предприятии

Для организации ремонта оборудования необходимо подготовить соответствующие документы, запчасти необходимые для ремонта и т.д.

Первичным документом, фиксирующим состояние оборудования, результата ремонтов и сроки службы деталей в машинах, являются агрегатные журналы, которые хранятся у механика цеха и выдаются им в соответствии с графиками бригадирам и мастерам дежурных слесарей для проведения осмотров.

Специальным документом, уточняющим потребное количество деталей и материалов, а также объем ремонтных работ, являются ведомости дефектов оборудования. Ведомость дефектов составляется цехами за 5 дней до текущего ремонта и за 6 месяцев до планируемой остановки агрегата на капитальный ремонт, но после решения заводской комиссии о необходимости капитального ремонта.

Основанием для планирования ремонтных работ служат годовые и месячные графики ремонтов оборудования.

Годовой график составляют для каждого агрегата цеха на основе утверждённого для металлургической промышленности Положения о периодичности и продолжительности ремонтов, данных о состоянии оборудования, взятых из агрегатных журналов, решение заводской комиссии по обследованию агрегатов, намеченных к капитальному ремонту и общезаводского плана остановки оборудования цеха на капитальный ремонт.

В годовом графике с точностью до одной декады планируют осмотры, текущие и капитальные ремонты, указывая, сколько раз в течение года, когда, на какой вид ремонта и на сколько времени должна быть остановлена каждая машина агрегата (при рассредоточенном методе ремонта). Каждый осмотр и ремонт сокращённо обозначают в виде дроби: в числителе название, а в знаменателе продолжительность. Для осмотров и текущих ремонтов продолжительность указывается в часах, а для капитальных ремонтов - в сутках (например, О/4, Т/16, К/3).

Месячные графики служат для уточнения и корректировки годовых графиков.

Годовые и месячные графики составляются цехами по принадлежности оборудования совместно с бюро ремонтов отдела главного механика.

С целью улучшенья подготовки к проведению капитального ремонта за 2 месяца до начала ремонта исполнитель ремонта составляет оперативный сетевой график с подробным перечнем работ и подсчетом необходимого числа ремонтных рабочих.

О выполненных ремонтах производственные цехи представляют ежемесячно отчеты отделу главного механика.

Потребность в запасных частях устанавливают на основе номенклатурных списков каждого агрегата после суммирования по цехам и всему предприятию в предприятию в целом с целью определения норм запаса деталей и металла, потребного для их изготовления. Для деталей, срок службы которых не превышает шести месяцев, и специальных деталей устанавливают размер неснижаемого запаса.

Все запасные узлы и детали хранятся на центральном складе предприятия. Оперативные запасы, находящиеся в цеховых кладовых, контролируется центральным складом.

Для остановки сушильного барабана на капитальный ремонт в соответствии с годовым графиком ремонтов основного технологического оборудования по,,комбинату "Магнезит" издается приказ с указанием даты остановки и срока продолжительности ремонта. В приказе указывается цех, который будет производить ремонт, цех производящий ревизию оборудования, а также задание начальнику цеха (РМЗ) - изготовителя запчастей, обеспечить необходимыми деталями для производства капитального ремонта согласно заказам цеха организатора ремонта. Также в приказе указываются лица ответственные за передачу оборудования в ремонт, производство ремонта. По цеху организатору ремонта издается распоряжение об остановке сушильного барабана на капитальный ремонт, в котором также указывается дата остановки и срок производства ремонта. А также назначаются лица ответственные за ремонт (механик цеха, начальник отделения, мастер по ремонту оборудования).

3.3 Виды ремонта

Содержание оборудования в работоспособном состоянии обеспечивается его техническим обслуживанием и плановыми ремонтами.

На предприятиях черной металлургии системой ТОиР предусмотрены плановые ремонты двух видов: текущие и капитальные. Основным видом ремонта, направленного на восстановление работоспособности оборудования, является текущий ремонт. В период между текущими ремонтами работоспособность агрегатов и машин поддерживается их техническим обслуживанием, которое включает также проведение мелких ремонтных работ.

Текущий ремонт выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоит в замене или восстановлении быстроизнашивающихся деталей или узлов. Выверке отдельных узлов, элементов металлоконструкций, трубопроводов и др., смене масла в емкостных (картерных) системах смазки, проверке креплений и замене вышедших из строя крепежных деталей, Замене гарнитуры, водоохлаждаемой арматуры и других элементов печных агрегатов.

