Разработка завода по производству спецжелезобетона производительностью 154000 м3/год с цехом по производству железобетонных шпал

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Изготовление железобетонных изделий и конструкций включает: подготовку форм, установку арматуры и вкладышей, укладка бетона, уплотнение бетонной смеси, тепловую обработку, расформовку изделий и другие операции, зависящие от вида выпускаемой продукции. Конструктивные решения элементов и технология заводского изготовления находится в тесной взаимосвязи.

Номенклатура данного завода ЖБИ состоит из безнапорных железобетонных центрифугированных труб, бортов дорожных, напорных железобетонных центрифугированных труб и шпал. Все эти элементы изготавливают по агрегатно-поточной технологии.

При данном методе производства форма и изделие передвигаются с помощью кранов или рольгангов к технологическим постам, часть которых оборудовано специальными установками - агрегатами.

Агрегатно-поточная технология широко распространена. Основное преимущество - универсальность и возможность быстрой переналадки линии с выпуска одного изделия на выпуск другого. Она широко рентабельна при массовом производстве изделий. Даная технологическая линия предусматривает следующие посты: формовочный, тепловлажностной обработки, имеющих несколько ямных камер, распалубки изделий, чистки, смазки, сборки форм и установки арматуры.

Качество изделий при данной технологии, как и при других схемах, зависит от совершенства конструкции вибрационного оборудования, геометричности и состояния форм, исключающих возможность вытекания цементного молока.

Для обеспечения поточности производства требуется соответственное расчленение всего технологического процесса на отдельные операции и особенно процесса формовки для уменьшения его цикла.

1. Характеристика проектируемого предприятия

1.1 Номенклатура выпускаемой продукции

Номенклатура завода ЖБИ следующая:

1) Трубы безнапорные центрифугированные - 42%.

2) Шпалы - 16%.

3) Трубы напорные центрифугированные - 22,5%.

4) Борты дорожные - 19,5%.

Производительность завода ЖБИ равняется 154000 м3 изделий в год. Находим производительность цехов согласно выбранной номенклатуры завода.

1) Трубы безнапорные центрифугированные 154000Ч0,42=64600 мі/год.

2) Шпалы 154000Ч0,16=25000 мі/год.

3) Трубы напорные центрифугированные 154000Ч0,225=34500 мі/год.

4) Борты дорожные 154000Ч0,195=29900 мі/год.

Таблица 1.1. Номенклатура выпускаемой продукции

№ п/п	Наименование изделия	Марка изделия	Геом размеры мм.	Вид и класс бетона	Масса, кг	Расход на изделие	Выпуск в год м3
						Бетон, мі	Арматура кг.	По заданию	По проекту
1	Трубы безнапорные центрифугированные	Т100.50-2	5000 х1000	тяжёлый С25/30 В30	4650	1,9	88,2	64600	62948
2	Шпалы	Ш27-S800	2700 х300 х230	тяжёлый С35/40 В40	270	0,108	7,4	25000	23854
3	Трубы напорные центрифугированные	ТН 100-III	3000 х1000	тяжёлый С25/30 В30	3550	1,42	111,4	34500	33454
4	Борты дорожные	БР 100. 30.18-М	1000 х180 х300	тяжёлый С25/30 В30	96	0,54	-	29900	28625

- допустимо

1.2. Характеристика местных условий

Место строительства - г. Смаргонь.

Таблица 1.2

Температура наружного воздуха в °С
Средняя по месяцам
I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII	IX	X	XI	XII
-5,1	-4,4	-0,5	6,3	12,9	16.1	17,8	16.7	12.5	7,0	1,7	-2,7

Таблица 1.3

Средняя относительная влажность воздуха в %
I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII	IX	X	XI	XII
87	86	81	75	69	70	73	77	80	84	89	89

Таблица 1.4

Температура наружного воздуха в °С	Период со средне-суточной температурой воздуха 8°С	Продолжительность со ср. температурой 0°С
Средняя за год	Абсолютный минимум	Абсолют. max	Ср. max	Ср. наиб. холодной пятидневки	Ср. наиб холодных суток	Ср. наиб. холодного периода
							Продолжит. сут.	Ср. температура, °С
6.5	-36	36	24	-25	-31	-9	194	-0.5	113

Таблица 1.5

Повторяемость ветра в %	По направлению и повторяемости штилей, %
Средняя скорость ветра, м/с
Январь	Июль
С	СВ	В	ЮВ	Ю	ЮЗ	З	СЗ	штиль	С	СВ	В	ЮВ	Ю	ЮЗ	З	СЗ	штиль
6	7	12	10	14	22	19	10	8	11	7	8	7	9	16	24	18	11
3	3,9	4,3	3,8	3,8	4,4	5,2	4,4		3,1	2,9	2,8	2,7	2,5	3,3	4,2	3,6

1.3 Сырьевая база и транспорт

Таблица 1.6

№ п/п	Наименование сырья	Поставщик сырья	Транспорт	Запас сырья, сут.
1	Цемент	ОАО “Красносельск Стройматериал”	ж/д	7
2	Щебень гранитный	ОАО “Гранит” г. Микашевичи	ж/д	7
3	Песок	Местный карьер г.Жабинка	Авто	7
4	Арматура	Металлургический завод г. Жлобин	ж/д	20

1.4 Состав завода

Завод ЖБИ специального назначения состоит из основных и вспомогательных цехов:

К основным цехам относим:

1. 2 Формовочных цеха по производству сборных ж/б безнапорных центрифугированных труб по агрегатно-поточной технологии с общей годовой производительностью 62948 м3.

2. 1 Формовочный цеха по производству ж/б шпал годовой производительностью 23854 м3.

3. 2 Формовочный цех по производству ж/б напорных в центрифугированных труб годовой производительностью 33454 м3.

4. 1 Формовочных цеха по производству ж/б бортов дорожных годовой производительностью 28625 м3.

5. Арматурный цех по производству арматурных изделий: каркасов, закладных деталей, монтажных петель, отдельных стержней и т.д.

6. Бетоносмесительный цех по производству бетонных смесей для каждого вида изделий.

7. Склады цемента и заполнителей для складирования сырьевых материалов.

8. Склады готовой продукции до вывоза ее потребителю осуществляют на открытых площадках.

9. Лаборатория и ОТК для осуществления входного, операционного и приемочного контроля.

