Главная Коллекция "Revolution" Производство и технологии Методология разработки технологических процессов изготовления детали

Методология разработки технологических процессов изготовления детали

Содержание и последовательность разработки технологических процессов. Анализ общих требований к технологичности формы детали. Выбор заготовок и способов их изготовления. Избрание оборудования и средств оснащения. Основные операции механической обработки.

Рубрика Производство и технологии
Вид методичка
Язык русский
Дата добавления 18.01.2015
Размер файла 5,2 M
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

8,4

Л62; ЛЖМц59-1-1; ЛС 63-3; ЛС59-1

8,5

ЛС59-1Л; ЛАЖМц66-6-3-2; ЛАЖ1-1Л

Сталь конструкционная

7,8

Сталь быстрорежущая

Вольфрама: 5 %; 10%

8,1; 8,35; 8,60

Твердые сплавы.

ВК2; ВК3; ВК 6; ВК8; ВК10; ВК 11; ВК 15

14,0 - 15,4

Т5К10; Т15К6; Т30К4; Т60К5

13,0 - 7,0

Цинковые сплавы

ЦАМ 4-3; ЦАМ 4-2,7; ЦАМ 10-0,5; ЦАМ 10-2; ЦАМ 10 -5

6,3

Чугун

антифрикционный

7,4 - 7,6

высокопрочный

7,2 - 7,4

ковкий

7,2 - 7,4

серый

6,8 - 7,4

Таблица 8 Виды и области применения проката

Вид проката

ГОСТ

Область применения

Сортовой горячекатаный

круг:

А - высокой точности;

Б - повышенной точности;

В - обычной точности

калиброванный

2590-88

2590-88

2590-88

1051-73

Гладкие и ступенчатые валы с небольшим перепадом диаметров ступеней; стаканы диаметром до 50 мм; втулки с наружным диаметром до 25 мм

шестигранник; квадрат:

- нормальной точности;

- калиброванный

2591-88

8560-78

Небольшие детали типа рычагов, тяг, планок, клиньев

лист:

толстолистовой;

тонколистовой

19903-74

19903-74

Фланцы, кольца, плоские детали различной формы; цилиндрические полые заготовки типа втулок и валов

труба:

- стальные бесшовные

8732-78

Цилиндры, втулки, гильзы, шпиндели, стаканы, барабаны, ролики, валы

Сортовой холоднокатаный

лист:

тонколистовой

19904-90

Фланцы, кольца, плоские детали различной формы; цилиндрические полые заготовки типа втулок и валов

труба:

- стальные бесшовные

8734-75

Цилиндры, втулки, гильзы, шпиндели, стаканы, барабаны, ролики, валы

Круглая горячекатаная сталь бывает обычной (14 квалитет; выпускается диаметром от 5 до 250 мм) и повышенной точности (12 квалитет; выпускается диаметром от 5 до 150 мм). Выпускается также круглая сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности (серебрянка) (9 квалитет; выпускается диаметром от 0,2 мм до 25мм). В серийном производстве чаще всего детали типа «вал» изготавливают из круглого сортового стального проката. При этом для определения расчетного диаметра заготовки пользуются соотношением длины детали (L) к ее диаметру (D) (табл. 18). Диаметры заготовок для ступенчатых валов выбирают по наибольшему диаметру ступени.

Таблица 9 Сталь горячекатаная круглая обычной точности (из ГОСТ 2590-88)

Диаметр, мм

5; 5,5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20

21; 22; 23; 24; 25; 26; 27; 28; 29; 30; 31; 32; 33; 34; 35; 36; 37; 38; 39; 40

42; 44; 48; 50; 52; 54; 55; 56; 58; 60; 62; 65; 68; 70; 72; 75; 78; 80

85; 90; 95; 100; 110; 115; 120; 125; 130; 140; 150; 160; 170; 180; 190; 200

Таблица 10 Сталь горячекатаная квадратная (из ГОСТ 2591-88)

Сторона квадрата, мм

5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20

21; 22; 24; 25; 26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 45; 48; 50; 53; 56; 60; 63; 65; 70; 75; 80

85; 90; 95; 100; 105; 110; 120; 125; 130; 140; 150; 160; 170; 180; 190; 200

Таблица 11 Сталь горячекатаная шестигранная (из ГОСТ 2879-88)

