Технологическая подготовка производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технологическая подготовка производства

Технологическая подготовка производства является продолжением работ по проектированию изделия. На этой стадии устанавливается, при помощи каких технических методов и средств, способов организации производства должно изготавливаться данное изделие, окончательно определяется его себестоимость и эффективность производства. Такая технология разрабатывается как для каждого нового изделия, так и для традиционной продукции в целях повышения технического уровня и снижения издержек производства, улучшения условий труда, охраны окружающей среды.

Технологическая подготовка производства охватывает проектирование технологических процессов, а именно:

выбор и расстановку оборудования на площади цеха;

определение и проектирование специальной технологической оснастки; технология стандартизация продукт сертификация

нормирование затрат труда, материалов, топлива и энергии.

Технологический процесс

Под технологическим процессом понимается совокупность методов изготовления продукции путем изменения состояния, свойств, форм и габаритов исходных материалов, сырья и полуфабрикатов.

В зависимости от применения в производственном процессе для решения одной и той же задачи различных приёмов и оборудования различают следующие "виды техпроцессов":

1)Единичный технологический процесс (ЕТП) -- технологический процесс изготовления или ремонта изделия одного наименования, типоразмера и исполнения, независимо от типа производства.

2)Типовой технологический процесс (ТТП) -- технологический процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

3)Групповой технологический процесс (ГТП) -- технологический процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

Организационно-экономическая подготовка производства

Организационно-экономическая подготовка зависит от сложности и уровня новизны проектируемого изделия, размера предприятия, специализации и кооперирования производства. Необходимо выбрать и обосновать формы и системы оплаты труда, рассчитать материальные, трудовые и финансовые нормативы, организовать вспомогательные и обслуживающие производства, систему контроля качества. Составляется смета затрат на подготовку производства новых изделий. Она включает совокупность расходов на проектирование и технологическую подготовку производства, на обоснование производства необходимых инструментов, и приспособлений, на изготовление опытного образца, его испытание и т. Д.

Складское хоз-во

СКЛАДСКОЕ ХОЗЯЙСТВО -- совокупность зданий и сооружений, предназначенных для приема, размещения, хранения и отпуска продукции, предметов и средств труда; составная часть материально-технической базы, обеспечивающая сохранность продукции в процессе движения из сферы производства в сферу потребления, а также внутри сферы производства; необходимое условие нормальной циркуляции сырья, материалов, топлива, полуфабрикатов и готовых изделий.

Структура складского хозяйства определяется его принадлежностью той или иной отрасли народного хозяйства -- промышленности, строительству, сельскому хозяйству, торговле и т. д., размещением по территории, местом в процессе воспроизводства (склады для хранения производственных запасов, полуфабрикатов собственного изготовления, готовой продукции, для накопления и перевалки грузов на транспорте, для товарных запасов снабженческо-сбытовых организаций, оптовых и розничных предприятий торговли и др.).

Объектами складского хозяйства являются помещения, резервуары, площадки и другие сооружения специализированного и универсального типа, оснащенные подъемно-транспортным, перекачивающим и дозирующим оборудованием, контрольно-измерительными приборами, техникой и аппаратурой для защиты хранимой продукции от климатических воздействий и пожаров, а также защиты окружающей среды, средствами для укладки продукции, производственным оборудованием для подготовки продукции к перемещению и потреблению.

Эффективность функционирования складского хозяйства определяется его специализацией, использованием прогрессивных форм организации и технологий, средств механизации и автоматизации, рациональным использованием складских помещений и площадей. Развитие, реконструкция и техническое перевооружение складского хозяйства на основе широкого применения достижений научно-технического прогресса является крупным резервом экономии трудовых ресурсов и обеспечения сохранности продукции (см. также Материально-техническое снабжение).

Ремонтное хоз-во

Ремонтное хозяйство - это совокупность производственных подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по надзору за состоянием оборудования, уходу за ним и ремонту.

На крупных предприятиях в состав ремонтного хозяйства входят ремонтно-механический, электроремонтный и ремонтно-строительные цехи и участок по ремонту санитарно-технического оборудования.

На предприятиях ремонт технологического оборудования осуществляется на основе:

1) системы ремонта по результатам технической диагностики (все виды ремонта производятся в зависимости от фактической потребности в нем после объективного контроля технического состояния оборудования);

2) системы планово-предупредительного ремонта (ППР). ППР - это совокупность -запланированных технических и организационных мероприятий по уходу, надзору и ремонту, направленных на предотвращение преждевременного износа оборудования, аварий, а также на поддержание его в хорошем техническом состоянии. Сюда же относят возможную модернизацию оборудования в процессе ремонта.

Система ППР предусматривает:

1)осмотры, при которых выявляется степень износа отдельных деталей, устраняются мелкие дефекты (неисправности);

2)текущий ремонт - частичная разборка машины, замена износившихся трущихся поверхностей, регулировка, сборка, испытание агрегатов в холостую и под нагрузкой;

3)средний ремонт - разборка узлов, замена и ремонт деталей, износившихся в период между двумя текущими ремонтами, окраска оборудования, испытание оборудования и т.д.;

4)капитальный ремонт - предполагает полную разборку оборудования, осмотр всех его узлов и деталей. При этом выполняется весь объем среднего ремонта и, кроме того, ремонт всех узлов и механизмов, фундаментов и опор, замену футеровки, обмуровки и изоляции поверхности. Для большинства видов оборудования капитальный ремонт сопровождается модернизацией.

Регламентация ремонтных работ в системе ППР осуществляется с помощью нескольких нормативов:

1) ремонтный цикл - период времени между двумя капитальными ремонтами;

2) структура ремонтного цикла - последовательность разных видов ремонта;

3) межремонтный период - промежуток временит между двумя смежными ремонтами, независимо от их вида;

4) категория сложности ремонта - относительный показатель, показывающий во сколько раз трудоемкость всех видов ремонта за один ремонтный цикл выше трудоемкости аналогичного ремонта станка-эталона.