К вспомогательным цехам относят:

1. Ремонтно-механический цех, где производится ремонт и доводка оборудования завода.

2. Котельная, для обогрева помещений в зимнее время года и производства тепловой энергии.

3. Компрессорная, для получения сжатого воздуха для нужд склада цемента, формовочных и арматурных цехов.

4. Склад ГСМ.

5. Транспортный цех - представляющий автожелезнодорожный и внутризаводской транспорт.

1.5 Режим работы предприятия

1. Номинальное количество рабочих дней в году 260.

2. Номинальное количество рабочих суток в году по выгрузке сырья и материалов 365.

3. Длительность плановых остановок на ремонт 7 сут.

4. Расчётное количество рабочих дней в году 253.

5. Количество рабочих смен в сутки (без ТВО) - 2, с ТВО - 3.

Для складов готовой продукции - 2.

Для работ по агрегатно-поточному способу - 2 или 3.

Количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов:

- ж/д транспортом - 3;

- автомобильным транспортом - 2 или 3.

Продолжительность рабочей смены 8ч., для БСЦ - 7ч.

Расчетное количество рабочих суток в году принимаем согласно ОНТП-07-85 “Общесоюзные нормы технического проектирования предприятий сборного ж/б” для агрегатно-поточной технологии производства 253 суток.

2. Конструкция изделия

2.1 Основные технические требования к шпалам СТБ 1081-97

Шпалы железобетонные предварительно напряженные, предназначенные для устройства железнодорожных путей с рельсовой колеей 1520 мм, по которым обращается типовой подвижной состав общей сети железных дорог Республики Беларусь, стран СНГ и рассчитанные на применение рельсов типа Р75, Р65, Р50.

Шпалы следует изготавливать из тяжелого бетона по ГОСТ 26633 класса по прочности на сжатие В40.

Фактическая прочность бетона (в 28 суточном возрасте, передаточная и отпускная) должна соответствовать требованиям ГОСТ 13015.0.

Передаточная прочность бетона должна быть не менее 80% класса бетона по прочности на сжатие.

Отпускная прочность бетона должна быть не менее 85% от класса бетона по прочности на сжатие.

Рисунок 1 - Шпала первого типоразмера (1Ш)

Марка бетона по морозостойкости должна быть не ниже F200.

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов в шпалах должна быть не более 740 Бк/кг.

Номинальное число проволок и стержней в шпалах, их расположение должны соответствовать указанным в рабочих чертежах.

Допустимые отклонения от проектного положения стержней продольной арматуры не должны превышать +-5 мм в любом направлении.

Расстояние по вертикали в свету между парами или отдельными проволоками в шпале, в случае их отклонения от проектного положения, не должно быть менее 8 мм. Допускается разворот пар проволок на 90° при сохранении указанного выше расстояния.

Общая сила начального натяжения всех арматурных проволок в пакете должна быть не менее 358 кН (36,4 тс). Сила натяжения отдельных проволок не должна отличаться от среднего значения более чем на 10 %.

Снижение силы натяжения отдельных проволок сверх 10%, вызванное проскальзыванием проволоки в захвате, не должно быть более чем у одной проволоки в шпалах первого сорта.

Концы напрягаемой арматуры не должны выступать за торцевые поверхности шпал более чем на 15 мм.

Уклон подрельсовых площадок к продольной оси шпалы в вертикальной плоскости, проходящей через ось (подуклонка), должен быть в пределах 1:18-1:22 для шпал первого сорта.

Разница уклонов подрельсовых площадок разных концов шпалы в поперечном к оси шпалы направлении (пропеллерность) не должна превышать 1:80.

Толщина защитного слоя бетона до верхнего ряда арматуры в среднем сечении должна быть не менее 20 мм.

Глубина зазоров между проволоками (стержнями) и бетоном на торцах шпал не должна превышать 15 мм для шпал первого сорта и 30 мм для шпал второго сорта.

В шпалах не допускаются:

- наплывы бетона в каналах для болтов, препятствующие свободной установке и повороту этих болтов в рабочее положение;

- местные наплывы бетона на подрельсовых площадках;

- провертывание болтов рельсового скрепления в каналах шпалы при завинчивании гаек;

- трещины в бетоне.

Нижняя поверхность шпал должна быть шероховатой и соответствовать требованиям для категории А7 по ГОСТ 13015.0.

2.2 Основные технические требования к трубам безнапорным ГОСТ 6482-88

Железобетонные безнапорные трубы с круглым сечением предназначены для прокладки подземных трубопроводов, транспортирующих самотёком бытовые жидкости и атмосферные сточные воды, а также подземные воды и производственные жидкости, не агрессивные к железобетону и уплотняющим резиновым кольцам.

Показатели морозостойкости и водонепроницаемости должны соответствовать маркам, назначаемым в проекте сооружения.

Железобетонные трубы представляют собой армированный железобетонный элемент кольцевого сечения. Характеристика применяемых для производства материалов и изделий описана в соответствующих разделах проекта.

1. Трубы должны быть прочными и трещиностойкими и при испытании их нагружением выдерживать контрольные нагрузки.

2. Трубы должны быть водонепроницаемы и выдерживать внутреннее испытательное гидростатическое давление, равное 0,05 МПа.

3. Трубы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13075

- по показателям фактической прочности бетона;

- по морозостойкости бетона;

- по отклонению толщины защитного слоя бетона до арматуры;

- по маркам стали для арматурных изделий.

4. Трубы следует изготавливать из тяжелого бетона по ГОСТ 26633-91 класса по прочности на сжатие В25.

5. Нормируемую отпускную прочность бетона труб принимают равной 70% класса бетона по прочности на сжатие.

6. Водонепроницаемость бетона труб должна соответствовать по водонепроницаемости W4.

7. Водопоглащение бетона труб не должно быть более 6% по массе.

8. Для армирования труб следует применять: стержневую горячекатаную арматурную классов S240, S400 по ГОСТ 5781, проволоку Вр-I по ГОСТ 6727.

9. Сварные арматурные изделия должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922.

10. Отклонение от номинального диаметра и длины каркаса, шаг спиральной арматуры не должны превышать ±5мм.

11. Трещины на поверхностях труб не допускаются, за исключением усадочных шириной не более 0,05мм.

