Модернизация шагающего манипулятора для его применения в качестве сменного оборудования грузоподъёмного устройства

Усилия в опасных сечениях.

M^I=21,2 кНм

Q^I=713 кНм

Н^I=237 кН

M^II=207,3 кНм

Q^II=28,6 кН

Н^II=1202,07 кН

Сечение I-I:

Рисунок 2.13 - Площадь опасного сечения

F=2202-25=70 см²=7010^-4 м²

Момент инерции нетто вычислим по формуле

Jx=, (2.14)

где b=300-220=260 мм.

Jx= см⁴

Момент сопротивления сечения Wх определим по формуле

(2.15)

см³

Нормальное напряжение, возникающее в сечении

МПа.

Касательные напряжения возникающие в сечении данного вида не возникают.

153 МПа 146,1 МПа

Условие выполняется, следовательно в сечении I-I прочность обеспечена.

Сечение II-II:

Рисунок 2.14 - Площадь сечения

F=2261+2281=108 см²=10810^-4 м²

Момент инерции:

Jx= см⁴ =16,2 м⁴.

Момент сопротивления:

см³ =5,4 м³.

Нормальные напряжения:

МПа.

Статический момент полусечения относительно оси х.

см³ =6,15 м³.

Касательное напряжение

МПа.

Суммарные напряжения, действующие в сечении

МПа

153 МПа 150 МПа

Условие выполняется, следовательно в сечении II-II прочность обеспечена.

2.6.3 Расчет сварного шва

Расчет сварного шва стрелы.

Сварные швы рассчитываются на действие касательных и местных сминающих напряжений. Необходимая толщина шва при этом определяется по формуле

, (2.16)

где Sn - статический момент полусечения;

Qmax - максимальная сжимающая нагрузка, Qmax=28,6 кН;

- коэффициент для ручной сварки, =0,8;

- расчетное сопротивление условного шва, для толщин деталей 20 мм из стали 20 =195 МПа.

м = 8 мм.

Примем толщину шва К_f=8 мм.

Расчет сварного шва щеки стрелы

Расчет шва воспринимающего осевую нагрузку и изгибающий момент ведем по формуле

, (2.17)

где l_ш - длина шва, l_ш=350 мм;

- толщина свариваемых деталей, =20 мм;

N - растягивающее усилие, N=1001 кН;

М - изгибающий момент, М=239,14 кН;

=195 МПа.

=158,1 МПа

158,1 МПа < 195 МПа. Условие выполняется.

3. Эксплуатационный раздел

3.1 Разработка мероприятий технического обслуживания машины

В нашей стране принята система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта землеройно-транспортных машин. Основные положения этой системы в строительстве определены СНиП III-1-76 и «Рекомендациями по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин», содержащими виды и периодичность выполнения технических обслуживании и ремонтов, планирование и учет, данные по трудоемкости технических обслуживании и ремонтов строительных машин.

Виды технического обслуживания, ремонта и периодичность их проведения, а также состав и порядок выполнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту указываются заводом-изготовителем в эксплуатационной документации по каждой модели машины.

Техническое обслуживание машин выполняют после каждой смены и через определенные периоды рабочего времени Наработку или время между двумя последовательно проводимыми техническими обслуживаниями одного вида называют периодичностью технического обслуживания. В зависимости от периодичности и объема работ различают ежесменное, плановое и сезонное техническое обслуживание.

Виды технического обслуживания, периодичность их выполнения и перечни работ для тракторов установлены ГОСТ 20793--75.

В зависимости от конкретных условий использования машин допускается отклонение (±10%) от установленной периодичности выполнения технических обслуживании.

При обслуживании машин, работающих в агрегате с тракторами, следует пользоваться двумя перечнями работ по техническому обслуживанию: по трактору и по машине.

От работы планово предупредительной системы зависит надёжность работы машин, а также качество и сроки выполнения предусмотренных работ машинным парком организации.

Таблица 3.1 - Исходные данные

Наименование машины	Марка	Расчётная начальная Нф наработка, машино-час
Манипулятор	На базе шагающего двигателя	3400

3.2 Порядок построения перспективного (годового) графика ТО

Исходными данными для расчета является и начальная расчетная наработка Н_ф машины в часах. Перспективный график ТО (план-график) строится на планируемый год. Таким образом, построим план-график на июнь 2005 года для шагающего манипулятора.

Для построения план-графика ТО для заданной марки машины необходимо определить наработку Н_пл на планируемый год:

Н_пл = Т_нК_и, (3.1)

где Т_н - номинальная наработка машины за год, ч.;

К_и - коэффициент использования рабочего времени в течение года.

Коэффициент К_и для машин, используемых круглогодично, принимается в зависимости от вида машин равным: для бульдозеров - 0,95.

Номинальную наработку машины за год определяем по формуле:

Т_н = (365 - (104 + 10))t_смy, (3.2)

где 365 - количество календарных дней в году;

104 - количество воскресных и субботних дней в году;

10 - количество праздничных дней;

t_см - длительность рабочей смены, t_см=8 ч;

y - число смен в сутки, у=2.

Таким образом, получаем:

Т_н = (365 - (104 + 10))8 2 = 4000 ч.

Рассчитаем Н_пл для шагающего манипулятора:

Н_пл = 4000 0,95 = 3800 ч;

Фактическую наработку со времени проведения последнего капитального и текущего ремонтов, ТО-2 и ТО-1 на начало планируемого года определяют путём деления наработки от последнего капитального ремонта (или с начала эксплуатации для новой машины) Н_ф на периодичность соответствующего вида технического обслуживания или ремонта Т_п.

N_i = Н_ф/Т_п (3.3)

где N_i - наработка машины со времени проведения i-го вида ремонта или обслуживания, ч;

Т_п - периодичность проведения соответствующего вида ТО, ч;

Таблица 3.2 - Данные для построения плана-графика ТО машин.

Наименование машины	Марка	Расчётная начальная Нф наработка, машино-час	Планируемая наработка Нпл, машино-час
Манипулятор	На базе шагающего двигателя	3400	3800

Количество технических обслуживаний и ремонтов отдельных видов за год определяем по формуле:

, (3.4)

где K_i - число ТО или ремонтов i-го вида;

Н_пл - планируемая годовая наработка;

N_i - наработка от последнего ремонта или ТО, соответствующего вида;

К_п - количество всех видов ТО и ремонтов с периодичностью, большей периодичности того вида, по которому ведётся расчёт (при расчёте капитального ремонта К_п = 0).

