Разработка завода по производству спецжелезобетона производительностью 154000 м3/год с цехом по производству железобетонных шпал

Поддоны с изделиями, прошедшими тепловую обработку, устанавливаются в накопитель. Затем оператор распалубщика производит распалубку следующим образом:

Подачей на один шаг накопитель опускает два поддона на шаговый транспортер, который, совершая возвратно-поступательные движения, последовательно подает их к месту распалубки. На позиции сплачивания гидроцилиндры сплачивателя движутся вперед (поперечно оси конвейера), сжимают изделия и отходят в исходное положение.

При следующих шаговых перемещениях транспортера поддон со сплочеными изделиями попадает в зону распалубщика. Траверса распалубщика опускается вниз до упора в поддон. При ослаблении каната (при упоре в поддон) включаются пневмоцилиндры зажима.

Изделия, предварительно сжатые, на позиции сплачиваются поперечно оси конвейера, сжимаются губками траверсы вдоль оси конвейера. Траверса с изделиями поднимается вверх до упора. Включается привод перемещения тележки. Тележка перемещается к транспортеру контенеризации поперечно оси конвейера. После остановки тележки траверса опускается вниз до упора. Натяжение каната ослабевает и губки траверсы разжимаются. Изделия остаются на транспортере контейнеризации. Траверса поднимается вверх. Тележка возвращается в исходное положение. Так на поддоне, установленном на транспортере контейнеризации, набирается стопка изделий.

Далее поддон с распалубленными изделиями перемещается с помощью мостового крана на склад готовой продукции.

Поддоны, освобожденные от изделий, проходят под щетками механизма чистки и заталкиваются поочередно в кантователь. Кантователь поворачивается на 90о при возврате шагового транспортера и укладывает поддон обратной стороной на направляющие транспортера. Последующими ходами транспортера поддоны поочередно заталкиваются в пакетировщик. Собранный на конвейере распалубки пакет поддонов передвигается толкателем пакетировщика на подъемник конвейера возврата поддонов. Подъемник опускается и пакет поддонов укладывается на транспортер конвейера возврата поддонов.

Транспортер включается. Пакет поддонов перемещается к конвейеру формовки и устанавливается на подъемник, расположенный по оси формовочного конвейера.

Подъемник поднимается. Пакет поддонов передвигается толкателем в магазин формовочного конвейера.

Подъемник опускается.

Тепловлажностную обработку изделий производит пропарщик согласно установленным режимам ТВО.

Продолжительность тепловой обработки 16..17 ч, из них:

предварительное выдерживание - 3 ч;

подъем температуры - 2..3 ч;

изотермический прогрев - 9 ч. при температуре до 45..50C;

охлаждение - 2 ч.

Скорость подъема температуры не более 10..15C/час

Цех по производству шпал.

Шпалы производят по агрегатно-поточной технологии, годовая производительность цеха 23854 м3.

Поверхность формы очищают при помощи скребков и металлических щёток. Очищенную поверхность формы покрывают тонким слоём эмульсионной смазки.

Арматурную сталь в виде бухт проволоки подают со склада на участок подготовки, где она перематывается на катушки, которые затем устанавливают на оси бухтодержателя. Концы проволок катушек пропускают через тормозные ролики и распределительное устройство, обеспечивающее проектное положение проволок в пакете и изделии, и закрепляют с помощью пакета клиньев, которые представляют собой пластины. Верхняя и нижняя пластины имеют волнистую поверхность с одной стороны, промежуточные -- с двух сторон. Концы проволок заводят между клиньями, пакет обжимают прессом и фиксируют винтами. Концы проволок получают профиль волнистой поверхности клиньев. Пакет клиньев с зажатыми в нем концами проволок перемещают конвейером для вытяжки струно-пакетов (пучков проволок) на длину пяти шпал. Затем устанавливают рядом и обжимают прессом два пакета клиньев, проволоки между ними перерезают и готовый пучок проволок, концы которых защемлены в пакетах клиньев, установкой укладывают в форму. Второй и последующий пучки проволок приготовляют аналогично, но с той разницей, что концы проволок пучка с одной стороны уже защемлены (одним из двух одновременно устанавливаемых пакетов клиньев).

Форму с двумя уложенными в нее струнопакетами передают на пост, где устанавливают закладные детали. Затем форму перемещают к устройствам для натяжения струнопакетов. Собранная форма мостовым краном подается на вибростол. С бетоновозной эстакады бетонная смесь принимается в бункер бетоноукладчика. По мере передвижения бетоноукладчика производится заполнение формы с одновременным вибрированием. После полной загрузки формы бетоноукладчик возвращается за новой порцией бетонной смеси, а на его место с противоположной стороны подъезжает пригрузочный щит. После его опускания происходит еще более тщательное уплотнение смеси. Время уплотнения определяется секундомером.

При помощи мостового крана форма помещается в ямную напольную камеру. Тепловая обработка осуществляется насыщенным паром при относительной влажности 90-100%. Температура изотермического прогрева 80-85С.

Режим тепловой обработки:

- подъём температуры - 3 часа;

- изотермический прогрев - 4 часа;

- снижение температуры (остывание) - 2 час.

Перед выгрузкой изделий камеры вентилируются и температура в них снижается до 40С. Крышки камеры снимаются и форма с изделием мостовым краном извлекается из пропарочной камеры. Разрезают струнопакеты между шпалами и обрезают их по концам плети пилами, после чего шпалы подают к штабелировщику. Затем при помощи крана готовое изделие подаётся на вывозную тележку.

Маркировка шпал должна соответствовать требованиям ГОСТ 13015.2 и настоящего стандарта.

Транспортирование и хранение шпал следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4 и настоящего стандарта.

Шпалы следует транспортировать и хранить в штабелях горизонтальными рядами в рабочем положении (подошвой вниз). Высота штабеля должна быть не более 16 рядов.