Железобетонные трубы представляют собой армированный железобетонный элемент кольцевого сечения. Характеристика применяемых для производства материалов и изделий описана в соответствующих разделах курсового проекта.

Отклонение геометрических параметров трубы не должно превышать:

§ внутреннего диаметра 5 мм;

§ толщины стенки трубы мм;

§ наружного диаметра втулочного конца и буртика трубы 3 мм;

§ внутреннего диаметра раструба трубы 3 мм;

§ глубины раструба трубы мм.;

§ диаметра конусной части фальцев 2 мм;

§ глубины фальцев 2 мм.

Размеры раковин, местных наплывов и впадин на поверхности трубы и её торцах, а также около бетона не должны превышать.

Наружная и внутренняя поверхность трубы:

- диаметр или наибольший размер раковины - 15 мм;

- высота местного наплыва (выступа) или глубины впадины-5мм.

Стыковая поверхность трубы:

- диаметр или наибольший размер раковины - 6 мм;

- глубина впадины - 3 мм, высота наплыва - 2 мм.

Торцевая поверхность трубы:

- диаметр или наибольший размер раковины - 15 мм;

- высота местного наплыва (выступа) или глубины впадины-5мм;

- глубина сколов торцов - 5 мм;

- суммарная длина сколов на 1 м ребра - 50 мм.

Для обеспечения проектной толщины защитного слоя бетона до арматуры к каркасу следует прикреплять пластмассовые или бетонные фиксаторы. Фиксаторы следует устанавливать по периметру каркаса на расстоянии 500 - 600 мм, но не менее 4 шт. под углом 90о друг к другу, а по длине - не реже чем на 1000мм.

Допускается применение фиксаторов из отходов арматурной стали.

Спиральную и продольную арматуру цилиндрических каркасов следует сваривать между собой в каждом пересечении или через одно пересечение при обязательном шахматном расположении сварных соединений.

Маркировку труб следует производить по ГОСТ 13015.2. Марка труб состоит из буквенно-цифровых групп, разделённых дефисом. Первая группа содержит обозначение типа трубы, её диаметр условного прохода в сантиметрах и полезную длину в дециметрах. Во второй группе указывают несущую способность, обозначенную арабской цифрой.



Рисунок 2 - Общий вид ж/б труб марки Т

2.3 Основные технические требования к напорным железобетонным трубам

Трубы следует изготавливать в соответствии с требованиями настоящего стандарта СТБ1163-99.

Железобетонные напорные трубы должны быть прочными и трещиностойкими, при испытании их нагружением выдерживать контрольные нагрузки указанные в рабочих чертежах.

Трубы должны быть водонепроницаемыми и выдерживать внутреннее испытательное гидростатическое давление, равное 0,05 МПа.

Водонепроницаемость труб должна быть не ниже W4. Трубы, предназначенные для эксплуатации в условиях воздействия агрессивной и биологически активной среды, и материалы, применяемые для их изготовления, должны удовлетворять дополнительным требованиям, установленным в проектной документации и указанным в заказе на изготовление труб. Конструкция стыкового соединения должна обеспечивать его геометричность и неразъемность в процессе эксплуатации. Удельная эффективная активность естественных радионуклидов в трубах, применяемых в пределах населенных пунктов и зон перспективной застройки, должна быть не более 740 Бк/кг, а применяемых вне населенных пунктов -- не более 1350 Бк/кг.

Нормируемая отпускная прочность бетона в процентах от класса по прочности на сжатие или растяжение должна быть не менее: 70 -- в теплый и 90 -- в холодный период года. Водопоглощение бетона труб не должно превышать 6 % по массе. Конструкция стыкового соединения должна обеспечивать его герметичность и неразъемность в процессе эксплуатации. Изделия из эластомерных материалов, применяемые для герметизации стыковых соединений труб, должны отвечать требованиям соответствующих нормативных документов.

Предельное отклонение от номинальных размеров:

- внутренний диаметр ±4мм;

- толщина стенки ±4мм;

- полезная длина ±10 -5мм;

- глубина раструба ±4мм.

Отклонения от перпендикулярности торцевых и боковой поверхности бетонных труб не должны превышать, мм,при диаметре условного прохода трубы: 500мм ±3мм.

В бетоне труб трещины не допускаются, за исключением кольцевых трещин от обжатия бетона в предварительно напряженных трубах, а также усадочных и других поверхностных технологических трещин, шириной не более 0,1 мм. Размеры раковин, местных наплывов и впадин на бетонных поверхностях труб и их торцах, а также околы бетона ребер на торцах не должны превышать:

Наружная и внутренняя поверхность:

- диаметр 15;

- глубина 5.

Стыковая поверхность:

- диаметр 4;

- глубина 3.

Торцевая поверхность:

- диаметр 15;

- глубина 5.

Околы бетона:

- глубина 5;

- суммарная длина 50.

2.4 Основные технические требования к бортовому камню

Расход бетона - 0,054 мі. Класс бетона - С25/30. Масса изделия -96 кг. Длина 1000 мм, Ширина180мм, высота 300 мм.

Камни бортовые бетонные выпускаются в соответствии с СТБ 1097-98 по серии БЗ.020.1-2.99 выпуск 1. Бортовые камни бетонные изготавливаются из тяжёлого бетона без рабочей арматуры методом полусухого вибропрессования и предназначены для отделения проезжей части улиц и дорог от тротуаров, газонов, площадок, а также пешеходных дорожек и тротуаров от газонов, эксплуатируемых в климатических условиях по СНБ 2.04.02.

Камни должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам и технологической документации, утвержденным в установленном порядке. Класс бетона камней по прочности на растяжение и на сжатие должен быть не менее С25/30. Значение нормируемой отпускной прочности мелкозернистого бетона должно составлять 90% от класса бетона по прочности на сжатие и класса бетона по прочности на растяжение при изгибе в любое время года.

Фактическая прочность бетона (в проектном возрасте, передаточная, отпускная) должна соответствовать требуемой по ГОСТ 18105 в зависимости от нормируемой прочности и показателей фактической однородности прочности бетона.

Марку бетона по морозостойкости принимают по проектной документации конкретного объекта строительства, но не ниже F250.

При поставке камней за пределы республики, марка бетона по морозостойкости должна соответствовать марке, указанной в контракте (документе, его заменяющем) на поставку камней.

