Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

В данной работе представлен технологический процесс механической обработки детали вал ведущий.

Целью проектирования является приобретение практических навыков решения различных технологических задач, подготовки производства деталей машин, разработки технологической документации и экономическое обоснование.

Основные направления развития машиностроения предусматривают дальнейшее повышение его эффективности, интенсификации, уменьшение сроков создания, освоения и производства новой прогрессивной техники. Организационно-методической основой выполнения поставленной задачи является конструирование машиностроительных изделий с учетом требований технологичности конструкции.

Рассматривая современное состояние проектирования и изготовления машиностроительных изделий с учетом требований технологичности, можно отметить несколько направлений решения этой проблемы, которые непосредственно или косвенно способствуют повышению технологичности конструкций в соответствии с требованиями современного производства. К ним относятся:

- непрерывно возрастающий объем агрегатного монтажа сборочных единиц, механизмов и оборудования, развитие системы модульного проектирования на базе типизации, унификации и стандартизации;

- широкое использование ЭВМ, обеспечивающее более высокий уровень анализа конструктивных решений в различных вариантах использования;

- организация широкого обмена опытом в области создания технологичных конструкций между различными отраслями машиностроения.

Таким образом, генеральная линия развития машиностроения - комплексная автоматизация проектирования и производства - требует знания и совершенного метода проектирования.

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающего решения технических вопросов и экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок.

Развитие новых прогрессивных технологических процессов обработки способствует конструированию более совершенных машин и снижению их себестоимости.

Для народного хозяйства необходимо увеличить выпуск продукции машиностроения и повысить ее качество. Этот рост осуществляется за счет качественной интенсификации производства на основе широкого использования достижений науки и техники, применения прогрессивных технологий. Повышение эффективности производства возможно путем его автоматизации и механизации, оснащение производства высокопроизводительными станками с ЧПУ, промышленными роботами, создание гибких производственных систем.

Таким образом, технический прогресс в машиностроении характеризуется не только улучшением машин, но и непрерывным совершенствованием технологий их производства. Важно качественно, экономично и в заданные сроки с минимальными затратами индивидуального и общественного труда изготовить машину.

1. Общий раздел

1.1 Описание конструкции машины. Конструкция и служебное назначение детали

Деталь 75211-4202026 - Вал ведущий входит в автомобиль БелАЗ-74212. Аэродромный тягач предназначен для буксировки самолетов с весом до 260 тонн на аэродромах с искусственным покрытием.

Рисунок 1 - Аэродромный тягач БелАЗ-74212.

Некоторые характеристики машины:

Буксируемая масса 260 тонн;

Мощность двигателя 312,5 кВт;

Максимальная скорость 27 км/ч;

Масса 45 тонн;

Длина 8410 мм;

Ширина 3300 мм;

Высота 2300 мм.

Деталь 75211-4202026 - Вал ведущий входит в узел «Коробка отбора мощности», которая предназначена для уменьшения крутящего момента выходного вала. деталь машиностроительный технологичность чертеж

Деталь 7 вал ведущий предназначен для передачи крутящего момента шестерне ведущей 13 от фланца 2. Вал 7 крепится на подшипниках 11,19 в картере коробки 1. На вал 7 устанавливается фланец 2 и поджимается шайбой упорной 5, болтами 6. На фланец 2 устанавливается крышка ведущего вала 10 с уплотнительными манжетами. Осевое положение деталей на валу 7 фиксируется кольцом распорным 16, кольцом дистанционным 4. В узел также входят кольцо стопорное 3, шплинт-проволока 8, шайба 9, болт 12, болт 14, болт 15, датчик 17, крышка 18, шестерня 20.

Конструктивно наиболее ответственной является наружная цилиндрическая поверхность Ш60 мм. и шероховатостью Ra 0,8 мкм. под подшипники, от точности изготовления которых зависит правильность установки детали в узле, а следовательно правильность установки шестерни, отсутствие шума, вибраций, плавность работы. Так же высокие требования предъявляются к шлицам вала 9 мм. и шероховатостью Ra 1,6 мкм. от точности, изготовления которых зависит правильность установки сопрягаемых деталей, отсутствие перекосов, плотность соединения, отсутствия ударов при работе.

Конструкторскими базами являются Ш60 мм и торец буртика.

В процессе работы деталь в узле работает на изгиб и кручение. Высокие нагрузки на срез и смятие испытывают шлицы вала.

На рисунке 2 приведён фрагмент эскиза узла, в состав которого входит данная деталь.

Рисунок 2 - Эскиз узла

1-картер, 2-фланец, 3-кольцо стопорное, 4-кольцо дистанционное, 5-шайба упорная, 6-болт, 7-вал ведущий, 8-шплинт-проволока, 9-шайба, 10-крышка ведущая вала, 11-подшипник, 12-болт, 13-шестерня ведущая, 14-болт, 15-болт, 16-кольцо распорное, 17-датчик, 18-крышка, 19-подшипник, 20-шестерня.

1.2 Технологический контроль чертежа детали и анализ детали на технологичность

Деталь 75211-4202026 «Вал ведущий» изготавливается из углеродистой конструкционной стали 45. Эта сталь рекомендуется для изготовления валов-шестерней, коленчатых и распределительных валов, шестерней, шпинделей, бандажей, цилиндров, кулачков и других нормализуемых, улучшаемых и подвергаемых поверхностной термообработке деталей, от которых требуется повышенная прочность.

Таблица 1 - Химический состав стали 45 ГОСТ 1050-88,в процентах

C	Si	Mn	S	P	Ni	Cr	As
			не более
0,42-0,50	0,17-0,37	0,50-0,80	0,04	0,035	0,25	0,25	0,08

Таблица 2 - Физико-механические свойства стали 45 ГОСТ 1050-88

уТ,МПа	уВ,МПа	,%	ш,%	бn , Дж/см
не менее
360	598	16	40	59

где: уВ - предел прочности при растяжении

уТ - предел текучести

бn - ударная вязкость

ш - относительное сужение сечения

- относительное удлинение образца при разрыве

К детали предъявляются следующие требования:

1. По твёрдости:

- твердость всей детали до ТО - 241…285 НВ, после ТО - твёрдость поверхности 45…58 HRC, твёрдость остальных поверхностей - 241…285 НВ.

2. По термообработке:

- закалка ТВЧ поверхности 3 на глубину h1 min до твёрдости 45…58 HRC с последующим отпуском.

3. По точности, шероховатости и другим техническим требованиям: (см.табл.3).



Рисунок - Эскиз детали

Таблица 3 - Требования к детали по точности размеров, точности формы и расположения поверхностей, шерхватости поверхности

№ поверхности	Размеры, характеризующие поверхность	Квалитет точности размеров по ГОСТ 25347-82	Шероховатость поверхности Ra, мкм по ГОСТ 2789-73	Допуск формы поверхности	Допуск расположения поверхности	Суммарный допуск формы и расположения
				ГОСТ 2.308 - 79
1	2	3	4	5	6	7
1	268-1,3	14	12,5	Допуск круглости и допуск цилиндричности поверхности 5 не более 0,0095 мм.	Допуск параллельности боковых поверхностей шлиц относительно оси вала не более 0,025 мм.	Допуск торцового биения поверхности 6 относительно оси детали не более 0,025 мм. Допуск радиального биения поверхностей 3,5 относительно оси центров не более 0,025 мм
2	2Ч450	14	12,5
3	Ш60±0,01	6	0,8 (10 пов-тей)
4	Ш50,5-0,74 218+5 37±0,5	14 17 15	12,5 (10 пов-тей)
5	Ш60	6	0,8
6	260±0,65	14	1,6
7	268-1,3	-	12,5
8	9	10	1,6 (20 пов-тей)
9	1 я1200-100	14	12,5 (2 пов-ти)
10	Ш59,5-0,74	14	12,5
11	Ш12,5+0,43 22+0,3 35±0,195	14 13 13	12,5 (2 пов-ти)
12	М14Ч1,5-6Н 25min	12 14	6,3 (2 пов-ти)
13	32max 32±0,3	- 14 14	12,5 (2 пов-ти) - -
14	1,6 я1200-100	14 -	12,5(2 пов-ти) -
15	0,5Ч450	12	12,5 (20 пов-тей)
16	R0,5max	12	12,5 (20 пов-тей)
17	5+0,3	14	12,5
18	R1,6	14	12,5 (2 пов-ти)

2. Качественный анализ детали на технологичность

Деталь 75211-4202026 «вал ведущий» является телом вращения и относится к классу валов, изготавливается из конструкционной углеродистой качественной стали 45 ГОСТ 1050-88. Материал хорошо обрабатывается резанием и подобран с учётом технических характеристик детали. Деталь данного типа входит в перечень рекомендуемых изделий для данного материала.

В качестве заготовки для данной детали используется круглый горячекатаный прокат по ГОСТ 2590-88. Данный вариант получения заготовки максимально приближает форму заготовки к форме готовой детали при сравнительно небольшой стоимости заготовки.

С точки зрения механической обработки деталь достаточно технологична. Она имеет простую форму, небольшое количество обрабатываемых поверхностей, что не требует длительного цикла изготовления детали.

Форма детали может быть получена как на универсальном, так и на специальном оборудовании в зависимости от типа производства, с использованием стандартного режущего и вспомогательного инструмента. Деталь жёсткая. Также деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций. При обработке соблюдается принцип единства и постоянства баз. На большинстве операций выполняются принципы базирования, что позволяет избежать появления погрешности базирования, влияющей на точность изготовления детали. Вес детали и заготовки небольшой, это позволяет производить её установку на станок без применения подъёмно-транспортных устройств. Деталь имеет небольшой перепад диаметров, которые возрастают в одном направлении, что позволяет производить обработку за один установ. Оси отверстий перпендикулярны плоскости их расположения, отверстия не имеют внутренних полостей, резьбы в отверстиях имеют заходные фаски. Все резьбы унифицированы.

Вместе с тем имеется ряд нетехнологических моментов, усложняющих процесс обработки:

1.Наличие шлицев на поверхностях вала.

2. Данная деталь имеет поверхности, обрабатываемые с высокой точностью и шероховатостью, что увеличивает длительность цикла обработки детали, а, следовательно, и её себестоимость.

3. Наличие неунифицированных конструктивных элементов (фасок и радиусов закругления).

4. Деталь имеет четыре глухих отверстия, два из которых с резьбой внутри.

5. К детали предъявляются высокие требования по суммарным допускам формы и расположения поверхностей, а также по точности и шероховатости изготовления поверхностей.

В целом деталь технологична.

Определяем уровень технологичности детали.

1. По точности.

,

где Кбтч и Ктч - соответственно базовый и достигнутый коэффициенты точности обработки.

,

где Тср - средний квалитет точности изделия.

,

где Тi - квалитет точности обработки;

ni - число размеров соответствующего квалитета.

.

Т.к. изменений в конструкцию детали не вносим, то Кбтч = Ктч и Кутч = 1.

2. По шероховатости.

,

где Кбш и Кш - соответственно базовый и достигнутый коэффициенты шероховатости.

,

где Шср - средний параметр шероховатости.

,

где Шi - параметр шероховатости поверхности;

ni - число поверхностей с соответствующим параметром шероховатости.

Т.к. изменений в конструкцию детали не вносим, то Кбш = Кш и Куш = 1.

3. Технологический раздел

3.1 Определение типа производства и формы его организации

Исходные данные:

Годовая программа выпуска изделий N1 = 2000 шт;

Количество деталей на одно изделие m = 1;

Запасные части в = 10%.

Годовая программа выпуска деталей:

шт.

Таблица 4 - Данные по существующему заводскому технологическому процессу

№ операции	Наименование операции	Тшт, мин.	mp	P	зз.ф.	О
005 010 015 020 025 045 050	Токарно-винторезная Радиально-сверлильная Токарно-винторезная Шлицефрезерная Радиально-сверлильная Круглошлифовальная Шлицешлифовальная	4,54 2,68 4,47 14,47 4,39 5,52 8,7	0,052 0,032 0,051 0,164 0,051 0,062 0,098	1 1 1 1 1 1 1	0,052 0,032 0,051 0,164 0,051 0,062 0,098	16 25 16 5 16 13 9
Итого:		44,77		7		100

где Тшт - штучное время на операцию, мин;

mp - расчётное количество станков, шт;

Р - принятое количество станков, шт;

зз.ф. - фактический коэффициент загрузки станка на операции;

О - количество операций, закреплённых за каждым рабочим местом.

Определяем количество станков на каждую операцию:

,

где Fд = 3950 - действительный годовой фонд времени работы оборудования для станков с ремонтной сложностью свыше 30;

Fд = 4065 - действительный годовой фонд времени работы оборудования для станков с ремонтной сложностью до 30;

зз.н. = 0,8 - нормативный коэффициент загрузки оборудования.