4.4 Расчет потребности в производственных площадях

Необходимые производственные площади формовочных цехов (не основных) определяется по формуле:

;

где: Q - годовой объем производства сборных железобетонных изделий в данном цеху, - съем продукции с 1 производственной площади

1. Цех по производству безнапорных центрифугированных труб:

2. Цех по производству напорных виброгидропрессованных труб:

3. Цех по производству бортов:

Определяем количество технологических линий по формуле:

,

где n - годовой фонд рабочего времени; - рабочих часов день; - объём изделия, ; R - рабочий ритм; - коэффициент использования оборудования =0.97.

1. Количество технологических линий по производству безнапорных центрифугированных труб.

Принимаем 2 линии.

Уточнённая площадь формовочного цеха

м3/год;

м2.

Принимаем 2 цеха размером 24х144 м. с двумя технологическими линиями.

2. Количество технологических линий по производству напорных центрифугированных труб:

Принимаем 2 линии.

Уточнённая площадь формовочного цеха

м3/год;

м2

Принимаем 2 цеха размером 24х156 м. с двумя линиями.

3. Количество технологических линий по производству бортов:

Принимаем 2 линии.

Уточнённые размеры и площадь формовочного цеха

м3/год;

м2

Принимаем цех размером 24х156 м.

4.5 Заводская лаборатория и ОТК

При производстве сборных ж/б изделий технический контроль осуществляется на различных стадиях технологического процесса. В зависимости от этого контроль различают: входной, операционный и приемочный.

Контроль производства осуществляет цеховой технический персонал, он отвечает за соблюдение технических требований к изделиям. Отдел технического контроля предприятия (ОТК) контролирует качество и производит прием готовой продукции, проверяет соответствие технологии техническим требованиям производства изделий.

В задачи производственного контроля входят: контроль качества поступивших на предприятие материалов и полуфабрикатов - входной контроль; контроль выполнения технологических процессов осуществляемый во время выполнения определенных операций в соответствии с установленными режимами, инструкциями и технологическими партиями - операционный контроль; контроль качества и комплектности продукции, соответствие ее стандартам и техническим условиям - приемочный контроль.

Приемка шпал ж/б производится партиями в соответствии требованиями ГОСТ13015.1-81.

В состав партии включают изделия одного типа из бетона одного класса по прочности и оной марки по средней плотности, изготовление по одной технологии в течение не более суток из материалов одного вида и качества.

При приемочном контроле осуществляют приемку изделий по качеству на основании данных входного и операционного контроля, а так же периодических и приемосдаточных испытаний шпал, устанавливая соответствие их качества требованиям ГОСТ 10629-88.

Результаты приемочного контроля используются для выявления недостатков технологического процесса, оставшихся не выявленными при операционном контроле, в несения в него необходимых изменений.

Контроль может быть сложным и выборочным.

Сложный контроль - контроль каждой единицы продукции, осуществляемый с одинаковой пометкой. Выборочный - контроль части (выборок и проб), по результатам которого оценивается вся партия.

Результаты приемочного контроля, входного и операционного контроля по показателям качества заносят в специальные журналы.

Заводской знак предприятия ставят на изделиях, принятых в ОТК в подтверждении соответствия изделий всем требованиям на его изготовления и на возможности выдачи его потребителю.

Шпалы принимают:

- по результатам периодических испытаний по показателям прочности, трещиностойкости, а так же по морозостойкости и водопоглощения бетона;

- по результатам приемосдаточных испытаний - по показателям прочности бетона, точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона, качества бетонной поверхности, ширины усадочных трещин.

1. Расход электроэнергии на единицу продукции:

Е=183466.1/23854=7.66 кВт*ч.

2. Расчет электроэнергии на освещении цеха:

Еосв=С*Рср*Восв*Кф/(1000*Кпот);

где: С - количество точек освещения цеха; Рср - средняя мощность освещения одной точки; Восв - число часов освещения; Кф - коэффициент одновременной работы потребителей; Кпот - коэффициент потерь

Еосв=44*100*12*0.5/(1000*0.95)=2,32 кВт*ч.

3. Расход воды на технологические нужды.

Расход воды определяется по формуле:

,

где: 1.2 - коэффициент неучтённых потерь, - суммарный часовой расход воды, л/ч, - коэффициент неравномерности потребления воды, =1.25.

Расход воды на технологические нужды составит:

4. Расход сжатого воздуха на технологические нужды определяем, используя технические характеристики машин и параметры режима работы оборудования, используемые сжатый воздух:

, м3

где: Всж, i - часовой расход сжатого воздуха, м3 i - го потребителя; kс - коэффициент спроса (определяется из фактического времени работы оборудования); kн - коэффициент неучтенных потребителей,

5. Расход пара.

Расчет пара для тепловой установки принят в соответствии с укрупненными показателями на единицу перерабатываемой продукции. Расчет пара по укрупненным показателям осуществляется по схеме:

Выявляют объем изделий, подлежащих обработке в тепловой установке.

Устанавливают удельный расход пара для выбранных установок и принятых параметров обработки.

При среднем расходе пара 200 кг на 1 м3 бетона годовая потребность производства в паре составит:

Вп=Hср*Qгод = 200*23854 = 4770800 кг/год = 838,1 кг/ч

5. Организация производственных процессов

5.1 Обоснование выбранного способа производства

Выбор метода изготовления изделий и конструкций зависит от номенклатуры, технологических особенностей каждого метода и объема производства. При этом решающее значение имеют технико-экономические показатели производства конкретных изделий тем или иным методом.

При производстве шпал, проанализировав степень совместимости конструктивных и технологических параметров изделия в процессе формования и твердения, учитывая следующие параметры: вид и марку бетона, форму изделия, геометрические размеры, вид армирования, пришли к выводу, что наиболее целесообразно применить агрегатно-поточную технологию.

Агрегатно-поточный способ допускает высокий уровень механизации и автоматизации процессов, характеризуется сравнительно малой трудоемкостью и в месте с тем достаточно гибок к ассортименту выпускаемой продукции.

Этот способ нашел широкое применение в промышленном, гражданском и гидротехническом строительстве.