Себестоимость ремонтных работ определяется на основании сметно-финансового расчета. В нее входят заработная плата ремонтных рабочих с отчислениями, стоимость деталей, смазочных, обтирочных материалов и другие затраты.

Транспортное хозяйство

Транспортное хозяйство - это комплекс средств предприятия, предназначенных для перевозки сырья, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов и др. грузов на территории предприятия и за его пределами.

По назначению транспорт классифицируется на внешний, межцеховой, внутрицеховой и внутрискладской.

По виду транспорт делят на железнодорожный, водный и автомобильный, а внутризаводской - на безрельсовый и рельсовый; по способу действия - на прерывный (автомобили, электрокары, автотягачи, электровозы и др.) и непрерывный (конвейеры, трубопроводы и т.д.).

При организации транспортного хозяйства должны быть решены следующие вопросы: определены грузооборот и грузовые потоки и осуществлены организация перевозок грузов, выбор типа транспорта и расчет потребности транспортных средств, организация погрузочно-разгрузочных работ.

Грузооборотом называется количество грузов, поступающих на предприятие, а также перевезенных за пределы и в пределах самого предприятия за определенный период времени.

Различают внешний и внутренний грузообороты.

Грузопотоком называется количество груза, перемещаемого по одному направлению, от одного пункта к другому за какой-либо период времени (сутки, месяц, квартал, год).

График грузопотоков составляется на основании шахматной ведомости.

Работа внутризаводского транспорта характеризуется системой количественных показателей. Количественные показатели характеризуют объем погрузочно-разгрузочных работ, определяемый грузооборотом, числом тонно-операций и количеством нормо-часов для выполнения запланированных объемов работ. Число тонно-операций находят умножением количества тонн перевезенных грузов на число погрузочно-разгрузочных и транспортных операций.

Энергетическое хозяйство

Энергетическое хозяйство - это совокупность технических средств для обеспечения бесперебойного снабжения предприятия всеми видами энергии.

В его состав входят хозяйства:

1)электросиловое - понижающие и повышающие подстанции, генераторные и трансформаторные установки, электросети, аккумуляторное хозяйство;

2)теплосиловое - котельные, паровые и воздушные сети, компрессоры, водоснабжение и канализация;

3)газовое - газовые сети, газогенераторные станции, холодильно-компрессорные и вентиляционные установки;

4)печное - нагревательные и термические печи;

5)слаботочное - АТС, радиосеть, диспетчерская связь;

мастерские по ремонту, модернизации энергооборудования.

В обязанности работников энергетического хозяйства входят бесперебойное снабжение производства всеми видами энергии, рациональное использование энергетического оборудования и повышение его коэффициента полезного действия, совершенствование техники и организации энергетического хозяйства, получение максимально возможной экономии всех видов энергии при снижении ее себестоимости.

Потребность в энергии определяют на основании плана производства продукции и переработки сырья, удельных норм расхода энергии и условного топлива на единицу продукции сырья, норм расхода энергии и условного топлива на вспомогательное обслуживание, норм потерь в сетях и трубопроводах, а также в процессе преобразования энергии.

Научная подготовка производства

Научно-техническая подготовка производства (НТПП) - комплекс организационных, конструкторских и технологических мероприятий по разработке и внедрению в производство нового изделия или по ее совершенствованию.

Основные задачи НТПП:

1. Разработка технологической политики по выпуску конкурентоспособной продукции.

2. Обеспечение ритмичной, рентабельной работы предприятия.

3. Снижение затрат ресурсов и времени на НТПП при высоком качестве продукции.

4. Улучшение экономических показателей работы предприятия.

Важнейшим инструментом реализации поставленных задач является внедрение в деятельность организации достижений НТП, а вложение денежных средств в новые разработки называется инновационным процессом. Таким образом, НТПП является частью инновационного процесса.

Стадии НТПП:

1. Исследовательская - в ходе которой проводят исследования рынка потребителей, конкурентов, изучение патентной информации, в том числе зарубежной, разрабатывают концепцию нового товара. Эти работы выполняются специалистами отдела маркетинга.

2. Конструкторская разработка производства, которая завершается разработкой комплекта чертежей новой продукции.

3. Технологическая подготовка производства - в ходе которой разрабатывают технологию изготовления продукции.

НТПП можно проводить самостоятельно или использовать услуги других организаций на договорной основе. В случае самостоятельной разработки различают несколько организационных форм:

1. Централизованная - создают конструкторско-технологические отделы, центральную заводскую лабораторию или специальное подразделение в ней, а так же отдел планирования НТПП. Применяют на предприятиях крупносерийного и массового производства.

2. Децентрализованная - весь комплекс работ выполняется цеховыми бюро подготовки производства. Применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

3. Смешанная - конструкторская подготовка выполняется в конструкторском бюро, а технологическая подготовка в цеховых бюро подготовки производства. Применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

Экономическая сущность сбыта

Для обеспечения эффективной реализации произведённых товаров предприятие должно проводить комплекс мероприятий, обеспечивающих физическое распределение товарной массы в рыночном пространстве, доведение товаров до потребителей и организацию их эффективного потребления (эксплуатации). Это находит свое выражение в разработке маркетинговой сбытовой стратегии.

Задачами сбыта являются:

- формирование предпочтений потребителей и стимулирование их

к покупкам;

- налаживание контактов и заключение договоров с покупателями;

- обеспечение взаимовыгодных сделок;

- хранение и подготовка готовой продукции к продаже;

- отгрузка (поставка) продукции.