Водопоглощение бетона камней не должно превышать по массе, %:

6 - для камней из мелкозернистого бетона;

5 - для камней из тяжелого бетона.

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов в камнях, применяемых в пределах населенных пунктов и зон перспективной застройки, должна быть не более 740 Бк/кг, а применяемых вне населенных пунктов - не более 1350 Бк/кг.

Значения действительных отклонений геометрических параметров камней не должны превышать предельных указанных в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Наименование отклонения геометрического параметра	Наименование геометрического параметра	Предельное отклонение
Отклонение от линейного размера, мм.	Длина:св.400 до 1000 вкл.	±4
	Высота:250 ч 500	±5
	По верхней кромке по основанию	±4 ±6
Отклонение от прямолинейности профилей лицевых поверхностей	Длина: до 1000	8
Отклонение от перпендикулярности торцевых и смежных граней (по высоте камня)	Высота: 250 ч 500	2

Отклонение профиля лицевой поверхности криволинейных камней от номинальной кривизны не должно превышать 5 мм.

Категории бетонных поверхностей кабин следующие:

А6 - категория лицевой бетонной поверхности.

А7 - не лицевой поверхности - по ГОСТ 13015.0.

В бетоне камней трещины не допускаются, за исключением усадочных и других поверхностных технологических трещин шириной не более 0,1 мм и длиной до 50 мм в количестве не более 5 штук на 1 мІ поверхности камня.

Размеры раковин, местных наплывов и впадин на бетонной поверхности и околев бетона ребер конструкций не должны превышать значений, указанных в таблице 2.2.

Таблица 2.2

Категория бетонной поверхности изделия	Диаметр или наибольший размер раковины, мм	Высота местного наплыва или глубина впадины мм	Глубина окола бетона на ребро измеряемая на поверхность изделия, мм	Суммарная длина околов бетона на 1 м ребра, мм
А6	15	5	10	100
А7	20	Не регламентируется	20	Не регламентируется

3. Технология бетона

3.1 Выбор вида бетона, его параметров, способов приготовления и уплотнения бетонной смеси

При производстве шпал используется бетон класса С35/40.

Бетонную смесь приготавливают следующим образом: дозируется заполнитель, затем добавляется цемент при вращающемся смесителе, после совместного перемешивания добавляется вода.

Дозировка исходных материалов производится строго по дозировочным листам, выданным заводской лабораторией с учетом вида цемента и влажности заполнителя.

Погрешность при дозировании не должна превышать:

- для цемента и воды - 1%;

- для заполнителя - 2%.

Продолжительность перемешивания зависит от типа смесителя и от показателя удобоукладываемости смеси.

Продолжительность перемешивания бетонной смеси не должна быть менее 120 сек.

Транспортирование бетонной смеси осуществляется самоходной тележкой по бетоновозной эстокаде.

Время от выгрузки бетонной смеси из смесителя до формования изделия должно быть не более 30 минут.

Уплотнение бетонной смеси производится виброплощадкой и пригрузочным щипом.

3.2 Выбор материалов для изготовления изделий

Вяжущее (портландцемент ПЦ-500-Д0 ГОСТ 1178-85).

1. Цемент должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в порядке, установленном министерством-изготовителем.

2. При производстве цементов применяют: клинкер, по химическому составу соответствующий технологическому регламенту. Массовая доля оксида магния (МgO) в клинкере не должна быть более 5%.

3. В цементе не допускается содержание активных минеральных добавок.

4. Предел прочности цемента при изгибе и сжатии в возрасте 28 суток должен быть не менее 4,7МПа и 39МПа соответственно.

5. Цемент должен показывать равномерность изменения объёма при испытании образцов кипячением в воде.

6. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец схватывания - не позднее 10 ч от начала затворения.

7. Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой №008 по ГОСТ 6613-86 проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы.

8. Массовая доля ангидрида серной кислоты (SO3) в цементе должна быть не менее 1,0% и не более 3,5% по массе.

9. При производстве цемента для интенсификации процесса помола допускается введение технологических добавок, не ухудшающих качества цемента, в количестве не более 1%, в том числе органических не более 0,15% массы цемента.

10. Массовая доля щёлочных оксидов в цементе в пересчёте не Na2O(Na2O +0,658К2О) не должна быть более 1,2%.

11. Приёмку цемента производят по ГОСТ 22236-85.

12. Определение физико-механических свойств цемента производят по ГОСТ 310.1-76 - ГОСТ 310.3-76, ГОСТ 310.4-81.

13. Химический анализ клинкера и цемента производят по ГОСТ 5382-91.

При этом массовую долю в клинкере оксида магния (MgO) устанавливают по данным приёмочного контроля производства.

Таблица 3.1. Характеристики портландцемента

Наименование материала	Нормальная густота, %	Насыпная плотность, кг/м3	Активность МПа	Марка
Портландцемент	27,5	1100	50	500

Крупный заполнитель.

Требования к крупному заполнителю по ГОСТ8267-93.

1. Щебень в зависимости от содержания зерен пластинчатой и игловатой формы должен соответствовать первой группе (содержание до 15%).

2. Марка по дробимости щебня из осадочных и метаморфических пород: М1200. Потеря массы при испытании щебня в сухом состоянии - до 11%, в насыщенном водой - до 11%.

3. Содержание зерен слабых пород - 5%.

4. Морозостойкость щебня характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потери в процентах по массе щебня не превышают установленных значений.

5. Содержание пылевидных и глинистых частиц (размером менее 0,05 мм) в щебне в зависимости от вида горной породы и марки по дробимости. Содержание пылевидных и глинистых частиц - 2%.

6. Щебень должен быть стойким к воздействию окружающей среды. Щебень предназначен для применения в качестве заполнителей для бетонов, должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента.

Стойкость щебня определяют по минералого-петрографическому составу исходной горной породы и содержанию вредных компонентов и примесей, снижающих долговечность бетона и вызывающих коррозию арматуры железобетонных изделий и конструкций.

Щебень применяют в бетоне без ограничений, если содержание пород и минералов, относимых к вредным компонентам, не более:

- 50 ммоль/л аморфных разновидностей диоксида кремния, растворимых в щелочах;

- 1,5% по массе сульфатов (гипс, ангидрит) и сульфидов, кроме пирита (марказит, пирротин, гипс, ангидрит и др.) в пересчете на SO3;

- 4 % по массе пирита;

- 15% по объему слоистых силикатов, если слюды, гидрослюды, хлориты и другие являются породообразующими минералами;

- 0,1% по массе галоидных соединений (галит, сильвин и др., включая водорастворимые хлориды) в пересчете на ион хлора;

- 0,25% по массе свободных волокон асбеста;

- 1,0 % по массе угля и древесных остатков;

- 10% по объему каждого из перечисленных породообразующих минералов (магнетита, гетита, гематита и др., апатита, нефелина, фосфорита) или их суммы в количестве не более 15 %.

7. При производстве щебня должна производится их радиационно-гигиеническая оценка, по результатам которой устанавливают область применения. Щебень в зависимости от значений суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов Аэфф принимают <=740 - 1350 Бк/кг.

8. Щебень не должен содержать посторонних засоряющих примесей.

9. Обеспеченность установленных стандартом значений показателей качества щебня по зерновому составу и содержанию пылевидных и глинистых частиц должна быть не менее 95 %.

10. Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня должны соответствовать указанным в таблице 3.2, где d и D - наименьшие и наибольшие номинальные размеры зёрен.

Таблица 3.2. Характеристики щебня

Диаметр отверстий сит, мм	d	0.5*(d+D)	D	1.25D
Полные остатки на ситах, %	От 90 до 100	От 30 до 80	До 10	До 0,5

Мелкий заполнитель.

Для производства центрифугированных безнапорных труб используется мелкий заполнитель в виде пека для строительных работ, к которому предъявляются требования согласно ГОСТ8736-93:

1. Песок относится к 1 классу, к группе по крупности - средний, т.к. модуль крупности Мк= 2 - 2,5.

2. Полный остаток песка на сите с сеткой № 063 должен соответствовать значениям 30 - 40% .

3. Содержание в песке пылевидных и глинистых частиц должно составлять не более 2%, а также глины в комках не должно превышать 0,25%.

4. Допустимое содержание пород и минералов, относимых к вредным компонентам и примесям, в песке, используемом в качестве заполнителя для бетонов и растворов, не должно превышать следующих значений:

- аморфные разновидности диоксида кремния, растворимого в щелочах (халцедон, опал, кремень и др.) - не более 50 ммоль/л;

- сера, сульфиды, кроме пирита (марказит, пирротин и др.) и сульфаты (гипс, ангидрит и др.) в пересчете на S0з - не более 1,0 %; пирит в пересчете на S0з - не более 4 % по массе;

- слюда - не более 2 % по массе;

- галлоидные соединения (галит, сильвин и др.), включающие в себя водорастворимые хлориды, в пересчете на ион хлора - не более 0,15 % по массе;

- уголь - не более 1% по массе;

- органические примеси (гумусовые кислоты) - менее количества, придающего раствору гидроксида натрия (колориметрическая проба по ГОСТ 8267) окраску, соответствующую цвету эталона или темнее этого цвета.

5. Песку должна быть дана радиационно-гигиеническая оценка, по результатам которой устанавливают область его применения. Песок в зависимости от значений удельной эффективной активности естественных радионуклидов Аэфф. принимают <=740 Бк/кг

6. Песок не должен содержать посторонних засоряющих примесей.

Таблица 3.3. Характеристики песка

Наименование материала	Насыпная плотность КГ/М3	Истинная плотность КГ/М3	Пустотность %	Влажность %	ЗЕРНОВОЙ СОСТАВ, %
					5-2,5	2,5- 1,25	1,25-0,63	0,63-0,315	0,315- 0,163	< 0.163
ПЕСОК РЕЧНОЙ	1880	2650	27,7	5	10	18	26	26	16	4

Арматура.

Основные требования к изготовлению арматурных каркасов.

Каркасы следует изготавливать в соответствии с рабочими чертежами и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

Каркасы изготавливаются из стержневой горячекатаной арматурной стали класса S240, S400 (ГОСТ5781-82). Марки арматурной стали должны соответствовать маркам, установленными проектной документацией (согласно требованиям СНиП по проектированию бетонных и ж/б конструкций в зависимости от условий эксплуатации продукции) и указанных в заказе на изготовление каркасов (сеток).

Арматурная сталь должна удовлетворять требованиям: стержневая горячекатаная сталь классов S240, S400 - ГОСТ5781-82; арматурная стальная проволока классов В-I и Вр-I - ГОСТ6727-80.

Крестообразные соединения стержней в каркасах следует осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ14098-85. Режим сварки должен соответствовать требованиям СН393-78. В каркасах с рабочей арматурой из гладкой стержневой арматурой стали класса S240 должны быть сварены все пересечения стержней.

В каркасах с рабочей арматурой периодического профиля (стержневой и проволочной) допускается сварка пересечений стержней через 1 или через 2 пересечения в шахматном порядке, если в рабочих чертежах отсутствуют специальные указания.

Требования к прочности сварных соединений на срез по ГОСТ10922-75.

Если к сварным соединениям стержней из арматурной стали периодического профиля расположенных в 2 или 1 направлении, не предъявляют требования равнопрочности. То браковочная нагрузка при испытании на срез должна составлять не менее 50% разрывного усилия арматурной проволоки или временного сопротивления разрыву арматурной стали.

Крестообразные соединения стержней каркасов не должны разрушаться от ударных воздействий при свободном сбрасывании сеток с высоты 1м.

Стыковые соединения стержневой арматурной стали следует осуществлять компактной стыковой сваркой по ГОСТ14098-85.

Значение действительных отклонений параметров каркасов не должны превышать предельных, указанных в ГОСТ10922-75.

Продольные стержни в каркасах должны быть прямолинейными.

Значение действительных отклонений от прямолинейности стержней не должны превышать 6мм по длине стержня 1 м.

В качестве арматуры шпал следует применять стальную проволоку периодического профиля класса прочности S800 диаметром 3 мм по ГОСТ 7348-81.

Номинальное число проволок и стержней в шпалах, их расположение должны соответствовать указанным в рабочих чертежах.

Допустимые отклонения от проектного положения стержней продольной арматуры не должны превышать +-5 мм в любом направлении.

Расстояние по вертикали в свету между парами или отдельными проволоками в шпале, в случае их отклонения от проектного положения, не должно быть менее 8 мм. Допускается разворот пар проволок на 90° при сохранении указанного выше расстояния.

Общая сила начального натяжения всех арматурных проволок в пакете должна быть не менее 358 кН (36,4 тс). Сила натяжения отдельных проволок не должна отличаться от среднего значения более чем на 10%.

Снижение силы натяжения отдельных проволок сверх 10%, вызванное проскальзыванием проволоки в захвате, не должно быть более чем у одной проволоки в шпалах первого сорта.

Концы напрягаемой арматуры не должны выступать за торцевые поверхности шпал более чем на 15 мм.

Закладные шайбы должны соответствовать требованиям ГОСТ 23157.

Основные требования к арматуре:

1. совместная работа с бетоном на всех стадиях эксплуатации конструкций;

2. использования до физического или условного предела текучести при исчерпаемой несущей способности конструкции;

3. обеспечение удобства арматурных работ и возможность их механизации.

Таблица 3.4

№	Наименование изделия	Класс арматуры	Нормат. документ	Диаметр мм.	Нормативное сопротивл МПа.	Расчетное сопротивл МПа.
1	Безнапорная центрифугированная труба	S400 S240	ГОСТ5781-82 ТУ РБ 40007485.025-2002	6 5	400 240	365 218
2	Шпалы	S800	ГОСТ5781-82 ТУ РБ 40007485.025-2002	3	800	745
3	Напорная центрифугированная труба	S500 S400 S240	ГОСТ5781-82 ТУ РБ 40007485.025-2002	14 6 4	500 400 240	450 365 218

Вода (СТБ1114-98).

1. Вода не должна содержать химических соединений и примесей в количестве, которое может влиять на сроки схватывания цементного теста, скорость твердения, прочность, морозостойкость и водонепроницаемость бетона, коррозию арматуры.

2. Для приготовления бетонных и растворных смесей, поливки бетона и промывки заполнителей не допускается применение сточной, болотной и торфяной воды.

Смазка (ТУ 38.101.536-75).

Особую значимость для качества изделий и сохранности форм имеет правильный выбор смазочных материалов, препятствующих сцеплению бетона с материалом формы. Смазка должна хорошо удерживаться на поверхности форм в процессе всех технологических операций.

Выбор типа смазки зависит от требований, предъявляемых к изделию, наличие компонентов и способа нанесения, а также от способа производства изделия. Рекомендуемый состав смазки: эмульсол ОЭ-2 с кислотным числом в 10 - 40%; известковое молоко 0,5%; вода 59,9%.

Смазка для форм должна обладать следующими свойствами:

1. смазка должна оставаться жидкой, образовывать непрозрачную пленку или превращаться в порошкообразную прослойку после затвердения;

2. не должна оказывать вредных воздействий;

3. не должна оставлять пятен на бетоне;

4. пониженной адгезией к бетону для улучшения распалубки изделий;

5. не должен коррозировать металл формы и оставлять жировых пятен на поверхности изделий;

6. не должна содержать летучих и вредных веществ и должна быть невзрывоопасной;

7. смазка, недолжна испарятся при повышенной температуре;

8. смазка должна готовится в отдельном помещении.

Добавка С3.

Добавка С3 используется при приготовлении бетонной смеси в качестве суперпластификатора, что позволяет уменьшить расход воды и, как следствие, улучшить качество бетона.

Добавки к бетонам разделяют на химические, основные, минеральные и тонкомолотые наполнители.

Наполнители вводят с целью замены части цемента и уменьшения его расхода. Особенностью их является снижение активности цемента примерно на 1% введённой тонкомолотой добавки.

Активные минеральные добавки вводятся с целью повышения коррозийной стойкости цементного камня и бетона, и особенно при проточной воде малой жёсткости, которая выщелачивает гидрат окиси кальция из цементного камня, способствует разложению гидросиликатов и гидроалюминатов кальция, разрушая структуру бетона.

Химические добавки к бетону вводят для улучшения технологических свойств бетонной смеси, ускорения твердения бетона или улучшения его строительно-технологических свойств (морозостойкость, водонепроницаемость, коррозийная стойкость и др.).

Приготовление бетонной смеси с добавками отличается от приготовления обычной бетонной смеси без добавки тем, что в бетоносмеситель с водой затворения подаётся определённое количество добавки, необходимое на замес. Заранее приготавливают их водные растворы повышенной концентрации.

1. Определение минимальной пустотности смеси заполнителей.

Исходя из имеющихся значений насыпной плотности песка и щебня в виброуплотненном состоянии, их плотности зерен и пустотности в виброуплотненном состоянии находим:

а) Максимальную насыпную плотность смеси заполнителей в виброуплотненном состоянии. ()

б) максимальную плотность смеси зерен заполнителей

в) минимальный объем пустот () смеси заполнителей:

2. Вычисляем долю песка и крупного заполнителя в смеси:



3. Вычисляем суммарную поверхность смеси заполнителей в путем учета процентного содержания каждой фракции заполнителей и величина их удельной поверхности:

,

где содержание фракций песка и щебня в %; удельные поверхности фракций

4. Объем цементного теста () для приготовления бетонной смеси:

5. Корректировка расхода заполнителей по выходу бетона:



6. Определяем общую водопотребность заполнителей:

где водопотребность отдельных фракций.

7. Определяем количество воды, адсорбируемой поверхностью заполнителя:

гдеколичество адсорбируемой воды отдельных фракций.

8. Вычисляем расход цемента () на бетона:

где относительное водосодержание цементного теста

9. Вычисляем водоцементное отношение бетонной смеси:

10. Определяем проектную прочность бетона:

гдекоэффициент для пересчета марки цемента.

11. Уточним объем цементного теста в бетоне:

12. Вычисляем величину осадки стандартного конуса:



где:

средняя плотность смеси, принимаемая равной

13. Определяем объем бетона в плотном теле:

14. Определяем расход материалов на бетона:

Цемент

Песок

Щебень

Вода

15. Определяем коэффициент выхода бетона:

16. Определяем расчетную плотность бетонной смеси:

Правила приемки бетонной смеси.

Приемка бетонной смеси осуществляется согласно СТБ1035-96.

1. Бетонные смеси должны быть приняты техническим контролем изготовителя.

Бетонные смеси принимают партиями. В состав партии включают бетонную смесь одного состава, приготовленную на одних материалах по единой технологии.

Объем партии устанавливают в зависимости от требований потребителя, но не более сменной выработки бетоносмесителя.

2. Удобоукладываемость бетонной смеси для каждой партии определяют не реже одного раза в смену у изготовителя через 15 минут после выгрузки смеси из смесителя.

Определение удобоукладываемости бетонной смеси у потребителя производится в случае поставки сухой смеси.

Допускаются другие сроки определения удобоукладываемости, установленные по согласованию с потребителем.

3. Прочность и среднюю плотность бетонной смеси определяют для каждой партии.

4. Морозостойкость, водонепроницаемость, истираемость и другие нормируемые показатели бетона определяют для каждого состава, изготавливаемого на конкретных материалах на объем не более 1000 куб.м, а также при изменении используемых материалов.

Периодичность контроля этих показателей для бетонной смеси, используемой для изготовления конструкций на предприятиях, устанавливают в соответствии с требованиями нормативной документации на конструкции, для которых предназначена бетонная смесь.

5. Влажность заполнителей, пористость бетонных смесей с нормируемым вовлечением воздуха и температуру смеси (при необходимости) определяют не реже одного раза в смену, среднюю плотность бетонной смеси в уплотненном состоянии и ее расслаиваемость (при необходимости) - не реже одного раза в сутки, а наибольшую крупность заполнителя - не реже одного раза в неделю.

6. Радиационно-гигиеническую оценку материалов, применяемых для приготовления бетонных смесей, осуществляют по сертификату радиационного качества, выдаваемому предприятиями-поставщиками на эти материалы. В случае отсутствия данных о содержании естественных радионуклидов, изготовитель один раз в год, а также при каждой смене поставщика определяет удельную эффективную активность (Аэфф) естественных радионуклидов в указанных материалах.

7. Периодичность определения качества бетонной смеси и бетона по показателям, указанным в договоре потребителя и не указанным в п. 2-6, устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

8. Бетонные смеси на месте укладки принимают по объему. Объем бетонной смеси, установленный при погрузке, должен быть уменьшен на коэффициент уплотнения при ее транспортировании и уплотнении, устанавливаемый по согласованию изготовителя с потребителем.

9. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку количества и качества бетонной смеси в соответствии с требованиями настоящего стандарта по методикам ГОСТ 10181.

10. Результаты испытаний контрольных образцов бетона в проектном или другом требуемом возрасте изготовитель обязан сообщить потребителю по его требованию не позднее чем через 3 суток после испытаний.

При неподтверждении проектной марки бетона или других показателей изготовитель обязан в день получения результатов испытаний сообщить об этом потребителю.

Требования к хранению сырьевых материалов.

Завод оснащают обычно силосными складами для цемента и штабельными складами для заполнителей. Нормируемый запас цемента, также как и заполнителей, принимают в расчете 5 - 10 суточной потребности предприятия.

Требование к выбору склада: заполнители при складировании и хранении должны соответствовать требованиям по зерновому составу, по влажности, содержанию глинистых и пылевидных частиц.

Конструктивные требования к силосам:

1. угол наклона течек без побуждения не менее 60°;

2. угол наклона днищ покрытых аэрирующими элементами не менее 50°;

3. коэффициент заполнение емкости не более 0,9;

4. минимальная средняя плотность цемента в разгрузочном состоянии, которая принимается для расчета объема склада равна 1 т/м3;

5. максимальная плотность цемента в слежавшемся состоянии для расчета емкостей на прочность принимается равной 1,75 т/м3.

В связи с этим предъявляются и повышаются требования к складам:

1. обеспечение надлежащего хранения в расчетных количествах для бесперебойной работы;

2. транспортирование заполнителей в определенном месте с целью предотвращения смешивания неоднородных и разнородных материалов.

Объем склада определяется объемом конуса с учетом максимальной высоты штабеля, образующегося при свободном падении заполнителя:

- крупного - 12 м;

- мелкого - 15 м.

Угол естественного откоса заполнителей при отсыпке в штабель равен 40°.

Максимальный угол наклона ленточного конвейера:

- крупного, мелкого заполнителя - 18°.

Наименьший угол наклона течек и стенок бункеров:

- мелкий заполнитель - 55°;

- крупный заполнитель - 50°.

4. Технология производства

4.1 Основные положения технологии бетоносмесительного цеха

Основной задачей бетоносмесительного цеха и установок заводов сборного железобетона является производство бетонной смеси с неизменными качественными показателями как по составу, так и по классу бетона.

В бетоносмесительном цехе производятся следующие технологические процессы: приём сырья, разгрузка и транспортирование заполнителей, включая их подогрев или рыхление в зимнее время; вяжущих материалов: дозирование, смешивание компонентов и выгрузка готовой смеси.

Бетоносмесительный цех выполняется по вертикальной компоновочной схеме с гнездовым расположением бетоносмесителей в плане.

БСЦ состоит из двух секций, оснащенных двумя бетоносмесителями принудительного перемешивания каждая. Каждая секция имеет размеры в плане 1212м. Секции БСЦ располагают непосредственно у формовочного цеха со стороны размещения складов заполнителей.

БСЦ по высоте состоит из 5-ти отделений: надбункерное, бункерное, дозаторное, смесительное, отделение выдачи бетонной смеси.

Надбункерное отделение используется для приемки заполнителей и цемента и переноса их в накопительные бункера БСЦ. Заполнители поступают по наклонной галерее ленточным конвейером, затем они разгружаются в соответствующие накопительные бункера. Цемент со склада поступает пневмоспособом. Вода поступает по трубопроводу. Высота надбункерного отделения определяется габаритами используемого в технологическом процессе оборудования.

Бункерное отделение включает комплект бункеров для запаса вяжущего, заполнителей и емкости для воды и добавок. Расходные бункера оборудованы указателями уровней, контролирующими поступление материала.

В дозаторном отделении установлены дозаторы для заполнителей, цемента, воды, добавок. Высота дозаторного отделения определяется габаритами выбранных дозаторов, размерами подающих устройств. Дозирование соответствующих бетонной смеси осуществляют автоматически на цикле “БС”.

Смесительное отделение оснащено бетоносмесителями, которые могут отличаться объемом готового замеса и способом смешивания.