Диаметр вписанного круга, мм

8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22; 24; 25; 26; 27; 28

30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 45; 48; 50; 53; 56; 60; 63; 65; 70; 75; 80; 85; 90; 95; 100

Таблица 12 Трубы стальные бесшовные холоднотянутые и холоднокатаные (из ГОСТ 8734-75)

Наружный диаметр, мм

Толщина стенки, мм

10,0; 11,0

0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5

12,0; 14,0

0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0

16,0; 18,0

0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0

19; 20

0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0

22; 25; 28

0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0

30; 32; 34; 36

0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0

38; 40

0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0

42; 45; 48

1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0

50; 53; 56; 60; 63; 65; 70; 75

1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12

80; 85; 90; 95; 100; 110

1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12

120

1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12

125

1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12

130

2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12

140; 150

3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12

160; 170; 180

3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12

190; 200

4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12

Таблица 13 Трубы стальные бесшовные горячекатаные (из ГОСТ 8732-78)

Наружный диаметр, мм

Толщина стенки, мм

25; 28; 32; 38

2,5; 2,8; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0

42; 45; 50

2,5; 2,8; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0

54; 57; 60; 63,5

3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12

68; 70

3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16

73; 76

3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18

83

3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18

89; 95; 102

3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22

108; 114; 121

4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28

127; 133

4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32

140; 146; 152; 159

4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32; 36

168; 180; 194

5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45

203; 219

6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; 50

В соответствии с техническими условиями (ГОСТ 8731-74) трубы стальные бесшовные горячекатаные изготавливаются из углеродистой и легированной стали следующих марок:

Углеродистые:

по ГОСТ 380- 94: М12; М16; М21а; М26а; М32а; М44а; М56а; Ст. 2; Ст. 3; Ст. 4; Ст. 5; Ст. 6; Ст. 7

по ГОСТ 1050-88: Сталь 10; 15; 20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; 15Г; 20Г; 30Г; 40Г; 50Г; 60Г; 70Г; 10Г2; 15Г2; 20Г2; 30Г2; 35Г2; 40Г2; 45Г2; 50Г2

легированные:

по ГОСТ 4543-71: 35СГ; 36Г2С; 15Х; 20Х; 30Х; 35Х; 38ХА; 40Х; 45Х; 50Х; 38ХЮ; 33ХС; 38ХС; 40ХС; 15ХФ; 20ХФ; 40ХФА; 50ХФА; 20ХГС; 25ХГС; 30ХГС; 35ХГСА; 18ХГТ; 30ХГТ; 35ХГТ; 40ХГТ; 20ХН; 40ХН; 45ХН; 50ХН; 13Н2ХА; 12ХН2; 12ХН3А; 20ХН3А; 30ХН3А; 18ХГН; 30ХГНА; 38ХГН; 40ХМА; 40ХНВА; 38ХМЮА; 12ХМ; 15ХМ; 30ХМ; 35ХМ; 35ХВ; 12ХМФ; 25Х2МФА; 38ХВФЮ; 16М; 15ХР; 35ХРА; 40ХР; 20ХГР; 40ХГР.

Таблица 14 Трубы стальные электросварные холоднодеформируемые для карданных валов (из ГОСТ 5005-82)

Наружный диаметр, мм

Толщина стенки, мм

Наружный диаметр, мм

Толщина стенки, мм

45

2,5

63

3,5

46

2,0; 2,5

66

2,0

55

1,8; 2,0; 2,5; 3,0; 3,5

71

1,6; 1,8; 1,9; 2,0; 2,1; 2,2; 2,5; 3,0

82

2,5; 3,0; 3,5; 4,0

В соответствии с техническими условиями (ГОСТ 8731-74) трубы стальные электросварные холоднодеформируемые для карданных валов изготавливаются из углеродистой и легированной стали следующих марок:

Сталь 10; 15; 20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; 15Г; 20Г; 30Г; 40Г; 50Г; 60Г; 70Г; 10Г2; 15Г2; 20Г2; 30Г2; 35Г2; 40Г2; 45Г2; 50Г2

Сталь 35СГ; 36Г2С; 15Х; 20Х; 30Х; 35Х; 38ХА; 40Х; 45Х; 50Х; 38ХЮ; 33ХС; 38ХС; 40ХС; 15ХФ; 20ХФ; 40ХФА; 50ХФА; 20ХГС; 25ХГС; 30ХГС; 35ХГСА; 18ХГТ; 30ХГТ; 35ХГТ; 40ХГТ; 20ХН; 40ХН; 45ХН; 50ХН; 13Н2ХА; 12ХН2; 12ХН3А; 20ХН3А; 30ХН3А; 18ХГН; 30ХГНА; 38ХГН; 40ХМА; 40ХНВА; 38ХМЮА; 12ХМ; 15ХМ; 30ХМ.