Роль сбыта в маркетинговой деятельности обусловлена следующими обстоятельствами:

1) в сфере сбыта окончательно определяется результат всех усилий предприятия, направленных на развитие производства и получение прибыли;

2) приспосабливая сбытовую сеть к запросам потребителей, создавая им максимальные удобства до, во время и после приобретения товара, производитель имеет значительно больше шансов для выигрыша в конкурентной борьбе;

3) сбытовая сеть как бы продолжает процесс производства, беря на себя доработку товара и его подготовку к продаже (сортировку, фасовку, упаковку);

4) именно во время сбыта наиболее эффективно происходит выявление вкусов и предпочтений потребителей.

Тот факт, что прибыль в конечном итоге реализуется в сфере обращения, объясняет пристальное внимание, которое уделяет каждая фирма организации и совершенствованию своих сбытовых операций.

Среди целей, которые преследует сбыт, можно выделить:

- получение прибыли;

- удовлетворение потребительского спроса;

- завоевание (сохранение) доли рынка;

- достижение превосходства над конкурентами;

17 18 19.см фото

Этапы развития систем качества

1. Первая звезда соответствует начальным этапам системного подхода, когда появилась первая система - система Тейлора (1905 г). Она устанавливала требования к качеству изделий (деталей) в

виде полей допусков или определенных шаблонов, настроенных на верхнюю и нижнюю границы допусков, - проходные и непроходные калибры.

Для обеспечения успешного функционирования системы Тейлора были введены первые профессионалы в области качества - инспекторы (в России - технические контролеры).

Система мотивации предусматривала штрафы за дефекты и брак, а также увольнение.

Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению работать с измерительным и контрольным оборудованием.

Взаимоотношения с поставщиками и потребителями строились на основе требований, установленных в технических условиях (ТУ), выполнение которых проверялось при приемочном контроле (входном и выходном).

Все отмеченные выше особенности системы Тейлора делали ее системой управления качеством каждого отдельно взятого изделия.

2. Вторая звезда

Система Тейлора дала великолепный механизм управления качеством каждого конкретного изделия (деталь, сборочная единица), однако производство -- это процессы. И вскоре стало ясно, что управлять надо процессами.

В 1924 г. в БЕЛЛ Телефоун Лэборэтриз (ныне корпорация AT&Т) была создана группа под руководством Р.Л.Джонса, которая заложила основы статистического управления качеством. Это были разработки контрольных карт, выполненные Вальтером Шухартом, первые понятия и таблицы выборочного контроля качества, разработанные Х.Доджем и Х.Ромигом. Эти работы послужили началом статистических методов управления качеством, которые впоследствии, благодаря Э. Демингу, получили очень широкое распространение в Японии и оказали весьма существенное влияние на экономическую революцию в этой стране.

Системы качества усложнились, так как в них были включены службы, использующие статистические методы. Усложнились задачи в области качества, решаемые конструкторами, технологами и рабочими, потому что они должны были понимать, что такое вариации и изменчивость, а также знать, какими методами можно достигнуть их уменьшения. Появилась специальность - инженер по качеству, который должен анализировать качество и дефекты изделий, строить контрольные карты и т. п. В целом акцент с инспекции и выявления дефектов был перенесен на их предупреждение путем выявления причин дефектов и их устранения на основе изучения процессов и управления ими.

Более сложной стала мотивация труда, так как теперь учитывалось, как точно настроен процесс, как анализируются те или иные контрольные карты, карты регулирования и контроля.

К профессиональному обучению добавилось обучение статистическим методам анализа, регулирования и контроля.

Стали более сложными и отношения поставщик - потребитель. В них большую роль начали играть стандартные таблицы на статистический приемочный контроль.

3. Третья звезда

В 50-е годы была выдвинута концепция тотального (всеобщего) управления качеством - TQC. Ее автором был американский ученый А. Фейгенбаум. Системы TQC развивались в Японии с большим акцентом на применение статистических методов и вовлечение персонала в работу кружков качества.

На этом этапе, обозначенном третьей звездой, появились документированные системы качества, устанавливающие ответственность и полномочия, а также взаимодействие в области качества всего руководства предприятия, а не только специалистов служб качества.

СтратегияTQC рассматривает заказчика как неотъемлемое звено производственного процесса, способствуя тем самым преодолению ведомственных барьеров. Еще один ее главный аспект - на рабочих местах должны находиться только хорошо обученные специалисты.

Системы мотивации стали смещаться в сторону человеческого фактора. Материальное стимулирование уменьшалось, моральное увеличивалось.

Главными мотивами качественного труда стали работа в коллективе, признание достижений коллегами и руководством, забота фирмы о будущем работника, его страхование и поддержка его семьи.

Все большее внимание уделяется учебе. В Японии и Корее работники учатся в среднем от нескольких недель до месяца, используя, в том числе и самообучение.

Конечно, внедрение и развитие концепции TQC в разных странах мира осуществлялись неравномерно. Явным лидером в этом деле стала Япония, хотя все основные идеи TQC были рождены в США и в Европе. В результате американцам и европейцам пришлось учиться у японцев. Однако это обучение сопровождалось и нововведениями.

В Европе стали уделять большое внимание документированию систем обеспечения качества и их регистрации или сертификации третьей (независимой) стороной. Особенно следует отметить британский стандарт BS 7750, значительно поднявший интерес европейцев к проблеме обеспечения качества и сертификации систем качества.

Системы взаимоотношений поставщик - потребитель также начинают предусматривать сертификацию продукции третьей стороной. При этом более серьезными стали требования к качеству в контрактах, более ответственными гарантии их выполнения.

