Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• Введение
• 1. Подготовка компрессора к монтажу
• 2. Монтаж поршневого компрессора
• 3. Ремонт поршневого компрессора
• 3.1 Документация, необходимая для ремонта компрессора
• 3.2 Составление дефектной ведомости
• 3.3 Подготовка поршневого компрессора к плановому осмотру или текущему ремонту
• 3.4 Ремонт поршневого компрессора
• 4. Оборудование, необходимое для производства разборки и сборки поршневого компрессора
• 5. Организация планово-предупредительного ремонта поршневого компрессора
• 6. Техника безопасности при обслуживании
• Список литературы

Введение

Компрессор - машина для сжатия и подачи газов под давлением.

Компрессорная установка - совокупность компрессора, привода, аппаратов, трубопроводов и оборудования, необходимого для осуществления повышения давления и перемещения газа.

Компрессоры получили большое распространение в современной технике: их используют в энергетике, машиностроении, на строительстве, в химической и горной промышленности; на судах, в авиации и т.д.

Многообразие областей применения компрессоров по давлению, по производительности, сжимаемой среде, условиям окружающей среды, в которой работает компрессор, привело к созданию большого разнообразия конструкций и типов этих машин.

По принципу действия компрессоры подразделяются на объемные и лопастные (турбокомпрессоры). Под принципом действия понимают совокупность физических явлений, используемых для повышения давления газа, и способа подвода энергии к газу.

Объемный компрессор - это машина, в которой процесс происходит в результате периодического уменьшения объема, занимаемого газом.

К объемным компрессорам относят поршневые и роторные компрессоры различных конструкций (пластинчатые, винтовые, жидкостно-кольцевые, и др.).

В поршневом компрессоре уменьшения объема, занимаемого газом, осуществляется перемещением сжимаемого элемента-поршня, совершающего прямолинейное возвратно-поступательное движение. К поршневым компрессорам также относятся свободно-поршневые и мембранные.

В свободно поршневом компрессоре передача движения от двигателя сжимающему элементу осуществляется без механизма движения.

В мембранном компрессоре уменьшение объема осуществляется перемещением сжимающего элемента - мембраны, в роторных перемещением сжимающего элемента-ротора, совершающего вращательное или поступательное движение.

Турбокомпрессор - это машина, в которой создание ускорений в потоке происходит в результате взаимодействия с ним вращающейся решетки лопаток. Характерной особенностью турбомашин является непрерывность действия. К таким относят радиальные (центробежные), осевые и другие турбомашины.

В радиальном компрессоре поток газа имеет радиальное направление в плоскости, перпендикулярной оси вращения решетки лопаток. В осевом компрессоре поток газа имеет в основном направление, параллельное оси вращения решетки лопаток.

По назначению компрессоры классифицируют по отрасли техники или производства, для которых они предназначены (химические, энергетические, общего назначения и т.д.), по роду сжимаемого газа (воздушный, кислородный, хлорный, и т.д.), по непосредственному назначению (пускового воздуха, гаражные, тормозные и т.д.).

По конечному давлению различают:

- вакуум-компрессоры-машины, которые откачивают газ из пространства с давлением ниже атмосферного и нагнетают до атмосферного давления и выше;

- газодувки-машины, предназначенные для нагнетания газа при давлении до 0,03МПа;

- компрессоры низкого давления (предназначенные для нагнетания газа при давлении от 0,3 до 1,2Мпа), среднего (от 1,2 до 10 Мпа), высокого (от 10 до 100Мпа), и сверхвысокого (предназначенные для сжатия газа свыше 100Мпа) давления.

По производительности каждый тип компрессоров имеет свою классификацию. Например, поршневые компрессоры по производительности классифицируются так: микрокомпрессоры (производительностью до 10 дм/с), малой производительности (от 10 до 100дм/с), средней (от 100 до 1000дм/с), большой (свыше 1000дм/с).

По способу отвода тепла компрессоры бывают с водяным и воздушным охлаждением.

По типу приводного двигателя: с приводом от электродвигателя, двигателя внутреннего сгорания или турбины.

1. Подготовка компрессора к монтажу

Отгрузка агрегата комплектно и без заполнения маслом. Для транспортировки внутри завода посредствам крана тросы необходимо закреплять слева и справа от расположенных под рамой опор машины. При транспортировки вилочным автопогрузчиком вилы необходимо подвести под раму.

После поступления агрегат необходимо сразу проверить на наличие повреждений при транспортировке. В случае обнаружения таких повреждений необходимо немедленно сообщить об этом фирме - поставщику.

К монтажу и эксплуатации должны допускаться только квалифицированные механики и слесаря, имеющие опыт ремонта ответственных быстроходных машин, знающие конструкцию компрессора, сдавшие экзамен на право монтажа и обслуживания данного вида оборудования и ознакомленные с настоящим паспортом.

а) При подъёме и установки агрегата на фундамент строповку производить за отверстия в фундаментной плите.

б) Запрещается поднимать агрегат за рым - болты двигателя.

в) Электрооборудование компрессора должно монтироваться в соответствии со строительными нормами и правилами, квалифицированными электриками.

г) Корпус компрессора должен быть заземлён, для чего в одной из опор корпуса предусмотрены резьбовые отверстия.

д) Все запорные, регулирующие устройства и арматура перед монтажом должны пройти проверку на герметичность пробным давлением.