Таблица 15 Сталь прокатная толстолистовая

Толщина листов, мм

Ширина листов, мм

Длина листов, мм

4,0; 4,5

600; 710; 1000; 1250; 1400; 1500; 1600

2000; 2500; 2800; 3500

5,0; 5,5

1250; 1400; 1500; 1600

2500; 2800; 3500

6,0; 7,0

1250; 1400; 1500; 1600; 1800

2800; 3500; 4500; 5000

8,0; 9,0; 10,0; 11,0

1250; 1400; 1500; 1600; 1800; 2000

4500; 5000; 5500; 6000

12,0; 13,0

1400; 1500; 1600; 1800; 2000

5000; 5500; 6000; 7000

16; 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32

1400; 1500; 1600; 1800; 2000; 2200; 2400

5000; 5500; 6000; 7000; 8000

36; 40; 45; 50; 56; 60

1500; 1600; 1800; 2000; 2200; 2500

5000; 5500; 6000; 7000; 8000

Таблица 16 Выбор диаметра заготовки для деталей, изготавливаемых из круглого сортового проката по ГОСТ 2590-88 (размеры, мм)

Номинальный диаметр вала

Отношение длины детали к ее диаметру,

L/D

Номинальный диаметр вала

Отношение длины детали к ее диаметру,

L/D

< 4

<8

<12

<20

<4

<8

<12

<20

5

7

7

7

8

46

50

50

52

52

6

8

8

8

8

48

52

52

54

54

7

9

9

9

9

50

54

54

55

55

8

10

10

10

11

52

55

55

56

56

9

11

11

11

11

54

58

60

60

62

10

12

12

13

13

55

60

60

62

65

11

13

13

13

13

58

62

62

65

68

12

14

14

15

15

60

65

65

68

70

13

15

15

16

16

62

68

68

70

72

14

16

16

17

17

65

70

70

72

75

15

17

17

18

18

68

72

72

76

78

16

18

18

18

19

70

75

75

78

80

17

19

19

20

20

72

78

78

80

85

18

20

20

21

21

75

80

80

80

90

19

21

21

22

22

78

85

85

90

90

20

22

22

23

24

80

85

90

95

95

21

24

24

24

25

82

90

95

95

95

23

26

26

26

27

85

90

95

95

100

24

27

27

27

28

88

95

100

100

100

25

28

28

28

30

90

95

100

105

105

26

30

30

30

30

92

100

100

105

110

27

30

30

32

32

95

100

105

110

110

28

32

32

32

32

98

105

110

110

115

30

33

33

34

34

100

105

110

115

115

32

35

35

36

36

105

110

115

120

120

34

38

38

38

38

110

115

120

125

125

35

38

38

39

39

115

120

125

130

130

36

39

40

40

40

120

125

130

135

135

38

42

42

42

43

125

130

130

135

140

40

43

45

45

45

130

135

140

140

150

42

45

45

48

48

135

140

140

150

150

44

48

48

50

50

140

150

150

160

160

Предварительная обработка проката состоит в правке и разрезания на штучные заготовки (табл. 19 - 20).

Таблица 17 Резка проката (Лист тонко и толстолистовой, полоса, лента)

Способ резки или оборудование

Точность резки.