Следует заметить, что этап развития системного, комплексного управления качеством не прошел мимо Советского Союза. Здесь было рождено много отечественных систем и одна из лучших - система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), заведомо опередившая свое время. Многие принципы КАНАРСПИ актуальны и сейчас. Автором системы был главный инженер Горьковского авиационного завода Т. Ф. Сейфи. Он одним из первых понял роль информации и знаний в управлении качеством, перенес акценты обеспечения качества с производства на проектирование, большое значение придавал испытаниям. Справедливо считать Т. Ф. Сейфи выдающимся специалистом в области управления качеством, и его имя должно стоять рядом с такими именами, как А. Фейгенбаум, Г. Тагути, Э. Шиллинг, Х. Вадсвордт.

4. Четвертая звезда

В 70-80 годы начался переход от тотального управления качеством к тотальному менеджменту качества (TQM). В это время появилась серия новых международных стандартов на системы качества:

стандарты ИСО 9000 (1987 г.), оказавшие весьма существенное влияние на менеджмент и обеспечение качества:

МС 9000 "Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества";

МС 9001 "Системы качества. Модель для обеспечения качества при проектировании и/или разработке, производстве, монтаже и обслуживании";

МС 9002 "Системы качества, Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже";

МС 9003 "Системы качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях";

МС 9004 "Общее руководство качеством и элементы системы качества. Руководящие указания", а также терминологический стандарт МС 8402.

Если TQC - это управление качеством с целью выполнения установленных требований, тo TQM - этo еще и управление целями и самими требованиями. В TQM включается также и обеспечение качества, которое трактуется как система мер, обеспечивающая уверенность у потребителя в качестве продукции.

TQC - Всеобщее управление качеством;

QA - Обеспечение качества;

QPolicy - Политика качества;

QPIanning - Планирование качества;

QI - Улучшение качества.

Система ТQМ является комплексной системой, ориентированной на постоянное улучшение качества, минимизацию производственных затрат и поставки точно в срок. Основная философия ТQМ базируется на принципе - улучшению нет предела. Применительно к качеству действует целевая установка - стремление к 0 дефектов, к затратам - 0 непроизводительных затрат, к поставкам - точно в срок. При этом осознается, что достичь этих пределов невозможно, но к этому надо постоянно стремиться и не останавливаться на достигнутых результатах. Эта философия имеет специальный термин - "постоянное улучшение качества" (quality improvement).

В системе ТQМ используются адекватные целям методы управления качеством. Одной из ключевых особенностей системы является использование коллективных форм и методов поиска, анализа и решения проблем, постоянное участие в улучшении качества всего коллектива.

В TQM существенно возрастает роль человека и обучения персонала.

Мотивация достигает состояния, когда люди настолько увлечены работой, что отказываются от части отпуска, задерживаются на работе, продолжают работать и дома. Появился новый тип работников - трудоголики.

Обучение становится тотальным и непрерывным, сопровождающим работников в течение всей их трудовой деятельности. Существенно изменяются формы обучения, становясь все более активными. Так, используются деловые игры, специальные тесты, компьютерные методы и т. п.

Обучение превращается и в часть мотивации. Ибо хорошо обученный человек увереннее чувствует себя в коллективе, способен на роль лидера, имеет преимущества в карьере. Разрабатываются и используются специальные приемы развития творческих способностей работников.

Во взаимоотношения поставщиков и потребителей весьма основательно включилась сертификация систем качества на соответствие стандартам ИСО 9000.

Главная целевая установка систем качества, построенных на основе стандартов ИСО серии 9000, - обеспечение качества продукции, требуемого заказчиком, и предоставление ему доказательств в способности предприятия сделать это. Соответственно механизм системы, применяемые методы и средства ориентированы на эту цель. Вместе с тем в стандартах ИСО серии 9000 целевая установка на экономическую эффективность выражена весьма слабо, а на своевременность поставок - просто отсутствует.

Но, несмотря на то, что система не решает всех задач, необходимых для обеспечения конкурентоспособности, популярность системы лавинообразно растет, и сегодня она занимает прочное место в рыночном механизме. Внешним же признаком того, имеется ли на предприятии система качество по стандартам ИСО серии 9000, является сертификат на систему.

В результате во многих случаях наличие у предприятия сертификата на систему качества стало одним из основных условий его допуска к тендерам по участию в различных проектах.

Для успешной работы предприятий на современном рынке наличие у них системы качества, соответствующей стандартам ИСО серии 9000, и сертификата на нее является, может быть, не совсем достаточным, но необходимым условием.

5. Пятая звезда

В 90-е годы усилилось влияние общества на предприятия, а предприятия стали все больше учитывать интересы общества. Это привело к появлению стандартов ИСО 14000, устанавливающих требования к системам менеджмента с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции.

Сертификация систем качества на соответствие стандартам ИСО 14000 становится не менее популярной, чем на соответствие стандартам ИСО 9000. Существенно возросло влияние гуманистической составляющей качества. Усиливается внимание руководителей предприятий к удовлетворению потребностей своего персонала.

Так в автомобильной промышленности был сделан свой важный шаг.

Большая тройка американских автомобильных компаний разработала в 1990 г. (1994 г. - вторая редакция) стандарт ИСО-9000 "Требования к системам качества". И хотя он базируется на стандарте ИСО 9001, его требования усилены отраслевыми (автомобилестроительными), а также индивидуальными требованиями каждого из членов Большой тройки и еще пяти крупнейших производителей грузовиков.

Внедрение стандартов ИСО 14000 и ИСО 9000, а также методов самооценки по моделям Европейской премии по качеству - это главное достижение этапа, характеризуемого пятой звездой

Факторы, влияющие на выбор метода организации производства:

1) номенклатура выпускаемой продукции; 2) масштаб (годовая программа) выпускаемой продукции; 3) периодичность выпуска; 4) трудоемкость продукции; 5) характер технологии производства

24. Особенности процесса реализации

Процесс реализации продукции можно разделить на четыре периода. Первый период фактически сводится к заключению договоров на поставку продукции. Второй включает составление плана реализации продукции и остатков нереализованной продукции на складе отдела сбыта предприятия. В третьем периоде реализации происходит отгрузка продукции потребителям. Важное значение этот период имеет при оценке выполнения обязательств по реализации продукции с учетом соблюдения предприятием условий подписанных договоров-поставок. Процесс реализации заканчивается четвертым периодом, который характеризуется поступлением денег на расчетный счет предприятия-поставщика.

На процесс реализации оказывают влияние многие факторы, среди которых можно назвать следующие:

* установленные сроки поставки продукции;

* увеличение выпуска продукции за счет прироста и улучшения использования производственных мощностей и основных фондов;

* производительность труда;

* ввод в действие новых мощностей и оборудования;

* обеспечение равномерной загрузки производственных подразделений;

* повышение серийности производства;

* количество рабочих дней в каждом квартале;

* сезонность и сменность работы;

* сезонность реализации продукции;

* возможность выбытия основных фондов, а также остановки отдельных цехов по различным производственно-техническим или организационным причинам;

* снятие с производства устаревших, нерентабельных изделий, не находящих потребителей.

Сериное производство

Серийное производство -- тип производства, характеризующийся ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска.

Партия или производственная партия -- это группа заготовок одного наименования и типоразмера, запускаемых в обработку одновременно или непрерывно в течение определенного интервала времени.

Серийное производство является основным типом современного производства, и предприятиями этого типа выпускается в настоящее время 75-80 % всей машиностроительной продукции. По всем технологическим и производственным характеристикам серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством.

Типы серийного производства

В зависимости от числа изделий в партии или серии и значения коэффициента серийности (коэффициента закрепления операций) различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

В зависимости от размеров партий выпускаемых изделий характер технологических процессов серийного производства может изменяться в широких пределах, приближаясь к процессам массового или единичного производства. Правильное определение характера проектируемого типа производства и степени его технической оснащенности, наиболее рациональных для данных условий конкретного серийного производства, является очень сложной задачей, требующей от технолога понимания реальной производственной обстановки, ближайших перспектив развития предприятия и умения проводить серьёзные технико-экономические расчёты и анализы.

СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МАКАРОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

Сырьем для производства макаронных изделий являются пшеничная мука, вода и различные обогатительные добавки.

Мука. К муке, предназначенной для производства макаронных изделий, предъявляются специфические требования в отношении технологических свойств. Макаронная мука существенно отличается от хлебопекарной. Она имеет крупитчатую структуру, высокое содержание белка и хорошее качество клейковины. Макаронная мука, несмотря на высокое содержание белка, характеризуется пониженной водопогло- тительной способностью, что объясняется ее крупитчатой структурой. Обязательное условие качества макаронной муки -- отсутствие способности к потемнению в процессе переработки. Макаронная мука подразделяется на получаемую из твердой пшеницы и получаемую из ультрастекловидной мягкой. Такое деление принято и в мировой практике (семолина -- из твердой пшеницы и фарина -- из мягкой).

В России макаронную муку вырабатывают из твердых пшениц, однако правилами помола, утвержденными Министерством заготовок, допускается примесь мягких пшениц, но не более 15%. Теми же правилами разрешается при необходимости использовать для получения макаронной муки высокостекловидные мягкие пшеницы.

Вода. Вода, употребляемая для производства макаронных изделий, как и для любых других пищевых продуктов, должна удовлетворять требованиям, предъявляемым к питьевой воде.

Обогатительные добавки. К этим добавкам относятся следующие:

добавки, повышающие белковую ценность макаронных изделий; вкусовые и ароматические добавки (различные овощные или фруктовые соки и пасты, ароматические вещества, придающие блюдам из макаронных изделий специфический вкус и аромат); улучшители (например, поверхностно-активные вещества) ; биологически активные добавки (витаминные препараты).

Белковые обогатители -- основной вид добавок. Сюда входят свежие яйца, яйцепродукты ( меланж, яичный порошок, сухой желток), клейковина пшеничной муки, белковые изоляты, казеин, цельное и сухое молоко. Наряду с цельными яйцами и меланжем применяются яичный порошок или отдельно сухой белок

Технология производства макарон

Подготовка сырья к производству.

Подготовка муки.

Подготовка муки заключается: в взвешивании, смешивании, просеивании, магнитной очистке.

Смешивание.

Смешивание различных партий муки одного и того же сорта в определенном соотношении, осуществляется для улучшения какого-либо показателя за счет лучшего сырья. Применение улучшителей требует тщательного перемешивания партий муки в специальных мукосмесителях.

Смешивание, также, необходимо при тарном хранении небольших партий сырья, особенно, если в складах не поддерживается необходимый микроклимат для хранения.

В зависимости, где и какое время находится каждый мешок, влажность муки в нем, может меняться достаточно сильно, в течение времени. Разница по влажности, в мешках, может достигать 1ч2%, что может привести к нестабильной работе макаронного пресса и всей линии в целом.

Просеивание.

Просеивание проводят для отделения случайно попавших в муку инородных частиц, таких как: ворсинки, нитки, бумага, засохшие комочки муки. Для просеивания, обычно применяют бураты, центробежные сита, рассевы, и другое оборудование, снабженное металлическими ситами с отверстиями размером от 1.0 до 1.6мм. Самым популярным просеивателем муки, является просеиватель «Пионер».

Магнитная очистка.