принимаем Р005 = 1

принимаем Р010 = 1

принимаем Р015 = 1

принимаем Р020 = 1

принимаем Р025 = 1

принимаем Р045 = 1

принимаем Р050 = 1.

Определяем фактический коэффициент загрузки оборудования:



Определяем количество операций, закреплённых за каждым рабочим местом:

Определяем коэффициент закрепления операций:

Т.к. 10 < Кз.о. = 14,3 < 20, то тип производства - среднесерийный.

3.2 Характеристика среднесерийного производства

Среднесерийное производство характеризуется изготовлением деталей партиями и сериями регулярно повторяющимися через определённый промежуток времени. В таком производстве используют высокопроизводительное оборудование, где наряду с универсальным используют специализированное и даже специальное оборудование. При этом широко используют универсально - наладочные и универсально - сборные приспособления, универсальный и специальный режущий инструмент. Оборудование располагают как по ходу технологического процесса, так и по типам станков.

Определяем форму организации производственного процесса.

Проверяем целесообразность организации поточного производства.

Заданный суточный выпуск изделий:

шт;

где 254 - количество рабочих дней в году.

Суточная производительность поточной линии при её 60%-ной загрузке и двухсменном режиме работы:

,

где Fc = 952 мин - суточный фонд времени работы оборудования, мин;

Тср - средняя трудоёмкость основных операций, мин;

зз = 0,6 - коэффициент загрузки поточной линии.

Средняя трудоёмкость операций:

,

где Тшт i - штучное время i - й основной операции, мин;

n - количество основных операций.

мин.

шт.

Так как суточная производительность поточной линии больше заданного суточного выпуска изделий, то организация однономенклатурной поточной линии нецелесообразна.

Принимаем групповую форму организации производства.

,

где а - периодичность запуска в днях. Принимаем а = 6.

шт.

Определяем расчётное число смен на обработку данной партии деталей:

,

где Тшт.ср. - среднее штучное время по операциям механической обработки.

.

Принимаем С = 1.

Определяем число деталей в партии для загрузки оборудования в расчётное количество смен:

,

шт.

Принимаем nпр. = 60 шт.

3.3 Выбор и обоснование вида заготовки и метода её получения

В качестве заготовки по заводскому варианту используется круглый горячекатаный прокат обычной точности по ГОСТ 2590-88.



Рисунок - Эскиз заготовки

Определяем стоимость заводского варианта заготовки:

где М - затраты на материал заготовки;

?Со.з. - технологическая себестоимость операций правки, калибрования прутков, разрезки их на штучные заготовки.

,

где Сп.з. - приведённые затраты на рабочем месте;

Тшт. = 1,74 мин - штучное или штучно - калькуляционное время выполнения заготовительной операции (по заводским данным - резка дисковой пилой).

руб.

,

где Q = 7 кг - масса заготовки;

S = 0,178 руб - цена одного килограмма материала заготовки;

q = 5,2 кг - масса готовой детали;

Sотх = 25 руб. - цена одной тонны отходов. [ 2 ] с.32, т.2.7

руб;

руб.

Определяем коэффициент использования материала:

В качестве заготовки я предлагаю использовать поперечно - клиновой прокат. Расчет ведем по ГОСТ 7505-89.

Проектируем заготовку.

Исходные данные:

Оборудование - установка поперечно - клиновой прокатки.

Нагрев - индукционный.

Определяем расчётную массу проката:

;

где Кр = 1,5 - расчётный коэффициент.

кг.

Класс точности - Т1;

Группа стали - М2; [ 10 ] с. 8, т.1

Степень сложности - С1. [ 10 ] с. 30

Определяем размеры описывающей прокат фигуры ( цилиндр ), мм.

Диаметр -65;

Длина - 281,4 .

Определяем массу описывающей фигуры:

кг.

Gп/Gф = 7,8/7,33 = 1,06.

Исходный индекс - 7.

Основные припуски на размеры, мм.:

1,2 - диаметр 60 и шероховатость поверхности Ra 0,8;

1,2 - длина 260 и шероховатость поверхности Ra 12,5;

1,2 - длина 268 и шероховатость поверхности Ra 12,5.

0,3 - дополнительный припуск, учитывающий отклонение от прямолинейности.[ 10 ] с. 14, т.5

Размеры заготовки, мм.:

Диаметр принимаем 63;

Длина принимаем 271;

Длина принимаем 260.

Радиус закругления наружных углов минимальный - 1 мм.

Допускаемые отклонения размеров, мм:

диаметр 63, длина 271, длина 260.[ 10 ] с. 18, т.8

Определяем фактический вес спроектированной заготовки:

,

где с = 7,85Ч10-6 кг/мм3 - плотность стали;

V1, V2, V3 - объёмы отдельных частей заготовки.

Рисунок - Эскиз заготовки.

мм3;

мм3;

кг.

Определяем стоимость спроектированной заготовки:

, [ 2 ] с. 31

где Сi = 373 руб. - базовая стоимость одной тонны заготовки; [ 2 ] с. 37

Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объёма производства заготовок.

Кт =1,05 [ 2 ] с. 37

Км = 1 [ 2 ] с. 37

Кв = 0,87 [ 2 ] с. 38, т.2,12

Кс = 0,75 [ 2 ] с. 38, т.2,12

Кп = 1 [ 2 ] с. 38, т. 2,13

руб.

Определяем коэффициент использования материала:

Определяем экономический эффект от замены заготовки:

,

руб.

Т.о. вследствие замены заготовки предприятие понесет убытки в размере 940 рублей в год. Поэтому целесообразней использовать заводской вариант получения заготовки, а именно горячекатаный прокат обычной точности.

3.4 Анализ существующего технологического процесса изготовления детали и предложения по его усовершенствованию. Разработка нового технологического процесса

Рисунок - Эскиз детали

Принятую в данном варианте технологического процесса общую последовательность обработки следует считать логически целесообразной, так как при этом соблюдаются принципы постепенности формирования свойств обрабатываемой детали.

В технологическом процессе применяются как стандартные, так и специальные режущие инструменты, а также твёрдосплавные режущие материалы и абразивные круги. Режимы резания достаточно высокие. Обработка ведётся с применением СОЖ, что позволяет вести её с высокими скоростями резания и сохранением оптимальных периодов стойкости инструмента.

В технологическом процессе применены как универсальные измерительные инструменты (стандартные и специальные), так и быстродействующие.