Режущий инструмент, режимы резания

Область применения

Газовая резка

Ацетиленово-кислородная

± 2 - 5 мм (ручная)

± 0,5 - 1 мм (машинная)

Резка углеродистых и низколегированных сталей с 0,4 % С толщиной до 200 мм и шириной до 2500 мм по разметке или копиру

Кислородная

± 2 - 5 мм (ручная)

± 0,5 - 1 мм (машинная)

Резка углеродистых и низколегированных сталей с 0,4 % С; раскрой листов и разделительная резка листов толщиной до 100 мм

Кислородно-флюсовая

± 2 - 5 мм (ручная)

± 0,5 - 1 мм (машинная)

Резка заготовок из хромоникелевых и нержавеющих сталей, чугуна, цветных металлов и их сплавов толщиной до 400 мм

Плазменно-дуговая

± 2 - 5 мм (ручная)

± 0,5 - 1 мм (машинная)

Резка малоуглеродистых, легированных сталей и цветных металлов толщиной до 100 мм

Ножницы

Пресс-ножницы с продольными или поперечными ножами

± 0,5 - 3 мм

Прямолинейная резка проката толщиной до 25 мм и шириной до 3000 мм

Гильотинные

±0,12 - 1,5 мм

Прямолинейная резка проката толщиной до 40 мм и шириной до 2500 - 3000 мм

Дисковые с параллельными осями

14-й квалитет

Прямолинейная резка проката толщиной

до 30 - 40 мм

Дисковые с наклонными осями

15 - 16-й квалитет

Вырезка из листового проката толщиной 6 - 8 мм заготовок с контурами, очерченными кривыми линиями и прямыми. Наименьший радиус кривизны 0,4 - 0,7 диаметра дискового ножа

Многодисковые с параллельными осями

14-й квалитет

Одновременная резка широкой ленты и листов на узкие полосы толщиной

от 0,5 до 3 мм

Ручные, рычажные

± 1 мм

Вырезка из проката толщиной не более

2 мм заготовок с прямолинейными контурами по упору и разметке

Таблица 18 Резка проката (Круг, квадрат, шестигранник, труба)

Способ резки или оборудование

Точность резки.

Режущий инструмент, режимы резания

Область применения

Ножницы

Прессы

2 - 4 мм

Резка круглого проката диаметром 10 - 80 мм

Приводные ножовки

2 - 4,5 мм

Ширина реза 1 - 3,5 мм

Резка круглого и профильного проката размером до 300 мм

Пилы

Диковые, зубчатые, фрикционные и электрофрикционные

0,4 - 3,0 мм

Резка круглого проката больших сечений

(от 150 до 500 мм)

Ленточные

1,5 - 5,0 мм

Ленточная пила. Ширина реза 0,8 - 1,3 мм. V= 0,23 - 14 м/с

Резка проката из черных и цветных металлов сечений до 250 мм

Станки

Токарные

0,3 - 0,8 мм

Резец. Vдо 105 м/мин

Резка круглого проката и труб диаметром до 80 мм

Отрезные, работающие, дисковыми пилами (мод.8Г862, 8Г681)

2,5 - 4,5 мм

Пила дисковая Ф 160 - 800 мм

V до 65 м/мин

Резка круглого проката и труб диаметром до 500 мм

Фрезерно-отрезные

(мод. 8В66А)

Пила дисковая Ф 710 мм

V до 65 м/мин

Резка круглого проката и труб диаметром до 800 мм

Отрезные ножовочные(мод.8Б72К)

Резка круглого и профильного проката сечением до 250 мм

Отрезные, работающие абразивным кругом диаметром 200, 300, 400 мм (мод. 8220, 8230, 8240)

0,3 - 0,7 мм

Абразивный круг Ф 30 - 500 мм;

В= 0,5 - 4 мм. V= 35 м/с

Алмазный круг Ф 50 - 320 мм;

В = 0,15 - 2 мм. V= 50 - 80 м/с

Резка стальных прутков с высокой твердостью из инструментальных сталей и твердых сплавов

Ленточно-отрезные (мод. 8541, 8543, 8Б545)

Резка круглого и профильного проката сечением до 500 мм

Горизонтально-фрезерные (мод. 6Н804Г, 6Р81Ш, 6Р82Г, 6Р83Ш,)

0,4 - 0,7 мм

Фреза отрезная

Резка круглого, листового и профильного проката сечением до 50- 60 мм на заготовках небольшой длины

Анодно-механические

9 - 11 квалитет

Стальной диск (Ф 200 -250 мм)

Резка проката с высокой твердостью.

Отливки из металлов и сплавов (из ГОСТ 26645-85)

Припуски и допускаемые отклонения на литые заготовки, припуски на механическую обработку отливок из чугуна, стали, цветных металлов и сплавов, а также допускаемые отклонения от номинальных размеров устанавливают по ГОСТ 26645-85 (табл. 21 - 23).