Расчёты по формуле (3.4) ведём в последовательности: К, Т, ТО-2, ТО-1, К=5760м.-ч., Т=960 м.-ч.,, ТО-2=240 м.-ч.,,ТО-1=60 м.-ч. Результаты округляем до целых в меньшую сторону. Таким образом, для шагающего манипулятора:

N_к = 3400/5760; т.е. N_к = 3400 ч,

; т.е. N_т = 520 ч,

; т.е. N_ТО-2 = 40 ч,

; т.е. N_ТО-1 = 40 ч,

;

;

;

.

Следовательно, для данного шагающего манипулятора в течение года требуется провести: капитальный ремонт - 1, текущих ремонтов - 3, ТО-2 - 12, ТО-1 - 48.

После этого строим план-график ТО для заданной марки машины. Для построения плана графика необходимо на оси координат отложить расчётную начальную наработку Н_ф, а на конец каждого месяца по вертикали - плановую наработку для данной машины на конец месяца Н_пл.

Для определения Н_пл надо готовую плановую наработку распределить по месяцам года, пользуясь известными рекомендациями и занести полученные значения в таблицу 3.3, [11].

Таблица 3.3 - Распределение годовой плановой наработки по месяцам

Месяцы	Я	Ф	М	А	М	И	И	А	С	О	Н	Д
для шагающего манипулятора	190	114	266	190	380	380	570	456	494	380	266	114

Имея данные таблицы 3.3, определим плановую наработку на конец каждого месяца и занесём эти данные в таблицу 3.4.

Таким образом, для каждой машины получаем наработки на концы месяцев, планируемого года.

По полученным данным строится план график технического обслуживания. На графике шкалы периодичности технического обслуживания и наработки строятся в одинаковом масштабе.

Таблица 3.4 - Распределение годовой плановой наработки на концы месяцев

Наименование	Марка машины	Месяц
		Я	Ф	М	А	М	И	И	А	С	О	Н	Д
Манипулятор	На базе шагающего двигателя	3590	3704	3970	4160	4540	4920	5490	5946	6440	6820	7086	7200

Фактическую наработку на начало месяца со времени проведения последнего ремонта или ТО определяют аналогично, как было показано выше для плана-графика. При этом расчётной формулой будет следующая:

(3.5)

где - фактическая наработка машины за период с начала года до рассматриваемого месяца (июля); если план работы строго выполняется, то будет складываться из цифр, помещённых в таблице 4 в строке Н_пл

По приведённой выше формуле (3.5) рассчитаем наработку машины. Таким образом, перспективный график технического обслуживания - это документ для планирования ТО, а месячный график ТО - это документ для оперативного учёта наработки и определения фактических сроков проведения отдельных видов технического обслуживания для шагающего манипулятора:

; т.е. N_к = 4920 ч,

; т.е. N_т = 120 ч,

; т.е. N_ТО-2 = 120 ч,

; т.е. N_ТО-1 = 0 ч.

3.3 Определение порядкового дня месяца проведения ТО и ремонта

Порядковый рабочий день месяца D_тор, в котором начинается проведение ТО и ремонта машин определяется по формуле:

(3.6)

где К_др - число рабочих дней в планируемом месяце;

N_ср.м. - наработка со времени проведения ТО или ремонта, м.-ч;

Н_пл.м. - планируемая наработка м.-ч.

; ;

;

;

; ; ; ; ; ; ; ; .

3.4 Определение годовой трудоемкости технического обслуживания

Для определения трудоемкости необходимо знать количество ТО каждого вида по марке машин и трудоемкости ТО каждого вида.

По установленным нормативам трудоемкости ТО и ремонта и их количеству подсчитывают затраты труда на ТО по каждой марки машин за год и, суммируя их, получают общие затраты труда (трудоемкости).

Трудоемкость ТО (, чел.-ч.) для каждой марки машин определяется:

, (3.7)

где - число машин данной марки;

;;- соответственно числа ТО-1, ТО-2, СОi - машины данной марки, i=1,2,…, .

;;- соответственно трудоемкость ТО-1, ТО-2, СО - для данной марки машины.

.

3.5 Определение числа рабочих для проведения ТО

Потребное число рабочих П_ТО подсчитывают по формуле:

(3.8)

где Ф - фонд времени одного рабочего;

К_И - коэффициент использования рабочего времени,

К_И = 0,6…0,7.

Фонд времени (Ф) определяют по выражению

Ф=(Д_К - Д) t_см , (3.9)

где Д_К - число календарных дней в году (365);

Д - число выходных, праздничных и опускных дней;

t_см - продолжительность смены мастера-наладчика.

Фонд времени: Ф=(365 - 140) 8 = 1800 ч.

Потребное число рабочих:

чел.

Коэффициент технической готовности и коэффициент использования машины:

Коэффициент технической готовности К_ТГ характеризует уровень надежности машины, а также качество и своевременность проведения ТО и ремонтов и совершенство применяемой системы обслуживания и ремонта, для одной машины

 (3.10)

где Д_Р - число рабочих дней в году;

Д_тор - число рабочих дней на техническое обслуживание, ремонт и устранение технических неисправностей.

Коэффициент использования К_и определяется по формуле (3.11) Он характеризует уровень организации использования машинного парка предприятия.

Для единичной машины

(3.11)

где Д_Р - потери рабочих дней по техническим, организационным и др. причинам.

Коэффициент использования находится в приделах:

Принимаем

Коэффициент технической готовности для шагающего манипулятора:

.

Руководствуясь перспективным графиком можно прогнозировать и устранять неисправности машины вовремя, не дожидаясь серьезных поломок. и ТО.

4. Автоматика

4.1 Обоснование внедрения средств автоматизации

Широкое распространение электронных систем защиты манипуляторов связано с рядом их эксплутационных достоинств, к которым в первую очередь следует отнести простоту настройки, обслуживания и ремонта, относительно невысокую стоимость. Благодаря развитой и доступной элементной базе обеспечивается работа электронных узлов в широком диапазоне температур, не требующая термостатирования.

Использование микропроцессорных средств в аппаратуре систем защиты манипуляторов обеспечивает повышение безопасности и производительности их работы благодаря повышению точности задания грузовой характеристики и снижению психофизических нагрузок на оператора.

Внедрение микропроцессорных ограничителей позволяет снизить стоимость разработки и производства модификации аппаратуры под различные марки манипуляторов с большим набором сменного оборудования, повысить информационную насыщенность приборных панелей, уменьшить потребляемую мощность, размеры, обеспечить задание защитных характеристик с погрешностью не более 0,6%, а за счет отображения параметров (вылета стрелы, высоты подъема рабочего органа и так далее) с погрешностью 0,5-1% и почти вдвое увеличить время безотказной работы.

В зарубежной и отечественной практике число разновидностей систем автоматической защиты манипуляторов достаточно велико. Они отличаются функциональными, точностными и другими технико-экономическими и эксплуатационными показателями, конструктивными особенностями и применяемой элементной базой.

4.2 Принцип действия и устройство ограничителя нагрузки манипулятора

При ликвидации чрезвычайных ситуаций часто возникают ситуации, которые могут привести к перегрузке манипулятора. Для предотвращения таких ситуаций разработан микропроцессорный ограничитель нагрузки манипулятора.

Общие принципы построения микропроцессорных ограничителей манипуляторов представлены структурной схемой на рисунке 4.1. В состав ограничителя входят средства получения информации, блок обработки данных БОД, блок управления, сигнализации и индикации БУИ.

Средства получения информации включают в себя счетчики В₁, В₄ угла наклона стрелы или управления гуска и датчик В₂ длины стрелы L. Датчики В_3-1, В_3-2 нагрузки фиксируют давление Р_п в поршневой и Р_ш в штоковой плоскостях гидроцилиндра подъема стрелы.

Датчик В₅ используется для организации автоматического управления (угол поворота стрелы в плане), а счетчики В₆, В₇ не задействованы.

Блок обработки данных включает центральный процессор ЦП, постоянное запоминающее устройство ПЗУ с программами и табличными данными, оперативное запоминающее устройство ОЗУ, аналого-цифровой АЦП и дискретно-цифровой преобразователи, схемы мультиплексирования: аналоговую МА и цифровую МЦ схемы кодирования вариантов работы и схемы отключающей логики СОЛ с выходными усилителями дискретных сигналов управления.

Кроме того, блок обработки данных содержит ряд дополнительных аппаратных средств, таких как блок питания с преобразователем и стабилизатором напряжения ПСН, входными и выходными фильтрами Ф и схемой контроля СКН, систему термостатирования, содержащую датчик температуры ДТ, терморегулятор ТР и нагревательные элементы ТЭН, схему гальванической развязки СГР, нормирующие усилители: фильтры НУ, калибратор К. Схема управления механизмами манипулятора СУМ осуществляет общее отключение ОО, отключение телескопа ОТ, поворота ОТ, подъема стрелы ОПС.

Блок управления, сигнализации и индикации содержит средства управления, с помощью которых устанавливаются требуемый вариант работы в зависимости от вида оборудования крана (переключатель ПВ), реализуются режимы автокомпенсации и тестирования, выбирается инициируемый параметр (орган управления ОУ). На лицевую панель БУИ выведены также отсчетные цифровые и индикационные средства ИС.

В качестве нормирующего усилителя НУ в схеме используется усилитель марки М2УСЭ0081А, с коэффициентом усиления до 200, выполненный на основе прецизионных операционных усилителей типа К140УД14-7.

5. Технология восстановления детали

В процессе эксплуатации машины происходит износ деталей и узлов. Теряется работоспособность агрегата. Современный технологический уход снижает изнашиваемость деталей, но при достижении определенного состояния необходима их замена или восстановление. Процесс восстановления деталей состоит из следующих операций.

– исправление центровочных отверстий;

– термическая обработка - отжиг;

– токарная обработка поверхности детали под наплавку;

– наплавка поверхностей;

– токарная обработка наплавленного слоя под шлифовку;

– нарезание резьбы;

– термическая обработка - закалка ТВЦ;

– шлифование до номинального размера.

5.1 Исправление центровочного отверстия

Центральные отверстия на деталях являются базой для ряда операций, обтачивания, нарезания резьбы, шлифования и др.

При ремонтных работах сохранившимися центровочными отверстиями пользуются как базами для обработки из точеных или поврежденных поверхностей.

Скорость резания определяется по формуле

Глубина резания:

t= мм.

Подача: S=0,18 мм/об.

Скорость резания

, (5.1)

где Cv - коэффициент, зависящий от геометрии и материала сверла, Cv=7 [8];

d - диаметр сверла, мм;

q - показатель степени, q=0,4;

m - показватель степени, m=0,2;

xv - показатель степени, xv=0,5;

yv - показатель степени, yv=0,7;

T - стойкость инструмента, Т=8 мм;

К_v - общий поправочный коэффициент скорости резания.

м/мин.

об/мин.

Таблица 5.1. Вид дефектов вала

Позиция на эскизе	Вид дефектов	Способ установления дефекта и средство контроля	Размер, мм	Заключение
			По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта
1	Вмятины от роликов износ шейки	Осмотр скоба 35к6 ГОСТ 2015-69	+0,018 35 +0,02	35,0	Наплавить
2	Износ задней шейки	Скоба 38е8 ГОСТ 2015-69	-0,050 38 -0,069	37,91	Наплавить
3	Резьба М241,5-6д	Скоба 38е8 ГОСТ 2015-69 Вмятины забой	М241,5д	-	Наплавить

Подставив в формулу получение значения при n=300 об/мин получим

V₅= м/мин = м/с.

Основное время при центрировании определяется по формуле

, (5.2)

где t_o - основное время, мин;

l - длина резания в направлении подачи, мм;

l₁ - величина врезания и перебег инструмента, мм;

l₂ - дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм;

i - число проходов;

S - подача инструмента, мм/об, S=0,2 мм/об;

n - число оборотов детали в мин, n=300 об/мин = 5 об/с.

Тогда

с.

Определяем вспомогательное время по формуле

t_в=t_о1,3=0,151,3=0,195 мин = 11,7 с,

где 1,3 - коэффициент.

Для двух отверстий основное время будет равно

t = t_о2 = 0,152 = 0,3 мин = 18 с.

5.2 Токарная обработка

До наплавки восстановленные поверхности подвергается черновому точению. Это делается для увеличения шероховатости поверхности и исправления ее геометрии после износа. При обработке применяем токарные резцы из твердого сплава Т₁₅К₆, передний угол =110, задний =120, резец токарный подрезной.

Выбираем число подходов I=1 подачу S=0,8 мм/об, глубину резания t=1,5 мм, затем определяем скорость резания по формуле

м/мин = 1,62 м/с.

где Cv - коэффициент поперечного сечения, Cv=350 [8];

К_V - общий поправочный коэффициент.

К_V = Кv К_nV К_UV К_V К_OV

Кv - коэффициент на качество обработки материала, Кv =0,93;

К_nV - коэффициент, учитывающий состояние поверхностей заготовки, К_nV =0,8 [8];

К_UV - коэффициент на инструмент материала, К_UV =0,9;

К_V - коэффициент, учитывающий угол в плане, К_V =0,9;

К_OV - вид обработки, К_OV =1,0.

К_V = 0,930,80,90,91,0=0,602.

Определим необходимое число оборотов шпинделя по формуле

, (5.3)

где n - число оборотов шпинделя;

d - диаметр обрабатываемой детали.

Первый переход:

об/мин = 18,5 об/с.

об/мин = 20 об/с.

об/мин = 529 об/с.

Корректируем число оборотов по паспорту станка. Получим фактические обороты:

n_1ф = 1600 об/мин = 26 об/с.

n_2ф = 800 об/мин = 13 об/с.

n_3ф = 800 об/мин = 13 об/с.

Определим фактическую скорость резания по формуле

.

Представив фактические значения в формулы получим:

Для первого перехода:

м/мин = 2 м/с.

м/мин = 15 м/с.

м/мин = 1,5 м/с.

Определим основное время обработки по формуле

, (5.4)

где t_о - основное время обработки. Мин;

L - длина обрабатываемой поверхности;

i - число переходов;

n - частота вращения детали, об/мин;

S - подача, мм.

Тогда

T_о=t_о1+ t_о2+ t_о3=0,062+0,2+0,023=0,285 мин = 17,1 с.

Определяем вспомогательное время по переходам, оно дается на установку и снятие детали, на отвод и подвод инструмента и его смену на время связанное с переходом.

Первый переход:

Установить деталь весом 0,88 кг, в самоцентрирующийся патрон.

С поджатием центром задней бабки и снять, переустановить деталь по карте 51 позиция 8 позиция 2.

t_уст = 0,32+0,25=0,54

Изменить величину подач и одним рычагом карты 61, код 31.

t= 0,06 мин = 3,6 с.

Изменить число оборотов шпинделя двумя рычагами, карта 61, позиция 2.

t= 0,04 мин = 2,4 с.

Время на переход карты 60, лист 1, позиция 3.

t= 0,15 мин = 9 с.

Продольное перемещение суппорта. Карта 60 позиция 2.

t= 0,17 мин позиция 30, t= 0,81 м, тогда

Т_в1= 0,54+0,06+0,014+0,15+0,17+0,81=1,23 мин =73,8 сек.

Второй переход:

Изменить число оборотов шпинделя карта 61, позиция 2, t= 0,06 мин =3,6 с.

Изменение детали штангенциркулем карта 61 позиция 16 0,15 мин.

t_в3 = 0,06+0,15 = 0,21 мин = 12,6 с.

Вспомогательное время операции

t_в =t_в1+ t_в2+ t_в3= 1,23+0,58+0,21 =2,02 мин =121,2 с.

5.3 Наплавка

Для восстановления выбираем метод автоматической вибродуговой наплавки. Автоматическая вибродуговая наплавка производится на вибрирующую деталь (вращающаяся с помощью специальной наплавочной головки. Выбираем наплавочную головку для автоматической наплавки типа НИИЛТУАНЖ-6.

Для улучшения формовочного направляемого слоя металла и предохранения поверхности от окисления применяем предназначенный для механизированной сварки и наплавки углеродистых и низколегированных сталей флюс и низколегированных сталей флюс марки АН-348-А, ГОСТ 9087-69.

Выбираем силу тока 220 А, напряжение 20 В, размах вибрации - 1. скорость подачи проволоки 1,5 м/мин, шаг наплавки 3 мм/об.

Толщина наплавляемого слоя зависит от величины износа и припуска на механическую обработку до наплавки 1,5 мм и после наплавки 1,6 мм. Таким образом общая толщина направляемого слоя составит 5 мм на сторону.

Скорость наплавки определяется по формуле

, (5.5)

где V - скорость наплавки, м/мин;

d - диаметр электродной проволоки, мм;

V_n - коэффициент перехода проволоки в наплавленном металле, к=0,9;

S - шаг наплавки;

h - заданная величина наплавляемого слоя;

d - коэффициент учитывающий отклонение фактической площади сечения наплавленного слоя от площади четырехугольника с высотой n:

м/мин = 0,01 м/с.

Число оборотов деталей, обеспечивающие получение наплавленного слоя заданной толщины, определим по формуле:

, (5.6)

где n - число оборотов.

об/мин =0,13 об/с

об/мин =0,018 об/с

об/мин =0,017 об/с

Определим основное время наплавки:

Т_о= (5.7)

Первый переход:

Т_о1= мин = 78 с.

Второй переход:

Т_о2= мин = 496 с.

Третий переход:

Т_о3= мин = 732 с.

Определим вспомогательное время по формуле:

Т_в = Т_о 1,3 мин. (5.8)

Первый переход: Т_в1 = 1,3 1,3 =1,28 мин.

Второй переход: Т_в2 = 82 1,3 = 10,65 мин.

Третий переход: Т_в3 = 2,7 1,3 = 3,5 мин.

Т_в=Т_в1+Т_в2+Т_в3=1,28+10,65+3,5=15,43 мин.

Операционное штучное время определяем по формуле:

Т_ш=Т_о+Т_в=12,2+15,43=27,63 мин.

5.4 Токарная обработка

Поле наплавки производим токарную обработку поверхности I II.

Оборудование токарной винторезной станок 1К62. Инструмент - резец проходной, упорный, правый и левый с пластинками твердого сплава Т15К6.

Скорость резания определяем по формуле

(5.9)

V=м/мин =0,63 м/с.

Определяем необходимое число оборотов по формуле

Первый переход:

об/мин =5,77 об/с.

Второй переход:

об/мин =4,66 об/с.

Третий переход: n₃=100. Назначаем число оборотов для всех переходов n_ф=800 об/мин.

Определяем основное время по переходам

Т_о= (5.10)

Первый переход: обточить на 35,5.

Второй переход: обточить под шлифовку на 38е8

t_о1= мин.

t_о2= мин.

t_о3= мин.

Т_o=0,18+1,63+0,5=2,31 мин.

Определим вспомогательное время по переходам

Первый переход: по карте 51, 61 позиция 2 t_в1=0,923 мин;

Второй переход: t_в2=0,25 мин;

Третий переход: t_в3=0,57 мин.

Т_в=Т_в1+Т_в2=1,31+1,743=3,051 мин.

5.5 Токарная (чистовая) обработка

Станок токарно-винторезной 1К62. Инструмент - резец проходной, упорный, правый и резец канавочный с пластинками твердого сплава Т15К6., классика круглая М241,5 ГОСТ 2173-51 из стали У10.

Определим скорость резания:

V=м/мин =0,873 м/с.

Определим необходимое число оборотов шпинделя:

об/мин =13,1 об/с.

Назначаем фактическое число оборотов по паспорту станка:

n_ф =1250 об/мин.

Первый переход: обточить под нарезание резьбы и снять фаску 1,545.

Второй переход: проточить канавку на диаметр 21.

Третий переход: нарезать резьбу М241,5 классикой.

Определим основное время по переходам по формуле

Т_о= (5.11)

t_о1= мин.

t_о2= мин.

t_о3= мин.,

где n_ф - число оборотов станка при нарезке, n_ф =80 об/мин;

n₁ - число оборотов станка при обратном ходе, n₁ =125 об/мин;

l - длина резанья плашки, l = 5мм;

l₁ - перебег плашки, l₁ = 5мм;

i - число применяемых плашек, i = 1.

Основное время операции:

Т_o=t_o1+t_o2+t_о3=0,992+0,21+0,535=1,737 мин.

Определение вспомогательного времени:

Первый переход: по карте 51, позиция 8 и 2

t_уст=0,57 мин. t_в1=2,23 мин.

t_в2=0,923 мин.

t_в3=2,973 мин.

Т_в=t_уст+t_в1+t_в2+t_в3=0,57+2,23+0,923+2,973=6,696 мин.

Штучное время операции

Т_ш=Т_о+Т_в=8,433 мин.

5.6 Шлифование

Для шлифования детали выбираем круглошлифовальный станок модели 3м153. Диаметр шлифуемой поверхности 3,5 мм. Выбор шлифуемой поверхности шлифовального круга по карте 2 стр. 623 [7].

Материал детали закаливания - закаленная сталь 35. Выбираем шлифовальный круг диаметром 500 мм с характеристикой абразивного материала: зернистость, твердость, связка, структура.

Круг ПП5003220324А40СМ1-715 ГОСТ 2424-75. Определяем припуск под шлифовку шеек вала по таблице 11-4. Для диаметра 30-50 мм при шлифовке в центрах закаленной стали для длины вала 200 мм, для индивидуального производства величина припуска умножается на коэффициент К=1,2, тогда величина припуска 2а=0,41,2=0,48 мм, принимаем 0,5.

Скорость вращения круга 35 мм/с. Определим режим резания при окончательном шлифовании с продольной подачей наружных цилиндрических поверхностей деталей из стали по карте 6 стр. 628 [7].

Скорость и число оборотов детали Диаметр шлифовальной поверхности 35 мм.

Скорость вращения V_б=22-35 м/мин.

Число оборотов детали n_б =250 об/мин = 4,16 об/с.

Продольная подача на ход стола Stх в мм/хода.

Stx = 0,0123 мм/хода

Определим основное время обработки с продольной подачей

, (5.12)

где L - длина обработки,

L=lg-,

где Вк - ширина шлифовочного круга.

L= 130- мм.

n - припуск на диаметр, мм;

nj - число оборотов детали в мин;

S_в - подача на ширину шлифования;

Stx - подача на глубину шлифования мм/об, мм/хода;

К - коэффициент учитывающий время на создание первоначального натяга в системе, определяется по карте 9 стр. 633, К=1,4.

Определим вспомогательное время

мин.

Время на установку детали по карте 15 позиция 2 стр. 639 [7] в трехкулачковый патрон с поджатием центром t_уст=0,28 мин.

Вспомогательное время связанное с переходом; измерения микрометром карта 17 t_перех=0,55 мм, тогда вспомогательное время равно

Т_в=t_уст+t_перех=0,28+0,55=0,83 мин.

6. Безопасность и экологичность проекта

6.1 Безопасность труда

С целью проведения успешного и наиболее эффективного процесса автоматизации и механизации строительных работ необходимо провести надежную подготовку работ. Она включает в себя: подготовку персонала и рабочего места, установку и монтаж оборудования.

В строительной организации, наметившей применение манипулятора, проходят соответствующую квалификационную подготовку инженерно-технические работники и рабочий персонал по обслуживанию и эксплуатации. Обучение проводится на курсах повышения квалификации специалистами НИИ, занимающегося решением этой проблемы.

Здесь необходимо отметить, что работы по эксплуатации манипуляторов и роботов в строительстве только начинается, поэтому многие вопросы существуют только в теоретическом плане, но их нужно решать и практически. Это относится и к конструктивным материалам, нормативным документам и так далее. Подготовка заключается в изучении и освоении вопросов устройства средств роботизации, организации работ по внедрению манипулятора, основ эксплуатации и техники безопасности.

Лица, не прошедшие специальной подготовки, не допускаются к работе. Подготовка рабочего места предусматривает проведение работ по подготовке коммуникаций, систем связи, оснащения контрольно-информационными устройствами и непосредственно оснащения рабочего места специальными устройствами.

Оснащение контрольно-информационными устройствами позволит соблюдать технику безопасности производства работ и получить необходимые сведения о функционировании манипулятора.

Рабочее место должно обеспечить возможность выполнения манипуляционных действий в соответствии с характерными действиями манипуляторов.

В свою очередь к монтажным работам относятся и работы по замене рабочих органов. В данном проекте многофункционального манипулятора меняют захватные устройства для различных видов работ.

Замена рабочего оборудования, отдельных модулей, демонтаж перед транспортировкой и монтаж на новом месте осуществляется в соответствии с «Техническим описанием и инструкцией по эксплуатации» или инструкцией по монтажу и демонтажу. Для монтажных и демонтажных работ рекомендуется создавать специальные бригады, имеющие опыт работы по монтажу и демонтажу манипуляторов.

Внедрение манипуляторов и роботов в целом способствует снижению числа несчастных случаев на производстве, так как они заменяют человека в первую очередь при выполнении опасных и вредных операций. С другой стороны, средства роботизации представляют собой устройства повышенной опасности и могут стать причинами травматизма. При изучении причин несчастных случаев, связанных с роботами и манипуляторам, установлено, что в основном они происходят из-за столкновения посторонних рабочих с исполнительными устройствами манипулятора. Во время выполнения операций обучения, наладки и при ремонте манипуляторов встречаются ситуации, когда в процессе исполнения определенной команды происходят сбои в траектории движения исполнительного устройства. Для таких ситуаций требуется особенно высокая степень обеспечения безопасности. Недостаточность подготовки оператора также может привести к несчастному случаю.

При автоматизации строительства основные мероприятия направлены на предотвращение соприкосновения средств механизации с человеком, применения устройства экстренного останова и обучения персонала.

Центральное место в строительстве по созданию безопасной техники и технологии производственных и вспомогательных процессов принадлежит стандартизации.

В совокупности стандарты безопасности классифицируются на четыре группы, и все они должны учитываться при создании средств автоматизации строительства.

Первые из них регламентируют санитарно-гигиенические требования к рабочей зоне при работе с веществами с опасными и вредными свойствами.

Во вторую классификационную группу входят стандарты к конструкции оборудования и элементам (рабочим органам, средствам контроля, сигнализации, защитным устройствам и т.п.).

Третья группа относится к размещению элементов технологических систем, к рабочим местам и методам контроля выполнения требований безопасности.

Четвертая группа определяет технические требования к конструктивным, эксплутационным и гигиеническим свойствам средств защиты.

При эксплуатации манипуляторов на строительно-монтажных работах на работающих воздействуют следующие факторы: двигающиеся устройства и их подвижные части, а также объекты манипулирования, повышенная запыленность и загазованность рабочей зоны и зоны обслуживания, расположение проводов воздушной линии электропередач в рабочей зоне, повышенная температура поверхностей, расположение рабочего места на высоте, повышенная или пониженная температура воздуха в зоне обслуживания, повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте, недостаточная обзорность, опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание, которое может произойти через тело человека, загроможденность и недостаточная освещенность зоны обслуживания, физические и нервно-психологические перегрузки оператора (машиниста).

К работе с манипуляторами и роботами допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское обслуживание, специальный курс обучения по безопасности труда и получившие удостоверения на право обслуживания манипуляторов.

Манипуляторы, предназначенные для эксплуатации в условиях повышенной запыленности и температуры воздуха, при наличии взрыво- и пожароопасных смесей и в других неблагоприятных условиях производственной среды, должны иметь соответствующее защитное исполнение. Захватное устройство манипулятора удерживает объект манипулирования при внезапном отключении напряжения (питания), если падение объекта может привести к воздействию на человека опасных производственных факторов.

Манипулятор имеет регулятор, снижающий скорость перемещения его исполнительных устройств до 0,3 м/с, если операции обучения и наладки манипулятора требуют пребывания обслуживающего персонала в зоне рабочего пространства.

Для повышения безопасности труда оператора в конструкцию манипулятора введены устройства, обеспечивающие получение и передачу на пульт управления информации: о режиме работы, о срабатывании блокировок манипулятора, о наличии сбоя в работе манипулятора, о наличии движения исполнительных устройств.

Электрооборудование манипулятора оснащено пусковой аппаратурой, исключающей независимо от положения органов управления самопроизвольное включение оборудования при восстановлении внезапно исчезнувшего напряжения.

Манипулятор оснащен средствами защиты (ограничительными, предохранительными, блокирующими, сигнализирующими и др.) исключающими возможность воздействия на обслуживающий персонал опасных и вредных производственных факторов при работе в режимах обучения и использования программы. Эти средства не должны ограничивать технологические возможности манипуляторов и удобство их обслуживания.

В конструкции манипулятора предусмотрены средства, обеспечивающие остановку исполнительных устройств: при выходе манипулятора за пределы рабочего пространства. Выход манипулятора за пределы рабочей зоны необходимо ограничить жесткими упорами, которые выдерживают нагрузку с учетом динамических и статических усилий.

Блокирующие устройства манипулятора при работе в одном из режимов исключает возможность работы в другом режиме и самопроизвольное переключение с одного режима на другой. Система управления манипулятора имеет устройство аварийного останова, срабатывающее орт команды оператора при нарушении работоспособности манипулятора, ведущем к возникновению опасных факторов независимо от режима работы, в том числе при внезапном отключении любого вида питания, которое используют в обслуживаемом оборудовании.

При срабатывании устройства аварийного останова исключается возможность воздействия на обслуживающий персонал опасных производственных факторов. Срабатывание устройства аварийного останова обеспечивается специальной командой, подаваемой оператором (машинистом). До начала работы манипулятора за ограждение удаляются посторонние предметы. При невозможности удаления из-за ограждения они должны устанавливаться вне досягаемости их исполнительными устройствами манипуляторов.

Перед началом работы проводится первая проверка функционирования частей комплекса. При этом блокировочные устройства должны срабатывать в соответствии с гидравлической, пневматической и электрической схемами.

Обслуживающему персоналу запрещено находиться в рабочем пространстве манипулятора. Неполадки и аварийные ситуации, возникающие в процессе эксплуатации, ежемесячно регистрируются оператором или наладчиком в специальном журнале, форму которого устанавливает предприятие и утверждает главный инженер.

Запрещено выполнять ремонтные работы, связанные с обслуживанием манипулятора, а также по присоединению и отсоединению рабочего органа манипулятора без отключения питания.

При выполнении работ, в рабочем пространстве манипулятора в системе включения питания должен быть вывешен плакат с предупреждающей надписью «Не включать!».

6.1.1 Требования к условиям труда оператора

Технический уровень машины определяется не только совершенством их технических показателей, но и уровнем обеспечения условий труда и безопасности оператора.

К числу регламентируемых показателей относятся уровень концентрации пыли, параметры вибрации в вертикальном и горизонтальном направлении на сиденье оператора, микроклимата в кабинете (температура, влажность, скорость движения воздуха в зоне дыхания, перепад температур в кабине), освещенность участков поля и дороги, внутренние размеры кабины, расположение органов управления (рулевого колеса, рычагов механизмов поворота, опорных площадок, часто используемых панелей и др.), силы сопротивления перемещению органов управления, средства отображения информации, обзорность с рабочего места оператора и др.

6.1.2 Техника безопасности при эксплуатации шагающей машины

При приеме рабочего, он проходит вводный инструктаж, при котором ему объясняют общие правила техники безопасности. После вводного инструктажа рабочий проходит первичный инструктаж у инженерно-технического персонала. При этом рабочего знакомят с правилами пуска, работы и остановки машины, обращению с электрооборудованием, средствами огнетушения и индивидуальными приспособлениями. В процессе обучения поступающий знакомится с инструкцией по технике безопасности, относящейся к его рабочему месту.

Внеплановый инструктаж проводят для проверки знаний по технике безопасности.

На производительность рабочего очень сильно влияют метеорологические условия:

1. Температура. Она должна быть оптимальной и должна быть больше 25С.

2. Влажность. При большой влажности, а если еще повышенная температура, то возможен парниковый эффект, при котором резко уменьшается работоспособность.

3. Запыленность. Если в воздухе очень большое количество пыли, то возможно получить ряд профессиональных заболеваний.

4. Скорость движения воздуха и излучение от нагретых предметов также влияют на утомляемость и работоспособность оператора при эксплуатации машины.

Звукоизоляция машины (шагающей) - это прежде всего выхлопная труба.

Безопасная эксплуатация машины на тягово-транспортных работах обеспечивается падением таких мероприятий, как создание благоприятных условий труда, повышение квалификации обслуживающего персонала, обеспечение технического надзора за техникой со стороны инженерно-технических работников и ремонта со стороны обслуживающего персонала.

Для надежности работы систем управления, необходимы резервные цепи электропитания от электрогенератора к силовому приводу машины.

Аварии могут произойти вследствие ослабления болтовых соединений, потери шплинтов, гаек, шайб, резкое повышение напряжения в участках цепи в следствии короткого замыкания и т.д. необходимо регулярно проверять и подтягивать эти соединения.

Элементы механической конструкции при работе с перегрузками или под воздействиями вибраций могут подвергаться усталостному разрушению.

6.2 Меры безопасности при изготовлении шагающего движителя

Анализ вредных и опасных факторов, возможных при изготовлении проектируемого объекта производится в соответствии с ГОСТ 12.0.003-74 ССБТ.

К вредным и опасным факторам можно отнести:

1. загрязнение воздушной среды;

2. неправильно спроектированное освещение;

3. неблагоприятные метрологические условия;

4. высокий уровень шума и вибраций; несоответствие нормам безопасности конструкций технологического оборудования и подъемно-транспортных устройств, технологической оснастки;

5. неисправность технологического оборудования, технологической оснастки;

6. опасность поражения электрическим током;

7. пожаробезопасность.

6.2.1 Пожаробезопасность

На шагающей машине на раме устанавливается огнетушитель, а также на корпусе трактора укрепляется шансовый инструмент, входящий в состав ЗИПа, для первичного пожаротушения.

Выхлопная труба направлена вертикально вверх. На ней предусмотрена установка искро-пламягасителя.

Топливные баки изолированы от корпуса машины резиновым покрытием во избежании утечки электричества.

6.3 Расчет строповки

При ремонте манипулятора, а также при монтаже и демонтаже стрелу весом 630 кг поднимают с помощью строп.

В качестве строп применяются стальные проволочные канаты, которые. При проектировании и перед установкой на грузоподъемную машину, должны быть проверены на прочность расчетом. Расчет производится по формуле

, (5.1)

где Р - разрывное усилие каната в целом, принимаемое по сертификату, Н;

S - наибольшее натяжение ветви каната с учетом КПД полиспаста, Н;

k - коэффициент, должен соответствовать указаниям таблицы.

Расчет стропов из стальных канатов должен производиться по указанной формуле с учетом числа ветвей канатов n и угла наклона их к вертикали .

Рисунок 2.1 - Схема строповки

При известном весе G, H; натяжение S, Н, возникающее в каждой ветви, определяется по формуле

, (6.2)

где при =45, коэффициент m при =45 равен 1,42.

Выбираем k для строп, прикрепленных к грузу при помощи крюков, серьг, колец без его отгибания, равным 6.

Диаметр каната выбираем для двух ветвей и угла =45 равным d=11,5 мм.

По ГОСТ 3064-80 выбираем канат 11Б-Г-В-Н-МК-Т-87000 ГОСТ 3064-80.

Находим напряжения ветви, если G=630 кг.

Н.

Проверяем условие прочности, если Р=87000 Н

Условие прочности соблюдается, следовательно канат выбран верно.

6.4 Экологичность

Строительство и эксплуатация магистральных трубопроводов и предотвращение последствий чрезвычайных ситуаций связаны с воздействием на окружающую среду. Во время их строительства и ремонта существенно нарушается поверхность земли в различных формах и активизируются эрозионные процессы на талых грунтах, криогенные - на многолетомерзлых, русловые деформации - на переходах через реки, рельефообразования - на горных участках и в пустынях. В эксплутационный период отрицательное влияние на природу распространяется на более длительное время и проявляется в основном загрязнением окружающей среды вследствие утечки транспортируемых продуктов.

Возникновение криогенных явлений в многолетомерзлых грунтах, проявляющихся в нарушении динамики сезонного промерзания и оттаивания, в измерении температуры и водного режима мерзлых пород, связано с нарушением почвенно-растительного покрова колесами и гусеницами строительной техники ранней весной, летом или поздней осенью, когда поверхность земли находится в талом состоянии. Следы их не исчезают, а с каждым годом разрастаются. Сначала на месте колеи появляется промоина, потом канава, а впоследствии овраг или озеро. Благодаря использованию в данном проекте широких лыж, достигается низкое давление на грунт, что позволяет избежать негативных последствий разрушения почвы, описанных выше.

Основные транспортные, земляные и строительно-монтажные работы надо производить в период устойчивых отрицательных температур во избежании или сведения к минимуму повреждения почвенного покрова. С этой же целью нельзя допускать передвижение транспортных средств и строительной техники по целине и зимним дорогам поздней весной и ранней осенью, когда деятельный слой земли либо не оттаял, либо не промерз на всю глубину.

По окончании строительных работ поврежденные участки поверхности земли необходимо тщательно рекультивировать.

7. Технико-экономическое обоснование проекта

При механизации и автоматизации процессов в строительстве, в основу эффективности закладываются как экономические, так и социальные факторы. При этом автоматизация должна быть не самоцелью, а эффективным средством повышения производительности труда, улучшения качества производства работ, снижения затрат тяжелого, монотонного, опасного и вредного труда.

Эффективность применения данного манипулятора обуславливается:

– рациональностью выбора объекта автоматизации;

– степенью соответствия конструкции объекта манипулирования условиях их манипулирования;

– наличием и степенью подготовки персонала к эксплуатации манипулятора;

– суммой затрат на приобретение, или на разработку и изготовление, монтаж, наладку и эксплуатацию манипулятора;

– временем внедрения манипулятора;

– коэффициент использования.

7.1 Характеристика базовой и новой техники

В комплект сменных рабочих органов манипулятора входят: экскаваторный ковш, планировочный ковш, захват для перемещения цилиндрических объектов, захват для подачи к месту монтажа, ножницы для перекусывания арматуры, устройство для присоединения к рабочему оборудованию гидромолота с трамбующей плитой.

Многофункциональный манипулятор со сменным оборудованием позволит заменить экскаватор, погрузчик и др.

Таблица 7.1. Характеристика базовой и новой техники

Базовая техника	Число рабочих	Новая техника	Число рабочих
Многофункциональный манипулятор МЭО-3341 на базе высокопроходимого транспортного средства ТСВ-51 со сменным рабочим оборудованием	1	Многофункциональный манипулятор МЭО-3341 на базе высокопроходимого шагающего движителя со сменным рабочим оборудованием	1

Базовая техника:

Исходные данные

Грузоподъемность 5 т.

Масса 10000 кг.

Скорость передвижения 0..20 м/с

Мощность двигателя 147 кВт

7.2 Определение капитальных вложений

7.2.1 Стоимость новой техники

, (7.1)

З_бт - стоимость базовой техники - 1200000 руб.;

m_бт - масса базовой техники - 10000 кг.;

m_нт - масса новой техники - 8000 кг.;

К_удор - коэффициент удорожания - 1,2.

руб.

7.2.2 Расчет производительности и фонда времени работы

Грузовая производительность техники

П=ЭчТгКпв, ед.прод./год (7.2)

Эч - эксплутационная производительность, т/час;

Тг - годовой фонд времени работы, час/год;

Кпв - внутренние потери времени.

Для новой техники Кпв =0,9.

Коэффициент Кпв учитывает внутренние потери времени по организационным причинам, неучтенные в эксплуатационной производительности.

Годовой фонд времени работы техники

, (7.3)

где Дв - число выходных и праздничных дней в году, Дв=115;

Дп - количество дней, затрачиваемых на перебазирования в течение года;

Дм - средняя продолжительность простоя по метеорологическим условия;

Тсм - продолжительность смены, Тсм=8ч - для пятидневной рабочей недели;

Ксм - коэффициент сменности работы техники согласно табл. 2 прил. 1.

Др - время нахождения техники во всех видах технического обслуживания (ТО), текущего (ТР) и капитального ремонта (КР), приходящиеся на 1 час работы, бар.дн./ч.

Годовой фонд времени работы техники:

ч/год.

Время нахождения техники во всех видах ТО, ТР, КР:

, (7.4)

где Пр - среднее время пребывания техники в ТО и ТР, рабочие дни;

До - среднее время доставки в ремонт и обратно и ожидания ремонта, дни (ТР=10, КР=20);

А - количество ТО, ТР и КР за межремонтный цикл;

m - число разновидностей ТО и ТР за межремонтный цикл;

Тц - межремонтный цикл, Тц=6060 ч.

Время нахождения базовой техники в ТО, ТР, КР:

раб.дн./ч.

Подставляя имеющиеся данные в соответствующие формулы, получим.

Годовая производительность базовой техники

П₁=55,415770,8=69893 т/год

Годовая производительность новой техники:

П₂=55,415770,9=78629 т/год

Годовой объём выполненной работы в рублях определим по формуле

, (7.5)

где с - стоимость единицы выполненной работы, с_БТ =19 руб., с_НТ=15,5 руб.

Подставляя значения в 7.5 получим:

руб;

руб.

7.3 Определение годовых текущих затрат

Годовые текущие (эксплутационные) затраты определяем по формуле

И=Зр+Кр+Ар+Эр+Зт+См +Пб, (7.6)

где Зр - затраты на заработную плату рабочих;

Кр - затраты на капитальный ремонт;

Ар - амортизационные отчисления на реновацию;

Эр - затраты на технические осмотры и текущий ремонт;

Зт - затраты на топливо;

См - затраты на смазочные материалы;

Мг - затраты на масло;

Пб - затраты на перебазировку.

Затраты на заработную плату рабочих:

- базовой техники

Зр₁=КнКсТгЧт (7.7)

- новой техники

Зр₂=КнКсТгЧт (7.8)

где Кн - накладные расходы по зарплате, Кн=1,1;

Кс - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату и отчисления в фонд социального страхования, Кс=1,6;

Чт - часовая тарифная ставка, Чт1=74 руб (4 разряд ) , Чт=85 руб.( 5 разряд)

Затраты на заработную плату рабочих:

Зр₁=1,11,6157774=205388 руб.

- новой техники

Зр₂=1,11,6157785=235919 руб.

Годовые затраты на капитальный ремонт:

- базовой техники

(7.9)

- новой техники

(7.10)

где Нк - норма отчислений на капитальный ремонт, Нк=8%.

Годовые затраты на капитальный ремонт:

- базовой техники

руб.

- новой техники

руб.

Годовые амортизационные отчисления на реновацию:

- базовой техники

(7.11)

- новой техники

(7.12)

Годовые амортизационные отчисления на реновацию:

- базовой техники

руб.

- новой техники

руб.

Затраты на технические осмотры и текущий ремонт:

- базовой техники

(7.13)

- новой техники

(7.14)

где Кн - нормы отчислений на ТО и ТР, Кн=4%.

Затраты на технические осмотры и текущий ремонт:

- базовой техники

руб.

- новой техники

руб.

Годовые затраты на топливо для ДВС:

Зт=1,0310^-6ЦтМнТгКмКвКд, (7.15)

где Цт - цена топлива, Цт=18000.руб/т;

Мн - номинальная мощность двигателя, Мн=147 кВт;

Рт - расход топлива при номинальной мощности.

К_м - коэффициент использования мощности двигателя, К_м = 0,6;

К_в - коэффициент двигателя по времени, К_в = 0,8;

К_д - коэффициент, учитывающий изменение расхода топлива в зависимости от степени использования двигателя по мощности, К_д = 1,06.

...