Магнитная очистка муки производится постоянными магнитами, для удаления металлических примесей, которые могли попасть в муку в результате работы механизмов. В поле магнитов, мука должна двигаться слоем в 6-8мм со скоростью не более 0,5 м/сек. Такая система магнитной очистки обязательна для макаронного оборудования. Через каждые 4 часа работы, магниты очищаются. Рассмотрим следующий раздел технологий производства макарон

Приготовление макаронного теста

Макаронное тесто, по своему составу, является самым простым из всех видов теста, употребляемом в производстве мучных изделий. Зачастую, рецептура состоит только из муки и воды. Внесение каких либо добавок и улучшителей, значительно повышает себестоимость макаронных изделий и делает макаронное производство малорентабельным.

При замесе макаронного теста, в муку, добавляется намного меньше воды, чем для приготовления других видов теста, например хлебного. Готовое макаронное тесто имеет крошкообразную структуру и только в процессе дальнейшего прессования, превращается в однородную массу, пригодную для формирования.

Дозирование и смешивание ингредиентов теста

Смешивание ингредиентов, или -- замес, происходит в тестосмесителях непрерывного действия, входящих в состав прессов. Мука и вода, в тестомес, поступают через дозаторы, которые перед работой настраиваются на определенные дозы, согласно рецептуре. Существуют однокорытные тестомесы и многокорытные, в зависимости от применяемой технологии.

При замесе теста из крупки требуется более продолжительный замес, чем из порошкообразной муки, потому, что проникновение влаги вовнутрь более крупных фракций происходит более длительное время. Поэтому замес должен длиться около 20 минут. Для этого нужна многобункерная система замешивания. Для замеса порошкообразной муки достаточно одного бункера, со временем замеса около 10 минут.

Муку и воду в мукосмеситель, подают при помощи дозаторов непрерывного действия.

По принципу действия, дозаторы могут быть объемные и весовые. В зарубежном оборудовании употребляют обычно роторный дозатор объемного дозирования или шнековый дозатор.

Уплотнение и формование теста

На современных макаронных предприятиях уплотнение теста и формование изделий происходит на шнековых макаронных прессах. Они отличаются по числу корыт (одно-, двух-, трех-, и четырехкорытные), по числу прессующих устройств и по форме матрицы (круглая и прямоугольная).

Мука и вода непрерывным потоком поступают во входное отверстие тестомеса и подхватываются лопатками месилок. Перешиваясь, тесто, постепенно перемещается к противоположному торцу корыта, где уже готовое, крошкообразное тесто. Через пропускное отверстие попадает на шнек прессующего устройства. При его вращении тесто перемещается к прессовой головке.

Тесто уплотняется, превращается в плотную тестовую массу, и формуясь в матрице, выходит их неё в виде макаронных изделий. При прессовании и формовании вязкого, плотного теста, температура теста повышается. Чтобы предотвратить перегревание теста, в рубашку прессующего устройства, подают холодную воду. Также, рубашка прессового устройства, предназначена для прогрева цилиндра перед запуском пресса.

Процесс прессования

Современная отечественная теория прессования макаронного теста базируется на исследованиях Лукьянова, Назарова и группы специалистов.

Существует два вида макаронного теста, которые отличаются по внешнему виду и физическим свойствам: сыпучая крошкообрзная масса после замеса и уплотненное тесто после прессования.

Свойства уплотненного теста

Упругость - свойство восстанавливать свою первоначальную форму, после снятия давления. Проявляется при кратковременных нагрузках.

Пластичность - способность к изменению формы при давлениях выше критического, называемая пределом упругости. Проявляется при значительных нагрузках

Вязкость - сопротивление текучести и определяется величиной сцепления частиц теста между собой. Вязкость обратна текучести.

Как у всех полимерных материалов, к которым относится и уплотненное тесто, вязкость непостоянна. Она зависит от влажности, температуры, давления прессования и др. факторов, которые мы рассмотрим ниже.

При формовании изделий, давление в предматричной камере должно быть, в зависимости от условий -80-120 кгс/ смІ.

Влияние качества муки, параметров

замеса и прессования на свойства теста и качества изделий

Уплотненное макаронное тесто должно обладать следующими свойствами:

- быть однородным по влажности и температуре, не иметь непромесов, быть без кусочков засохшего теста;

- обладать пластичностью, текучестью, чтоб сырые изделия не рвались и не трескались при разделке;

- в тоже время, оно должно быть достаточно вязким, плотным, чтоб не прилипало к рабочим поверхностям и изделия не слипались после разделки и не теряли форму.

Все эти свойства определяются тремя основными факторами: качество муки, параметры замеса теста и его прессования.

Количество и качество клейковины муки

Клейковина определяет основные свойства теста (пластичность, вязкость и текучесть). Оптимальное отношение вязкопластичных свойств достигается при содержании сырой клейковины в муке, на уровне 28%.Качество определяется показателем ИДК, который, в идеале, должен быть 80-90ед., но в жизни имеет 70-100 ед.

Продолжительность и интенсивность замеса

Замес - получение крошковатой, мелкокомкованной, сыпучей массы, равномерно увлажненной по всему объему. Все частицы муки должны полностью пропитаться влагой, чтобы при дальнейшей доработки теста, в шнековой камере, произошла их полная пластификация.

Продолжительность замеса определяется двумя факторами: достижением равномерного увлажнения теста по всей массе и проникновением влаги вовнутрь частиц муки. Чем в более распыленном виде, будет подаваться вода на замес, тем быстрее будет происходить замес.

Мы отмечали, что для замеса из крупки необходимы многокорытные пресса. Для производства макаронных изделий из хлебопекарной муки, достаточно одного корыта со временем замеса 8ч10 мин. По объему и занимаемой площади эти пресса достаточно компактны и пригодны для производства в небольших помещениях.

Интенсивность замеса зависит от скорости вращения месильного вала. Оптимальной скоростью вращения является около 100 об/мин для одиночного месильного вала.

Влажность теста

Влажность теста - один из двух параметров (наряду с температурой теста), которые можно изменять, оказывая при этом, влияние на физические свойства теста.