Согласно ГОСТ 26645-85 точность отливки характеризуется четырьмя показателями:

- классом размерной точности (22 класса);

- степенью коробления (11 степеней);

- степенью точности поверхностей (22 степени);

- классом точности массы (22 класса).

и 18 рядами припусков отливок.

Обязательному применению подлежат классы размерной точности и точности массы отливок (табл. 21).

Таблица 19 Классы точности размеров и масс и ряды припусков на механическую обработку отливок для различных способов литья (из ГОСТ 26645-85)

Способ литья

Наибольшие габаритные размеры отливки, мм

Металлы и сплавы

Цветные с температурой плавления

Чугун

Сталь

серый

ковкий,

высоко-прочный, легированный

до

700 0С

более

700 0С

В песчаные формы, отверждаемые вне контакта с оснасткой.

Центробежное в сырые и сухие песчано-глинястые формы

до 630

6 - 11

2 - 4

7т - 12

2 - 4

7 - 13т

2 - 5

630 - 4000

7 - 12

2 - 4

8 - 13т

3 - 5

9т - 13

3 - 6

свыше

4000

8 - 13т

3 - 5

9т - 13

3 - 6

9 - 14

4 - 6

В кокиль и под давлением в металлические формы без и с песчаными стержнями.

В песчаные формы, отверждаемые в контакта с оснасткой.

До 100

4 - 9

1 - 2

5т - 10

1 - 3

5т - 11

2 - 4

100 - 630

5т - 10

1 - 3

5т - 11

1 - 3

6 - 11

2 - 4

свыше

630

5т - 11

1 - 3

6 - 11

2 - 4

7т - 12

2 - 5

Под давлением в металлические формы

до 100

3т - 5

1

3 - 6

1

4 - 7

1

свыше100

3 - 6

1

4 - 7т

1

5 - 7т

1

В керамические формы и по выплавляемым моделям

до 100

3 - 6

1

4 - 7т

1 - 2

5т - 7

1 - 2

свыше 100

4 - 7

1 - 2

5т - 7

1 - 2

5 - 8

1 - 2

Примечание. 1. В числителе указаны классы точности размеров и масс, в знаменателе - ряды припусков. Меньшие их значения относятся к простым отливкам и условиям массового производства; большие значения - к сложным, мелкосерийного и индивидуального изготовленным отливкам; средние - к отливкам средней сложности и условиям серийного производства.

2. Классы точности масс следует принимать соответствующими классам точности отливок.

Таблица 20 Допуски линейных размеров отливок, мм (из ГОСТ 26645-85)