5.2 Расчет продолжительности крановых операций

Таблица 5.1

N п/п	Наименование операций	Расчетные параметры	Продолжительность операций, мин.
		L, м	V, м/мин	Коэф. испол.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51	Опускание крюка Строповка Подъем формы Перемещение крана к ямной камере Опускание формы Растроповка Подъем крюка Перемещение крана на пост армирования Опускание крюка Строповка формы Подъем формы Перемещение крана к виброплощадке Опускание формы Растроповка Подъем крюка Перемещение крана к ямной камере Опускание крюка Строповка крышки Подъем крышки Перемещение тележки к соседней камере Опускание крышки Растроповка Подъем крюка Перемещение тележки к камере Опускание крюка Строповка формы с изделием Подъем формы Перемещение крана на пост распалубки Опускание формы с изделием Растроповка Строповка изделий Подъем крюка Перемещение тележки к зоне хранения готовых изделий Опускание крюка Растроповка изделия Строповка изделия Подъем крюка Перемещение тележки крана к самоходной тележке Опускание крюка Растроповка изделия Подъем крюка Перемещение крана на пост распалубки Опускание крюка Строповка формы Подъем формы Перемещение крана к подготовительному посту Опускание крюка Растроповка формы Подъем крюка Перемещение крана к виброплощадке Простой	3,5 3,5 47.4 3,5 3,5 28,6 3,5 3,5 18,9 3,5 3,5 47,4 1 1 7,5 1 1 7,5 3,5 3,5 12,6 3,5 3,5 11,6 3,5 3,5 12,8 3,5 3,5 16,5 3,5 3,5 42,9 3,5 3,5 37,8	10 10 80 10 10 80 10 10 80 10 10 80 10 10 40 10 10 40 10 10 80 10 10 40 10 10 40 10 10 80 10 10 80 10 10 80	0,8 0,8 0,8 0,8 0,5 0,5 0,8 0,5 0,5 0,8 0,8 0,8	0,35 0,17 0,35 0,475 0,35 0,17 0,35 0,286 0,35 0,17 0,35 0,189 0,35 0,17 0,35 0,474 0,1 0,17 0,1 0,094 0,1 0,17 0,1 0,094 0,35 0,17 0,35 0,126 0,35 0,17 0,17 0,35 0,145 0,35 0,17 0,17 0,35 0,16 0,35 0,17 0,35 0,165 0,35 0,17 0,35 0,429 0,35 0,17 0,1 0,378 17,2

5.3 Распределение производственной нагрузки и распределение коэффициента занятости основных рабочих

На основе проектируемого графика изготовления изделий определяем коэффициент занятости основных рабочих, величина которых должна быть близкой к единице (крановщики исключение). Расчет коэффициентов занятости рабочих находится по формуле:

Rзi=t/R;

где: t - суммарное время работы данного рабочего за время ритма (R).

Результаты производственного расчета оформляем в виде таблицы, которая отражает распределение производственной мощности в бригаде и рациональность использования трудовых ресурсов.

Таблица 5.2

№ п/п	Профессия рабочего	Разряд	№ обслужив. места	Ритм потока, мин	Суммарное время работы	Коэф-т занятости Rзi
1 2 3	Формовщик Формовщик Формовщик	III III III	1 2 3	30 30 30	30 20 30	1 0.67 1

5.4 Расчет количества технологических линий и оборудования

1. Количество технологических линий по производству безнапорных труб:

Nл=Пг/(Пг.л*Ки.п);

где: Пг - требуемая годовая производительность цеха, м3; Пг.л - годовая производительность линии, м3; Ки.л - коэффициент использования линии: Ки.л=0,97.

Пг.л=n*N*Тсм*Vб.изд*60/R;

где: n - количество раб. часов в смену(3 см. - 22,5 ч.); N - количество рабочих дней в году; Vб.изд - объём бетона в изделии; R - рабочий ритм производства (30 мин.).

Пг.л=253*22,5*1,08*60/30=12295,8 м3;

Nл=25000/(12295,8*0,97)=2,1.

Принимаем 2 линии.

Уточнённая производительность. П=12295,8*2*0,97=23853,85 м3/год.

2. Требуемое количество формующих машин:

Nф=(Пг.л*R)/(Bр.ч.*n*Vи*Kи.о.);

где: Bр.ч - расчетный фонд рабочего времени в часах; n - количество одновременно формуемых изделий; Vи - объем бетона; Kи.о - коэффициент использования оборудования, Kи.о=0,97.

Nф=(12295,8*0.5)/(5692,5*1*1,08*0.97)=1.

3. Требуемая вместимость бункера:

Vб=К1*К2*Vи;

где: К1 - коэффициент запаса, К1=1,1; К2 - коэффициент учитывающий неполноту заполнения бункера, К2=1,3.

Vб=1.1*1.3*1,08=1,54 м3.

Принимаем бетоноукладчик СМЖ-69А, вместимость бункера 2,1м3

4. Геометрические размеры камер ТВО:

а) длина секций камеры:

Lк=n*lф+m*ln;

Lк=1*6+2*0.5=7 м;

lф=ln+2*lф;

lф=2*2,7+3*0,2=6 м;

где: lф - длина формы; ln - длина изделия; n - количество форм с изделием по длине; m - количество промежутков между стеной и формой, а также между формами; ln - величина промежутков.

б) ширина секций камеры:

Вк=n*bф+m*bn;

Вк=1*2+2*0.5=3 м;

bф=bn+2*bф;

bф=1,5+2*0,25 =2 м.

в) высота секций камеры:

H= n*hф+m*hn+h1+h2=4*0,5+3*0,1+0,2+0,2=3 м;

hф=hи+hф=0,3+0,2=0,5 м;

где: n - количество форм по высоте секций; m - количество промежутков между формами; hк - величина промежутков; hз - величина зазора между дном секции и дном формы.

Принимаем ямную камеру ТВО:

Длина - 7,2 м.

Ширина - 3,5 м.

Высота - 3,2 м. (отметка пола камеры -500,000, отметка верха камеры +2700,000).

5. Коэффициент загрузки секций камеры:

Кз,к.=Vи,i/Vк=(1,08*4)/(7,2*3,5*3,2)=0.054;

где: Vи,i - суммарный объем изделий в бетоне, загружаемых в секцию; Vк - геометрический объем секции.