Заводы-изготовители вместе с компрессором должны поставлять фундаментные (анкерные) болты; анкерные плиты, если они предусмотрены по проекту; отжимные (регулировочные) болты, если они предусмотрены конструкцией оборудования; комплект клиновых или призматических подкладок, если установку на них производят по требованию завода-изготовителя. Кроме того, в поставку завода входят специальный инструмент и приспособления, необходимые для разборки и сборки компрессора и комплектующего его оборудования.

Компрессор устанавливают на фундаменте, сооруженного в соответствии со строительными нормами и правилами производства и приемки монтажных работ.

Колодцы для фундаментных (анкерных) болтов необходимо тщательно осматривать и проверять при помощи отвеса.

После выверки компрессора на фундаменте клиновыми или призматическими подкладками либо при помощи отжимных (регулировочных) болтов производят его подливку бетоном. Для подливки по периметру фундамента изготовляют опалубку, бурты которой делают несколько выше опорных поверхностей. Компрессор крепят к фундаменту на болтах при помощи анкерных плит и перед подливкой опорных поверхностей нижнюю часть колодцев для анкерных болтов заливают бетоном на высоту 100 - 150 мм, а остальную часть (около 0,9 части глубины) засыпают сухим кварцевым песком. В случае крепления компрессора к фундаменту болтами, заделываемыми непосредственно в бетон при установке компрессора, вначале заливают бетоном только фундаментные болты на 60 - 100 мм ниже верха колодца. Окончательно компрессор закрепляют, когда прочность бетона в колодцах достигнет не менее 60% проектной.

Подливку выверенного на фундаменте компрессора в соответствии со строительными нормами и правилами производства и приемки монтажных работ выполняют бетоном марки 200 при В/Ц=0,55 с показателем жесткости 30 сек (В/Ц - водоцементное отношение, характеризующее подвижность, жесткость и прочность бетона). Показатель жесткости характеризует способность жестких бетонных смесей (смесей, не дающих осадки бетонного конуса) становиться подвижными под действием вибрации определенной амплитуды и частоты и определяется стандартным вискозиметром. Работы по подливке следует производить без перерыва.

2. Монтаж поршневого компрессора

Монтаж компрессора выполняет звено слесарей - монтажников, численностью 2 -5 человек.

Монтаж компрессора включает следующие операции:

- приемку фундаментов к месту установки;

- оснастку приспособлений и монтажного оборудования для подъема компрессора на фундамент;

- монтаж с проверкой уплотняющих устройств, подшипников, сборкой и регулировкой системы смазки и охлаждения;

- выверку и закрепление компрессора;

- центровку с двигателем.

Основным документом для выполнения монтажных работ является проект производства работ, разрабатываемый специализированной проектной организацией. В проекте производства работ предусматривается решение следующих организационно - технических вопросов:

а) первоочередное выполнение подготовительных и общеплощадочных работ

б) последовательность монтажа

в) безопасность монтажных работ

Задание на разработку проекта производства работ делает монтажная организация. В этом задании приводятся все данные, необходимые для проектирования. Технологическая карта монтажа аппарата разрабатывается на основание проекта производства работ. На ней изображается схема монтажа аппарата с показом размещения грузоподъёмных средств, указанием веса и схемы строповки аппарата, последовательность монтажа.

Способ и технология монтажа компрессора определяют характеристики и надежность работы компрессорного оборудования. Выбор расположения компрессорной установки, воздухосборников, охладителей и осушителей сжатого воздуха ограничено техническими требованиям.

Для установки компрессорного оборудования используют отдельную площадь в здании. Одним из важнейших требований - правильное устройство вентиляции компрессора. В полу компрессорной должен быть сток или другое средство отвода конденсата от компрессора, охладителя, воздушного ресивера, осушителей и т.д. При установке компрессора в цехе - облегчается монтаж оборудования, предназначенного для рекуперации энергии. Дополнительное удобство создает размещение компрессорной вблизи такого оборудования, как насосы и вентиляторы.

Для монтажа компрессорной установки требуется только ровный пол с достаточной несущей способностью. Для компрессора требуется твердое и ровное основание. При монтаже новой компрессорной установки обычно отливается основание для каждого компрессорного модуля - фундамент.

Воздействия внешних вибраций в компрессорных установках современной промышленности уменьшают до минимума. Решают эту проблему двумя способами: либо за счет встроенных в компрессорные установки вибро-поглотителей, либо с помощью поглощающего вибрацию фундамента компрессорного зала.

Состояние окружающей среды, а именно содержание в воздухе пыли, воспламеняющихся и агрессивных веществ всегда учитывается при создании компрессорной. Площадь под компрессорное оборудование учитывает возможности будущего расширения и доступа к компрессору при проведении технического обслуживания. Кроме того, габаритная высота помещения должна быть достаточной для подъема электродвигателя или другого узла, если возникнет такая необходимость. Компоненты компрессорной техники достаточно тяжелы, поэтому пространство компрессорной должно предоставлять возможность использования погрузочной техники. Само собой должны быть средства охраны от несанкционированного доступа к компрессорной установке посторонних лиц.

После завершения всех строительно-монтажных работ производители готовят объект к сдаче заказчику. Оборудование должно сдаваться в эксплуатацию апробированным и в состоянии полной готовности к нормальной работе.

Оборудование подвергается испытанию в холостую. Ёмкости и аппараты опрессовывают, механизмы проверяю на холостом ходу, затем под нагрузкой. Режим испытания, а также способы выявления дефектов в присутствии заказчика производятся контрольные испытания, и составляется акт о сдаче по утвержденной форме, свидетельствующей о готовности оборудования к комплексному опробованию. Комплексное опробование производит заказчик. Подрядчик устраняет отдельные недостатки, замечания, как при этом опробовании, так и в период вывода объекта на нормальный эксплуатационный режим.

При подготовке рамы компрессора к монтажу проверяют их герметичность. Для этого раму покрывают снизу раствором мела в воде. После просушивания внутреннюю часть картера обильно смачивают керосином и через несколько часов проверяют состояние меловой обмазки, т. е. плотность картера.

Раму горизонтального компрессора устанавливают и выверяют на фундаменте по осям и высотным отметкам, нанесенным на фундаменте и реперах. Горизонтальность установки рамы проверяют уровнем по направляющей и по линейке, укладываемой на гнезда коренных подшипников. компрессор поршневой дефектовка ремонтный

После выверки и закрепления рамы на фундаменте предварительно укладывают коренной вал. Перед укладкой проверяют состояние подшипников, залитых баббитом. Они не должны иметь трещин и выкрошиваний; баббит не должен отслаиваться. При повреждениях баббита на площади, менее 15%, допускается вырубка и наплавка поврежденных мест. Проверяют также прилегание нижних вкладышей коренных подшипников к своим гнездам при помощи краски и щупа. Затем, опустив вал на нижние вкладыши, проверяют его укладку по уровню, прилегание шеек вала к вкладышам (по краске) и далее - прилегание галтелей шеек вала к упорным подшипникам. Величины зазоров в галтелях фиксирующего подшипника должны указываться в инструкции и технических условиях на монтаж компрессора.

После предварительной укладки вала на нижние вкладыши проверяют перпендикулярность оси коренного вала осям крейцкопфных направляющих рамы при помощи струны, которую расцентровывают вдоль оси рамы крейцкопфным направляющим.

Проверку указанной перпендикулярности называют проверкой "угла вала". При монтаже горизонтального компрессора с одной рамой и выносным подшипником "угол вала" устраняют при значительных перекосах перемещением выносного подшипника. При незначительных перекосах "угол вала" можно ликвидировать шабровкой подшипников. На нашем компрессоре, имеющего одну общую раму, "угол вала" устраняют шабровкой привалочной плоскости корпуса крейцкопфных направляющих.

После выверки "угла вала" производят подливку рам. Затем устанавливают и выверяют статор и ротор электродвигателя, приводящего в действие компрессор. Окончательно укладывают коренной вал и проверяют прилегание шеек к коренным подшипникам, горизонтальность шеек и расхождение щек с закрепленным на коренном валу ротором электродвигателя. Закончив укладку коренного вала, окончательно выверяют и закрепляют статор и проверяют зазор между статором и ротором. После этого пустоты рамы заливают бетоном. По окончании выверки и закрепления рамы (станины) компрессора на фундаменте устанавливают цилиндры. Положение осей цилиндров относительно осей крейцкопфных направляющих проверяют при помощи струны. Кроме этого, проверяют положение цилиндра по уровню, укладываемому на нижней части зеркала цилиндра.

Остановимся на определении величин смещений и перекосов при выверке по струне. При монтаже горизонтального компрессора по струне производят проверку взаимоположения осей крейцкопфных направляющих; осей расточек под коренные подшипники в фундаментных рамах; осей крейцкопфных направляющих относительно оси, перпендикулярной оси коренного вала; осей цилиндров относительно крейцкопфных направляющих.

Струну натягивают специальным приспособлением. Замеры от базовых мест, специально указанных в инструкции по монтажу, до струны обычно производят штихмасом, момент касания которого к струне определяют электроакустическим способом.

Для проверки взаимоположения осей крейцкопфных направляющих фундаментных рам, проводимой при монтаже горизонтального компрессора с двумя отдельно стоящими рамами (в нашем случае вторая рама необходима для установки электродвигателя и четыре дополнительных фундамента для опоры консольных направляющих компрессора к которым крепятся рабочие цилиндры), находят расстояние между струнами.

Перед установкой крейцкопфа в направляющие сносность его по отношению к штоку поршня регулируют прокладками между башмаками и корпусом. Предварительно проверяют прилегание башмака к нижней направляющей по краске и щупом.

Шатун собирают с коренным валом и крейцкопфом после пригонки вкладышей кривошипной и крейцкопфной головок к своим постелям и, соответственно, кривошипной шейке и крейцкопфному пальцу. После сборки и установки шатуна вручную проверяют легкость вращения коренного вала. Если шатун собран правильно, вал проворачивается плавно, без заеданий.

Далее заводят поршень с кольцами в цилиндр, предварительно тщательно смазанный компрессорным маслом. При установке поршней измеряют радиальные зазоры между ними и рабочими поверхностями цилиндра. Прилегание опорной поверхности скользящих поршней к цилиндрам проверяют по краске.

К моменту установки поршней со штоками необходимо смонтировать сальники маслосниматели. Прилегание замыкающих и уплотняющих колец к штоку и между собой, а также прилегание торцов обойм сальников друг к другу проверяют по краске.

После установки поршней со штоками и крышек цилиндров регулируют "вредное" пространство цилиндров изменением толщины дистанционной шайбы под штоком в корпусе крейцкопфа. По окончании сборки, промывки и опрессовки системы смазки компрессора, маслобак заливают маслом, указанным в технических условиях и инструкциях завода-изготовителя. Перед пуском компрессора необходимо убедиться, что масло поступает во все его точки в достаточном количестве, для чего прокачивают масло по системе.

При первом пуске компрессора шатуны отсоединяют (т.к. ротор электродвигателя насажен непосредственно на коренной вал компрессора). Таким образом, проверяют работу электродвигателя и коренных подшипников. Затем шатуны соединяют с коренным валом и компрессор для проверки работы его узлов и систем обкатывают вхолостую при снятых клапанах. Замеченные неисправности устраняют при остановках компрессора. После того как проверена надежность работы компрессора на холостом ходу, проводят непрерывное испытание компрессора на этом ходу в течение 10 ч. В соответствии с правилами производства и приемки монтажных работ горизонтальный поршневой компрессор до сдачи в комплексные испытания подвергают непрерывным испытаниям под нагрузкой в течение 48 ч.

Нагружение компрессора - наиболее ответственная часть испытаний, имеющая своей целью проверить работоспособность всех частей компрессора в условиях эксплуатации. Для своевременного устранения возможных неполадок в работе отдельных узлов компрессор нагружают постепенно, в несколько этапов. При обнаружении каких-либо отклонений в работе компрессора или в показаниях приборов его необходимо немедленно остановить для ликвидации неисправностей. Только после того как все дефекты будут устранены, компрессор пускают под полной нагрузкой для проведения непрерывных испытаний.

Продолжительность заключительного испытания, по окончании которого составляют акт о сдаче компрессора в комплексные пуско-наладочные работы, составляет 8 часов.

3. Ремонт поршневого компрессора

3.1 Документация, необходимая для ремонта компрессора

Все сведения о ремонте компрессора, положении его деталей и узлов, зазоры и обмеры изнашивающихся деталей должны фиксироваться в ремонтном формуляре.

Ремонтный формуляр должен содержать следующие разделы:

* Основные технические данные компрессора - согласно техническому паспорту и Инструкции завода-изготовителя по устройству компрессора, его монтажу и эксплуатации.

* Материал основных деталей с указанием ГОСТа или ТУ и материал - согласно чертежам и инструкциям завода-изготовителя.

* Нормальные и предельно-допустимые при эксплуатации зазоры и положения частей компрессора - согласно техническому паспорту, Инструкции по монтажу и эксплуатации компрессора.

* Классификатор ремонта компрессора: виды и состав ремонтов, межремонтные сроки - согласно "Положения о ППР технологического оборудования предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности".

* Параметры гидравлических и воздушных испытаний деталей, узлов и систем компрессора - согласно Инструкциям завода-изготовителя.

* Планы-графики работы и ремонта компрессора.

* Записи о действительных положениях частей компрессора, зазорах, обмерах, результатах дефектоскопии деталей и узлов при монтаже, ремонтах и ревизиях.

* Записи о результатах проверки шатунных болтов.

* Записи о проверках узлов и деталей и их ремонтах.

Монтажные размеры и зазоры, установленные монтажной организацией и отраженные в монтажном формуляре, должны быть перенесены в соответствующие разделы ремонтного формуляра.

Общие сведения о проверке и ремонте с подробной записью работ по каждому узлу или детали компрессора заносятся в соответствующий раздел формуляра.

Все записи в ремонтном формуляре скрепляются подписью механика и мастера.

К ремонтному формуляру прикладываются документы, удостоверяющие материал и качество замененных деталей и результаты дефектоскопии.

3.2 Составление дефектной ведомости

В соответствии с принятой системой планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта (ППР), основанной на закономерностях износа деталей в условиях нормальной эксплуатации, оборудование останавливается для технического обслуживания и ремонта по заранее разработанному плану-графику, то есть после того, как оборудование отработает установленное число часов. Ремонт насосно-компрессорного оборудования производится только по утвержденным годовым графикам, составленным согласно "Положения о планово-предупредительном ремонте технологического оборудования предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности", утвержденного 23 декабря 1976 г.

На основании установленных нормативов и результатов эксплуатации в предыдущем периоде, механиком составляется проект годового плана-графика ремонта оборудования, который представляется в ОТН. Службой ОТН составляются сводные планы-графики. Годовой план-график утверждается главным механиком завода.

На основании утвержденных годовых планов-графиков при необходимости составляются месячные графики ремонта машинного оборудования. Месячные графики ремонта машинного оборудования составляются с учетом технического состояния и отработанных часов. Месячные графики составляются не позднее 25-го числа предшествующего планируемому месяцу. Отступление от графика ремонта оборудования допускается в отдельных случаях только после осмотра и проверки технического состояния оборудования комиссией под руководством главного механика. Возможность переноса срока ремонта оборудования определяется комиссией и оформляется актом. Как правило ремонт насосно-компрессорного оборудования технологических установок должен выполняться без простоя установки в целом. На капитальный и средний ремонты машинного оборудования (насосы, компрессоры, центрифуги и т. д.) составляются дефектные ведомости.

Основанием для включения в дефектную ведомость ремонтных работ является:

- графики планово-предупредительного ремонта НКО;

- потребность в проведении ревизии;

- результаты ревизии, проведенной во время работы оборудования;

- результаты предыдущей ревизии;

- замечания обслуживающего персонала по работе оборудования в межремонтный период;

- результаты обследования состояния оборудования администрацией установки совместно с представителями технического надзора в межремонтный период.

Все остальные работы включаются на основании утвержденных руководителем предприятия планов и графиков по выполнению организационно-технических мероприятий, внедрению новой техники, мероприятий по технике безопасности и т. д. В процессе разборки агрегата мастером участка НКО цеха № 16 вносятся дополнения в дефектную ведомость.

3.3 Подготовка поршневого компрессора к плановому осмотру или текущему ремонту

При подготовке компрессора к плановому осмотру или ремонту необходимо:

* Произвести остановку компрессора согласно "Инструкции по эксплуатации компрессоров 4М 16", раздел "Остановка компрессора".

* В случае ревизии клапанов компрессоров:

- закрыть и обтянуть задвижки основные и дублирующие на линиях всасывания, нагнетания и открыть на свечу разгрузочные вентили между указанными задвижками;

- убедиться в герметичности закрытых задвижек. На закрытых задвижках (основные и дублирующие) повесить таблички "Не открывать, работают люди";

- открыть задвижку на байпас между всасывающей и нагнетательной линиями. Указанные задвижки на линии сброса остановочного давления и на байпасе оставить открытыми на весь период текущего ремонта; продуть инертным газом цилиндры;

- работы считать газоопасными и работы производить при наличии индивидуальных средств газозащиты, соблюдать действующие инструкции по охране труда.

* Во всех остальных случаях подготовку компрессора к ремонту осуществлять отглушением всех коммуникаций согласно схемы, утвержденной начальником (зам.) цеха.

* Разобрать пусковую эл. схему у электродвигателя компрессора и вывесить таблички "Не включать, работают люди".

* Проинструктировать ремонтный персонал и оформить наряд-допуск на производство текущего ремонта компрессора.

Остановка компрессора на ремонт или на длительное время должны осуществляться после продувки его оборудования инертным газом (техническим азотом), затем воздухом.

3.4 Ремонт поршневого компрессора

Техническое обслуживание включает в себя:

* Проверку технического состояния кольцевых клапанов без разборки при вращении коленвала более 300 об/мин.

* Внешний осмотр фундамента и электродвигателя, проверка затяжки фундаментных болтов, шпилек цилиндров и их крышек.

Текущий ремонт:

* Состав работ технического обслуживания.

* Проверка крепления коренных и выносных подшипников, шпонок ротора электродвигателя.

* Проверка стопорных устройств: соединение штока с крейцкопфом, пальца крейцкопфа, шатунных болтов.

* Проверка кольцевых клапанов с их разборкой, замер величины износа опорных элементов поршня компрессора замером зазора поршень-цилиндр и его регулировкой, проверка блокировки и автоматики.

* Чистка приемной сетки маслонасоса, маслосборника, масляного фильтра-холодильника и картера производится при каждой замене масла.

* Обкатка.

Средний ремонт:

* Состав работ текущего ремонта.

* Рама. Проверка сцепления с фундаментом, затяжка ответственных болтов и шпилек, проверка состояния поверхностей скольжения направляющих крейцкопфа, проверка наличия трещин визуально.

* Поршень. Проверка состояния литейных пробок и стопорных винтов, состояния резьбы в поршне под литейные пробки (при замене пробок), посадки поршня на штоке и состояния стопорных устройств, поверхности поршня визуально на наличие трещин. Определение состояния и величины износа баббитовой наплавки поршня (опорных элементов поршня компрессоров без смазки, канавок под поршневые кольца), поршневых колец и зазоров в замке.

* Крейцкопф. Определение износа пальца крейцкопфа, проверка по окраске качества прилегания конических поверхностей пальца крейцкопфа, проверка состояния поверхностей крейцкопфных подшипников и регулировка диаметрального зазора, контроль состояния баббитовой заливки башмаков крейцкопфа, регулировка зазора между направляющей и башмаком крейцкопфа.

* Коленвал. Регулировка зазора в коренных подшипниках и проверка состояния их баббитовой заливки, визуальная проверка с использованием лупы опасных мест вала, главным образом галтелей, на усталостные трещины, промывка и продувка смазочных каналов коленвала.

* Шток. Проверка выработки и визуальный осмотр рабочей поверхности и резьб, проточка и шлифовка, проверка биения в вертикальной и горизонтальной плоскости.

* Шатунные болты. Определение величины остаточного удлинения, проверка прилегания опорных поверхностей по краске, замена шатунных болтов при отработке предельного срока службы.

* Проверка: состояния и определение выработки рабочих поверхностей зеркала цилиндра; состояния баббитового слоя величины износа баббита и регулировка зазора в мотылевых и крейцкопфных подшипниках; состояния и износа элементов сальниковых уплотнений, доведение зазоров в стыках до нормы; технического состояния прямоточных клапанов, с их разборкой т.к. вращении коленвала более 300 об/мин.; предохранительных клапанов в сроки, определяемые действующими в отрасли инструкциями; зазора между ротором и статором.

* Контроль для выявления усталостных трещин с помощью цветной, магнитной или люминисцентной дефектоскопии: шатунных болтов, шатунов с последующей проверкой ультразвуком, крейцкопфа и узла соединения штока с крейцкопфом, крейцкопфного пальца, штока.

* Чистка и гидроиспытание масляного холодильника и маслосборника со стороны воды и масла межступенчатых и концевых холодильников со стороны воды и газа.

* Чистка водяных рубашек, цилиндров крышек, промывка нагнетательных трубопроводов.

* Ревизия и проверка работоспособности маслонасоса, лубрикатора, обратных масляных клапанов, перепускных клапанов.

* При работе на воздухе без смазки не реже чем через 8700 часов производить осмотр и очистку воздухосборников.

Капитальный ремонт:

* Состав работ среднего ремонта.

* Определение по реперам величины и характера осадки фундамента.

* Рама. Проверка перпендикулярности осей расточек, направляющих рамы к оси вала, положения рамы по уровню; выработка крейцкопфных направляющих.

* Коленчатый вал. Проверка вала на усталостные трещины методом магнитной или люминисцентной дефектоскопии с последующей проверкой ультразвуком; осмотр поверхности шеек вала и определение их выработки; проверка шеек вала на биение индикатором; проверка вала на определение остаточного прогиба; ревизия подшипников скольжения; ревизия мягкого уплотнения.

* Цилиндры. Проверка чугунных цилиндров и съемных клапанных головок на трещины визуально с помощью лупы, а остальных одним из методов дефектоскопии; проверка состояния ответственных шпилек цилиндра и резьб в теле цилиндра под шпильки, маслоотводы и т. д. Проверка привалки цилиндров горизонтальных компрессоров; гидроиспытание газовых и водяных полостей через один капитальный ремонт и при расточке.

* Проверка прилегания по краске башмаков к корпусу крейцкопфа и его направляющей, опорных поверхностей деталей узла крепления штока к крейцкопфу.

* Гидроиспытание поршней на прочность и плотность.

* Ревизия маслосистемы с промывкой маслоотводов растворителем.

* Очистка раствором несмываемых отложений и накипи охлаждающих цилиндров и их крышек.

Дефектация штока, поршней и поршневых колец

При обнаружении трещин шток заменяется.

Предельное биение штока в вертикальной и горизонтальной плоскостях для компрессоров нормализованных баз серии Г и оппозитных баз серии М при эксплуатации не должно превышать:

- при рабочем давлении в цилиндре до 15 ат при ходе поршня до 450 мм - 0,3 мм в пределах хода;

- при рабочем давлении в цилиндре свыше 15 ат - 0,2 мм в пределах хода.

Предельное биение штока в горизонтальной и вертикальной плоскостях для остальных горизонтальных компрессоров не должно превышать 0,3 мм на погонный метр.

Если замеренный износ штока превышает нормы, указанные в таблице, то его следует проточить.

Шток должен быть изъят из эксплуатации, если уменьшение его диаметра в результате проточек и шлифовок превышает предельные значения (для компрессора марки 4М 16 - 3мм).

При изготовлении новых штоков следует руководствоваться чертежами и ТУ завода-изготовителя компрессора. Особое внимание при этом должно быть уделено качеству выполнения галтелей резьбы. Чистота обработки трущейся цилиндрической части должна быть не ниже 10.

При эксплуатации компрессора возможны следующие случаи неисправности поршневой группы:

- срабатывание несущей поверхности у скользящих поршней, вследствие чего происходит расцентровка движения ряда, значительное увеличение зазора между поршнем и зеркалом цилиндра и уклон штока по отношению к оси цилиндра;

- ослабление посадки поршня на штоке;

- появление задиров, глубоких рисок на рабочей поверхности поршня, которые могут возникнуть в результате попадания в цилиндр посторонних предметов (обломков пластин клапана, проволоки от пружин, колпачков);

- разборка канавок под поршневые кольца в результате работы с увеличенным зазором между поршнем и цилиндром, увеличенным зазором по торцу поршневого кольца, большой бочкообразности цилиндра или недостаточной смазки;

- увеличенный износ поршневых колец вследствие недостаточной их смазки или загрязненного газа.

Поршневые кольца, у которых величина радиального износа превышает 30% первоначальной толщины, подлежат замене.

Дефектация клапанов

Основными дефектами клапанов могут быть:

- износ рабочих поясков седла клапана (неравномерная выработка уплотняющих поясков, забоины и риски);

- износ пластины клапана или повреждение ее поверхности;

- поломка ее пластины и ее деформация;

- загрязнение клапана;

- износ пружин клапана, который приводит к потере упругости, образованию трещин в витках;

- износ крепежных деталей клапана, уплотняющих прокладок деталей механизма для отжима пластины клапана;

- выработка пружинами гнезд в его упоре (розетке).

Периодичность контроля технического состояния клапанов определяется в зависимости от степени загрязненности или агрессивности компримируемого газа, а так же от условий эксплуатации, то есть определяется на основании практических данных эксплуатации в конкретных условиях.

Клапан компрессора должен быть отремонтирован или заменен:

- при наличии трещин или поломок пластин и других деталей клапана;

- величины протечки превышают нормы, указанные в таблице;

- при уменьшении площади проходного сечения в результате загрязнения более чем на 30% от номинальной;

- в случае заедания пластин при их перемещении;

при увеличении высоты подъема пластин

- при износе витка пружин более 25% номинального диаметра проволоки, а так же при остаточной деформации пружин более 0,1 от номинальной высоты;

- при нарушении шплинтовки крепления деталей клапана;

- при износе резьбы стяжной (шпильки) или гайки;

- при нарушении кернения, предупреждающего шпильку от проворачивания;

- при выработке направляющих пластин клапана, в результате чего пластина имеет большое радиальное смещение и не перекрывает проходное отверстие седла.

Прямоточные клапаны, если время падения давления с 4 до 2 КГ/см 2 в специально приспособленной для этого емкости

Пластины клапана считаются годными к эксплуатации, если в течение 5 мин. просачивание отдельных капель керосина, налитого на пластину, на высоту 5-10 мм, не превышает

для однопластинчатых клапанов - 5 капель в мин.;

для двухпластинчатых клапанов - 12 капель в мин.;

для трехпластинчатых клапанов - 20 капель в мин.;

для четырехпластинчатых клапанов - 30 капель в мин.

После ремонта платины проверяются на контрольной плите.

Просвет замеряется под пластиной, прижатой грузом, вес которого примерно равен усилию пружины клапана в рабочем положении.

Клапанные пластины изготовляются главным образом из стали 30 ХГСА, высокохромистой стали марки ЗХ 13 или аустенитной стали IX18H9T. Заготовка пластины из лигированной стали, вне зависимости от механических свойств металла их в состоянии поставки, подвергаются термической обработке.

Твердость термообработанных пластин должна быть не ниже 40 НКС. После термообработки пластины шлифуются за 2-3 прохода попеременно с каждой стороны, причем шлифовка должна производиться концентрически.

Высота подъема пластин каждого клапана устанавливается в соответствии с чертежами завода-изготовителя. Возможна замена материала клапанных пластин, то есть пластины изготовляются из листового текстолита. В нашем случае пластины клапанов изготовлены из текстолита.

Обкатка компрессора после среднего и капитального ремонтов

Обкатка компрессора проводится в следующих режимах:

- без клапанов;

- работа под нагрузкой.

При обкатке компрессора без клапанов необходимо достигнуть следующих результатов:

- работы компрессора без резких ударов, стуков и посторонних шумов;

- температура подшипников независимо от продолжительности работы не должна превышать 60°С;

- устойчивого нормального давления масла в циркуляционной системе смазки в пределе от 1,9…4 кгс/смІ;

- бесперебойного поступления масла во все места смазки и отсутствия его утечки;

- бесперебойной работы системы водяного охлаждения;

- температура трущихся частей не должна превышать: температура штока не более 650С; температура параллелей направляющих крейцкопфа не более 400С. Температуру измерять контактным термометром или пирометром.

При обкатке компрессора без клапанов необходимо:

- провернуть вал в ручную не менее чем на один оборот;

- включить электродвигатель и, доведя его вращение до полных оборотов, выключить;

- включить компрессор на 5 минут, затем на 15 минут, на 30 минут и на 1 час;

- затем включить компрессор на: 3; 6; 12 и 24 часа.

Электродвигатель из "холодного" состояния включать не более двух раз подряд с интервалом между пусками не менее 5 минут и один пуск из нагретого состояния. Последующий пуск не ранее чем через 1 час.

Постепенное увеличение продолжительности обкатки допускается после тщательного осмотра и проверки подшипников, проверки затяжки резьбовых соединений и устранения во время остановок замеченных неполадок. После устранения неполадки этап должен быть повторён.

При удовлетворительных результатов обкатки компрессора без клапанов, приступить к обкатке под рабочей нагрузкой.

До начала обкатки под нагрузкой, проточная часть компрессора, трубопроводы по которым водородсодержащий газ поступает в цилиндры и из цилиндров, продуть инертным газом (техническим азотом) на содержание кислорода в них не более 0,5 % объёмных.

Обкатку под нагрузкой производить по технологической схеме путём перехода с рабочего компрессора на отремонтированный компрессор. Обкатку проводить в течение 72 часов.

В результате обкатки под нагрузкой необходимо достигнуть следующих результатов:

- соблюдения всех требований изложенных при обкатке компрессора без клапанов (смотри выше);

- параметров работы указанных в таблице №1 и №2;

- отсутствия пропусков через сальники и уплотнения;

- надёжной работы систем автоматического управления, регулирования, сигнализации и защиты;

- надёжной регулировки предохранительных клапанов;

- качественной приработки трущихся частей.

После обкатки под нагрузкой произвести контрольную разборку компрессора в следующем объёме:

- вскрыть коренные и шатунные подшипники для осмотра и проверки приработки вкладышей (при необходимости);

- проверить приработку поршней по цилиндрам (при необходимости);

- проверить раскеп (расхождение щёк коленчатого вала).

После контрольной разборки провести контрольную обкатку компрессора под нагрузкой в течение 2 часов. Контролировать все параметры указанные при обкатке под нагрузкой.

4. Оборудование, необходимое для производства разборки и сборки поршневого компрессора

Работы по ремонту компрессоров, как правило, осуществляются на предприятии непосредственно в технологических цехах или установках, где установлен и эксплуатируется этот компрессор. Однако некоторые работы выполняются в ремонтных цехах, мастерских.

Организация труда на рабочих местах должна удовлетворять требованиям охраны труда и техники безопасности, а также правилам промышленной санитарии и гигиены.

Перед началом работы слесарям выдается наряд или нормированное задание на работу, в соответствии с которым они подготавливают свое рабочее место и проверяют степень подготовки компрессора к ремонту технологическим персоналом.

При перемещении или погрузке тяжелых деталей (узлов) в помощь слесарям выделяется такелажная бригада, нормирование труда которой производится отдельно.

Запасные части и материалы, которые изготавливаются централизованно и находятся на складе, должны быть доставлены к началу ремонта на рабочее место.

При выполнении ремонтных операций в условиях технологической установки рабочим местом слесаря будет определенный участок рабочей зоны, в которой расположен компрессор. В пределах рабочей зоны должны быть удобные подходы к компрессору и обеспечено нормальное использование технологической оснастки (съемников, специальных тележек, мостовых кранов и т.д.).

Для обеспечения необходимого качества ремонта и облегчения труда исполнителей при выполнении работ, предусмотренных сборником типовых норм времени, рекомендуется использовать на местах следующее оборудование и приспособления, применяющиеся на ряде предприятий:

- электромостовой кран или кран-балка с подвесными тельферами;

- приспособление для запрессовки и выпрессовки втулок (гильз) цилиндров;

- приспособление для установки поршня на шток;

- приспособление для центробежной заливки подшипников;

- тележка для перемещения грузов;

- приспособление для шабровки и контроля направляющих корейцкопфов и фонарей;

- приспособление для расточки цилиндров;

- приспособление для притирки гнезд клапанов;

- опрессовочное приспособление для гидравлического испытания пучков теплообменников;

- слесарный верстак для оборудования рабочего места слесаря;

- стеллаж для разборки и сборки узлов и агрегатов;

- стеллаж для хранения деталей и протирочного материала.

К ремонту компрессора следует приступить только после производства всех подготовительных работ. При производстве ремонтных работ во вредных и высокотемпературных условиях слесари-ремонтники должны пройти специальный инструктаж и иметь защитные приспособления (противогаз, респиратор и т. д.), а в пожароопасных местах исполнители должны быть снабжены омедненным инструментом.

Для сокращения сроков ремонта компрессоров необходимо иметь заранее составленную ведомость дефектов, в которой должны быть указаны:

- объем ремонтных работ и последовательность разборки компрессора;

- перечень сменяемых деталей и узлов;

- метод обработки несменяемых деталей при ремонте;

- последовательность сборки компрессора после ремонта;

- методы контроля сборки (материальные базы, обмер деталей, допустимые отклонения размеров деталей от номинальных);

- методы испытания компрессора после ремонта;

- перечень необходимых для выполнения ремонтных работ оборудования, приспособлений, инструмента, материалов.

В процессе разборки и сборки компрессоров необходимо соблюдать чистоту и не допускать загрязнения деталей и попадания влаги внутрь машины, а также внимательно осматривать все узлы и детали для определения их годности, возможности исправления или замены и уточнения ведомости дефектов.

Укладка снятых узлов или деталей должна производиться так, чтобы не повредить их ударом или падением. Пользоваться лишь нормальным и исправным слесарным инструментом: соответствующими ключами, выколотками, зубилами, кувалдочками и т. д.

Сборка компрессора производится в порядке, обратном разборке, причем каждая деталь должна быть поставлена на то место, с которого она была снята, в точно зафиксированное при разборке положение. Перед сборкой детали должны быть обязательно смазаны маслом.

Нормами времени предусматривается производство работ с применением простейших механизмов, облегчающих труд рабочих (мостовых кранов, талей, блоков, домкратов, съемных скоб, тележек и т. д.), а также обеспеченность рабочих инструментами и запасными частями.

Установка приспособлений, подвешивание талей, блоков и других грузоподъемных механизмов нормируется отдельно.

Нормы времени на станочные, сварочные, кузнечные, литейные работы, ремонт трубопроводов, арматуры, вентилей, строительные и другие работы, неуказанные в сборнике типовых норм времени, нормируются отдельно по имеющимся межотраслевым сборникам нормативов и норм времени.

При перемещении или погрузке тяжелых деталей (узлов) в помощь слесарям выделяется вспомогательная такелажная бригада, оплата которой производится по отдельным нарядам.

Постоянное внедрение организационно-технических мероприятий в ремонтных работах позволит предприятиям выполнять нужный объем ремонтных работ с наименьшей численностью ремонтного персонала и значительно улучшится организация труда.

Централизация ремонтной службы четко налаженная система планово-предупредительных и профилактических ремонтов позволит значительно повысить производительность труда ремонтников, сократить внеплановые и аварийные простои оборудования и обеспечить устойчивую работу предприятий.

Широкое внедрение на ремонтных работах средств малой механизации (электро-, пневмо-, гидроинструментов), позволит значительно повысить культуру труда ремонтников.

При ремонте компрессора освещенность может быть естественной. Условием соблюдения норм естественной освещенности в мастерских и производственных помещениях является регулярная чистка и мытье окон, своевременная побелка и окраска потолков и стен. Искусственное освещение может быть общим и комбинированным. Светильники должны иметь арматуру. Для освещения отдельных узлов и деталей при ремонте компрессора применяются ручные переносные светильники. Переносные светильники должны иметь экран, защитное ограждение и приспособления для подвески светильника.

5. Организация планово-предупредительного ремонта поршневого компрессора

Совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту поршневого компрессора, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью обеспечения их безотказной работы, называется системой планово-предупредительного ремонта (системой ППР).

Основные задачи системы ППР поршневых компрессоров - удлинение межремонтного срока службы компрессоров при сохранении надежности их работы, снижение расходов на ремонт и повышение качества последнего.

Введение системы ППР поршневых компрессоров означает:

* определение видов технических осмотров, профилактических испытаний и ремонтов и их описание;

* планирование профилактических операций и контроль за их выполнением;

* установление продолжительности ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов, структуры ремонтного цикла для поршневых компрессоров с учетом условий эксплуатации;

* определение категорий сложности ремонта поршневых компрессоров;

* организацию производственной базы для выполнения ремонтных работ, в том числе организацию заводов централизованного ремонта, центральных ремонтных баз, ремонтных цехов, мастерских и ремонтных бригад (обеспечение их необходимым оборудованием, ремонтной оснасткой и рабочей силой);

* организацию службы ППР и конструкторско-технологического бюро;

* применение новейших методов ремонта с использованием механизации и методов восстановления изношенных деталей;

* организацию снабжения запасными деталями, а также внедрение прогрессивных технологических процессов изготовления запасных деталей, их хранения и учета;

* организация смазочного хозяйства;

* организацию чертежного хозяйства ремонтной службы;

* организацию материального снабжения ремонтной службы;

* внедрение основных правил эксплуатации;

* организацию контроля качества ремонта и контроля ухода за поршневыми компрессорами;

* разработку нормативов (трудоемкости ремонта, простоев в ремонте, расхода материалов и запчастей при ремонте и др.).

...