Интервалы размеров, мм

Класс точности размеров отливок

1

2

Зт

3

4

5т

5

6

7т

7

8

9т

9

10

11т

11

12

13т

13

14

До 4

0,06

0,08

0,1

0,12

0,16

0,2

0,24

0,32

0,4

0,5

0,64

0,8

1,0

1,2

1,6

2,0

-

-

-

-

4 - 6

0,07

0,09

0,11

0,14

0,18

0,22

0,28

0,36

0,44

0,56

0,7

0,9

1,1

1,4

1,8

2,2

2,8

-

-

-

6 - 10

0,08

0,1

0,12

0,16

0,2

0,24

0,32

0,4

0,5

0,64

0,8

1,0

1,2

1,6

2,0

2,4

3,2

4,0

5,0

-

10 - 16

0,09

0,11

0,14

0,18

0,22

0,28

0,36

0,44

0,56

0,7

0,9

1,1

1,4

1,8

2,2

2,8

3,6

4,4

5,6

7,0

16 - 25

0,1

0,12

0,16

0,2

0,24

0,32

0,4

0,5

0,64

0,8

1,0

1 2

1,6

2,0

2,4

3,2

4,0

5,0

6,4

8,0

25 - 40

0,11

0,14

0,18

0 22

0,28

0,30

0,44

0,56

0,7

0,9

1,1

1,4

1,8

2,2

2,8

3,6

4,4

5,6

7,0

9

40 - 63

0,12

0,16

0,2

0,21

0,32

0,4

0,5

0,64

0,8

1,0

1,2

1,6

2,0

2,4

3,2

4,0

5,0

6,4

8,0

10

63 - 100

0,14

0,18

0,22

0,23

0,36

0,44

0,56

0,7

0,9

1,1

1,4

1,8

2,2

2,8

3,6

4,4

5,6

7,0

9,0

11

100 - 160

0,16

0,2

0,24

0,32

0,4

0,5

0,64

0,8

1,0

1,2

1,6

2,0

2,4

3,2

4,0

5,0

6,4

8,0

10,0

12

160 - 250

-

-

0,28

0,36

0,44

0,56

0,7

0,9

1,1

1,4

1,8

2,2

2,8

3,6

4,4

5,6

7,0

9,0

11,0

14

250 - 400

-

-

0,32

0,4

0,5

0,64

0,8

1,0

1,2

1,6

2,0

2,4

3,2

4,0

5,0

6,4

8,0

10,0

12,0

16

400 - 630

-

-

-

-

0,56

0,7

0,9

1,1

1,4

1,8

2,2

2,8

3,6

4,4

5,6

7,0

9,0

11,0

14,0

18

Примечания:

1. Классы точности размеров отливок - см. табл.21

2.Допуски размеров элементов отливки, образованных двумя полуформами, перпендикулярными к плоскости разъема, следует устанавливать соответствующему классу точности размеров отливки. Допуски размеров элементов отливки, образованных одной частью формы или одним стержнем, устанавливают на 1 - 2 класса точнее.

3. Допуски размеров элементов, образованных тремя частями формы и более, несколькими стержнями или подвижными элементами формы, а также толщины стенок, ребер и фланцев устанавливают на 1 - 2 класса грубее.

4. Допуски размеров от предварительно обработанной поверхности, используемой в качестве базы, до литой поверхности следует устанавливать на 2 класса точнее.

5. Допускается устанавливать симметричные и несимметричные предельные отклонения, при этом для охватывающих элементов (отверстие) поле допуска располагают «в плюс», а для охватываемых элементов (вал) - «в минус»; симметричные - для размеров всех остальных элементов отливок.

Таблица 21 Припуски на механическую обработку отливок, мм (из ГОСТ 26645-85)

Допуски размеров отливок, мм

Основной припуск для рядов на сторону, не более

1

2

3

4

5

6

0,30 - 0,40

0,7; 0,9

1,0; 1,3

1,4; 1,8

1,9; 2,4

2,8; 3,2

--

0,40 - 0,50

0,8; 1,0

1,1; 1,4

1,5; 2,0

2,0; 2,6

3,0; 3,4

--

0,50 - 0,60

0,9; 1,2

1,2; 1,6

1,6; 2,2

2,2; 2,8

3,2; 3,6

--

0,60 - 0,80

1,0; 1,4

1,3; 1,8

1,8; 2,4

2,4; 3,0

3,4; 3,8

4,4; 5,0

0,80 - 1,0

1,1; 1,6

1,4; 2,0

2,0; 2,8

2,6; 3,2

3,6; 4,0

4,6; 5,5

1,0 - 1,2

1,2; 2,0

1,6; 2,4

2,2; 3,0

2,8; 3,4

3,8; 4,2

4,8; б,0

1,2 - 1,6

1,6; 2,4

2,0; 2,8

2,4; 3,2

3,0; 3,8

4,0; 4,6

5,0; 6,5

1,6 - 2,0

2,0; 2,8

2,4; 3,2

2,8; 3,6

3,4; 4,2

4,2; 5,0

5,5; 7,0

2,0 - 2,4

2 ,4; 3,2

2,8; 3,6

3,2; 4,0

3,8; 4,6

4,6; 5,5

6,0; 7,5

2,4 - 3,0

2,8; 3,6

3,2; 4,0

3,6; 4,5

4,2; 5,0

5,0; 6,5

6,5; 8,0

3,0 - 4,0

3,4; 4,5

3,8; 5,0

4,2; 5,5

5,0; 6,5

5,5; 7,0

7,0; 9,0

4,0 - 5,0

4,0; 5,5

4,4; 6,0

5,0; 6,5

5,5; 7,5

6,0; 8,0

8,0; 10,0

5,0 - 6,0

5,0; 7,0

5,5; 7,5

6,0; 8,0

6,5; 8,5

7,0; 9,5

9,0; 11,0

6,0 - 8,0

-

6,5; 9,5

7,0; 10,0

7,5; 11,0

8,5; 12,0

10,0; 13,0

8,0 - 10,0

-

-

9,0; 12,0

10,0; 13,0

11,0; 14,0

12,0, 15,0

10,0 - 12,0

-

-

10,0; 13,0

11,0; 14,0

12 0; 15,0

13,0; 16,0

12,0 - 16,0

-

-

13,0; 15,0

14,0; 16,0

15,0; 17,0

16,0; 19,0

Примечания:

1. Для каждого интервала значений допусков размеров отливки в каждом ряду припусков предусмотрены два значения основного припуска.