6. Длительность полного цикла ТО или оборота секций камеры:

Тк=tз+tв+tо+tр=1,7+9+0,8=11,5 ч;

где: tз - продолжительность загрузки секции; nи - количество изделий загружаемых в камеру; tв - время выдержки; tо - время ТВО; tр - время разгрузки; tк - время на транспортирования первого изделия

7. Расчетная оборачиваемость секций камеры:

Ко.р.=24/Тк=24/11,5=2,09.

8. Расчетное количество секций пропарочной камеры:

Nк=(Пг/(Вр.с*Vи,i*Ко.р*Kи.о.))+1;

где: Вр.с - расчетный фонд рабочего времени в сутках.

Nк=(12296/(253*1,08*4*2.09*0,95))+1=6;

Принимаем 6 секций пропарочной камеры

9. Требуемое количество форм:

,

где - производительность линии; - число раб. дней в году; - объём изделия; - коэффициент оборачиваемости форм.

; ;

Принимаем 24 формы.

5.5 Расчет вспомогательных площадей формовочного цеха

1. При известной производительности пролета определяем годовое потребление арматуры:

МА=Qпр*(mА/Vи)=12296*(0,0074/0,108)=842,5 т;

где: Qпр - производительность пролета, м3; mА - вес арматуры изделия, т; Vи - объем изделия, м3.

2. Годовой фонд рабочего времени:

Fr=tр*Nсм*tсм=253*2*7,5=5693 ч;

где: tр - расчетное число рабочих дней в году; Nсм - число смен в сутки; tсм - число часов в смену.

3. Вспомогательная площадь для запаса арматуры в цехе:

Sпр.а=(МА*nз)/(Fr*Mу.а)=842,5*2*4/(5693*0.02)=59,2 м2;

Принимаем Sпр.а =60 м2 (12 м x 5 м).

где: nз - запас в формовочном цехе арматурных сеток и каркасов на потребность (согласно ОНТП) - 4 часа; Mу.а - средняя масса арматурных изделий размещаемых на 1 м2 площади цеха.

Mу.а=0.02 т/м2.

4. Требуемое количество форм,

,

где - производительность линии; -число раб. дней в году; - объём изделия; - коэффициент оборачиваемости форм.

;

;

Принимаем 24 форм.

5. Масса форм:

Пс=Nф*Vи*Км.ф=24*1,08*2=54 т;

где: Км.ф - коэффициент металлоемкости форм, Км.ф=2 т/м3.

6. Вспомогательная площадь для размещения форм в цехе:

Sпр.ф=Sф*Пс=54*0,7=37,8 м2;

где: Sф - норма площади для хранения форм, согласно ОНТП 0,7 т/м2.

Принимаем Sпр.ф =42 м2 (6 м x 7 м)

7. Вспомогательная площадь для ремонта форм:

Sпр.р=Sр*Пс=54*0.25=13,5 м2;

где: Sр - норма площади для ремонта форм 0,25 т/м2.

Принимаем Sпр.р =14 м2 (7 м x 2 м)

8. Вспомогательная площадь для размещения готовых изделий в цехе:

Sпр.и=Qпр*tхр.и*К1*К2/(Fr*Vхр.и);

Sпр.и=12296*2*12*1.5*1.3/(5693*0,5)=202,2 м2;

где: tхр.и - хранение изделий, продолжительность выдержки, распалубки изделий после ТВО перед вывозом на склад готовой продукции, час.; Vхр.и - нормативный объем хранения изделий на м2 площади цеха, м3/м2, К1 - коэф., учитывающий проходы/проезды = 1.5, К2 - коэф., учитывающий вид крана, для мостовых = 1.3.

Принимаем Sпр.и =210 м2 (7 м x 30 м).

5.6 Расчет трудовых ресурсов, организация управления цехом

Средний коэффициент занятости 0,77, что удовлетворяет современным условиям хозяйствования.

Потребность в инженерно-технических работниках устанавливаем исходя из технологической сложности производства, численности бригад, количества рабочих смен.

Итоговые данные о численности работающих в цехе сводим в ведомость.

Таблица 5.3

N	Категория рабочих	Численность по сменам, чел	Всего в цеху
		I-смена	II- смена	III-смена
1	Основные рабочие: Формовщик III Формовщик III Формовщик III Оператор III Крановщик	1 1 1 1 1	1 1 1 1 1	1 1 1 1 1	3 3 3 3 3
	итого	5	5	5	15
2	Вспомогательные рабочие: Электрик Механик	1 1	1 1	1 1	3 3
	итого	2	2	2	6
3	ИТР и служащие: Начальник цеха Мастер Технолог	1 1 1	1 1 1	1 1 1	3 3 3
	итого	3	3	3	9
	Всего работающих	10	10	10	30

Комплексным показателем эффектного использования трудовых ресурсов и степени организации производства является удельная трудоемкость продукции (затраты труда на единицу времени):

, чел-час/м

где: - количество смен в сутки; - продолжительность смены; - средняя численность бригады рабочих; - объем выпущенной продукции;

=2.4 чел.-час./м

5.7 Организация вспомогательных производств

Таблица 5.4

N	Вид оборудования	Ремонтн. сложность един.	Работа оборудов.	Периодичность ремонтов и тех. обслуживания, мес.	Кол-во ремонтов и тех. обслуж. за цикл, раз	Трудоемкость ремонтов и тех. обслуживания, чел-дней
		Механ. часть	Электр часть	Кол. смен	Отр. за смену	К	Т	ТО	К	Т	ТО	К	Т	ТО
1 2 3	Кран мостовой Виброплощадка Бетоноукладчик	10 10 8	14 12 10	1 1 1	8 5,7 2,7	12 12 12	4 4 4	1 1 1	1 1 1	3 3 3	12 12 12	71 68 55	15,4 15 12,1	1,8 1.7 1,38

Трудоемкость и продолжительность ремонтов оборудования зависит от его ремонтной сложности. Одна единица ремонтной сложности оборудования предприятия стройиндустрии принята равной 40 чел.-ч для механической части и 12 чел.-ч для электротехнической части, отнесенным к IV разряду тарифной сетки сдельщика.