В зависимости от характера и объема работ, выполняемых при остановках оборудования на текущие ремонты, и от продолжительности таких остановок текущие ремонты подразделяются на первый текущий ремонт (Т₁), второй текущий ремонт (Т₂), третий текущий ремонт (Т₃) и четвертый ремонт (Т₄).

При этом для одного и того же вида оборудования объем работ каждого предыдущего (по порядку) вида ремонта входит в объем последующего, т. е. текущий ремонт Т₂ полностью включает в себя также работы, выполняемые при ремонте Т₁, текущий ремонт Т₃ - работы, выполняемые при ремонте Т₂ и т. д.

Затраты на текущие ремонты относятся на счет эксплуатационных расходов.

Капитальный ремонт - это наибольший по объёму плановый ремонт, производимый с полной разборкой агрегата. Заменяются и ремонтируются все изношенные детали и узлы машины или агрегата, в том числе и базовые детали, выполняются сборка и регулировка агрегата.

Выверяются также все геометрические координаты, обеспечивающие

возвращение агрегату его нормальной точности, мощности и производительности. Объём работ определяется предварительно составленной ведомостью дефектов.

Капитальный ремонт выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования. В состав работ по капитальному ремонту входят также работы по модернизации оборудования и внедрению новой техники, выполняемые по заранее разработанным и утвержденным проектам. Капитальным считается ремонт оборудования с установленной периодичностью не менее одного года, при котором, как правило, производится полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей, узлов и других конструктивных элементов.

При капитальном ремонте во многих случаях снимают агрегаты с фундамента. Этот вид ремонта может сочетаться с полной или частичной модернизацией оборудования. Простой оборудования при капитальном ремонте должен быть в пределах нормы. Капитальные ремонты финансируются за счет амортизационных отчислений.

Кроме плановых ремонтов, приходится производить и внеплановые ремонты - аварийный и восстановительный.

Аварийный ремонт выполняется при внезапном выходе машины или агрегата из строя вследствие поломок или по другим причинам. По своему содержанию и объёму этот вид ремонта может приближаться к малому,

среднему или капитальному в зависимости от фактических последствий аварий. Следует подчеркнуть, что при хорошей организации ППР, применении действенных мер предупреждения аварий необходимость в аварийных ремонтах не возникает.

Восстановительному ремонту подвергаются агрегаты, уже прошедшие ряд капитальных ремонтов и сильно износившиеся, и агрегаты, нуждающиеся в ремонте с элементами модернизации.

Конкретный объем, и характер этих работ устанавливается в соответствии с ведомостью дефектов (для капитальных ремонтов) и ремонтной ведомостью (для текущих ремонтов).

3.4 Периодичность ремонтов

Вследствие разнообразия машин и условий их эксплуатации структуры ремонтного цикла различны, поэтому периодичность и продолжительность ремонтов будет разная.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы деталей и техническим состоянием узлов и механизмов агрегата.

А продолжительность остановок - временем, необходимым для выполнения наиболее трудоёмкой (из запланированных на данный ремонт) работы.

Межремонтные периоды должны соответствовать срокам службы быстроизнашивающихся деталей. Обычно при первом (после капитального) текущем ремонте заменяют детали и узлы, срок службы которых равен или несколько более межремонтного периода; при втором текущем ремонте заменяют те же детали и узлы плюс новые, срок службы которых определяется двумя межремонтными периодами, и т. д. Для сушильного барабана СМ 147 А межремонтный период составляет два месяца.

3.5 Структура ремонтного цикла и годовой график ремонта

Структура ремонтного цикла для сушильного барабана выглядит следующим образом:

Рисунок 3. Структура ремонтного цикла

20Т₁ + 3Т₂ + К

т. е. ремонтный цикл равен 4 годам, межремонтный период текущего ремонта Т₁- 60 суток, текущего ремонта Т₂ - 360 суток. В ремонтном цикле двадцать текущих ремонтов Т₁, три текущих ремонта Т₂ и один капитальный ремонт.

3.6 Документация на проведение капитального ремонта

Заполняется акт сдачи объекта в капитальный ремонт, в котором указывается дата сдачи, наименование объекта, наименование цеха-владельца агрегата, основание для сдачи объекта в ремонт, замечание цеха-владельца о необходимых мероприятиях при проведении ремонта. Замечания ремонтной организации при приемке агрегата в ремонт. Подписи сдающей стороны и принимающей в ремонт стороны.

Распоряжение по цеху организатору ремонта о том, что в соответствии с годовым графиком ремонтов основного технологического оборудования, после окончания капитального ремонта (дата окончания ремонта) разрешен пуск сушильного барабана в работу, подписанное начальником цеха организатора ремонта.