При лезвийной обработке целесообразно применять подачу СОЖ под давлением. Давление жидкости способствует удалению частиц стружки и металла из зоны обработки. При шлифовании: целесообразно использовать подачу СОЖ поливом - наиболее простой и распространенный способ. Расход СОЖ при работе со скоростями 35 м/с должен быть не менее 8-10 л/мин на 10 мм длины контакта, при круглом шлифовании. Давление СОЖ 0,02 - 0,03 МПа.

Все режимы резания установлены в результате расчётно-аналитического метода. Полученные режимы резания полностью соответствуют прогрессивным, а недостатка в специальных приспособлениях не существует. Всё это даёт необходимую чистоту и качество обработки.

Организация труда рабочих поставлена на высокий уровень благодаря вспомогательному процессу, т.е. рабочие обеспечены мерительным, режущим инструментом, вспомогательной технологической оснасткой. Также разряды рабочих задействованных в технологическом процессе установлены нормами.

С учётом рассчитанного типа производства вносим в заводской маршрут обработки следующие изменения:

1. Операцию 005 «Токарно-винторезную», выполняемую на станке модели 16К20, заменить операцией 005 «Фрезерно-центровальной», выполняемой на станке модели МР-71М.

2. Операции 010 и 025 «Радиально-сверлильные», выполняемые на станке модели 21551, объединить и заменить операцией 010 «Сверлильной с ЧПУ», выполняемой на станке модели 2Р135Ф2.

Данные мероприятия позволят уменьшить трудоёмкость изготовления детали за счёт увеличения режимов резания, снижения вспомогательного времени, а, следовательно, уменьшится необходимое количество станков, производственной площади участка. Уменьшится количество рабочих, т.к. появится возможность многостаночного облуживания. Снизятся затраты на электроэнергию, затраты на заработную плату. Улучшится качество изготавливаемой продукции, культура производства.

Таблица 7 - Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструмента

№ и наименование операции	Модель оборудования	Приспособление	Режущий инструмент	Вспомогательный инструмент	Измерительный инструмент
005 Фрезерно-центровальная	МР-71М	III-1-2 ГОСТ 5641-82 Призма	2214-0153 ГОСТ 9473-80 Фреза, Т15К6 2214-0154 ГОСТ 9473-80 Фреза, Т15К6 2317-0009 (2 шт) ГОСТ 14952-75 Сверло центровочное, Р6М5	6156-0011 (2 шт) МН1192-65 Патрон 6220-0209 (2 шт) ГОСТ 13041-83 Оправка	ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ 166-89 Штангенциркуль ШЦ-III-315-0,1-2 ГОСТ 166-89 Штангенциркуль 8442-6001 Образцы шероховатости
010Сверлильная с ЧПУ	2Р135Ф2	7342-5473 Приспособление	2317-0019 ГОСТ 14952-75 Сверло центровочное, Р6М5 035-2301-1027 ОСТ 2И20-2-80 Сверло, Р6М5 035-2620-0539 ОСТ 2И52-1-74 Метчик машинный, Р6М5	20-В22 ГОСТ 8522-79 Патрон 6039-0018 ГОСТ 2682-86 Оправка 6100-0221 ГОСТ 13598-85 Втулка переходная М12-М30-4 ГОСТ 8255-86 Патрон	ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ 166-89 Штангенциркуль 8133-6245 ГОСТ 14810-69 Пробка 8221-0060 6Н ГОСТ 17756-72 Пробка 8221-1060 6Н ГОСТ 17757-72 Пробка
015 Токарно-винторезная	16К20	7107-6038 Центр 7032-6136 Центр	2103-0007 ГОСТ 18879-73 Резец, Т15К6 2102-0055 ГОСТ 18877-73 Резец, Т15К6 2130-0155 ГОСТ 18884-73 Резец с доработкой, Т15К6		МК 75-2 ГОСТ 6507-90 Микрометр ШГ-315 ГОСТ 162-89 Штангенглубиномер 8154-6093 Калибр ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ 166-89 Штангенциркуль
020 Шлицефрезерная	5350	7107-0041 ГОСТ 2578-70 Хомутик 7032-6102 Центр 7032-0035 ГОСТ 13214-79 Центр	МБ 2520-4009 Фреза, Р6М5	7489-70 Оправка	МЗ 0-25 ГОСТ 6507-90 Микрометр ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89 Штангенциркуль 300 Линейка
025 Слесарная	Верстак		2821-0023 ГОСТ 1465-80 Напильник, У12
030 Контрольная	Стол ТК				8442-6001 Образцы шероховатости
					МК 75-2 ГОСТ 6507-90 Микрометр ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ 166-89 Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89 Штангенциркуль ШЦ-III-315-0,1-2 ГОСТ 166-89 Штангенциркуль ШГ-315 ГОСТ 162-89 Штангенглубиномер 300 Линейка 8154-6093 Калибр МЗ 0-25 ГОСТ 6507-90 Микрометр 8133-6245 ГОСТ 14810-69 Пробка
					8221-0060-6Н ГОСТ 17756-72 Пробка 8221-1060-6Н ГОСТ 17757-72 Пробка 8133-8545 Пробка
035 Термическая
040 Круглошлифовальная	3Б161	7107-0069 ГОСТ 16488-70 Хомутик 7032-6004 Центр 7032-0029 ГОСТ 13214-79 Центр	1 600Ч80Ч305 24А32 С1К35м/с2клА ГОСТ 2424-83 Круг	Фланец при станке	ШГ-315 ГОСТ 162-89 Штангенглубиномер МРИ-75 ГОСТ 6507-90 Микрометр 296 ГОСТ 19300-86 Профилометр 8442-6001 Образцы шероховатости ПБ-500 Прибор
					ИЧ 10 кл.1 ГОСТ 577-68 Индикатор ШМ-II-Н-8 ГОСТ 10197-70 Штатив
045 Шлицешлифовальная	3А452	7107-0069 ГОСТ 16488-70 Хомутик 7032-6101 Центр 7032-0021 ГОСТ 13214-79 Центр	1 150Ч16Ч51 24А40НСМ1К35м/с 1клА ГОСТ 2424-83 Круг	Фланец при станке	8316-0388S2x Скоба 8312-4210 Кольцо 300 Линейка 8442-6001 Образцы шероховатости
050 Слесарная	Верстак слесарный	7200-0215 ГОСТ 16518-96 Тиски	2620-1555.2 ГОСТ 3266-81 Метчик, Р6М5 2821-0023 ГОСТ 1465-80 Напильник, У12	6910-0062 Вороток	8221-0060-6Н ГОСТ 17756-72 Пробка 8221-1060-6Н ГОСТ 17757-72 Пробка 8133-8545 Пробка
060 Контрольная	Стол ТК				296 ГОСТ 19300-86 Профилометр 8442-6001 Образцы шероховатости ШГ-315 ГОСТ 162-89 Штангенглубиномер МРИ-75 ГОСТ 6507-90 Микрометр ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89 Штангенциркуль 8316-0388S2x Скоба 8312-4210 Кольцо 300 Линейка 8221-0060-6Н ГОСТ 17756-72 Пробка
					8221-1060-6Н ГОСТ 17757-72 Пробка 8133-8545 Пробка ПБ-500 Прибор ИЧ 10 кл.1 ГОСТ 577-68 Индикатор ШМ-II-Н-8 ГОСТ 10197-70 Штатив

3.6 Определение межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки

Исходные данные:

Заготовка - круглый горячекатаный прокат обычной точности по ГОСТ 2590-88;

Масса заготовки - 7 кг;

Масса детали - 5,2 кг.

Так как в качестве заготовки используется круглый горячекатаный прокат обычной точности по ГОСТ 2590-88, то расчёт припусков производим по наибольшей наружной обрабатываемой поверхности, т.е Ш60 мм.

Рисунок - Эскиз детали

Маршрут обработки поверхности:

1.Заготовка Ш65 мм;

2.Точение однократное Ш60,7-0,2 мм;

3.Шлифование однократное Ш60 мм.

Определяем допуск:

1.Заготовка мм - 16 квалитет;

2.Точение однократное мм - 12 квалитет;

3.Шлифование однократное мм - 6 квалитет. Определяем параметры Rz, T, с, Е:

1.Заготовка.

T1 = 250 мкм = 0,25 мм;

Rz1 = 150 мкм = 0,15 мм. [ 2 ] с.63, т.4.3

;

, при мм. [ 2 ] с.68, т.4.7

где ДК - удельная кривизна заготовок

1,3 мкм/мм = 0,0013 мм/мм. [ 2 ] с.71, т.4.8

мм = 174 мкм.

мм.

мм = 305 мкм.

Е -

Таблица 9 - Расчёт припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности Ш60 мм.

Технологические переходы обработки поверхности Ш60 мм	Элементы припуска, мм.	Расчётный припуск, 2Zmin	Расчётный размер, dр, мм.	Допуск д, мм	Предельные размеры, мм	Предельные значения припусков, мм
	Rz	Т	с	Е				dmin	dmax	Nр 2Zmin	Nр 2Zmax
1.Заготовка	0,15	0,25	0,305	-	-	61,648	1,6	61,7	63,3	-	-
2.Точение однократное	0,05	0,05	0,018	0	1,41	60,238	0,2	60,3	60,5	1,4	2,8
3.Шлифование однократное	0,005	0,015	0,006	0	0,236	60,002	0,019	60,002	60,021	0,298	0,479

Определяем параметры Rz, T, с, Е:

1. Заготовка.

T1 = 250 мкм = 0,25 мм;

Rz1 = 150 мкм = 0,15 мм. [ 2 ] с.63, т.4.3

;

, при мм. [ 2 ] с.68, т.4.7

где ДК - удельная кривизна заготовок

1,3 мкм/мм = 0,0013 мм/мм. [ 2 ] с.71, т.4.8

мм = 174 мкм.

мм.

мм = 305 мкм.

Е -

2.Точение однократное.

T2 = 50 мкм = 0,05 мм;

Rz2 = 50 мкм = 0,05 мм. [ 2 ] с.64, т.4.5

, [ 2 ] с.73

где Ку - коэффициент уточнения формы

Ку2 = 0,06. [ 2 ] с.73

мм = 18 мкм.

Погрешность установки:

,

где Еб - погрешность базирования;

Еб - погрешность закрепления.

Еб = 0, Е3 = 0, т.к. базирование в центрах.

Еу2 = = 0.

3.Шлифование однократное.

T3 = 15 мкм = 0,015 мм;

Rz3 = 5 мкм = 0,005 мм. [ 2 ] с.64, т.4.5

.

Ку3 = 0,02. [ 2 ] с.77

мм = 6 мкм.

Еб = 0, Е3 = 0, т.к. базирование в центрах.

Е3 = 0.

Определяем минимальные расчётные припуски:

мм;

мм.

Определяем расчётные размеры:

мм;

мм;

мм.

Определяем минимальные размеры:

мм;

мм;

мм.

Определяем максимальные размеры:

мм;

мм;

мм.

Определяем предельные минимальные припуски:

мм;

мм.

Определяем предельные максимальные припуски:

мм;

мм.

Определяем общие минимальные и максимальные припуски:

мм.

мм.

Определяем номинальный припуск и диаметр заготовки:

где Нзаг. - нижнее отклонение заготовки;

Ндет. - нижнее отклонение детали.

мм;

мм.

Выполняем проверку произведенных расчетов:

;

;

1,4 = 1,4.

;

;

0,181 = 0,181.

Таблица 10 - Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности детали.

Поверхности	Размер, мм.	Припуск, мм.	Допуск, мм.
		Табличный	Аналитический
1,4 2 3	268-1,3 Ш60 Ш60±0,01	2Ч2 2Ч2,5 2Ч2,5	- 2,796 -	4,0 1,6 1,6

Рисунок - Графическое расположение припусков и допусков, назначенных на поверхность Ш60 мм.

3.6 Расчёт режимов резания

Операция 020 Шлицефрезерная

Рисунок - Эскиз операционный

Содержание операции.

А.Установить и закрепить заготовку.

1. Фрезеровать шлицы 1;

Б.Открепить и снять деталь.

Исходные данные:

1. Наименование детали - вал ведущий.

2. Обрабатываемый материал - сталь 45 ГОСТ 1050-88, 241…285 НВ.

3. Предел прочности при растяжении уВ = 598 МПа.

4. Масса детали - 5,2 кг.

Станок - 5350, Nдв = 8 кВт, з = 0,65.

Выбор режущего инструмента.

Принимаем фрезу червячную шлицевую, без усиков, однозаходную МБ 2520-4009.

Конструкция фрезы: - цельная, из быстрорежущей стали Р6М5.

Размеры фрезы:

- посадочный диаметр - d = 32 мм;

- наружный диаметр - D = 100 мм;

- длина - L = 80 мм;

- число зубьев - z = 12;

- число заходов фрезы К = 1;

- класс точности фрезы - В.

- количество осевых перемещений червячной фрезы щ = 3. [ 14 ] карта 22

Геометрия фрезы:

щ = 20, г = 00.

Определяем режимы резания.

мм.

Подача на оборот.

.

мм/об.

Поправочный коэффициент:

Кмs = 0,9 - коэффициент, учитывающий механические свойства материала.

мм/об.

Скорость резания.

.

Кv

Cv = 780; y = 0,5; х = 1,28; q = 0,37;; Т = 600 мин. [ 4 ] с.460, т.59

Поправочные коэффициенты:

Кмv = 0,8 - коэффициент, учитывающий механические свойства материала;

ККv = 1 - коэффициент, учитывающий число заходов фрезы;

Кuv = 1,2 - коэффициент, учитывающий число шлицев нарезаемого вала;

Кщv = 1,3 - коэффициент, учитывающий количество осевых перемещений инструмента.

Kv = 0,8Ч1Ч1,2Ч1,3 = 1,25.

м/мин.

Частота вращения.

мин-1.

Корректируем по паспорту станка: принимаем минимальное значение по паспорту n = 80 мин-1.

Фактическая скорость резания.

м/мин.

Мощность резания.

.

CN = 42; y = 0,65; u = 1,1. [ 4 ] с.463, т.67

Поправочный коэффициент:

KN = KNм.

KNм = 1,2 - коэффициент, учитывающий механические свойства материала;

кВт.

Т.к. Nрез = 1,35 кВт < Nшп = NдвЧз = 8Ч0,65 = 5,2 кВт, то обработка возможна.

Основное время.

,

где Lр.х. - длина рабочего хода, мм;

Sо - подача на оборот детали, мм/об;

n - частота вращения шпинделя, мин-1;

u - число шлицев.

; мм.

Т.к. щ очень мал, то принимаем cosщ = 1.

мм.

где Д - величина врезания фрезы, мм;

l - длина резания, мм;

у - величина перебега фрезы, мм;

t - глубина резания, мм;

D - наружный диаметр фрезы, мм.

мин.

Таблица 11 - Сводная таблица режимов резания

№ и наименование операции, перехода	t, мм		л	, мин	, мм/об	, мин-1	, м/мин	Sм, мм/мин	То,мин	,кВт
005 Фрезерно - центровальная 1.Фрезеровать торцы 1,6 2.Сверлить центровочные отверстия 7,14	2,0 6,6	65/98 13,98/15,98	0,66 0,87	180/119 25/25	Sz 0,2/0,056 Sо 0,1/0,1	779/712 434/330	244,5/223,6 18/13,7	400 33	0,25 0,49	5,06/13 1,6/13
010 Сверлильная с ЧПУ Установ А 1.Зацентровать два отверстия 8 2.Сверлить два отверстия 10 Установ Б 1.Зацентровать два отверстия 13 2.Сверлить два отверстия 12 3.Нарезать резьбы 11	7,98 6,25 7,98 6,25 0,96	27,8/31,8 44/48 27,8/31,8 64/68 100/126	0,87 0,92 0,87 0,94 0,79	25/25 45/45 25/25 45/45 40/40	0,098/0,08 0,25/0,2 0,098/0,08 0,25/0,2 1,5	344/250 321/250 344/250 321/250 201/180	17,2/12,5 12,6/9,8 17,2/12,5 12,6/9,8 8,84/7,9	20 50 20 50 250	Тц.а. 9,18	0,62/4 2,52/4 0,62/4 2,52/4 0,77/4
015 Токарно-винторезная 1.Точить поверхность 3 2.Точить фаску 2 3.Точить канавку 10	2,15 2,6 5,0	259,9/263 2,6/8,6 2,75/5	0,98 0,3 0,55	60/60 60/18 60/33	0,3 0,1 0,1	315 315 315	64,3 64,3 60	94,5 31,5 31,5	2,78 0,27 0,16	-/10 -/10 -/10
020 Шлицефрезерная 1.Фрезеровать шлицы 4	5,1	218/245	0,89	600/600	2,2/1,98	49,7/80	15,6/25,2	158,4	15,5	1,35/8
040 Круглошлифо-вальная 1.Шлифовать поверхность 5 2.Шлифовать поверхность 3	0,35 0,35	80 220	1 1	20 20	0,57 0,004	170 170	35 35	- -	0,42 2,51	-/10 -/10
045 Шлицешлифовальная 1.Шлифовать шлицы 4		3,15	1	20	0,004	-	10		6,55	-/3

3.7 Расчёт технических норм времени

Операция 005 Фрезерно-центровальная.

Рисунок - Эскиз операционный

Содержание операции.

А.Установить и закрепить заготовку.

1.Фрезеровать два торца, выдерживая размер 1;

2.Сверлить два центровочных отверстия, выдерживая размеры 2,3,4,5,6,7;

Б.Открепить и снять деталь.

Исходные данные:

Обрабатываемый материал - сталь 45 ГОСТ 1050-88.

Предел прочности при растяжении ув = 598 МПа.

Заготовка - горячекатаный прокат обычной точности.

Станок - МР-71М Nдв = 13 кВт, з = 0,8.

Переход 1.

Выбор режущего инструмента.

Для фрезерования принимаем фрезы торцовые насадные мелкозубые со вставными ножами с пластинами из твердого сплава Т15К6 2214-0153 (правая) и 2214-0154 (левая) по ГОСТ 9473-80.

Конструкция фрезы - сборная.

Размеры фрезы:

- наружный диаметр D = 100 мм;

- посадочный диаметр d = 32 мм;

- длина L = 39 мм;

- число зубьев z = 10.

Геометрические параметры фрезы:

ц = 600, передний угол г = 60, задний угол б = 120;

Период стойкости Т = 180 мин.

Определяем режимы резания.

1.Определяем глубину резания.

t = мм.

2.Определяем подачу.

Szт = 0,24…0,3 мм/зуб.

[ 8 ] карта 108

Так как для фрез с увеличенным числом зубьев значение подачи следует уменьшать на 20%, то Sz = 0,20 мм/зуб.

Принимаем Sz = 0,2 мм/зуб.

3.Скорость резания.

Vт = 194 м/мин.

[ 8 ] карта 109

Поправочные коэффициенты:

Kvм = 1,26 - коэффициент, зависящий от механических характеристик стали;

Kvn = 1 - коэффициент, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности;

KvB = 1 - коэффициент, зависящий от отношения ширины фрезерования к диаметру фрез;

Kvц = 1 - коэффициент, зависящий от главного угла в плане.

м/мин.