Соотношение между трудоемкостью капитального, текущего ремонтов и технического обслуживания равно:

Механическая часть:

К: Т: ТО=1: 0,25: 0,025;

Электротехническая часть:

К: Т: ТО=1: 0,25: 0025;

Одна единица ремонтной сложности оборудования:

40 чел/час - механическая часть;

12 чел/час - электротехническая часть.

Кран мостовой:

чел.час

568/8=71 чел.дней

10*40*0,25+14*12*0,141=123 чал.час

123/8=15,4 чел.дней

10*40*0,025+14*12*0,025=14,2 чел.час

14,2/8=1,8 чел.дней

Виброплощадка:

чел.час

544/8=68 чел.дней

10*40*0,25+12*12*0,141=120.3 чал.час

120.3/8=15 чел.дней

10*40*0,025+12*12*0,025=13.6 чел.час

13.6/8=1,7 чел.дней

Бетоноукладчик:

чел.час

440/8=55 чел.дней

8*40*0,25+10*12*0,141=96,92 чал.час

96.92/8=12.1 чел.дней

8*40*0,025+10*12*0,025=11 чел.час

11/8=1,38 чел.дней

6. Складское хозяйство

6.1 Проектирование складов заполнителей

Материалы из полувагонов/платформ принимают разгрузочной штабелирующей машиной ТР-2, которая штабелирует заполнитель на складе. Достоинством этих складов является оснащение их сравнительно простым и дешевым оборудованием. Для перевозки заполнителей по железной дороге используют полувагоны или платформы. Складирование различных фракций и видов заполнителей производят в отсеках штабеля. Отсеки разделяются железобетонными стенами. Предусмотрена поставка заполнителей автотранспортом, при этом материалы выгружают непосредственно в штабеля и бульдозером перемещают в нужное место, кроме этого устанавливают приемные бункера.

В зимний период заполнители в штабелях подогревают при помощи системы паропроводов и пространственных секционных регистров из стальных труб. В зимний период для восстановления сыпучести материалов используют буро-фрезерные и вибрационные установки, смонтированные на портале разгрузочной машины.

Выдача заполнителей из линейного штабельно-траншейного склада производится через течки, расположенные в перекрытии подштабельной галереи. При помощи штабельного ленточного конвейера заполнители поступают на наклонный конвейер и далее в надбункерное отделение смесительного цеха.

Наклонный конвейер располагают в крытых галереях. Ширина конвейерной ленты равна 800 мм. Угол наклона должен быть менее 18 . Ширина прохода для ремонта и осмотра ленты принимаются 0,8 м. Высота прохода 1,8 м. Скорость движения ленты равна 1 м/сек.

Расчет склада заполнителей:

,

где Пг - годовая производительность цеха, м3/г; Зз - запас заполнителя на складе, сут; З - расход заполнителя на 1 м3 продукции, кг; 1,04 - коэффициент возможных потерь; Тр - количество рабочих дней в году; Кф - коэффициент, учитывающий фракц. состав заполнителя; 0,9 - коэффициент заполнения склада.

Склады песка:

Для безнапорных труб расход песка в год составит:

=1912666,5 кг.

Для шпал расход песка в год составит:

=499478,4 кг.

Для напорных центрифугированных труб расход песка в год составит:

=1016495,3 кг.

Для бортов расход песка в год составит:

=1521577,8 кг.

Общий расход песка в год составит:

=1912666,5 +499478,4 +1016495,3+1521577,8 = 4950218 кг.

Объем склада песка:

4211657,2/1890=2620 .

Длина штабеля:=34,4 м.

40 - угол естественного откоса заполнителя; 8 - высота штабеля, м.

Площадь склада:

=656 м2.

Ширина штабеля:19,1 м.

Принимаем 2 отсека с размерами 17,219.1 м.

Склады щебня:

Для безнапорных труб расход щебня в год составит:

=3377687,6 кг.

Для шпал расход щебня в год составит:

=1291104,6 кг.

Для напорных центрифугированных труб расход щебня в год составит:

=1795087,4 кг.

Для бортов расход щебня в год составит:

=0 кг.

Общий расход щебня в год составит:

=3377687,6 +1291104,6 +1795087,4= 6463879,6 кг.

Объем склада щебня:

6463879,6/1660=3892,9 .

Длина штабеля: =51 м.

Площадь склада: =972,5 м2.

Ширина штабеля: 19,1 м

Принимаем 4 отсека с размерами 12.819.1 м.

Расстояние от подштабельного тоннеля до железнодорожных путей:

6.2 Проектирование склада цемента

Проектирование складов цемента следует осуществлять с учетом выполнения следующих условий: приемки и разгрузки цемента из транспортных средств; подачи его на склад; хранение на складе в течение срока запаса; выдача цемента в БСЦ.

Цемент поступает на завод в крытых вагонах. Для разгрузки крытых железнодорожных вагонов применяют пневматические разгрузчики, наиболее удачными являются пневматические разгрузчики всасывающего действия, которые принимают цемент из крытых вагонов и подают его на расстояние 12 м в пневмобункер пневмоподъемником.

Для подачи цемента с приемного бункера в силосы склада применяют пневматические винтовые подъемники, цементно-воздушная пульпа подается по вертикали на высоту до 35 м.

Разгрузка цемента осуществляется по цементопроводу в бункер-осадитель надсилосной галереи склада. Для очистки воздуха, выходящего из силосов при их загрузке цементом, бункеров приема и выдачи используются фильтры и циклоны, под которыми устанавливаются сборники пыли, отсасываемой периодически пневморазгрузчиком.

Для контроля и автоматического управления загрузкой и выгрузкой цемента в силосах предусмотрены указатели уровней. Днище силосов оснащают аэрационным сводообрушающим устройством. Цемент выдается из силосов посредством пневморазгружателей донной выгрузки. Пневматический винтовой насос осуществляет непрерывный процесс транспортирования. Выдача цемента из силосов в автоцементовозы без саморазгрузки производится через пневморазгружатели боковой выгрузки в загрузочную установку, предназначенную для обеспыленной подачи цемента в люк автоцементовоза, а с саморазгрузкой через кран, расположенный внизу конусного днища склада.