Заполняется приемо-сдаточный акт (с указанием даты), о приемке сушильного барабана из ремонта и указание о качестве произведенного ремонта и перечень выполненных работ. Подписывается принимающей из ремонта стороной и сдающей после ремонта. Заполняется акт приемки отремонтированных объектов. В котором перечислены состав комиссии, делающей заключение о производстве ремонта, за подписями членов комиссии.

Заполняется акт приемки объекта в эксплуатацию, с перечнем состава комиссии, указанием произведенных работ и оценкой выполненных работ. Указывается дата остановки на ремонт и дата окончания ремонта. Подписи членов комиссии. Непосредственно пред остановкой объекта на ремонт составляется ведомость дефектов, в которой указываются все детали необходимые для ремонта, которые изготавливаются ремонтным цехом, а также покупные детали и материалы, с указанием марки, количества, веса и исполнителя заказа.

Заполняется ремонтная ведомость с указанием перечня работ, цех исполнитель, объем работ и способ производства работ. Составляется оперативный график работ и сметно-финансовый расчет.

3.7 Технология ремонта

Перечень и краткая характеристика, объём ремонтных работ

Монтажные работы

1) Демонтаж и монтаж уплотнения холодного конца - 1162 кг.

2) Демонтаж и монтаж бандажа - 2х 1670 кг.

3) Демонтаж и монтаж венцовой шестерни - 2100 кг.

4) Демонтаж и монтаж подвенцовой шестерни - 250 кг.

5) Демонтаж и монтаж редуктора - 1030 кг.

6) Демонтаж и монтаж рамы привода - 130 кг.

7) Демонтаж и монтаж пружин венцовой шестерни - 200 кг.

8) Демонтаж и монтаж опорного ролика - 4х 1435 кг.

9) Демонтаж и монтаж контрольного ролика - 2х 75 кг.

10) Демонтаж и монтаж царги L=1000 мм. - 650 кг.

Распределение ремонтных работ между исполнителями

ООО "ММС" выполняет:

1) Демонтажные и монтажные работы.

2) Ремонтные работы.

3) Ревизию узлов и деталей, не подлежащих замене.

4) Выверку оси сушильного барабана совместно с отделением помола.

ЦМИ - 2 и другие организации выполняют:

1) Отключение агрегата:

а) от газа с установкой заглушек;

б) от электроэнергии-привода.

2) Охлаждение сушильного барабана.

3) Повороты сушильного барабана.

4) Очистку ванн приводов, роликоопор от масла.

5) Общестроительные работы.

6) Работы по электрооборудованию.

7) Ревизию узлов, не подлежащих замене.

8) Подвозку металлоконструкций, оборудования, кислорода, электродов, метизов, огнеупоров и т.д. в необходимом количестве.

9) Обеспечат:

а) места подключения монтажного оборудования и сварочных аппаратов;

б) автотранспортом, тракторами, кранами (по необходимости).

10) Огнеупорные работы.

Работы подготовительного периода

Работы производятся в соответствии с технологической картой № 1

1) Делается проём в стене здания.

2) Устанавливаются лебёдки, оборудование.

3) Подвозятся узлы, подлежащие замене.

4) Подгоняется кран Q=6/3-10 т.

5) Подготавливаются необходимые приспособления для производства работ.

6) Устанавливаются, заготавливаются пилоны.

7) Складируются металлоконструкции и оборудование.

8) Дополнительные подготовительные работы.

Способы транспортировки основных и вспомогательных материалов, демонтируемых металлоконструкций

1) Для транспортировки крупных узлов и деталей (царг, бандажей, венцовой шестерни и т.д.) используется трактор К-700 с трайлером.

Разгрузка производится краном Q=6.3-10 т.

2) Для транспортировки мелких узлов и деталей применяется автотранспорт. К месту монтажа узлы и детали подаются лебёдками.

3) Кислород завозится на спец. Машине 1-2 раза в сутки (по заявке руководителя ремонта).

4) Для оттаскивания демонтируемых узлов используется трелевочный трактор с-100.

Монтажные работы

Работы по демонтажу и монтажу ведутся оборудованием, установленным (см. тех. карту № 4).

Демонтаж и монтаж уплотнения холодного и горячего конца:

Отворачиваются (срезаются) болты № 16, соединяющие фланцы уплотнения (предварительно увязав половину уплотнения за скобу) и уплотнение демонтируется. Печь останавливается так, чтобы соединение фланцев находилось в вертикальной плоскости сушильного барабана.

...