Частота вращения.

мин-1.

Корректируем по паспорту станка:

принимаем мин-1.

5. Определяем фактическую скорость резания.

;

м/мин.

6.Определяем минутную подачу.

мм/мин.

Корректируем по паспорту станка:

Принимаем Sмф = 400 мм/мин.

7.Определяем фактическую подачу на зуб.

мм/зуб.

8. Определяем мощность резания.

Nт = 3,2 кВт.

[ 8 ] карта 111

Поправочные коэффициенты:

КNц = 1 - коэффициент, зависящий от главного угла в плане;

KNг = 0,79 - коэффициент, зависящий от переднего угла.

[ 8 ] карта 111

кВт.

Т.к в обработке участвует две фрезы, то кВт.

Т.к. Nрез = 5,06 кВт < Nшп = NдвЧз = 13Ч0,8 = 10,4 кВт, то обработка возможна.

7. Определяем основное время.

.

; 33 мм; мм; мм.

мин.

Переход 2.

Выбор режущего инструмента.

Для сверления центровочных отверстий принимаем сверло центровочное 2317-0009 ГОСТ 14952-75 из быстрорежущей стали Р6М5.

Конструкция сверла - центровочное комбинированное.

Размеры сверла:

- диаметр сверла - D = 16 мм;

- диаметр рабочей части сверла - d = 6,3 мм;

- общая длина сверла - L = 71 мм;

- длина рабочей части сверла - l = 9,8 мм.

Геометрические параметры сверла:

2ц = 1180±20; б = 120; ш = 500;

Форма заточки - нормальная (Н).

Период стойкости Т = 25 мин. [ 4 ] с.279, т.30

Определяем режимы резания.

1.Определяем глубину резания.

t = мм.

2.Определяем подачу.

Третья группа подач.

Sот = 0,09…0,11 мм/об.

Принимаем Sо = 0,1 мм/об.

3.Определяем скорость резания.

Vт = 18 м/мин.

Поправочные коэффициенты:

Kvм = 1 - коэффициент, зависящий от группы и механической характеристики стали;

Kvl = 1 - коэффициент, зависящий от длины отверстия;

Kvи = 1 - коэффициент, зависящий от марки инструмента.

м/мин.

4.Определяем частоту вращения.

;

мин-1.

Корректируем по паспорту станка:

принимаем мин-1.

5. Определяем фактическую скорость резания.

;

м/мин.

6. Определяем мощность резания.

N = 0,8 кВт.

Т.к в обработке участвует две фрезы, то кВт.

Т.к. Nрез = 1,6 кВт < Nшп = NдвЧз = 13Ч0,8 = 10,4 кВт, то обработка возможна.

7. Определяем основное время.

;

; 2 мм; мм; мм.

 мин.

Суммарное основное время определяется, как

То = 0,25 + 0,49 + 0,3 = 1,04 мин.

Штучное время:

;

где То - основное время;

Тв - вспомогательное время;

Тобс - время на обслуживание рабочего места;

Тотл - время на отдых и личные надобности.

Вспомогательное время:

;

где Туст - время на установку и снятие детали;

Туст = 0,15 мин.

Тз.о. - время на закрепление и открепление заготовки;

Тз.о. = 0,04 мин.

Точист.- время на очистку приспособления от стружки;

Точист. = 0,09 мин.

Тв.оп.- вспомогательное время, связанное с операцией;

Тв.оп. = 0,3 мин.

Тизм - время на измерение;

;

где - время измерения одной детали;

Кп - коэффициент периодичности измерения.

На данной операции производится одно измерение штангенциркулем.

0,2 мин.

Кп = 0,5.

Тизм = 0,2Ч0,5 = 0,1 мин.

мин.

Кtв - поправочный коэффициент на вспомогательное время.

Поправочный коэффициент Кtв определяется в зависимости от суммарной продолжительности обработки партии деталей по трудоёмкости операции, рабочих смен.

Т.к. ,то Кtв = 1,32. [ 9 ] с.31

Таким образом, имеем:

мин.

Время на обслуживания рабочего места и время на отдых, и личные надобности определяется в зависимости от оперативного времени.

мин.

;

где Побсл - процент от оперативного времени на обслуживание рабочего места.

Побсл = 3,5%.

мин.

;

где Потл - процент от оперативного времени на отдых и личные надобности.

Потл = 4%.

мин.

мин.

Штучно - калькуляционное время:

;

где Тп-з - подготовительно - заключительное время;

n - количество деталей в партии.

Подготовительно- заключительное время включает:

- время на наладку станка, инструмента, приспособления - 10 мин;

- время на получение инструмента и приспособлений, а также на их сдачу после обработки партии деталей - 5 мин;

Тп-з = 10 + 5 = 15 мин.

мин.

Операция 010 Сверлильная с ЧПУ

Рисунок - Эскиз операционный



Рисунок - Эскиз операционный



Рисунок - Эскиз операционный



Рисунок - Эскиз операционный



Рисунок - Эскиз операционный

Содержание операции.

А.Установить и закрепить деталь.

1.Центровать два отверстия 1;

2.Сверлить два отверстия 2;

Б.Открепить и переустановить заготовку;

1.Центровать два отверстия 3;

2.Сверлить два отверстия 4;

3.Нарезать в 2-х отверстиях 4 резьбы 5;

В.Открепить и снять деталь.

Исходные данные:

Деталь.

Наименование - вал ведущий.

Материал - сталь 45 ГОСТ 1050-88.

НВ 2410…2850 МПа.

Заготовка.

Метод получения - горячекатаный прокат обычной точности, частично обработанный.

Станок - 2Р135Ф2, Nдв = 4 кВт, з = 0,81.

Установ А переход 1.

Выбор инструмента.

Принимаем сверло центровочное комбинированное 2317-0019 ГОСТ 14952-75 из быстрорежущей стали Р6М5.

Конструкция сверла центровочного: комбинированное цельное.

Размеры сверла:

- диаметр d = 5 мм;

- диаметр D1 = 10,6 мм;

- диаметр D = 18 мм;

- длина сверла l = 78 мм;

- длина рабочей части сверла l0 = 7,5 мм.

Геометрические параметры сверла.

Форма заточки - нормальная (Н);

2ц = 1200, ш = 500, щ = 190;

Период стойкости сверла Т = 25 мин. [ 6 ] с.319

Определяем глубину резания.

мм.

Определяем подачу на оборот детали.

;

где Sот - табличное значение подачи;

Кsм= 0,65 - поправочный коэффициент, зависящий от механических свойств обрабатываемого материала. [ 6 ] с.143

мм/об.

мм/об.

Скорость резания:

;

где Vт - табличное значение скорости резания;

Кvи = 1 - поправочный коэффициент, зависящий от материала инструмента;

Кvз = 1 - поправочный коэффициент, зависящий от формы заточки инструмента;

Кvl = 1 - поправочный коэффициент, зависящий от длинны рабочей части сверла; [ 6 ] с.146

Кvм = 0,65 - поправочный коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого материала;

Кvп = 1 - поправочный коэффициент, зависящий от покрытия инструментального материала;

Кvт = 1 - поправочный коэффициент, зависящий от отношения фактического периода стойкости к нормативному периоду стойкости режущего инструмента;

Кvж = 1 - поправочный коэффициент, зависящий от наличия охлаждения.

Кvw = 1 - поправочный коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки.

м/мин.

м/мин.

Частота вращения шпинделя:

;

мин-1.

Корректируем по паспорту станка:

принимаем мин-1.

Фактическая скорость резания:

;

 м/мин.

Мощность резания:

;

где Nт - табличное значение мощности резания;

KN = 0,65 - поправочный коэффициент, зависящий от твёрдости обрабатываемого материала. [ 6 ] с.143

Nт1 = 0,4 кВт.

кВт.

Т.к. Nрез1 = 0,62 кВт < Nшп = NдвЧз = 4Ч0,81 = 3,24 кВт, то обработка возможна.

Осевая сила:

;

кВт.

KРм = 0,65 - поправочный коэффициент, зависящий от твёрдости обрабатываемого материала.

Н.

Рассчитанные силы резания не превосходят усилие подачи станка Рст = 15000 Н.

Минутная подача:

;

мм/мин.

Корректируем по паспорту станка:

принимаем мм/мин.

Определяем фактическую подачу на оборот.

мм/об.

Установ А переход 2.

Выбор инструмента.

Принимаем сверло спиральное с коническим хвостовиком 035-2301-1027 ОСТ 2И20-2-80 из быстрорежущей стали Р6М5.

Конструкция сверла: спиральное с коническим хвостовиком.

Размеры сверла:

- диаметр сверла - d = 12,5 мм;

- длина рабочей части сверла l = 118 мм;

- длина сверла L = 180 мм.

Геометрические параметры сверла.

Форма заточки - нормальная с подточкой поперечной кромки (НП);

2ц = 1180, ш = 550, щ = 290, б = 120;

Период стойкости сверла Т = 45 мин. [ 6 ] с.319

Определяем глубину резания.

мм.

Определяем подачу на оборот детали.

;

где Sот - табличное значение подачи;

Кsм= 0,65 - поправочный коэффициент, зависящий от механических свойств обрабатываемого материала. [ 6 ] с.143

мм/об.

мм/об.

Скорость резания:

;

где Vт - табличное значение скорости резания;

Кvи = 1 - поправочный коэффициент, зависящий от материала инструмента;

Кvз = 1 - поправочный коэффициент, зависящий от формы заточки инструмента;

Кvl = 1 - поправочный коэффициент, зависящий от длинны рабочей части сверла; [ 6 ] с.146

Кvм = 0,65 - поправочный коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого материала; [ 6 ] с.143

Кvп = 1 - поправочный коэффициент, зависящий от покрытия инструментального материала; [ 6 ] с.147

Кvт = 1 - поправочный коэффициент, зависящий от отношения фактического периода стойкости к нормативному периоду стойкости режущего инструмента;

Кvж = 1 - поправочный коэффициент, зависящий от наличия охлаждения.

Кvw = 1 - поправочный коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки. [ 6 ] с.145

м/мин.

м/мин.

Частота вращения шпинделя:

;

мин-1.

Корректируем по паспорту станка:

принимаем мин-1.

Фактическая скорость резания:

;

м/мин.

Мощность резания:

;

где Nт - табличное значение мощности резания;

KN = 0,65 - поправочный коэффициент, зависящий от твёрдости обрабатываемого материала. [ 6 ] с.143

Nт2 = 1,64 кВт.

кВт.

Т.к. Nрез2 = 2,52 кВт < Nшп = NдвЧз = 4Ч0,81 = 3,24 кВт, то обработка возможна.

Осевая сила:

;

кВт.

KРм = 0,65 - поправочный коэффициент, зависящий от твёрдости обрабатываемого материала. [ 6 ] с.143

Н.

Рассчитанные силы резания не превосходят усилие подачи станка Рст = 15000 Н.

Минутная подача:

;

 мм/мин.

Корректируем по паспорту станка:

принимаем мм/мин.

Определяем фактическую подачу на оборот.

мм/об.

Установ Б переход 1.

Выбор инструмента.

Принимаем сверло центровочное комбинированное 2317-0019 ГОСТ 14952-75 из быстрорежущей стали Р6М5.

Конструкция сверла центровочного: комбинированное цельное.

Размеры сверла:

- диаметр d = 5 мм;

- диаметр D1 = 10,6 мм;

- диаметр D = 18 мм;

- длина сверла l = 78 мм;

- длина рабочей части сверла l0 = 7,5 мм.

Геометрические параметры сверла.

Форма заточки - нормальная (Н);

2ц = 1200, ш = 500, щ = 190;

Период стойкости сверла Т = 25 мин. [ 6 ] с.319

Определяем глубину резания.

мм.

Определяем подачу на оборот детали.

;

где Sот - табличное значение подачи;

Кsм= 0,65 - поправочный коэффициент, зависящий от механических свойств обрабатываемого материала. [ 6 ] с.143

мм/об.

мм/об.

Скорость резания:

;

где Vт - табличное значение скорости резания;

Кvи = 1 - поправочный коэффициент, зависящий от материала инструмента;

Кvз = 1 - поправочный коэффициент, зависящий от формы заточки инструмента;

Кvl = 1 - поправочный коэффициент, зависящий от длинны рабочей части сверла; [ 6 ] с.146

Кvм = 0,65 - поправочный коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого материала; [ 6 ] с.143

Кvп = 1 - поправочный коэффициент, зависящий от покрытия инструментального материала; [ 6 ] с.147

Кvт = 1 - поправочный коэффициент, зависящий от отношения фактического периода стойкости к нормативному периоду стойкости режущего инструмента;

Кvж = 1 - поправочный коэффициент, зависящий от наличия охлаждения.

Кvw = 1 - поправочный коэффициент, зависящий от состояния по...