Силосные склады обеспечивают защиту цемента от увлажнения как при выпадении атмосферных осадков, так и при высокой влажности воздуха. Раздельное хранение цемента обеспечивается за счет создания ряда емкостей. Устранение слеживаемости достигается перекачиванием цемента в виде аэрозоля из одного отсека в другой, для чего всегда предусматривается один свободный отсек. По привязке к транспортным коммуникациям склад является прирельсовым.

Расчет склада цемента:

,

где: П2 - годовая производительность завода, м3; Ц - усредненный расход цемента на 1 м3 продукции; Зц - запас цемента на складе; 1,04 - коэффициент возможных потерь; 0,9 - коэффициент заполнения склада; 259 - количество рабочих дней в году.

Для безнапорных труб расход цемента в год составит:

=1017375,8 кг.

Для шпал расход цемента в год составит:

=233889,5 кг.

Для напорных центрифугированных труб расход цемента в год составит:

=540689 кг.

Для бортов расход цемента в год составит:

=534608,4 кг.

Общий расход составит:

=1017345,8 + 233889,5 + 540689 + 534608,4 = 2326532,7 кг.

Общий объём склада цемента: 2326532,7/1100=2115 м3.

Принимаем 10 отсеков вместимостью 250 м3 каждый.

6.3 Проектирование складов арматуры

Изготовление арматуры на заводах ЖБИ осуществляется в арматурных цехах на поточных технологических линиях, оборудованных высокопроизводительными машинами. Процесс изготовления должен строиться по принципу единоначалия технологического потока от получения арматурной стали до получения готового изделия по возможности без перевалочных операций и межоперационного хранения заготовок и полуфабрикатов. Производство арматурных изделий предусматривает ограничение хранения арматурной стали на складах.

Склад арматурной стали должен быть крытый и оборудован крановой эстакадой, примыкающей к арматурному цеху. Высокопрочную проволоку и изделия из нее хранят в закрытых помещениях. Арматурную сталь размещают на складе по маркам, профилю и диаметрам.

Арматура складируется в арматурном цехе и доставляется на завод железнодорожным транспортом с запасом на 20 суток непрерывной работы. Арматурную сталь на складе размещают по маркам, профилям, диаметрам и партиям. Площадь для складирования металла рассчитывается по формуле:

;

где:суточная потребность с учетом потерь, т; срок хранения, суток; k - коэффициент учитывающий проходы/проезды при хранении стали на стеллажах и в закрытых складах; m - масса стали, размещаемой на 1 склада, ;

,

где масса арматуры в одном изделии; количество изделий, изготавливаемых в сут.

Расчет склада арматуры:

а) Для безнапорных центрифугированных труб:

А=11.55Ч20Ч2,5/1,2=481.4 .

б) Для шпал:

А=6.5Ч20Ч2,5/0.5=646.03 .

в) Для напорных центрифугированных труб:

А=10.3Ч20Ч2,5/1,2=432.2 .

Общая площадь складов составит:

1559.6.

Транспортирование арматурной стали в места для складирования арматуры в арматурном цехе осуществляется с помощью электро- и автокар. Арматурный цех размерами 18Ч144 м.

6.3 Проектирование склада готовой продукции

Склад готовой продукции предприятия сборного железобетона предназначена для хранения прошедших контроль изделий до отгрузки их потребителю по железной дороге или автомобильным транспортом. В теплое время года склад используют для выдерживания изделий с целью ускорения оборачиваемости технологического оборудования и форм.

Склад готовой продукции представляет собой открытую прямоугольную площадку, оборудованную подъемно-транспортными механизмами.

Склад имеет бетонное покрытие с уклоном 1-2% в сторону ближайших дождеприемников.

Для выполнения всех погрузочно-разгрузочных складских операций применяют мостовые краны, обладающие высокой маневренностью.

Из цеха изделия на склад подаются самоходными тележками.

Площадь склада готовой продукции определяют:

где: суточная производительность, ; -время хранения на складе готовой продукции, сут; -коэффициент, учитывающий проезды ; -коэффициент, учитывающий вид крана. Для мостового крана ; -норма хранения изделий на 1, ;

Трубы безнапорные:

Трубы напорные центрифугированные:

Трубы шпалы:

Борты:

Общая площадь:

=4851,7+2577,9+1838,9+2205,5=11474

Принимаем размеры склада (18168 м - один пролет).

4 пролета общей площадью 12096 м2.

7. Территория, планировка и благоустройство строительной площадки

При разработке генплана завода обеспечивается компактностью планировки, минимальная длина всех коммуникаций, технически возможная планировка зданий и сооружений. В основном производственном здании предприятия размещаются формовочные, арматурные, бетоносмесительные цеха и тепловые камеры.

На заводе предусматривается железнодорожные пути и автомобильные дороги, которые обеспечивают подвод сырья, необходимых материалов и вывоз готовой продукции.

В состав предприятия входят:

1. Здания цехов основного производства: формовочный цех, бетоносмесительный и арматурный.

2. Здания вспомогательного производства: ремонтно-механический цех.

3. Здания складов: склады заполнителей, ГСМ и цемента.

4. Энергетическое хозяйства для снабжения паром, электроэнергии и теплом.

5. Объекты административно-хозяйственного и бытового назначения: управления, проходные, здравпункты.

6. Транспортные и пожарно-технические коммуникации: гаражи, дороги, линии газопроводы.

7. Элементы благоустройства: озеленение, тротуары, скверы.

Транспортировка сырья, полуфабрикатов, готовых изделий к цехам осуществляется кротчайшими путями с механизацией погрузочно-разгрузочных работ и обеспечением транспортных требований:

- все складские здания группируют по линии ж/д;

- расстояние от ж/д до здания не менее 8 м, до ограждения не менее 5 м;

- дороги предприятия должны примыкать к улице общего пользования;

Санитарно-технические и противопожарные требования:

1. Здания где выделяется газ, дым, пыль надо располагать с подветренной стороны к прочим зданиям и сооружениям, либо предусматривать защитные зоны шириной 50 м.

2. Здания с шумными производствами отделяются от общих зданий.

3. Пожарные сооружения необходимо располагать с подветренной стороны, ко всем зданиям следует предусматривать удобства пожарных водоемов с запасом воды.

Противопожарные разрывы между зданиями должны быть не ниже наибольшей высоты одного из них.

4. Обеспечение общих архитектурно-строительных требований цехов, благоустройства и озеленение территории; увязка с соседними районами и предприятиями, блокирование цехов и помещений; озеленение территории - кустарниковые насаждения, газоны, цветники, обеспечивающие архитектурный ансамбль и отдых рабочих.

Для рационального размещения всех сооружений на генплане необходимо учитывать характер производственной зоны предприятия, сборного железобетона и в соответствии с этим участок застройки разбивают на ряд зон: предзоводскую площадку для размещения АБК и сооружений, производственную зону с основными объектами, хозяйственный двор, склады и вспомогательные здания и сооружения.

На предзаводской площадке размещают здания: управление завода, бюро пропусков, общественные организации, гаражи, охрана, почта, торговая сеть. Обязательно предусматривают главный ход и проходную на предприятии.

Въезд должен быть вблизи магистралей со стороны остановок автотранспорта и людских потоков. Путь от проходных до цехов должен быть не более 800 метров и без пересечении с грузовыми потоками.

Пункты питания и буфет предусматривает размещать в бытовых помещениях.

Производственная зона включает в себя здания основных производств. Для экономического размещения целесообразно эти объекты объединять по роду признаков: однородности технологического процесса (БСУ, формовочный цех) или по хозяйственному назначению, признакам обслуживания транспортом, условием противопожарных и санитарных требований.

В главном корпусе завода размещены цеха по изготовлению труб ж/б безнапорных центрифугированных, труб ж/б напорных, труб ж/б напорных виброгидропрессованных и колец колодцев.

Для повышенной архитектурно-художественной выразительности фасада предприятия применены панели повышенной заводской готовности и высококачественного архитектурного оформления. Отдельно стоящие здания и сооружения подсобно-вспомогательных служб завода выполнены по типовым проектам.

Мероприятия по борьбе с перегревом производственных зданий предусматривают начиная с выбора места строительства предприятия. При этом учитывают природные особенности (рельеф, растительность, наличие воды и т.д.). Для обеспечения более интенсивного проветривания территории промышленного предприятия и лучшего охлаждения здания, последнее следует располагать длиной осью параллельно дующим ветрам. Здания должны меньше загораживать преобладание ветра, с этой целью сооружения размещают с наветренной стороны. При частом изменении направления ветрового потока более высоты здания размещают в средней части предприятий.

Значительно улучшают микроклимат предприятия, высаженные на территории предприятия зеленые насаждения. Их листва поглощает большую часть солнечной радиации и образует защитный экран.

8. Строительная часть

Цех по производству шпал имеет размеры 24х132 метров. Производственные помещения выбираются в зависимости от размеров технологических линий размещаемых в цехе, размеров оборудования и условий его расстановки c соблюдением требуемых проездов и проходов.

Основным типом промышленного здания является каркасный, это объясняется наличием во многих промышленных зданиях больших сосредоточенных нагрузок, ударов и сотрясений от технологического и кранового оборудования.

Железобетонные конструкции отличаются высокой долговечностью, негорючестью и незначительной деформативностью.

Габаритные схемы здания основного цеха:

1) шаг колон по длине пролета - 12 метров;

2) ширина пролета устанавливается в зависимости от габаритов технологического оборудования с учетом проходов и проездов - 24 метров;

3) высота цеха рассчитывается по формуле:

где: 500 и 100 - нормы безопасности эксплуатации машин и механизмов; - высота оборудования; - высота транспортируемого краном элемента; - длина строп; и - габариты кранового оборудования;

=8930+4350=13280 мм.

Подкрановая часть колонны:

Надкрановая часть колонны:

Выбираем колонну с учетом, что 1050 мм длины колонны устанавливается в фундамент и чтобы колонны было не меньше рассчитанной величины.

Принимаем колонну из серии 1.424.1-5 марки 5К132-1, высотой , , .

В здании располагается 1 мостовой кран грузоподъемностью Q=30 тонн, Lк=22,5м, вес тележки 3,1т, вес крана 50,5 т.

На консоли колон опираются подкрановые балки. Их длина выбирается исходя из шага колон.

Серия подкрановых балок КЭ-01-50. Выбираем балку подкрановую БКНА12-2т, длиной 12метров, массой 10,7 т. Подкрановые балки являются не только несущими конструкциями, но также служат для придания жесткости зданию.

Для выбора плит покрытия и стропильных конструкций найдём постоянные и временные нагрузки, зависящие от состава кровли и снеговой нагрузки (Смаргонь - 2-ой снеговой район):

В соответствии с полученным значением нагрузки и в соответствии с параметрами цеха 24х132 м и шагом колонн 12 м выбираем:

1.плиту покрытия 1ПГ-5Т, масса 6,2 т, серия 13-93-III.

2.ферму ФБ24IV-11AII размером 24000х3300 мм, массой 18.2 т, серия 1.463-3.

3. подкрановую балку БКНА12-2к, длиной 12 м, высотой 1,55 м, массой 10,7 т., серия КЭ-01-50.

Подбираем стеновые панели:

- серия 1.432-3 , марка .

- серия 1.432-3, марка .

9. Основные положения по технике безопасности, производственной санитарии и охране труда

Общие положения по технике безопасности.

Производство железобетонных шпал осуществляется на установках, связанных с работой машин, механизмов и конвейеров. Работа людей осуществляется в зоне действия мостового крана.

Все работы должны выполняться при строгом соблюдении стандартов и инструкций по технике безопасности.

В соответствии с «Правилами техники безопасности в промышленности строительных материалов» к самостоятельной работе с оборудованием по производству сборных железобетонных изделий допускаются лица не моложе 18 лет, обученные правилам устройства и эксплуатации машин и механизмов и сдавшие экзамен по правилам эксплуатации и устройству.

Производственная санитария и охрана труда.

Производственная санитария - это система мероприятий, направленных на предотвращение воздействия на людей вредных производственных факторов.

Запыленный воздух от технологических систем перед выбросом в атмосферу должен подвергаться обязательной очистке.

Вода, используемая для промывки технологического оборудования и содержащая различные примеси (частицы бетона, смазки и др.) должна подвергаться очистке на очистных сооружениях до концентраций, при которых она снова сможет поступать на технологические нужды.

Тело работников должно быть прикрыто спецодеждой.

Шум и вибрация на рабочих местах не должна превышать нормы. Движение механизмов должно сопровождаться звуковой сигнализацией.

Противопожарные мероприятия.

Перед началом работы все работники должны быть проинструктированы по пожарной безопасности.

Во всех производственных цехах должна находиться противопожарная система (водопровод, огнетушители).

Огнетушители должны быть на видном месте, они должны быть в рабочем состоянии и периодически проходить проверку на исправность.

На территории завода должен быть пожарный водоем.

Электробезопасность.

Пред началом работы все работники должны быть проинструктированы по электробезопасности. Все электрические приборы должны быть заземлены или занулены.

Рабочие, работающие с приборами под напряжением, должны иметь средства индивидуальной защиты (резиновые перчатки, сапоги и др.).

Все токоведущие части должны иметь не поврежденную изоляцию.

При ремонте электрических приборов общим рубильником отключается сеть. При этом на рубильник вешается табличка с надписью «Не включать - работают люди».

1. Производство шпал осуществляется по агрегатно-поточной технологии, связанной с работой машин, механизмов, центрифуг и других устройств. Работа людей осуществляется в зоне действия мостовых кранов.

2. В соответствии с “Правилами техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов” и СНиП 111-4-80 к самостоятельной работе с оборудованием по производству сборных железобетонных изделий допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные правилам эксплуатации оборудования и имеющие удостоверение о сдаче экзамена по технике безопасности.

3. Все электрооборудование и пульты управления на технологической линии должны быть заземлены в соответствии с “Правилами эксплуатации электроустановок”.

4. Все операции производственного процесса должны осуществляться в строгой технологической последовательности.

5. До начала работы должна быть проверена исправность, техническое состояние оборудование, инструмента и грузозахватных приспособлений (траверс, строп).

6. Работы на установках должны выполняться при строгом соблюдении инструкций по технике безопасности.

7. Должна быть исключена самопроизвольная распалубка установки в процессе формования и термообработки изделий.

8. Рабочие площадки должны быть изолированы от ямных камер.

9. Настилы площадки и ступени лестницы должны изготовляться из рифленой стали.

10. Грузовые потоки должны осуществляться по технологической схеме.

11. Все подъемно-транспортные механизмы, грузозахватные приспособления и тара должны быть своевременно испытаны и иметь соответствующие бирки с обозначением номера, даты испытания и грузоподъемности.

12. На все машины и механизмы должны быть инструкции по безопасной их эксплуатации.

13. Рабочие места должны быть освещены согласно нормам освещения.

14. Ремонт машин, механизмов и технологического оборудования должен производится специальным персоналом.

15. Уровень вибрации на рабочих местах обслуживания установки не должен превышать допустимых величин, установленных в СН 245-71 “Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий”.

Техника безопасности при выполнении грузоподъемных работ.

1. Все работающие в цеху должны знать место расположения рубильников, отключающих напряжение электрического крана.

2. Производить подъем и перемещение груза только по сигналам стропальщика подовая предупредительные звуковые сигналы.

3. Крановщику запрещается оставлять на площадке и механизмах крана инструмент, детали.

4. Перед началом работы стропальщик должен подобрать грузозахватные устройства, соответствующие массе и характеру поднимаемого груза.

5. Убедится, что груз надежно закреплен, нет ли на грузе деталей и около него людей.

6. Стропальщик должен сопровождать груз при перемещении и следить, чтобы он перемещался над людьми и не мог за что-либо зацепится.

Техника безопасности при смазке форм.

1. Смазку оснастки во избежание кожных заболеваний необходимо выполнить в резиновых перчатках.

2. Смазку рабочих поверхностей установок производить только сверху вниз.

3. Во время смазки запрещается производить электросварочные работы и курить.

4. При нанесении смазки под давлением распылитель должен быть снабжен длиной рукояткой (1,8 - 2 м).

5. Смазка должна наносится на рабочие поверхности формы равномерным слоем толщиной не более 0,2 - 1 мм.

6. Не допускается попадание смазочного состава на площадки обслуживания. В случае попадания эмульсионной смазки на площадки, места посыпают опилками, затем опилки убирают в бункер для мусора.

7. Температура состава должна бать не более 60°С.

Литература

железобетонный безнапорный крановый

1) ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент». Технические требования.

2) ГОСТ 8267-93 «Щебень, гравий для бетонов и растворов». Общие технические требования.

3) ГОСТ 8736-93 «Песок для бетонов и растворов». Общие технические требования.

4) СТБ 1114-98 «Вода». Общие технические требования.

5) ГОСТ 10922-75 «Арматурные изделия и закладные детали для ЖБК.» Технические методы испытания и требования.

6) ОНТП Общие нормы технологического проектирования предприятий сборных железобетонных изделий.

7) Нормативы времени на производство железобетонных изделий и конструкций (Работы, выполненные агрегатно-поточным и конвейерным способом производства).

8) М.А. Шалимо «лабораторный практикум по технологии бетонных и железобетонных изделий», г. Минск, 1987 г.

10) В.Н. Байков, Э.Е. Сигалов «Железобетонные конструкции. Общий курс». Москва Стройиздат. 1991 г. 767с.

11) И.А. Гершберг «Технология производства строительных материалов». Москва Стройиздат 1972 г. 535с.

12) И.В. Шихненко «Краткий справочник инженера-технолога по производству железобетона». «Будевильник» Минск 1989 г. 297с.

13) СТБ 1081-97 «Шпалы железобетонные предварительно напряженные для железных дорог колеи 1520 мм». Технические условия.

Размещено на Allbest.ru

...