Оптимальная влажность теста - около 31%.

Однако в зависимости от состава муки, конструкции пресса, конфигурации матрицы и других параметров следует влажность подбирать индивидуально для конкретных условий.

Температура теста

Второй важный параметр, которым может оперировать технолог, в процессе замеса - температура теста.

Нужно отметить, что разогрев теста до оптимальной температуры, нужно производить внешним подводом тепла и ни в коем случае не путем разогрева теста в результате перетирания, которое приводит к глубокой, механо - термической деструкции клейковины.

В связи с этим, температура охлаждающей жидкости, протекающей через рубашку шнекового цилиндра не должна быть холодной и сильно отличаться от температуры теста. Учитывая, что замешанное тесто поступающее в шнековую камеру имеет температуру 30-40єС, можно сказать , что температура охлаждающей воды не должна быть ниже 30° С, а оптимальной считается температура воды соответствующая 36-38°С. Такая температура охлаждающей воды снижает механическую деструкцию клейковины. Другой существенный фактор, влияющий на степень механической деструкции - чистота обработки поверхностей шнека и рабочей камеры, правильной нарезки шлицов на внутренней поверхности рабочей камеры. Эти поверхности должны быть полированы, чтобы снизить степень сопротивления скольжения теста по этим поверхностям. При всех этих условиях, механическая деструкция клейковины минимальна, насколько это возможно.

Вакуумирование теста

Вакуумирование теста стали впервые использовать с внедрением шнековых макаронных прессов, на которых давление прессования не превышало 60кгс/смІ, а этого было недостаточно для получения плотных и прочных макаронных изделий.

При формовании теста, прошедшего вакуумную обработку то есть были удалены пузырьки воздуха, повысилась прочность сырых изделий в среднем на 40% и прочность сухих- в среднем на 20%.

В прессах первых конструкций, вакуумирование осуществлялось в шнековой камере. Эффективность такого способа невелика, из-за скоротечности прохождения тестом вакуумного канала и трудности отсоса воздуха из уплотненной массы теста.

В начале 60-х годов, фирма «Брайбанти», стала использовать пресса, где в последнем корыте, перед поступлением теста в шнековую камеру, происходит вакуумирование. Оттяжка воздуха, в этом случае, из массы уже замешанного теста, весьма эффективна, хотя присутствие воздуха при замесе приводит, все же, к частичному окислению каротиноидных пигментов. Содержание воздуха в 2 раза ниже, чем при вакуумировании из шнековой камеры.

Чтобы полностью исключить окисление каротиноидных пигментов, добиться минимального содержания воздуха в тесте, а значит иметь максимально плотное тесто, фирма «Паван» оснастила свои пресса тестомесами, где смешивание муки и воды, с самого начала, происходит под вакуумом. Остаточное содержание воздуха в тесте составляло менее 1%. Макаронные изделия получаются гладкими, прозрачными и имеют насыщенный желтый, с оттенками присущими этой муке, цвет. Была определена величина остаточного давления воздуха в месильном корыте, позволяющая выпускать макаронные изделия, не имеющие дефекты, связанные с содержанием воздуха в тесте. Она составляет не более 20КПа (вакуум -0,8 кгс/смІ).

Разделка сырых макаронных изделий

Разделку сырых макаронных изделий осуществляют непосредственно после выпрессовывания. Цель - подготовка изделий к сушке.

Разделка заключается в обдувке, резке и раскладке макаронных изделий. От качества выполнения этих операций, зависит производительность сушильного пресса, расход сырья и качество готовых изделий.

Обдувку изделий производят для предотвращения слипания макаронных изделий, для более качественной резки. Обдуваются изделия обычно воздухом формовочного отделения - температурой ~25єС и влажность 60-70%.

Отформованные и подсушенные макаронные изделия, режутся на нужную длину отрезным механизмом и для высушивания раскладываются на сушильные поверхности транспортерных сушилок, либо на лотковые кассеты.

Сушка, стабилизация и охлаждение макаронных изделий

Для предотвращения протекания биохимических процессов, изделия подвергаются консервированию обезвоживанием - сушке до влажности не более 13%.

Сушка - наиболее длительная стадия производства макаронных изделий. От правильности проведения этого процесса, зависят показатели качества готовой продукции, такие как, прочность, стекловидность, кислотность, целостность структуры и внешний вид. Очень интенсивная сушка приводит к растрескиванию, чрезмерно длительная - к закисанию, сушка в слое - к образованию слитков и деформированию.

Высушивание обычно заканчивают при достижении влажности продукта 13,5....14%, чтобы после остывания, влажность составляла не более 13%.

Конвективный способ сушки

Конвективный способ основан на влагообмене изделий и сушильным воздухом. Процесс сушки заключается в подводе влаги к поверхности изделия превращения её в пар и удаления пара с поверхности изделий, сушильным воздухом. Попросту говоря, конвективный способ сушки - это сушка изделий обдувом сушильным воздухом с последующим удалением влаги из сушилки.

При сушке макаронных изделий конвективным способом, нагретый воздух выполняет следующие функции: отдает изделиям теплоту необходимую для превращения воды в пар, поглощает с поверхности изделий пар и отводит его от поверхности. Чем выше температура воздуха, тем интенсивнее происходит испарение влаги с поверхности изделия; чем ниже его относительная влажность, тем интенсивнее будет поглощение им этой влаги. Кроме того, скорость высушивания зависит от скорости потока сушильного воздуха. Естественно, продолжительность сушки зависит и от плотности, и от толщины заготовок макаронных изделий.

По мере снижения влажности изделий происходит уплотнение структуры вследствие сжатия, что приводит к уменьшению скорости перемещения влаги внутри изделий. Поэтому интенсивность сушки нужно снижать, чтобы не допустить критической разницы по влажности слоев, которая приводит к расколам внутри изделий.

Самым старым способом, который положил начало использованию низкотемпературных режимов, является сушка на открытом воздухе, первоначально использовавшаяся на Юге Италии.

Днем на солнце, ночью в подвале - такая существовала технология высушивания. Влажный морской климат и солнце, обеспечивало качественное высушивание в течение нескольких суток.

Позже появились камерные, а затем шкафные сушилки, в которых создаются определенные температурно-влажностные условия с интенсивной обдувкой. Шкафные сушилки широко применяются и в настоящее время.

Следующим этапом совершенствования технологии и техники, является внедрение в начале 50-х годов, сушилок непрерывного действия - тоннельных и конвейерных.

Сушка в шкафных сушилках

Высушивание в шкафных сушилках происходит следующим образом.

Лотки, заполненные сырыми изделиями, укладываются в тележки, где каждый лоток имеет свою нишу, либо укладываются друг на друга, на поддон с колесами.

Изделия сушат, продувая воздух через пространство между лотками, то в одном, то в другом направлении, через определенные промежутки времени. После каждого этапа сушки, требуется проверка равномерности и качества высушивания. Для этого выборочно проверяют изделия с различных уровней тележек. Если необходимо, делают перемешивание изделий на лотках и производят замену позиции каждой телеги. Такую процедуру, возможно сделать только, если, лотки уложены в тележку ярусного типа, где каждый лоток можно вытащить отдельно и независимо. Если лотки лежат друг на друге, это сделать невозможно.

После окончания сушки, необходимо стабилизировать изделия путем медленного остывания в бункерах или на глубоких столах

Существенным недостатком данного способа сушки является, затраты большого количества ручного труда и тяжелыми климатическими условиями работы в сушильном отделении. Однако этот способ не требует сложного дорогостоящего оборудования и больших производственных площадей.

Сушка короткорезанных изделий в сушилках автоматизированных поточных линий

Сушка короткорезанных макаронных изделий в конвейерных сушилках с применением традиционных низкотемпературных режимов, проводится в несколько этапов:

предварительная сушка;

окончательная сушка;

остывание;

стабилизация.

Сама сушилка представляет собой теплоизолированный и герметизированный тоннель, внутри которого расположены один над другим ленточные транспортеры. Сырые изделия, равномерно расположены укладчиком по всей ширине рабочей ленты верхнего транспортера сушилки, направляются в противоположный конец сушилки, где ссыпаются на ленту второго транспортера и т.д. до выхода высушенного изделия с последней ленты. После выхода из сушилки и после интенсивной обдувки, изделия транспортером подаются в стабилизационный бункер , откуда после 4-5 часов стабилизации, изделия фасуются в тару упаковщиком.

Конвейерные ленты транспортеров, изготовлены из полиамидной или металлической сетки сетки, подвергшейся специальной термической обработке, которая исключает терморастяжение.

Предварительная сушка изделий происходит на верхних лентах, изолированных от внешнего воздействия в отдельности. На верхней ленте происходит нагревание изделий до 50-55°С и активное удаление влаги сушильным воздухом 60-65%-ой влажности. Влажность продукта снижается с 30-31% до 20-22%. Далее сушильную способность воздуха снижают для более мягкого удаления влаги с поверхности. Изделия подвергаются отволаживанию. За это время происходит потеря 2 - 3 % влажности и выравнивание по влажности всех слоёв макаронного теста. Температура 45-50єС, влажность -около 80%.

Окончательная сушка происходит на нижних лентах, которые обдуваются воздухом t-40-45єС и W 70-75%. Потеря влаги на этом этапе составляет еще несколько процентов и изделия на выходе имеют 13-15% влажности.

На последней ленте происходит медленное остывание изделий до 30 єС с потерей 1-2% влажности.

В каждой зоне, системой контроля и управления, поддерживаются необходимые режимы. Датчиками управляются вентиляторы, обеспечивающие правильный воздухообмен внутри сушилки и необходимый выброс влажного воздуха за пределы сушилки. Все данные высвечиваются на электронное табло или компьютер с изображением сушилки - вся картина сушильного процесса перед глазами. Управлять процессом легко, зная рекомендуемые режимы сушильного процесса. Итак, на выходе из сушилки, макаронные изделия имеют влажность 11-12%. Для снятия внутренних напряжений в изделиях, желательно подвергнуть обработке перегретым паром в течение 5-6сек. Увлажнение поверхностного слоя на 1-1,5% способствует более правильному процессу стабилизации. Остывание и стабилизация должны происходить в среде равновесной влажности, но поддержание необходимого микроклимата во многом проблематично, и в этом случае увлажнение поверхностного слоя паром дает возможность иметь в стабилизационном помещении более сухой воздух, не опасаясь растрескиваний. Градиент влажности не увеличивается. Стабилизационный бункер должен иметь внутренние перегородки для разделения изделий по видам. Общее время остывания и стабилизации- 3-4 часа

Хранение готовых макаронных изделий

Для сохранения качества макаронных изделий в течение всего периода от производства до реализации потребителям, рекомендуется хранить изделия при t-30єС не выше, в среде равновесной влажности для данной влажности продукта. Продукция должна хранится в картонных ящиках или бумажных мешках, при влажности изделий не выше 13%. Изделия, предназначенные для фасовки в мелкую целлофановую тару до 1кг, должны иметь влажность не более 12%.

Массовое производство(Поточное)

Массовое производство

Массовое производство характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры однородной продукции в больших количествах в течение относительно продолжительного периода времени. Массовое производство - высшая форма специализации производства, позволяющая сосредоточивать на предприятии выпуск одного или нескольких типов одноименных изделий. Непременным условием массового производства является высокий уровень стандартизации и унификации при конструировании деталей, узлов и агрегатов.

...