Отделение выдачи бетонной смеси включает раздаточные бункера для готовой бетонной смеси и оборудование для транспортирования. Объем раздаточных бункеров должен быть не менее объема готового замеса. Под раздаточными бункерами располагается бетоновозная эстокада, проходящая вдоль секций БСЦ и за его пределами поперек формовочных цехов. Загрузку транспортных средств бетонной смесью необходимо осуществлять с применением специальных приспособлений, устраняющих расслоение смеси (воронки, рукава). Транспортирование бетонной смеси может осуществляться ленточным конвейером или трубопроводами с использованием пневмонагнетателей и бетононасосов.

4.2 Основные положения технологии арматурного цеха

Технологический процесс должен строится по принципу единого технологического потока - от получения арматуры до получения готовой продукции без промежуточных перевалочных операций.

Производство арматурных изделий предусматривает хранение арматуры на складах. Они должны быть крытыми и оборудованными кранами.

Высокопрочную проволоку хранят в закрытых помещениях.

Арматурный цех расположен в поперечном пролете, примыкающим к торцам формовочных цехов.

Транспортирование арматурной стали со склада в арматурный цех, а из него в формовочные цеха или на склад полуфабрикатов осуществляется при помощи электро- или автокар.

Арматурный цех состоит из отделений заготовки, сварки, укрупненной сборки и изготовление закладных деталей. В этих отделениях выполняются следующие операции: правка, резка, гнутье, стыковая сварка, сварка плоских каркасов и сеток, сборка объемных каркасов, изготовление закладных деталей, сборка арматурных изделий.

В состав оборудования арматурного цеха входят:

- станки для правки и резки арматурной стали, совмещающие все операции (правка, резка и упрочнение, вытяжка, станки для электротермического упрочнения стали);

- станки для резки стержневой арматуры;

- станки для гибки отдельных стержней и сеток;

- сварное оборудование (сварочные электродуговые аппараты, стыковые точечные и ленточные машины).

Заготовка арматуры ведется несколькими потоками. Расстановка оборудования в цехе производится поточными технологическими линиями. Машинные агрегаты устанавливают в строгой последовательности технологических процессов.

Одна поточная линия - для изготовления лёгких арматурных изделий, вторая - для тяжёлой арматуры. Между линиями устанавливают транспортный проезд. При использовании вагонеток и кран-балок ширина проезда 3-3.5 м; электротельферов - 2-2.5 м.

4.3 Основные положения формовочных цехов

Цех по производству центрифугированных безнапорных труб.

Железобетонные безнапорные центрифугированные трубы производят в формовочном цехе по агрегатно-поточной технологии с годовой производительностью 62948 м3.

Технология изготовления безнапорных труб состоит из следующих технологических переделов. Производят чистку, смазку формы. Форму чистят в раскрытом виде пневмоскребками, сжатым воздухом. Смазывают эмульсионным раствором, хорошо удерживающимся на поверхности формы. Расход смазки на 1 м2 - 0,2 л.

Смазку производят из пульверизатора. Затем устанавливается арматурный каркас и производится сборка формы.

Собранную форму мостовым краном переносят на пост формования и устанавливают на центрифугу и при ее вращении с помощью самоходного ленточного питателя, движущегося по рельсовому пути подают бетонную смесь. Непрерывное поступление бетонной смеси на ленту обеспечивается вибратором приемного бункера. Затем питатель плавно отводят назад для равномерного распределения бетонной смеси по форме.

После этого происходит разгон центрифуги, и уплотнение бетонной смеси.

Шлам, образовавшийся в процессе центрифугирования, сливается через торец формы с помощью гидроподъемника, установленного на каждой центрифуге.

После центрифугирования форма с изделием в горизонтальном положении поступает в ямную камеру, где происходит тепловая обработка длительностью 9 часов. Затем извлекают форму с изделием из ямной камеры и подают мостовым краном на пост распалубки и охлаждения изделия.

Трубы после маркировки и приемки ОТК устанавливают на самоходную тележку для вывоза на склад готовой продукции.

В зимнее время изделие выдерживают в помещении на площадке промежуточного складирования в течение 4 часов.

Цех по производству напорных центрифугированных труб.

Железобетонные напорные центрифугированные трубы производят по агрегатно-поточной технологии, годовая производительность цеха 33454 м3.

Трубы изготавливают в три этапа. На первом этапе изготовляется железобетонное тело трубы (сердечник), чаще всего из напряженной арматуры.

На втором этапе после пропаривания и водного дозревания сердечника, являющегося безнапорной трубой, на его навивают предварительно напряженную арматуру.

На третьем этапе спираль покрывают защитным слоем из цементно-пенсчаного раствора.

Во избежании образования усадочных трещин в защитном слое его покрывают пленкой из 10% раствора жидкого стекла и через час после этого готовую трубу укрывают мешковиной и периодически увлажняют в течении 4 часов. Затем трубу подают в ямную камеру, подвесив ее за оба конца и проветривают при температуре 66 - 70°С в течении 3 часов.

Готовая труба подается на гидравлические испытания, а оттуда на склад готовой продукции.

Цех по производству бортов.

Борта производят по агрегатно-поточной технологии, годовая производительность 28625 м3.

Оператор формовочного конвейера из магазина поддонов с помощью подвижной рамы транспортера подает один нижний поддон в зону вибропрессования. Процесс вибропрессования осуществляется следующим образом:

Матрица опускается вниз и прижимает поддон к жестким упорам основания вибропресса. Каретка дозатора движется вперед в зону вибропрессования и производит выгрузку бетонной смеси в матрицу вибропресса с включением при этом нижнего виброблока на 1-5 с. Каретка дозатора может делать число ходов, заранее заданное оператором для более полного заполнения матрицы бетонной смесью.

После окончания отвода каретки пуансонная плита опускается гидроцилиндрами вибропресса до соприкосновения пуансонов с бетонной смесью. Далее производится процесс вибропрессования, при котором включается нижний виброблок, а прессующие пуансоны движутся вниз. Время прессования допускается изменять в процессе изготовления изделий, для достижения определенных геометрических параметров изделий, но не менее 9 с.

По окончании процесса вибропрессования матрица совершает полный подъем. При этом пуансоны остаются неподвижными и изделия выжимаются из матрицы на поддон. Далее пуансоны поднимаются вверх. Рама транспортера поддонов подает новый поддон в зону вибропресса.<...