2. Меньшие значения припуска устанавливают при более грубых квалитетах точности обработки деталей, бульшие значения припуска устанавливают при более точных квалитетах согласно следующим данным:

Класс точности размеров отливок

1 - Зт

3 - 5т

5 - 7

7 - 9т

9 - 16

Квалитет точности размеров деталей, получаемых механической обработкой отливок

IT 9 и

грубее

IT 10 и.

грубее

IT 11 и

грубее

1Т12 и,

грубее

IT 13 и

грубее

IT 8 и

точнее

IT 8- IT 9

IT 9- IT 10

IT 9- IT 11

IT10- IT 12

З. При более высоких требованиях к точности размеров обрабатываемых деталей допускается увеличение основного припуска до ближайшего большего значения из того же ряда.

Пример. Определение основных параметров литой заготовки (рис. 3).

Необходимые исходные данные:

1. Технологический процесс литья.

2. Материал (тип сплава).

3. Наибольший габаритный размер отливки.

4. Тип производства.

5. Группа сложности отливки.

Технологический процесс - литье в песчано-глинистые сырые формы из смесей с влажностью от 2,8 до 3,5 % и прочностью от 120 до 160 кПа со средним уровнем уплотнения до твердости не ниже 80 единиц.

Материал - сталь 20Х13Л.

Наибольший габаритный размер отливки - 360 мм.

Тип производства - серийное.

Группа сложности отливки - средняя.

Рис. 3. Эскиз детали для определения основных параметров литой заготовки.

Алгоритм определения припусков и допусков на размеры отливки

1. В соответствии с исходными данными по табл. 21 определяем класс точности размеров и ряды припусков на механическую обработку отливки.

Класс точности 7 - 13 т; ряд припусков 2 - 5. В соответствии с примечаниями к табл. 21 принимаем 10 класс точности отливки.

2. По таблице 22 определяем допуски линейных размеров отливки -10 класс точности:

? 360 - 4,0 мм; ? 320 - 4,0 мм; ? 100 - 3,2 мм; ? 70 - 2,8 мм;

Высота детали 36 мм - допуск равен для 10 класса точности 2,2 мм.

3. По табл. 2 для размеров устанавливаем припуски исходя их ряда припусков 4 (2 - 5 ряд припусков по табл. 21, среднее значение 3,5; принимаем 4).

? 360 - 6,5 мм (допуск 4,0 мм; ? 320 - 6,5 мм; ? 100 - 5,0 мм; ? 70 - 5,0 мм;

Высота детали 36 мм - 4,6 мм.

4. Допуск на отливку устанавливаем симметричными предельными отклонениями: ± 2,0 мм; ± 1,6 мм; ± 1,4 мм; ±1,1 мм.

5. Рассчитываем номинальные размеры отливки:

? 360 + 6,5 + 2 = 368,5 мм; ? 320 + 6,5 + 2 = 328,5 мм;

? 100 + 5,0 + 1,6 = 106,5 мм; ? 70 - 5,0 - 1,4 = 63,6мм;

36 + 4,6 + 1,1 = 41,7 мм.

6. Размеры, проставляемые на чертеже отливки:

? 368,5 ±2,0; ? 328,5 ±2,0; ? 106,5 ±1,6; ? 63,6 ±1,4; 41,7 ±1,1

7. По данным табл. 7 назначаем шероховатость поверхности Ra = 80…20 мкм. Используя известное соотношение между параметрами шероховатости Ra и Rz, что в пределах (80 < Ra < 2,5), Rz = 4 Ra, имеем Rz = 80…320 мкм. Принимаем среднее значение Rz = 200 мкм.

Рис. 4. Эскиз отливки (эскиз детали см. рис. 3).

Поковки стальные штампованные (из ГОСТ 7505-89)

Для определения и назначения припусков и допусков на поковку определяют исходный индекс поковки. Исходный индекс поковки - условный показатель, учитывающий в обобщенном виде сумму конструктивных характеристик (класс точности, группу стали), степень сложности (конфигурацию поверхности разъема) и массу поковки (табл. 24 - 28).

Таблица 22 Конструктивные характеристики поковки

Конструктивная характеристика поковки

Обозначение конструктивных характеристик

Примечание

1. Класс точности

Т1 - 1 класс

Т2 - 2 класс

Т3 - 3 класс

Т4 - 4 класс

Т5 - 5 класс

Определяют согласно выбранному оборудованию

(табл. 26)

2. Группа стали

М - 1. Сталь с массовой долей углерода 0,35 % и суммарной массовой долей легирующих элементов до 2 % включительно.

М - 2. Сталь с содержанием углерода до 0,65 % и легирующих элементов до 5 %.

М - 3. Сталь с содержанием углерода более 0,65 % и легирующих элементов более 5 %.

При назначении группы стали определяющим является содержание углерода и легирующих элементов (Si, Mn, Cr, Ni, Mo, W, V)

3. Степень сложности

С1 - 1-я степень

С2 - 2-я степень

С3 - 3-я степень

С4 - 4-я степень

Устанавливается согласно расчетам

(табл. 28)

4. Конфигурация поверхности разъема штампа

П -плоская

Ис - симметрично изогнутая

Ир - несимметрично изогнутая

Расчетная масса поковки определяется как масса подвергаемых деформации ее частей.

Расчетная масса поковки определяется исходя из номинальных размеров детали:

МР.П. = МД · КР ,

где МР.П. - расчетная масса поковки, кг;

МД - масса детали, кг;

КР - расчетный коэффициент (табл. 26)

Таблица 23 Выбор класса точности поковок

Основное технологическое оборудование,

технологические процессы

Класс точности

Т1

Т2

Т3

Т4

Т5

Кривошипные горячештамповочные прессы:

открытая штамповка

закрытая штамповка

+

+

+

+

Горизонтально-ковочные машины

+

+

Штамповочные молоты

+

+

Калибровка

+

+

Таблица 24 Коэффициент КР для определения ориентировочной расчетной массы поковки

Группа

Характеристика детали

Типовые представители

(виды, типы деталей)

КР

1.

Удлиненной формы

1.1

С прямой осью

Валы, оси, цапфы, шатуны

1,3 - 1,6

1.2

С изогнутой осью

Рычаги,

сошки рулевого управления

1,1 - 1,4

2.

Круглые и многогранные в плане

2.1.

Круглые

Шестерни, ступицы, фланцы

1,5 - 1,8

2.2

Квадратные, прямоугольные, многогранные

1,3 - 1,7

2.3

С отростками

Крестовины, вилки

1,4 - 1,6

3.

Комбинированной конфигурации

Кулаки поворотные,

коленчатые валы

1,3 - 1,8

4.

С большим объемом необработанных поверхностей

Балки передних осей, рычаги переключения коробок передач, буксирные крюки

1,1 - 1,3

5.

С отверстиями, углублениями, поднутрениями, не оформляемыми в поковке при штамповке

Полые валы, фланцы,

блоки шестерен

1,8 - 2,2

Степень сложности является одной из конструктивных характеристик формы поковок, качественно оценивающей ее и используется при назначении припусков и допусков. Степень точности определяют путем вычисления отношения массы Gп (объема Vп) поковки к массе Gф (объему Vф) геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки. Геометрическая фигура может быть параллелепипедом, цилиндром с перпендикулярными к его оси торцам, шаром, прямой правильной призмой.

При вычислении отношения степени сложности поковки Gп/Gф принимают ту из геометрических фигур, масса (объем) которой наименьший. При определении размеров описывающей поковку геометрической формы допускается исходить из увеличения в 1,05 габаритных линейных размеров детали, определяющих положение ее обрабатываемых поверхностей.

Степеням сложности поковок соответствуют следующие численные значения отношения Gп/Gф (табл. 27).

Таблица 25 Степени сложности поковок

Степень сложности

Отношение Gп/Gф

С1

до 0,63

С2

от 0,32 до 0,63 включительно

С3

от 0,16 до 0,32 включительно

С4

до 0,16

Например, для фигуры поковки это цилиндр (рис. 5).

Рис. 5. Геометрическа...

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены