Производство шин ОАО "Белшина"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

ОАО “Белшина” сегодня - один из крупнейших в Европе производителей шин широкого ассортимента. Современный технический уровень оснащения предприятия, квалифицированный персонал, внедрение передовых достижений науки и техники, высокая культура и организация труда. На комбинате разработана программа повышения технического уровня шин и создания сырьевой базы для их производства. Значительное внимание уделяется решению технических задач, связанных с улучшением условий труда и охраной окружающей среды.

Развитие в Беларуси автомобиле- и тракторостроения, подтолкнуло на создание собственного производства шин, и в 1965 году было принято решение о строительстве. Белорусский шинный комбинат введен в строй в 1972 году. В конце этого года Государственная комиссия подписала акт о вводе в эксплуатацию первой очереди завода крупногабаритных шин. В 1976 году была выпущена в эксплуатацию первая очередь завода массовых шин. Тогда же Белорусский шинный комбинат преобразован в производственное объединение “Бобруйскшина”. Свое последнее наименование - открытое акционерное общество “Белшина” - предприятие получило в 2002 году. В его состав сейчас входят три шинных завода, механический завод и шиноремонтное производство. Занимаемая площадь - 173,6 гектара, численность работающих - более 12 тысяч человек. Ассортимент выпускаемой продукции включает в себя более 200 типоразмеров шин различного назначения.

Завод крупногабаритных шин производит шины для автосамосвалов большой грузоподъемности, строительно-дорожных и подъемно-транспортных машин, тракторов и сельскохозяйственной техники. Завод массовых шин осуществляет выпуск шин для грузовых автомобилей семейства МАЗ, ГАЗ, ЗИЛ, автобусов, легковых автомобилей и тракторов. Завод сверхкрупногабаритных шин - единственный завод среди заводов стран СНГ, на котором освоено серийное производство шин для автосамосвалов повышенной грузоподъемности, эксплуатируемых в карьерах горнодобывающей промышленности. А поддержание стабильной работы шинных заводов и их перспективное развитие большой вклад вносит механический завод. Здесь изготавливается сборочное оборудование, запасные части к нему, пресс-формы для вулканизации покрышек и другая технологическая оснастка. Вторую жизнь шинам дает шиноремонтное производство, где осуществляется их восстановление.

Большое внимание ОАО “Белшина” уделяет развитию каналов сбыта своей продукции. Чтобы прочно утвердиться на нынешних рынках, предприятие создало многоканальную сеть товародвижения. Она включает прямых потребителей, дилеров, торговые организации, которые осуществляют дальнейший сбыт шин. Для продажи своей продукции внутри республики предприятие использует торговую сеть резидентов Беларуси и автозаправочные станции концерна “Белнефтехим”.

Высокое качество - средство достижения цели. Выпуск продукции высокого качества является для белорусских шинников обязательным условием. Система менеджмента качества ОАО “ Белшина” сертифицирована в Национальной системе сертификации в соответствии требованиям СТБ ИСО 9001-2000 и в немецкой системе аккредитации TGA. В настоящее время на предприятии проводится работа по совершенствованию. Утвержден план по доработке Системы Менеджмента Качества на соответствие ISO TS 16949 “Система менеджмента качества - особые требования по применению ISO 9001:2000 для организаций - производителей серийных и запасных частей для автомобильной промышленности”. ОАО “Белшина” имеет семь регистраций товарных знаков в Беларуси, два сертификата о международной регистрации товарных знаков в 62 странах мира, в том числе в России, Германии, Франции, Великобритании.

Сегодня ОАО “Белшина” стабильное мощное предприятие, которое твердо стоит на ногах и четко просчитывает свои планы на перспективу: увеличение продаж за счет безупречного качества, уверенное лидерство на рынке. Оно заслужило высокую репутацию надежного партнера, готового к взаимовыгодному и стабильному сотрудничеству.



1. Технологический раздел

1.1 Характеристика готовой продукции

Резиновая смесь представляет собой дисперсную систему, в которой каучук и растворенные в нем низкомолекулярные соединения (пластификаторы, или их компоненты, противостарители и др.) составляют непрерывную дисперсионную среду, а наполнители и другие нерастворимые в каучуке ингредиенты - дисперсную фазу. Каждый ингредиент придает смеси определенные свойства и вводится в определенном количестве. Изготовление резиновой смеси ведется путем перемешивания каучуков, наполнителей, мягчителей и других ингредиентов на смесительном оборудовании - вальцах или резиносмесителях.

Для придания каучуку способности вулканизоваться, к нему необходимо прибавить серу, а также ускорители и активаторы. Чтобы облегчить процесс смешения резиновой смеси, сообщить ей способность хорошо каландроваться и шприцеваться, применяют различные мягчители и наполнители.

Для получения резиновой смеси высокого качества, необходимо, чтоб все ее ингредиенты соответствовали следующим требованиям:

а) высокая степень дисперсности (малый размер частиц);

б) минимальное содержание влаги и летучих веществ;

в) отсутствие посторонних механических примесей и включений;

г) отсутствие свободных минеральных кислот и растворимых в воде минеральных солей;

д) однородность по дисперсности и составу;

е) стабильность и условия хранения;

ж) нетоскичность.

После смешения к полученной резиновой смеси предъявляются следующие требования:

а) равномерное распределение всех компонентов, входящие в ее состав;

б) хорошие технологические свойства (каландруемость, шприцуемость и малая усадка);

в) обеспечение после вулканизации заданных физико-механических свойств вулканизата.

В процессе эксплуатации шины должны обеспечивать высокую комфортабельность и безопасность езды, устойчивость и управляемость автомобиля на высоких скоростях. Шины также влияют на расход топлива и шумообразование.

В состав камерной шины, как правило, входят:

- покрышка;

- ездовая камера с вентилем;

- ободная лента.

Сверх крупногабаритные шины (СКГШ) выпускают в бескамерном исполнении. Ездовая камера заменена на герметизирующий слой, наносимый на внутреннюю часть покрышки.

Покрышка состоит из каркаса, брекера, протектора, боковин и бортов.

Протектор - наружный профилированный резиновый слой покрышки с рельефным рисунком. Протектор накладывается поверх подушечного слоя покрышки (брекера).

Внутренняя часть протектора СКГШ, прилегающая к брекеру, служит основанием протектора - подканавочным слоем. Основное назначение подканавочного слоя - амортизация толчков и ударов.

Шина должна обеспечивать определенные условия движения на дороге, соответствовать требованиям, установленным стандартами. Это в большей мере зависит от резиновых смесей, из которых выполняются детали шины.

В данном дипломном проекте проектируется технологический процесс изготовления брекерной и резиновой смеси гермослоя.

Брекер располагается в покрышке между каркасом и протектором по всей окружности, то есть в средней части покрышки.

Состоит из одного и более слоёв прорезиненного корда (корд - брекер) с резиновыми прослойками. Служит для увеличения прочности связи между ними, смягчает удары, передаваемые от протектора к каркасу.

Брекерная резиновая смесь должна обладать высокой прочностью, эластичностью, сопротивлением многократным деформациям, хорошей теплостойкостью, связью с кордом, поэтому ее изготавливаем на основе НК. Так как он обладает всеми вышеперечисленными свойствами.

Гермослой располагается на внутренней поверхности покрышки, непосредственно на каркасе и является своеобразной заменой камеры для покрышек. Он должен выдерживать большие нагрузки, высокие температуры, развивающиеся при работе покрышки (многократное сжатие), не пропускать воздух поддерживающий покрышку в рабочем состоянии.

Резиновая смесь для гермослоя должна обладать высокой прочностью, эластичностью и хорошей газонепроницаемостью. Поэтому резиновые смеси для гермослоя выпускают на основе НК и ХБК (хлорированный бутилкаучук), а так же других типов бутилкаучуков.

1.2 Характеристика сырья и материалов

Вспомогательные материалы для производства брекерной резиновой смеси и резиновой смеси для гермослоя представлены в таблице 1. Основными материалами для получения резиновой смеси являются каучуки и ингредиенты, указанные в таблицах 2, 5.

Таблица 1 - Вспомогательные материалы резиновых смесей

Наименование материалов	Назначение
Сульфатное мыло	для изолирующего состава
Эмульсия БЭ-370	для изолирующего состава
Пеногаситель Пента - 465	для изолирующего состава



Рецепт брекерной резиновой смеси, а также физико-механические показатели и нормы ускоренного контроля представлены в таблицах 2-4.

Таблица 2 - Рецепт брекерной резиновой смеси

Наименование ингредиентов	Массовые части	Массовые проценты
НК 2 сорт	100,00	60,58
Техуглерод N 330	42,00	25,44
Масло ПН-6	4,00	2,42
Белила цинковые	4,00	2,42
Битум нефтяной	4,00	2,42
Стеариновая кислота	2,00	1,21
Канифоль талловая	1,50	0,91
Дусантокс 6PPD	1,50	0,91
Сантогард PVI	0,30	0,18
Сантокюр CBS	0,70	0,42
Альтакс гранулированный	0,20	0,12
Малеид Ф	2,50	1,51
Сера молотая	0,90	0,55
Сера Кристекс ОТ-33	1,50	0,91
Итого	165,10	100,00

Таблица 3 - Нормы ускоренного контроля брекерной резиновой смеси

Продолжительность испытаний, мин:с	Температура, °С±0,5	Ампли- туда колебания ротора, градус	Минимальный крутящий момент, дНм	Максимальный крутящий момент, дНм	Время начала вулканизации, мин:с	Продолжительность оптимально вулканизации, мин:с
2:30	190±0,5	1	2,5-4,0	16,0-21,0	0:40-0:60	0:80-1:10

Таблица 4 - Физико-механические показатели брекерной резиновой смеси

Вулканизация	Условное напряжение при заданном удлинении 300%, МПа	Условная прочность при заданном удлинении, МПа	Относительное удлинение,%
температура, °C	продолжительность, мин
143±1	30,0±1,0	13,2 ± 2,5	17,6	380



Брекерная резиновая смесь обладает высокой прочностью, эластичностью, сопротивлением многократным деформациям, хорошей теплостойкостью, связью с кордом. Её изготавливают на основе натурального каучука (НК).

Натуральный каучук - обладает хорошей морозостойкостью, хорошим сопротивлением многократным деформациям, имеет малое теплообразование. Резиновые смеси на основе натурального каучука обладают хорошими технологическими свойствами, клейкостью.

Технический углерод N 330 - активный наполнитель. Вводится для улучшения физико-механических свойств (прочность, сопротивление истиранию, раздиру, твердость), а также технологических свойств (обработка на оборудовании). Обеспечивает высокий предел прочности при растяжении, хорошее сопротивление истиранию.

Масло ПН - 6 - применяются для повышения пластичности резиновых смесей, для облегчения их обработки, способствования более равномерному распределению ингредиентов в смеси. Также способствуют повышению клейкости и прочности, обеспечивают лучшие прочностные показатели.

Белила цинковые - служат для повышения активности ускорителей вулканизации. Влияют на степень сульфидности и прочности вулканизации.

Стеариновая кислота является диспергатором и вторичным активатором. Обеспечивая более равномерное распределение ингредиентов в резиновой смеси и более легкое взаимодействие с ускорителями, с каучуком и с другими компонентами резиновой смеси.

Битум нефтяной способствует диспергированию техуглерода в резиновой смеси, повышает влагостойкость вулканизатов, а также их твердость и модули. Он задерживает вулканизацию, взаимодействуя с серой.

Канифоль сосновая - пластификатор. Вводится в смесь для повышения пластичности (или снижения вязкости), равномерного и быстрого распределения компонентов.

Дусантокс 6PPD является хорошим противостарителем, защищает резину от термического старения в условиях многократных деформаций.

Одним из важнейших ингредиентов является сера. Сера применяется для вулканизации каучуков и является основным вулканизующим веществом. Для того чтобы уменьшить выцветание серы на поверхность резиновых смесей часть молотой серы заменяют на серу Кристекс ОТ-33, и тем самым, сохраняется клейкость полуфабрикатов.

В качестве ускорителей в резиновую смесь вводят сантокюр CBS, альтакс гранулированный. Применение ускорителей позволяет уменьшить необходимое количества серы и других вулканизующих веществ, понизить температуру и сократить продолжительность вулканизации.

Альтакс обеспечивает стойкость резиновых смесей к подвулканизации. Сантокюр CBS придаёт резинам повышенное сопротивление истиранию, раздиру и действию многократных деформаций.

Малеид Ф используют в качестве модификатора для повышения прочности связи с кордом.

Для предотвращения преждевременной вулканизации в состав резиновой смеси вводят антискорчинг сантогард PVI.

Рецепт резиновой смеси для гермослоя, а также физико-механические показатели и нормы ускоренного контроля представлены в таблицах 5-7.

Таблица 5 - Рецепт резиновой смеси для гермослоя

Наименование ингредиентов	Массовые части	Массовые проценты
НК RSS 1 сорт	25,00	14,62
ХБК НТ 1066	75,00	43,81
Техуглерод N 650	52,00	30,37
Масло ПМ	6,00	3,50
Белила цинковые	3,00	1,75
Стеариновая кислота	1,00	0,58
Структол 40 MS	4,00	2,34
Смола СИС	1,20	0,58
Тиазол 2МБС	1,20	0,70
Октофор 10 S	2,00	0,17
Смола Durez 29095	1,00	0,58
Итого	171,40	100,00

Таблица 6 - Нормы ускоренного контроля резиновой смеси для гермослоя

Продолжительность испытаний, мин:с	Температура,°С±0,5	Амплитуда колебания ротора, градус	Минимальный крутящий момент, дНм	Максимальный крутящий момент, дНм	Время начала вулканизации, мин:с	Продолжительность оптимально вулканизации, мин:с
2:30	190±0,5	1	62±5	--	0:40-0:60	0:80-1:10

Таблица 7 - Физико-механические показатели резиновой смеси для гермослоя

Вулканизация	Условное напряжение при заданном удлинении 300%, МПа	Условная прочность при заданном удлинении, МПа	Относительное удлинение, %
температура, °C	продолжительность, мин
153±2	35,0±0,5	4,8 ± 1,5	7,5	500

Гермослой характеризуется высокой газонепроницаемостью, прочностью при растяжении, эластичностью, сопротивлением раздиру, стойкостью к воздействию кислорода воздуха и др.

Данная резиновая смесь изготавливается на основе натурального каучука RSS высшего сорта и хлорированного бутилкаучука ХБК НТ.

Натуральный каучук обладает хорошей морозостойкостью, хорошим сопротивлением многократным деформациям, имеет малое теплообразование. Резиновые смеси на основе натурального каучука обладают хорошими технологическими свойствами, клейкостью.

В свою очередь ХБК обладает всеми ценными свойствами обычного бутилкаучука: газонепроницаемостью, озоностойкостью, стойкостью к атмосферным воздействиям, свето-, тепло- и химической стойкостью, отличной стойкостью к раздиру, истиранию и многократным деформациям. А также после хлорирования каучук приобретает двойную функциональность, вследствие чего повышается скорость вулканизации, появляется способность к совулканизации с другими эластомерами, увеличивается теплостойкость резин вследствие образования термостабильных поперечных связей, снижаются остаточные деформации при сжатии, улучшаются динамические свойства резин в жестких условиях эксплуатации и повышается адгезия полимера к резинам и металлам.

В качестве наполнителя вводится технический углерод N 650. Он придаёт резиновой смеси хорошую каландруемость и небольшую усадку. Резины с ним имеют хорошую прочность при растяжении, твердость, сопротивление истиранию, раздиру.

В качестве жидкого мягчителя применяют масло ПМ - применяется для повышения пластичности резиновых смесей, для облегчения их обработки, способствования более равномерному распределению ингредиентов в смеси.

Белила цинковые - служат для повышения активности ускорителей вулканизации. Влияют на степень сульфидности и прочности вулканизации.

Стеариновая кислота является диспергатором и вторичным активатором. Обеспечивая более равномерное распределение ингредиентов в резиновой смеси и более легкое взаимодействие с ускорителями, с каучуком и с другими компонентами резиновой смеси.

Смола СИС ( КИС ) - продукт переработки каменного угля. Улучшает обрабатываемость смеси, повышает их клейкость, прочностные характеристики, сопротивления раздиру и разрастания трещины.

Смола Дурез 29095 применяется для повышения прочности крепления резины к металлам.

Октофор 10S - смола дисульфидалкилфенолформальдегидная, вулканизирующий агент для резиновых смесей на основе натуральных и синтетических каучуков; обладает полифункциональным действием: является одновременно стабилизатором, диспергатором, пластификатором, повышает клейкость вулканизатов.

Структол 40 MS применяем в качестве пластификатора, что позволяет достичь приемлемые технологические характеристики, такие, как способность к смешению, вальцеванию, каландрированию, шприцеванию и формованию.

В качестве ускорителя вулканизации используют Тиазол 2МБС.

1.3 Обоснование проектируемого метода производства

В производстве резиновых смесей применяют различное смесительное оборудование. Процесс изготовления резиновой смеси может осуществляться на оборудовании, как периодического действия, так и непрерывного. Смешение открытым способом производится на вальцах, закрытым - в резиносмесителях.

Смешение на вальцах имеет ряд существенных недостатков таких, как наличие открытых движущихся частей механизмов и повышенная запыленность, что создает неблагоприятные условия труда; большая продолжительность смешения, трудоемкость процесса и потребность в больших производственных площадях из-за низкой производительности, трудность механизации и автоматизации процесса.

При смешении в резиносмесителе продолжительность процесса сокращается, при этом значительно снижаются энергозатраты и потребность в производственных площадях. Кроме того, повышается качество смешения, и сокращаются потери ингредиентов, повышается производительность труда, появляется возможность создания поточных механизированных линий изготовления смесей с автоматизированной развеской материалов.

Изготовление резиновых смесей, содержащих активный технический углерод, на быстроходных резиносмесителях сопровождается сильным разогреванием, что приводит к снижению вязкости смеси и интенсивности смешения. Может привести к нежелательным структурным изменениям каучука и делает невозможным введение серы в резиновую смесь.

Весьма эффективно применение на первой и второй стадиях смешения скоростных резиносмесителей с частотой вращения роторов 40 об/мин, а для окончательной доработки резиновой смеси резиносмесителя с частотой вращения 30 об/мин. При большой частоте вращения роторов и повышенном давлении на смесь происходит значительное повышение температуры резиновой смеси (в конце процесса 145±6?С), но при этом нет опасности преждевременной вулканизации, так как резиновая смесь не содержит серу и ускорители. Кроме того, действие высокой температуры кратковременно и поэтому это не отражается на структуре каучука.

Продолжительность фактической обработки резиновой смеси на второй стадии смешения составляет 1,5-2,5 мин. На этой стадии большое значение имеет сокращение времени на загрузку материалов, что достигается механизацией и автоматизацией процесса, сокращением числа приемов загрузки.

В дипломном проекте представлены формы маточных смесей в гранулированном и листовом виде.

Применение маточных смесей в гранулированном виде позволяет:

- автоматизировать дозирование маточных смесей на второй стадии;

- перемешивать смеси при охлаждении и хранении, что позволяет усреднять качество заправок, обеспечивая стабильность свойств при последующей обработке смесей.

Недостаток гранулированных резиновых смесей в том, что при транспортировании и хранении на стенках пневмомагистрали, в барабанах для охлаждения и вращающихся складских барабанах происходит осаждение частиц адгезива в виде небольших зерен. Эти частицы время от времени отделяются от стенок и попадают в резиновую смесь; при дальнейшей обработке эти частицы не диспергируются, что приводит к браку при экструзии (шприцевании) и каландровании. Способ гранулирования маточных смесей требует больших капитальных затрат, но дает выигрыш в трудозатратах.

Преимуществом листового способа хранения маточных смесей является более высокая степень унификации производства (однотипные транспортные системы и склады, однотипное оборудование для обработки и охлаждения маточных смесей и готовых резиновых смесей и др.), более низкая энергоёмкость технологического процесса, меньшие производственные площади и металлоёмкость оборудования. Листовая форма выпуска маточных и готовых смесей считается в последнее время универсальной и более целесообразной.

Дозирование ингредиентов может быть централизованным, децентрализованным и комбинированным.

При централизованной системе дозирующее оборудование сосредоточено на одном участке и обеспечивает работу нескольких резиносмесителей.

При децентрализованной развеске каждый резиносмеситель оснащается

оборудованием для дозирования компонентов, применяемых в данных резиновых смесях.

Комбинированные системы дозирования ингредиентов сочетают системы с индивидуальной оснасткой смесительных агрегатов и централизованные системы для дозирования ингредиентов смесей на группу смесительных агрегатов.

Для доработки резиновых смесей после резиносмесителей устанавливаются вальцы, гранулятор. Для охлаждения готовых смесей устанавливаются установки фестонного типа (УФТ).

1.4 Описание технологического процесса

Изготовление брекерной резиновой смеси производится в две стадии в резиносмесителе РСВД 270 - 40; РСВД 270 - 30.

На первой стадии НК доставляется с участка подачи каучуков при помощи напольного транспорта, подвозятся в поддонах к резиносмесителю, где машинист производит загрузку каучука на весовой транспортер резиносмесителя РСВД 270-40 согласно рецепту.

Дусантокс 6PPD, канифоль сосновая, битум нефтяной, стеариновая кислота, белила цинковые, навешиваются в полиэтиленовые пакеты и при помощи подвесной транспортной системы в каретках доставляются к резиносмесителю, где загружаются на загрузочный транспортер вручную. Скомплектованная навеска подается в камеру резиносмесителя.

Технический углерод N 330 винтовым конвейером подаётся на весовой дозатор и через загрузочную ёмкость загружается в камеру резиносмесителя. Мягчитель из циркуляционной обогреваемой магистрали по трубопроводу дозируются на весы. Навеска мягчителей сливается в бак и через клапан ввода насосом вводится в камеру резиносмесителя. Смешение длится в течение четырёх минут сорока секунд при температуре 155°С.

Первая стадия изготовления брекерной резиновой смеси осуществляется в резиносмесителе РСВД 270-40, режим смешения на котором представлен в таблице 8.

Таблица 8 - Режим смешения брекерной смеси на первой стадии в РСВД 270-40

Наименование технологической операции	Время операции, с
	Начало	Окончание
Загрузить каучуки и сыпучие ингредиенты	0	30
Опустить верхний пресс	30	35
Смешение под давлением	35	75
Поднять верхний пресс	75	80
Загрузить техуглерод	80	95
Опустить верхний пресс	95	100
Смешение под давлением	100	140
Поднять верхний пресс	140	145
Загрузка мягчителей	145	170
Опустить верхний пресс	170	175
Смешение под давлением	175	265
Открыть нижний затвор	265	270
Закрыть нижний затвор	270	275
Поднять верхний пресс	275	280
Итого	280

Температура смеси при выгрузке из резиносмеситель (155 ± 6°С)

Смешение под давлением не менее 170 сек.

Резиновая смесь после резиносмесителя первой стадии поступает на агрегат из двух вальцов См 2100 660/660, зазор между валками не более 10мм и фрикция 1:1,07, где обрабатывается по заданному режиму, который показан в таблице 9.

Таблица 9 - Обработка брекерной резиновой смеси на агрегате из двух вальцов См 2100 660/660

Наименование технологической операции	Время операции, мин
	начало	окончание
Принять смесь на первую пару вальцов, пропустить через зазор не менее трёх раз	0	3
Принять смесь на вторые вальцы, перемешать в рулонах слева направо не менее трёх раз и передать в гранулятор	3	6
Итого	6

Температура валков вальцов: переднего 60 ± 10°С

заднего 50 ± 10°С

Толщина листа при снятии с валков 10 ± 2мм

После обработки резиновая смесь лентой по транспортёру подаётся в МЧТ 380/450 на гранулирование. Полученные гранулы в головке гранулятора охлаждаются и обрабатываются изолирующим составом. Затем они подаются на вибротранспортёр, после этого по системе транспортеров в барабан на сушку и охлаждение.

После чего гранулы поступают на отборочный транспортёр в роторный питатель и пневмотранспортом подаются в бункера для маточных смесей.

Из бункеров винтовым конвейером гранулы выгружаются на весовой дозатор, а далее навеска попадает на загрузочный транспортёр резиносмесителя 2-ой стадии РСВД 270-30.

Из расходных бункеров сера и ускорители соответствующими шнековыми питателями подаются на автоматические дозаторы, выгружаются на загрузочный транспортёр и загружаются в камеру смесителя. Альтакс, малеид Ф, сантогард навешиваются на централизованной развеске ингредиентов в полиэтиленовые пакеты, доставляются к резиносмесителю по подвесной транспортной системе, после чего скомпоновав их загружают в камеру. Смешение длится в течение трех минут десяти секунд при температуре 105°С.

Вторая стадия изготовления брекерной резиновой смеси осуществляется в резиносмесителе РСВД 270-30. На этом этапе в смесь вводятся сера и вулканизующие агенты. Режим смешения описывается в таблице 10.

Таблица 10 - Режим смешения второй стадии брекерной резиновой смеси в РСВД 270-30

Наименование технологического процесса	Время операции, с
	начало	окончание
Загрузить гранулы маточной смеси	0	20
Загрузить серу и ускорители	5	35
Опустить верхний пресс	35	40
Смешение под давлением	40	130
Открыть нижний затвор	130	134
Закрыть нижний затвор	176	180
Поднять верхний пресс	180	190
Итого	190

Температура перед загрузкой в резиносмеситель не более 60°С

Температура смеси при выгрузке из резиносмесителя 105 ± 6°С

Время смешения под давлением не менее 90сек.

После резиносмесителя брекерная резиновая смесь поступает на агрегат из трёх вальцов См2100 660/660, зазор между валками не более 10мм и фрикция 1:1,07 Режим обработки представлен в таблице 11.

Таблица 11 - Режим обработки брекерной резиновой смеси на агрегате из трёх вальцов См2100 660/660

Наименование технологической операции	Время операции, мин
	начало	окончание
Принять смесь на первые вальцы, пропустить через зазор не менее трёх раз, перемешать в рулонах слева направо, передать на вторые вальцы	0	3
Принять смесь на вторые вальцы, подрезать не менее пяти раз и передать на третьи вальцы	3	6
Принять смесь на третьи вальцы, перемешать, подать на УФТ	6	8
Итого	8

Температура валков вальцов: переднего 60 ± 10°С

заднего 50 ± 10°С

Толщина листа при снятии с валков 10 ± 2мм

Резиновая смесь с температурой не более 90°С подается по отборочному транспортеру на УФТ, где её поверхность смачивается изолирующим составом, охлаждается до 60?С и укладывается в поддоны. После укладки смеси делается забор анализов в контрольную лабораторию.

После получения положительных результатов анализа, резиновая смесь напольным транспортом доставляется на промежуточный склад хранения и выдачи в цеха-смежники для изготовления полуфабрикатов.

Из выше изложенного видно, что принцип изготовления брекерной резиновой смеси, не особо отличается от способа изготовления резиновой смеси для гермослоя. Разница заключается лишь в режимах смешения (их длительности).

Изготовление герметизирующей резиновой смеси производится в две стадии в резиносмесителе РСВД 270 - 30.

На первой стадии каучуки НК RSS и ХБК НТ-1066 с участка подачи каучуков по системе ленточных транспортеров подаются на весовой транспортер к резиносмесителю РСВД 270 - 30, навешиваются на весах и передаются на загрузочный транспортёр. Смола дюрез, стеариновая кислота, структол, смола СИС навешиваются на централизованной развески ингредиентов в полиэтиленовых пакетах, доставляются напольным транспортом и загружаются на транспортёр. Скомплектованная навеска подается в камеру резиносмесителя. Технический углерод N 650 винтовым конвейером подаётся на весовой дозатор и через загрузочную ёмкость загружается в камеру резиносмесителя. Мягчитель из циркуляционной обогреваемой магистрали по трубопроводу дозируются на весы. Навеска мягчителей сливается в бак и через клапан ввода насосом вводится в камеру резиносмесителя РСВД 270 - 30. Смешение длится в течение четырёх минут сорока секунд при температуре 155С°.

Готовая резиновая смесь выгружается на агрегат из 3-х вальцов, дорабатывается и передаётся в виде ленты на УФТ с последующей укладкой в поддоны. Затем напольным транспортом поддоны загружаются в лифт, поднимаются на второй этаж и подставляются к загрузочному транспортеру резиносмесителя 2 - ой стадии РСВД 270 - 30.

Далее маточная смесь навешивается на весах согласно рецепту и передаётся на загрузочный транспортёр.

Из расходных бункеров цинковые белила и ускорители соответствующими шнековыми питателями подаются на автоматические дозаторы, выгружаются на загрузочный транспортёр и загружаются в камеру смесителя. Тиазол и октофор навешиваются в полиэтиленовые пакеты на централизованной развеске и доставляются к резиносмесителю, где выгружаются на загрузочный транспортер и загружаются в камеру. Смешение длится в течении двух минут сорока секунд при температуре 105°С.

Готовая резиновая смесь выгружается на агрегат из 3-х вальцов, дорабатывается и передаётся в виде ленты на УФТ с последующей укладкой в поддоны. Со 2-х вальцов отбирают на анализ ускоренного контроля.

После получения положительных результатов анализа, резиновая смесь напольным транспортом доставляется на промежуточный склад хранения и выдачи в цеха-смежники для изготовления полуфабрикатов.

Таблица 12 - Режим смешения резиновой смеси для гермослоя на I стадии в РСВД 270 - 30

Наименование технологического процесса	Время операции, с
	начало	окончание
Загрузить НК и ХБК, сыпучие ингредиенты.	0	20
Ввести технический углерод	8	25
Опустить верхний пресс	25	35
Смешение под давлением	35	55
Поднять верхний пресс	55	65
Ввести жидкие мягчители	65	80
Опустить верхний пресс	80	90
Смешение под давлением	90	115
Поднять верхний пресс	115	125
Опустить верхний пресс	125	135
Смешение под давлением	135	245
Открыть нижний затвор	245	249
Закрыть нижний затвор	270	274
Поднять верхний затвор	275	280
Итого	280

Температура смеси при выгрузке из резиносмесителя (155 ± 6°С)

Смешение под давлением не менее 155 сек.

Обработка смеси после резиносмесителя - вальцы.

После резиносмесителя резиновая смесь поступает на агрегат из трёх вальцов См2100 660/660, зазор между валками не более10мм и фрикция 1:1,07 Режим обработки представлен в таблице 13.



Таблица 13 - Режим обработки резиновой смеси для гермослоя на вальцах

Наименование технологической операции	Время операции, мин
	начало	окончание
Принять смесь на первые вальцы, пропустить через зазор не менее трёх раз, перемешать в рулонах слева направо, передать на вторые вальцы	0	3
Принять смесь на вторые вальцы, подрезать не менее пяти раз и передать на третьи вальцы	3	6
Принять смесь на третьи вальцы, перемешать рулонами слева на право, подать на УФТ	6	8
Итого	8

Температура валков вальцов: переднего 60 ± 10°С

заднего 50 ± 10°С

Толщина листа при снятии с валков 10 ± 2мм

Резиновая смесь с температурой не более 110°С подается по отборочному транспортеру на УФТ, где её поверхность смачивается изолирующим составом, охлаждается до 60?С и укладывается в поддоны.

Затем напольным транспортом маточная смесь доставляется к резиносмесителю 2-ой стадии РСВД 270-30. Здесь в смесь вводятся вулканизующий агент и ускорители. Режим смешения описывается в таблице 14.

Таблица 14 - Режим смешения второй стадии резиновой смеси для гермослоя в РСВД 270-30

Наименование технологического процесса	Время операции, с
	начало	окончание
Загрузить маточную смесь	0	20
Загрузить цинковые белила и ускорители	5	25
Опустить верхний пресс	30	40
Смешение под давлением	40	120
Открыть нижний затвор	120	124
Закрыть нижний затвор	146	150
Поднять верхний пресс	150	160
Итого	160

Температура смеси при выгрузке из резиносмесителя 105 ± 5°С

Время смешения под давлением не менее 80с

После резиносмесителя резиновая смесь гермослоя поступает на агрегат из трёх вальцов См 2100 660/660, зазор между валками не более10мм и фрикция 1:1,07. Режим обработки представлен в таблице 15.

Таблица 15 - Режим обработки резиновой смеси для гермослоя на вальцах

Наименование технологической операции	Время операции, мин
	начало	окончание
Принять смесь на первые вальцы, пропустить через зазор не менее трёх раз, перемешать в рулонах слева направо, передать на вторые вальцы	0	2
Принять смесь на вторые вальцы, подрезать не менее пяти раз и передать на третьи вальцы	2	5
Принять смесь на третьи вальцы, перемешать, подать на УФТ	5	8
Итого	8

Температура валков вальцов: переднего 60 ± 10°С

заднего 50 ± 10°С

Толщина листа при снятии с валков 10 ± 2мм

Температура смеси при укладке в поддонах не более 60°С

Резиновая смесь с температурой не более 110°С подается по отборочному транспортеру на УФТ, где её поверхность смачивается изолирующим, охлаждается и укладывается в поддоны. Напольным транспортом доставляется на промежуточный склад хранения.



1.5 Возможные виды несоответствия технологического процесса

Процесс получения резиновой смеси включает в себя различные операции. В течение этого процесса могут выявляться некоторые несоответствия. Возможные причины отклонений от нормального технологического режима, методы и средства их устранения представлены в таблице 16.

Таблица 16 - Виды несоответствий технологического процесса

Вид несоответствия	Причины несоответствий	Способы предупреждения и исправления
1	2	3
Посторонние включения	1 Грязь на рабочем месте.2 Использование каучука с посторонними включениями.3 Нарушение техпроцесса при переходе с одного шифра на другой.4 Наличие “посторонних” включений в ингредиентах.5 Несвоевременно произведена ревизия течек резиносмесителя, загрузочных и передающих транспортеров.	Соблюдение культуры производства.Визуальный осмотр каждой кипы каучука.Соблюдать время перехода с одного шифра на другой.Поставить в известность старшего мастера, технолога цеха. Проверить визуально все ингредиенты.Остановить резиносмеситель до устранения. К работе не приступать: почистить течку резиносмесителя, загрузочные, передающие транспортеры. В случае, если “посторонние включения” представляют собой кусочки резиновой смеси, произвести чистку резиносмесителя.
Завышение или занижение плотности	Нарушение навески цинковых белил.	Соблюдать рецептуру изготовления резиновой смеси. Доработка по рекомендации ЦЗЛ.
Недовулканизация резиновых смесей	Недовес цинковых белил, серы, ускорителей. Недовес техуглерода, каучука.
Резиновая смесь с заниженными и завышенными показателями по реометру контролькной лаборатории	Несоблюдение рецепта изготовления резиновой смеси.	Соблюдать рецептуру изготовления резиновых смесей.
Несоответствие показателей по ФМП- Условное напряжение при удлинении, МПа- Условная прочность растяжения, МПа- Относительное удлинение при разрыве в %	Перевес масла.Мокрые гранулы.Большое количество ускорителей, серы.	Соблюдение рецептуры изготовления резиновой смеси. Доработка по рекомендации ЦЗЛ.Сушка гранул в охладительных барабанах.Соблюдать рецептуру изготовления резиновых смесей. Доработка по рекомендации ЦЗЛ.
Подвулканизация резиновых смесей	Недовес масла, каучуков, перевес технического углерода, сбой по вводу технического углерода.	Соблюдать рецептуру изготовления резиновых смесей. Частичная подработка.
Подвулканизация резиновых смесей	Простой оборудования по всей технологической цепочке более 20 минут.	Согласовать с грануляторщиком, для открытия головки гранулятора. Остановить резиносмеситель, до устранения неисправностей, к работе не приступать. Проверить охлаждение, режим смешения. Поставить в известность грануляторщика для отделения несоответствующей заправки.
Занижена пластичность, несоответствие по показателям вязкости (завышена)	Превышение заданной температуры при выгрузке.Длительность обработки в резиносмесителе, на вальцах.Отсутствие смеси антискорчинга.	Контролировать режим смешения на резиносмесителе и на вальцах.Соблюдение рецептуры изготовления резиновой смеси.При изготовлении резиновых смесей использовать сырье согласно заявке пуска сырья в производство. Исключить использование мокрого каучука.
Завышена пластичность (несоответствие по показателю вязкости)	Несоблюдение режима изготовления резиновой смеси.Перевес масла, смол, каучука, недовес тех. углерода.	Работать согласно режиму смешения по циклограмме.Для изготовления следующей заправки необходимо проверить рецептуру.



1.6 Описание основного оборудования

1 - воздушный цилиндр; 2 - кожух для присоединения к вентиляционной системе цеха; 3 - груз верхнего затвора; 4 - загрузочная воронка; 5 - отверстие для установки инжектора, подающего мягчители; 6 - смесительная камера; 7 - роторы; 8 - нижний затвор скользящего типа; 9 - воздушный цилиндр нижнего затвора; 10 - основание смесителя; 11 - боковина смесительной камеры; 12 - кожух.

Рисунок 3 - Схема резиносмесителя 

Резиносмеситель представляет собой машину, в которую загружают точно дозированные компоненты смесей, а получают однородную массу с более или менее одинаковым содержанием каждого компонента.

Принцип работы резиносмесителя периодического действия заключается в том, что в закрытой камере с помощью двух вращающихся роторов некоторый объём смеси интенсивно перемещается и периодически занимает большее или меньшее пространство. В результате воздействия роторов, перемещающих смесь в уменьшающееся пространство, смесь начинает перетекать из одной полости камеры в другую через зазоры между ротором и стенкой камеры.

Благодаря постоянным изменением направления перемещение смеси в объёме и в зазорах между роторами и стенкой камеры, а также значительным изменениям по величине и направлению перемещений смеси вдоль оси роторов, вызванным их сложной формой. В камере создаются благоприятные условия для усреднения состава смеси по всему объему, а также перетирания ее и разогрева.

Основной частью резиносмесителя является смесительная камера, которая состоит из двух половин корпуса, образующих продольную часть камеры. С торцов находятся две боковины. Смесительная камера устанавливается на фундаментную плиту.

В камерах находятся два ротора, которые устанавливаются в подшипниках качения. Подшипники закреплены в боковинах. В нижней части камеры находится разгрузочное окно, перекрываемое затвором откидного типа. В верхней части резиносмесителя имеется разгрузочное окно, в которое загружается материал. Загрузочное окно закрывается верхним затвором, который опускается и поднимается при помощи поршня воздушного цилиндра.

В смесительной камере имеются отверстия для ввода мягчителей, технического углерода.

Роторы при помощи шарнирных муфт соединяются с блок-редуктором. Применяются открытая система охлаждения ротора, т.е. смесительная камера обрызгивается водой из форсунок, а отводится из полости через сливную воронку.

Для более интенсивного охлаждения с наружной стороны камера имеет ребра. Груз верхнего и крышка нижнего затворов имеют полости, в которые подаётся охлаждающая вода. Охлаждающая вода под давлением поступает в контуры для охлаждения нижнего затвора, роторов, полукамер резиносмесителя снизу-вверх.

Дополнительный насос, установленный на эстакаде, повышает давление воды в охлаждающем контуре. После прохождения цикла охлаждающая вода поступает в оборотную систему водоснабжения.

Краткая техническая характеристика резиносмесителей приведена в таблице 17.

Таблица 17 - Характеристика основного технологического оборудования

Наименование параметра	Резиносмесители
	РСВД-270-30	РСВД-270-40
Объем смесительной камеры, дм3	270±10	270±10
Коэффициент загрузки смесительной камеры	0,50-0,85	0,50-0,85
Частота вращения роторов, мин-1
- переднего	25,1	33,5
- заднего	30	40
Средняя продолжительность цикла смешения, с	360	360
Масса кусков каучука, загружаемых в резиносмеситель, кг, не более	35	35
Рабочее давление сжатого воздуха, МПа	0,6-0,8	0,6-0,8
Рабочее давление воды для охлаждения, МПа	0,4-0,6	0,4-0,6
Мощность главного электродвигателя, кВт, не более	630	800
Габаритные размер, мм
- длина	7800	7800
- ширина	4400	4400
-высота	5900	5900
Масса, кг, не более	6500	6500



Для доработки смесей применяют установки из 2-х вальцев СМ 2100 660/660 и установки из 3-х вальцев СМ 2100 660/660, а также гранулятор типа МЧТ 380/450.

Техническая характеристика вышеперечисленного оборудования указана в таблицах 18 - 20.

Таблица 18 - Техническая характеристика МЧТ 380/450

Наименование оборудования	Операция	Характеристика
1	2	3
Машина гранулирующая МЧТ 380/450	Гранулирование резиновых смесей	Диаметр червяка, мм - 380/450.
		Отношение рабочей длины червяка к диаметру-4.
		Частота вращения червяка, мин-1 - 2,4 - 24,0.
		Степень сжатия червяка - 2.
		Тепловой режим машины - пароводяной. Давление пара, МПа - 0,7-1,0. Давление воды - 0,4. Габаритные размеры, мм: - длина - 8800 - ширина - 4550 - высота - 3180

Таблица 19 - Техническая характеристика агрегатов вальцов СМ 2100 660/660.

Наименование	агрегат из 2х вальцов	агрегат из 3х вальцов
Индекс	501221	501321
Привод	Правый Левый	Правый Левый
Окружная скорость валков, м/мин -переднего -заднего	32,5 34,8	33,0 35,3
Фрикция	1:1,07	1:1,07
Максимальный рабочий зазор, мм	10	10
Производительность вальцов за цикл, л	140	140
Электродвигатель привода -тип -мощность, кВт -частота вращения, об/мин	СДР3-14-56-12 320 500	СДР3-14-56-10 400 600
Редуктор привода -тип -передаточное число	ЦО-80 6,615	ЦО-80 6,615
Регулирование зазора	Электродвигателем АОЛС2-22-4	Электродвигателем АОЛС2-22-4
Габаритные размеры, мм -длина -ширина -высота	15285 4200 2145	20955 4200 2145
Масса, т	<...

Подобные документы

• Проект участка цеха по вулканизации покрышек 21.00-33 мощностью 19000 штук в год

  Характеристика сырья и материалов. Рецепт протекторной резиновой смеси. Технологический процесс и режим вулканизации покрышки. Схема индивидуального вулканизатора. Контроль качества производства. Расчет ассортимента продукции, материалов, оборудования.
  
  курсовая работа [242,7 K], добавлен 22.03.2017
  

• Бизнес–план организации производства кадмирования деталей

  Экономическое обоснование проектируемого производства кадмирования деталей. Расчет фонда времени работы оборудования, инвестиций на капитальное строительство; фонда заработной платы, сырья, материалов, топлива, энергии. Расходы на содержание оборудования.
  
  курсовая работа [42,5 K], добавлен 13.06.2010
  

• Организационно-экономические расчеты и обоснование выбора одного из двух вариантов изготовления вала асинхронного двигателя серии 4А

  Расчет производственной программы и потребности в основных фондах. Построение схемы расположения оборудования на участке. Определение численности рабочих и фонда заработной платы. Расчет капитальных затрат и выбор эффективного варианта производства валов.
  
  курсовая работа [157,0 K], добавлен 10.06.2014
  

• Производство этилового спирта марки "Экстра" из крахмалистого сырья

  Промышленные способы производства этилового спирта, основные направления их развития и усовершенствования. Характеристика сырья, материалов, полупродуктов и готовой продукции. Технологический расчет и выбор оборудования. Экономическое обоснование проекта.
  
  дипломная работа [542,8 K], добавлен 27.11.2014
  

• Формовочный цех завода ЖБИ по производству панели внутренних стен из тяжелого бетона для крупнопанельных жилых зданий

  Обоснование мощности и места строительства предприятия по выпуску заданной продукции. Выбор способа производства конструкции или бетонной смеси. Подбор и компоновка основного оборудования. Расчет материальных ресурсов. Технологическая схема производства.
  
  курсовая работа [160,2 K], добавлен 14.11.2012
  

• Разработка автоматизированного блока управления пневмокамерным насосом

  Назначение проектируемого устройства и выбор области его применения. Программирование LOGO с помощью программы LOGOComfort V5. Выбор и обоснование способа изготовления печатной платы. Компоновка проектируемого устройства. Расчет заработной платы.
  
  дипломная работа [2,6 M], добавлен 22.10.2010
  

• Анализ производственной деятельности ООО "Васильевский стекольный завод"

  Характеристика сырья и готовой продукции Васильевского стекольного завода. Технологическая схема производства и ее описание. Расчет основного оборудования, процессов варки стекла, выдувания, отжига и обработки стеклоизделий. Контроль производства.
  
  отчет по практике [789,8 K], добавлен 11.03.2011
  

• Технология и оборудование производства изделий из пластмасс и композиционных материалов

  Технико-экономическое обоснование производства. Характеристика готовой продукции, исходного сырья и материалов. Технологический процесс производства, материальный расчет. Переработка отходов производства и экологическая оценка технологических решений.
  
  методичка [51,1 K], добавлен 03.05.2009
  

• Разработка процесса производства бумажных обоев

  Исторический обзор развития отрасли производства обоев. Описание проектируемого производства, готовой продукции. Внедрение клеильного пресса "Сим-Сайзер" на БДМ. Расчет расхода сырья, химикатов, баланса воды, волокна, производственной программы цеха.
  
  дипломная работа [191,2 K], добавлен 22.03.2011
  

• Проектирование мини-пекарни

  Разработка пекарни по производству хлеба и хлебобулочных изделий. Расчет производственной мощности, обоснование выбранного ассортимента, расчет сырья и готовой продукции. Подбор оборудования, расчет площадей и компоновка производственной площади.
  
  курсовая работа [89,8 K], добавлен 19.02.2016
  

• Производство азотной кислоты

  Обзор современных методов производства азотной кислоты. Описание технологической схемы установки, конструкция основного аппарата и вспомогательного оборудования. Характеристика исходного сырья и готовой продукции, побочные продукты и отходы производства.
  
  дипломная работа [652,9 K], добавлен 01.11.2013
  

• Технико-экономическое обоснование проекта промышленной установки для производства пропиленгликоля методом гидратации окиси пропилена мощностью 10000 тонн/год

  Характеристика исходного сырья и готовой продукции. Технологический процесс производства пропиленгликоля. Расчет ректификационной колонны для разделения реакционной смеси, ее конструкция и принцип работы. Определение экономических показателей проекта.
  
  дипломная работа [1,2 M], добавлен 17.12.2011
  

• Проект кондитерской фабрики с цехом по производству печенья

  Расчет выпуска готовой продукции, расхода сырья и полуфабрикатов, поступающих со стороны и своего производства. Подбор технологического оборудования и расчет его потребности. Компоновка предприятия, производственных и подсобно-вспомогательных цехов.
  
  дипломная работа [187,9 K], добавлен 12.01.2012
  

• Технологический расчет и подбор оборудования установки производства полипропилена по технологии Spheripol мощностью 550 тыс. тонн в год

  Механизм реакции полимеризации и современные полимеризационные процессы. Описание схемы полимеризации пропилена методом "Spheripol". Характеристика сырья и готовой продукции. Материальный баланс производства. Расчет диаметра и рабочей части реактора.
  
  дипломная работа [1,1 M], добавлен 27.06.2022
  

• Проект реконструкции участка производства резиновых смесей для выпуска автопокрышек

  Обзор и характеристика оборудования для заводов резиновой промышленности. Разработка процесса изготовления протекторной резиновой смеси для легковой шины 185/60R14 модели БИ-555 с использованием автоматической двухстадийной системы резиносмешения.
  
  курсовая работа [5,0 M], добавлен 08.06.2013
  

• Расчет календарно-плановых нормативов и технико-экономическое обоснование гибкого автоматизированного участка механической обработки деталей

  Краткое описание объектов производства и технологических процессов. Расчет календарно-плановых нормативов. Планировка и расчет производственной площади участка, выбор типа здания. Расчет численности производственного персонала и себестоимости продукции.
  
  дипломная работа [585,6 K], добавлен 19.03.2015
  

• Организация деятельности цеха по ремонту и техническому обслуживанию станка ВМ-127

  Характеристика предприятия и режим работы. Организация производства, а также деятельности цеха по системе планово-предупредительного ремонта. Расчет трудоемкости работ и потребного количества оборудования, численности рабочих, фонда заработной платы.
  
  курсовая работа [39,9 K], добавлен 10.09.2015
  

• Промышленное производство полиэтилена низкого давления

  Методы производства полиэтилена низкого давления; выбор и обоснование технологии проектируемого производства. Характеристика продукции, ее применение; расчет и подбор оборудования; автоматизация процессов. Экологическая и экономическая оценка проекта.
  
  дипломная работа [209,2 K], добавлен 12.03.2011
  

• Организация производственного участка изготовления детали "Шестерня"

  Применение поточного метода организации производства, определение его эффективности. Вид и характер проектируемой линии механической обработки детали "Шестерня". Расчет мощности участка и численности рабочих, обеспечение контроля качества продукции.
  
  курсовая работа [115,5 K], добавлен 12.11.2011
  

• Технологическая линия по производству сортовой посуды механизированным способом

  Разработка технологической схемы производства сортовой посуды. Классификация и ассортимент изделий из хрусталя. Характеристика сырья, обоснование химического состава и расчет шихты, материального баланса, оборудования. Контроль качества готовой продукции.
  
  курсовая работа [6,4 M], добавлен 03.03.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам