Технология производства фанеры

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФГБОУ ВПО «ПОВОЛЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра «ДОП»

Расчетно-пояснительная записка

к курсовому проекту по дисциплине

«Технология клееных материалов и древесных плит»

Технология производства фанеры

Выполнил: ст.гр.ТЛДП-32 ЗУ Титов М. Л.

Проверил: кан. тех. наук, доцент Колесникова А.А

Йошкар-Ола 20014



Содержание

Задание на курсовой проект

Введение

1. Характеристика выпускаемой продукции

2. Расчет сырья и материалов в производстве фанеры

2.1 Расчет лесоматериалов

2.2 Расчет клеевых материалов

3. Схема техпроцесса выпускаемой продукции

4. Обоснование выбора оборудования и расчет его потребности

4.1 Проварочные бассейны и механизмы для гидротермической обработки сырья

4.2 Оборудование окорочно-распиловочных участков

4.3 Линии лущения-рубки шпона

4.4 Роликовые сушилки и агрегаты для сушки шпона

4.5 Оборудование для сортировки лущеного шпона и его нормализации

4.6 Склеивание фанеры

4.6.1 Сборка пакетов

4.6 Режимы склеивания фанеры и расчет прессового оборудования

4.7 Оборудование для обрезки и шлифования фанеры

5. Расчет фонда заработной платы

6. Расчет себестоимости продукции и основных ТЭП

Выводы по курсовому проекту

Список использованной литературы и источников

производство фанера оборудование склеивание



Введение

После вступления России во Всемирную торговую организацию значимость и актуальность вопросов, связанных с повышением конкурентоспособности национальных производителей существенно возросла. В этой связи обеспечение эффективности работы отраслей и производств и повышение на этой основе конкурентоспособности национальной промышленности становится в настоящее время ключевой задачей государственной промышленной политики, решать которую необходимо, используя, наряду с другими методами, инструментарий сравнительного экономического анализа.

Производство фанеры - один из базовых секторов российского лесопромышленного комплекса, показывающий устойчивый рост производства и реализации на протяжении последних нескольких лет. По другим направлениям деревообработки российская лесоперерабатывающая промышленность вряд ли может сегодня продемонстрировать столь впечатляющие результаты. Сегодня отечественная фанерная отрасль одна из немногих, где Россия экспортирует не сырье, а готовую продукцию с высокой добавленной стоимостью.

В 2012 г. производство фанеры в мире составило 84 млн. м3. Лидером на данном рынке в последние десять лет является Китай (47,3 % всего объёма производства). Среди крупнейших мировых экспортёров: Китай (35,8 % всего экспорта или 9,15 млн. м3 в натуральном выражении), Малайзия (14,5 %, 3,72 млн. м3), Индонезия (13,4 %), Россия (5,4 %) и Финляндия (4,9 %).

В настоящее время в России работает более 100 фанерных предприятий, производственная мощность которых превышает 3 млн. м³ в год. Начиная с 1997 года, за исключением 2008-2009 годов, производство фанеры в России устойчиво растет. В кризисные 2008 и 2009 годы падение составило 5,3 %. По данным Федеральной службы государственной статистики выпуск фанеры клееной из листов древесины в России в 2012 году превысил 3 млн. м³, а согласно прогнозу Минэкономразвития РФ к 2020 году он должен увеличиться до 4,2 млн. м³.

Основными импортерами российской фанеры традиционно являются США, Египет и Германия. В последнее время довольно резко увеличился экспорт российской фанеры в Латвию, Эстонию, Азербайджан и Великобританию. По данным анализа таможенных деклараций, средняя экспортная цена на фанеру из России в 2012 году составила 544 $/ м³. Общий объем экспорта клееной фанеры из России в 2012 году составил 1038,5 тыс. т. (1552,9 тыс. м³) (прирост 2,3 % к уровню 2011 года) или почти половину от общего производства фанеры в стране.

Основными конкурентами российских производителей фанеры на мировом рынке являются компании Китая, стран Юго-Восточной Азии и Финляндии.Эффективное фанерное производство основано на стабильности и качестве сырьевой базы. Поэтому бизнес, связанный с производством березовой фанеры, не сталкивается с теми проблемами и рисками, которые существуют у производителей фанеры из тропических сортов лиственной древесины. Сегодня наблюдается уже достаточно устойчивая тенденция, когда березовая фанера постепенно вытесняет с отдельных рынков фанеру из тропических сортов древесины и, согласно экспертным оценкам, в долгосрочной перспективе данная тенденция будет усиливаться.

Кроме того, российские производители фанеры, откликаясь на требования рынка, начинают постепенно расширять ассортимент выпускаемой продукции, используя не только традиционный размер фанерного листа, но также предлагают на рынке новые продукты с более сложной облицовкой в дополнение к традиционным фенольным покрытиям. Так, сегодня российская фанера выдерживает свыше 30 циклов заливки монолита. До недавнего времени основным форматом фанерного листа для российских фанерщиков оставался формат 1525 х 1525 мм, в обиходе именуемый «квадратом». Однако, как показала практика последнего десятилетия, «квадрат» слабо отвечает потребностям как растущих отраслей российской экономики, так и экспортных рынков развитых стран. Поэтому сегодня быстрыми темпами увеличивается спрос на большие форматы с длиной листа, превышающей 1525 мм. Так, объем российского рынка большеформатной фанеры составил в 2009 году 0,37 млн. м³, а в 2010 году увеличился на 13% до 0,42 млн. м³. Однако такие тенденции развития рынка формируют перед российскими производителями запрос на осуществление глубокой модернизации производства, которая, в свою очередь, влечет за собой повышение себестоимости продукции и, соответственно, снижает ее конкурентоспособность по ценовому критерию.

Существенным конкурентным преимуществом большинства российских фанерных предприятий является наличие собственной лесозаготовительной базы. В этом случае, когда заготовительные операции самостоятельно осуществляет производитель фанеры, появляется значительный потенциал экономии на издержках, связанный с совершенствованием, оптимизацией и повышением внутренней эффективности заготовительных операций. В последние годы развитие и совершенствование заготовительных операций связано с увеличением объемов заготовки круглого леса харвестерами по сортиментной технологии и уменьшением объемов традиционной хлыстовой заготовки. Как показывает производственная практика последнего периода, в большинстве случаев затраты российских производителей фанеры на сырье, получаемое с арендованных ими лесных участков, составляют около $ 33-40 за кубометр. В то время как в Финляндии стоимость заготовки круглого леса находится на уровне $ 78-85 за кубометр.

Помимо этого, конкурентным преимуществом российских производителей, в сравнении с финскими, является стоимость энергоресурсов. Цена газа в России пока существенно ниже, чем в Финляндии, цена электрической энергии также на 15-30 % ниже чем у финских промышленных потребителей.

Еще одним сохраняющимся конкурентным преимуществом российских производителей, в сравнении с финскими, является стоимость рабочей силы. В то же время по данному параметру российские компании несколько уступают китайским производителям и компаниям стран ЮВА.

В настоящее время крупнейшие отечественные игроки фанерного бизнеса постоянно проводят модернизацию своих производств, а также активно проводят работу по внедрению систем менеджмента качества на предприятиях и сертификации производства и продукции, увеличивая количество имеющихся у них сертификатов, в том числе FSC, усиливая, таким образом, свои позиции на международном рынке.

Также следует отметить и тот факт, что отдельные меры государственной промышленной политики в России способствуют повышению конкурентоспособности отечественного фанерного производства. Так, с 2007 года в нашей стране повышаются тарифы на экспорт лесного сырья, в том числе березового кряжа, который является сырьем для большинства финских производителей. По официальным данным Государственного Таможенного комитета РФ, в 2006 году Финляндия импортировала 1038 тыс. м³ российского березового фанерного кряжа. По оценкам независимых экспертов, эта цифра бала значительно выше - порядка 1500-2000 тыс. м³, так как фанерный кряж нередко пересекает границу под видом балансов. Повышение экспортных тарифов в последние годы способствовало существенному сокращению этого потока, перенаправив его в сторону российских производителей. В 2012 году объемы импортируемого Финляндией из России березового кряжа составили около 500 тыс. м³.

Среди недостатков российского фанерного бизнеса, в первую очередь, следует назвать недостаточно эффективную систему реализации готовой продукции. Реализацией российской фанеры, как правило, занимаются крупные независимые трейдеры, организационно и финансово не связанные с производителями. В результате компания-производитель, в большинстве случаев не имеет информации о том, кому, в конечном итоге, предназначена ее продукция и, соответственно, не может оперативно реагировать на замечания и требования конечных потребителей, а также не понимает их реальных потребностей. Кроме того, такая ситуация снижает прибыль производителя в пользу трейдера и, соответственно, возможности производить модернизацию и техническое перевооружение производства.

Второй проблемой, негативно влияющей на конкурентоспособность российского фанерного производства, является отсутствие практики использования отходов. В результате затраты на сырье практически полностью учитываются в себестоимости готовой продукции. В Финляндии, например, наоборот, отходы фанерного производства почти в полном объеме по цене $155-188 за тонну сухой массы продаются с доставкой на предприятия целлюлозно-бумажной промышленности, снижая тем самым, себестоимость готовой фанеры.

Учитывая сказанное выше, можно констатировать, что российские и китайские производители имеют в настоящее время значительное ценовое преимущество в сравнении с финскими. В то же время финская фанера остается безусловным лидером по своим технико-эксплуатационным и иным качественным характеристикам. Китай, наряду со странами Юго-Восточной Азии, поставляет на мировой рынок фанерную продукцию низкого качества, в то время как российская продукция отличается существенно более высоким качеством наряду с более приемлемыми для покупателя ценами. Таким образом, российская фанерная промышленность по соотношению цена-качество готовой продукции является наиболее конкурентоспособной.



1. Характеристика выпускаемой продукции

Фанерой называют материал, полученный путем склеивания не менее трех листов лущеного шпона с взаимно перпендикулярным направлением волокон в смежных слоях.

Различают следующие виды фанерной продукции, выпускаемые по государственным стандартам России:

фанера общего назначения, ГОСТ 3916.1-96 и 3916.2-96;

фанера декоративная, ГОСТ 14614;

фанера бакелизированная, ГОСТ 11539;

фанера березовая авиационная, ГОСТ 102;

плита фанерная, ГОСТ 8673-93;

пластики древесные слоистые (ДСП), ГОСТ 13913;

фанера, выпускаемая на экспорт, ГОСТ 10.55.

Фанера марки ФК - общего назначения. Ей соответствует ГОСТ 3916.1-96 (фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород).

Фанеру подразделяют в зависимости от внешнего вида поверхности на сорта, по степени водостойкости клеевого соединения на марки, по степени обработки поверхности на шлифованную и нешлифованную.

В зависимости от внешнего вида наружных слоев фанеру подразделяют на пять сортов: Е (элита), I - для лицевых поверхностей изделия под прозрачную отделку, II - для поверхностей различного назначения под все виды отделки, III - для поверхностей изделий конструкционного назначения под непрозрачную отделку, IV - без требования к внешнему виду.

По степени водостойкости клеевого соединения фанеру подразделяют на марки:

ФСФ -- фанера повышенной водостойкости для внутреннего и наружного использования;

ФК -- фанера водостойкая для внутреннего использования

По степени механической обработки поверхности фанеры подразделяют на:

нешлифованную -- НШ;

шлифованную с одной стороны -- Ш1;

шлифованную с двух сторон -- Ш2.

Размеры и слойность листов фанеры должны соответствовать указанным в таблицах 1.1 и 1.2.

Таблица 1.1

в миллиметрах

Длина (ширина) листов фанеры	Предельное отклонение
1200, 1220, 1250	±3,0
1500, 1525, 1800, 1830	±4,0
2100, 2135, 2440, 2500	±4,0
2700, 2745, 3050, 3600, 3660	±5,0
Примечание - Допускается изготовлять фанеру других длин по согласованию изготовителя с потребителем

Таблица 1.2

в миллиметрах

Номинальная Толщина фанеры	Слойность Фанеры Не менее	Шлифованная фанера	Нешлифованная фанера
		Предельное отклонение	Разнотол- щинность	Предельное отклонение	Разнотол- щинность
3	3	"+0,3;-0,4"	0,6	"+0,4;-0,3"	0,6
4	3	"+0,3;-0,5"		"+0,8;-0,4"	1
6,5	5	"+0,4;-0,5"		"+0,9;-0,4"
9	7	"+0,4;-0,6"		"+1,0;-0,5"
12	9	"+0,5;-0,7"		"+1,1;-0,6"
15	11	"+0,6;-0,8"		"+1,2;-0,7"	1,5
18	13	"+0,7;-0,9"		"+1,3;-0,8"
21	15	"+0,8;-1,0"		"+1,4;-0,9"
24	17	"+0,9;-1,1"		"+1,5;-1,0"
27	19	"+1,0;-1,2"		"+1,6;-1,1"	2
30	21	"+1,1;-1,3"		"+1,7;-1,2"
Примечание - Допускается изготовлять фанеру других толщин слойности по согласованию изготовителя с потребителем

Листы фанеры должны быть обрезаны под прямым углом. Косина не должна превышать 2 мм на 1 м длины кромки листа. Отклонение от прямолинейности кромок не должно превышать 2 мм на 1 м длины листа.

По содержанию формальдегида фанеру подразделяют на классы эмиссии: El, E2, ЕЗ.

Условное обозначение фанеры должно содержать:

наименование продукции;

породу древесины наружных и внутренних слоев;

марку;

сочетание сортов шпона наружных слоев;

класс эмиссии;

вид обработки поверхности;

размеры;

обозначение настоящего стандарта.

Пример условного обозначения березовой фанеры, марки ФСФ с сочетанием сортов шпона наружных слоев I/III, классом эмиссии Е1, шлифованной с двух сторон, длиной 1830 мм, шириной 1220 мм, толщиной 9 мм:

Фанера ФСФ, I/III, E1, Ш2, 1830*1220*9 мм ГОСТ 3916.1-96.

Для изготовления наружных слоев фанеры применяют шпон лиственных пород: березы, ольхи, клена, ильма, бука, осины, тополя, липы. Для внутренних слоев, кроме названных, также применяют шпон хвойных пород: сосны, ели, пихты, лиственницы и кедра.

Фанера считается изготовленной из той породы древесины, из которой изготовлены ее наружные слои. Фанеру, изготовленную из древесины одной или различных пород, подразделяют соответственно на однородную и комбинированную.

При четном числе слоев шпона два средних слоя должны иметь параллельное направление волокон. Симметрично расположенные слои шпона по толщине фанеры должны быть из древесины одной породы и толщины.

Толщина шпона, применяемого для наружных слоев фанеры, не должна превышать 3,5 мм, а внутренних слоев -- 4 мм.

Максимальное количество видов допускаемых пороков и дефектов обработки на поверхности фанеры с наружными слоями из шпона указанных сортов приведено в таблице 1.3

Таблица 1.3

Сорт шпона наружных слоев фанеры	Максимальное количество допускаемых пороков древесины и дефектов обработки
Е	Без видимых пороков и дефектов обработки
I	3
II	6
III	9
IV	Без ограничения количества пороков и дефектов обработки.

Таблица 1.4

Физико-механические параметры фанеры марки ФСФ

Наименование показателя	Толщина, мм	Значение физико-механических показателей для фанеры с внутренними слоями из шпона породы древесины - осина
1. Влажность, %	4-30	5-10
2. Предел прочности при статическом изгибе вдоль волокон наружных слоев, Мпа, не менее	9-30	25
3. Предел прочности при растяжении вдоль волокон, Мпа, не менее	6,5-30	20
4. Модуль упругости при статическом изгибе вдоль волокон, Мпа, не менее	9-30	7000
5. Ударная вязкость при изгибе, КДж/м^2		34
6. Твердость, Мпа		20
7. Коэффициент теплопроводности, Вт, при средней плотности, кг/м^3	4-30	0,09
300
500		0,13
700		0,17
1000		0,24
8. Коэффициент сопротивления водяному пару при испытаниях во влажных чашках при средней плотности, кг/м^3
300		50
500		70
700		90
1000		110
водяному пару при испытаниях в сухих чашках при средней плотности, кг/м^3
300		150
500		200
700		220
1000		250
9. Коэффициент звукопоглощения, дБ, в диапазоне частот, Гц		0,1
250-500		0,3
1000-2000		23
10. Звукоизоляция, Дб	6,5-30	4f, DHy, Sa, St
11. Биологическая стойкость, класс опасности	4-30	По ГОСТ 30244
12. Класс горючести		150

Учет фанеры производят в квадратных метрах и (или) кубических метрах. Объем одного листа определяют с точностью до 0,00001 м³, объем партии фанеры -- с точностью до 0,01 м³. Площадь листа фанеры учитывают с точностью до 0,01 м², площадь листов партии -- с точностью до 0,5 м².

Маркировка наносится несмываемой краской на оборотную сторону каждого листа фанеры с указанием марки, сорта фанеры, номера сортировщика.

На пакет фанеры наносят маркировку, содержащую:

наименование страны-изготовителя;

наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

условное обозначение фанеры;

количество листов в пакете;

обозначение национального знака соответствия для сертифицируемой продукции.

Транспортная маркировка -- по ГОСТ 14192.

Фанера должна быть сформирована в пакеты массой не более 1500 кг отдельно по породам, маркам, сортам, классу эмиссии, видам обработки поверхности и размерам.

Фанеру принимают партиями. Партия должна состоять из фанеры одной породы древесины, марки, одного сорта, класса эмиссии, вида обработки поверхности, размера листов.

Партия должна быть оформлена одним документом о качестве, содержащим:

- наименование страны-изготовителя;

- наименование и (или) товарный знак предприятия - изготовителя, его адрес;

- условное обозначение фанеры;

- объем или площадь листов в партии;

- штамп технического контроля;

- обозначение национального знака соответствия для сертифицируемой продукции.

Качество и размеры листов фанеры проверяют выборочным контролем. Допускается в соответствии с условиями договора осуществлять проверку сплошным контролем. При выборочном контроле листы фанеры отбирают «вслепую» по ГОСТ 18321.

Предел прочности при скалывании по клеевому слою, предел прочности при статическом изгибе волокон наружных слоев, предел проч-ности при растяжении вдоль волокон контролируют для каждой марки, толщины и слойности фанеры не реже одного раза в месяц. Допускается контроль для каждой партии по согласованию изготовителя с потребите-лем, для этого отбирают 0.1 % листов от партии, но не менее одною листа.

Показатель содержания формальдегида для фанеры марки ФСФ контролируют один раз в 30 сутки.

Партию считают соответствующей требованиям настоящегостандарта и принимают, если в выборках:

- количество листов фанеры, не отвечающих требованиям стандарта по размерам, косине, прямолинейности, порокам древесины и дефектам обработки, меньше или равно приемочному числу, установленному в таблице 7 ГОСТа 3916.1-96

все листы фанеры не имеют пузырей, расслоения.

содержание формальдегида соответствует нормам, установленным в таблице 6 данного ГОСТа.

Методы контроля:

Отбор образцов для физико-механических испытаний -- ГОСТ 9620, для определения содержания формальдегида -- ГОСТ 27678.

Длину и ширину фанеры измеряют в двух точках параллельных кромкам на расстоянии не менее 100 мм от кромок металлической рулеткой по ГОСТ 7502 с погрешностью 1 мм. За фактическую длину (ширину) листа принимают среднее арифметическое значение результатов двух измерений.

Толщину измеряют на расстоянии не менее 25 мм от кромок и посередине каждой стороны листа микрометром по ГОСТ 6507 с ценой деления не более 0,1 мм. За фактическую толщину листа принимают среднее арифметическое значение результатов четырех измерений.

Разнотолщинность в одном листе фанеры определяют, как разницу между наибольшей и наименьшей толщиной четырех измерений.

Влажность -- по ГОСТ 9621.

Предел прочности при скалывании по клеевому слою -- ГОСТ 9624.

Предел прочности при статическом изгибе -- по ГОСТ 9625.

Предел прочности при растяжении -- по ГОСТ 9622.

Содержание формальдегида -- по ГОСТ 27678.

Шероховатость поверхности -- по ГОСТ 15612.

Измерение пороков древесины и дефектов обработки -- ГОСТ 30427.

Отклонение от прямолинейности кромок листа фанеры определяют измерением максимального зазора между кромкой листа и кромкой металлической линейки щупом по ГОСТ 8925 с погрешностью 0,2 мм.

Измерение косины -- по ГОСТ 30427.

Фанеру транспортируют в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.

Фанеру хранят в виде горизонтально уложенных пакетов на поддонах или деревянных прокладках в закрытых помещениях при температуре от минус 40 до плюс 50 °С и относительной влажности воздуха не более 80 %.

Гарантийный срок хранения фанеры марки ФСФ -- 5 лет со дня получения ее потребителем.



2. Расчет сырья и материалов в производстве фанеры

2.1 Расчет лесоматериалов

Лесоматериалы разделены на 3 партии со средними диаметрами в сантиметрах- Dl, D2, D3 и процентным их соотношением- XI, Х2, ХЗ (см задание). Изменение сортности в партиях регламентируется для 1 сорта - P1 от величины А до В. для 2 сорта - Р2 с учетом коэффициента R. При отсутствии 3 сорта R1 = 1.

Доля лесоматериалов по сортам, %, определяется по формулам

(2.1)

где - доля первого сорта; - доля второго сорта; - доля третьего сорта;

R- Коэффициент второго сорта.

Нормы расхода сырья на 1м² сырого шпона для первой группы диаметром L₁, для второй - L₂, для третьей - L₃ в зависимости от сортности лесоматериалов, породы древесины, длины чураков можно определить по формулам

где К₀коэффициент породы древесины с учетом процента ложного ядра в чураках, К₀ = 1,012; К₂ - поправочный коэффициент на длину чурака, К₂ = 0,965;

Q₁…Q₉ - нормативы расхода сырья на 1 м³ сырого шпона для 1, 2, 3сортов по группам диаметров.

Коэффициенты для расчета средней нормы,по каждому диаметру вычисляется по формулам

Средняя норма расхода сырья на 1 м³ сырого шпона

Норма расхода сырого шпона на 1 м³ сухого шпона определяется по зависимости

где y₁ - тангенциальная усушка. Для древесины осины - y₁ = 7,0 %.

Расход сухого шпона на 1 м³ фанеры определяют с учетом коэффициентов потерь и упрессовки по формуле

где K₁ - коэффициент технологических потерь шпона, К₁ = 1,04; К₃ - коэффициент шлифовки фанеры, К₃ = 1,06; К₄ - коэффициент нахлестки для большеформатной бакелизированной фанеры ФБС, ФБВ, древесных пластиков ДСП, К₄ = 1; К₆ - коэффициент отходов на прирубку шпона при ребросклеивании, К₆ = 1,015; К₇ - коэффициент на починку шпона, К₇ = 1,006; y₂ - упрессовка фанеры, y₂ = 16; W - отходы при обрезке фанеры, %, W = 11,95

Расход сырья на 1 м³ фанеры (Н) определяют по формуле

Отходы на карандаши из 1 м³ сырья по группам чураков составят

где L₁ - длина чурака, м; V₁, V₂, V₃ - объем одного чурака по группам сырья, м³

(V₁ = 0,076; V₂ = 0,089; V₃ = 0,102); G₁, G₂, G₃ - средние диаметры карандашей в группах чураков, мм (G₁ = 79, G₂ = 81, G₃ = 82).

Среднее значение отходов на карандаши для групп разных диаметров

Отходы на оцилиндровку

Данные отходы целесообразно перерабатывать в технологическую щепу для производства древесностружечных плит.

Отходы на карандаши (О₇) и на оцилиндровку (О₈) на годовую программу (м³) рассчитывают по формулам

Расход сырья (М₀), сырого шпона (М₁), сухого шпона (М₂) на программу определяют по формулам:

где - доля чураков определенной длины в объеме всей партии лесоматериала.

Сменное задание по сырью (С₀), сырому шпону (С₁), сухому шпону (С₂) и фанере (F₀) определяют по формулам:

где - годовой фонд рабочего времени в днях. При пятидневной рабочей неделе и восьмичасовом рабочем дне = 250 рабочих дней; - число смен в сутки.

Расход сырья на программу по сортам рассчитывается по формулам:

2.2 Расчет клеевых материалов

Расход клея определяют по нормативам режимов склеивания (1. с. 170, 274, 302).

Нормы расхода клея при контактном способе нанесения на клеевых вальцах приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1.

Нормы расхода клея при контактном способе нанесения клеевых вальцах

Марка фанеры	Клеи/смолы	Порода древесины	Шпон, мм	Расход. г/м2
ФCФ	СФЖ - 3014	Осина	1,15…1,5.	120…130г/м2

У фанеры марки ФСФ клей наносят на четные листы шпона с 2 сторон. Расход клея на 1 м² клееной слоистой древесины можно определить с учетом слойности пакета при формировании листов.

Расход клея на 1 м³ фанеры определяют с учетом нормативов расхода и рассчитывают по формуле

где - удельный норматив расхода клея, = 0,13 кг/м²; , - обрезной, необрезной форматы фанеры, = 1,48 м², = 1,69 м²; - слойность фанеры, шт.; - толщина фанеры, м; - коэффициент технологических потерь,

= 1,05.

Слойность фанеры рассчитывается в зависимости от заданной толщины листа шпона, Рекомендуется нечетное количество слоев.

где - сумма толщин шпона в пакете; - толщина одного листа шпона, S_Ш=1,15-1,5 мм с градацией 0,05 мм. Принимаем, S_ш = 1,45; m - число шлифуемых сторон фанеры, m = 2; y₂ - упрессовка для данного вида фанеры, y₂ = 16

Для фанеры ФСФ, декоративной фанеры используются клеи на основе фенолформальдегидных смол. На 100 м. ч, смолы СФЖ - 3014 добавляется 10 м. ч. мела, 3 м. ч. древесной муки, 0,2 м. ч. параформа.

Клей включает несколько компонентов м. ч.:

Тогда расчет каждого компонента на 1 м³ фанеры, кг, будет вестись по формулам:

Расход клея на программу, кг,

где - годовая программа по выпуску фанеры, м³.

Расход компонентов на программу следующий:

3. Схема технологического процесса производства фанеры

Наибольший объем выпускаемой продукции на фанерных предприятиях составляет фанера общего назначения.

Типовой технологический процесс изготовления фанеры, наиболее установившийся на практике, показан на рис.1.

Рис. 1 Схема технологического процесса производства фанеры ФСФ: 1 - сухопутная доставка сырья; 2 - укладка сырья в штабель; 3 - гидротермическая обработка сырья; 4 - окорка сырья; 5 - раскрой кряжей на чураки; 6 - лущение чурака; рубка ленты шпона на форматные листы; 8 - сушка шпона; 9 - сортировка сухого шпона; 10 - починка листов шпона; 11 - прирубка кромок кускового шпона; 12 - ребросклеивание шпона; 13 - нанесение клея на шпон; 14 - сборка пакетов; 15 - холодная подпрессовка; 16 горячее склеивание пакетов шпона; 17 - обрезка по размерам; 18 - шлифование фанеры; 19 - сортировка фанеры; 20 - упаковывание фанеры

Описание технологического процесса

Сырье доставляется на предприятие сухопутным способом. Длина доставляемого кряжа составляет 5,5 метров. После доставки лесоматериалы поступают на склад и извлекаются из воды башенным краном, а из вагонов - консольно-козловым краном ККС - 10, укладываются в штабеля или непосредственно в бассейны для гидротермической обработки, где осуществляется проварка сырья в течение 6…24 часов.

После проварки кряжи поступают на окорочный станокОК-63-1Ф, а затем на круглопильный станок АПЗ - пильный агрегат Зеленкова.

Полученные чураки продольным цепным транспортером перемещаются к линии лущения и рубки шпона, которая состоит из поперечного транспортера, накопителя бревен СБ790, центровочно-загрузочного устройстваРК-15, лущильного станка 3VKKT 66/L65, транспортера петлеукладчика, пневматических ножниц APL58КМ и укладчика шпона VPL 48-58/70.

Сырой шпон перевозится электропогрузчиком к роликовым газовым сушилкам (СРГ-25М), которые оборудованы разгрузочными устройствами. Шпон высушивается до влажности 7…10 %, сортируется на линии сортировки и направляется к клеевым вальцамстанка KB-18.

Кусковой шпон выравнивают на гильотинных ножницах НГ-18, проводят ребросклеиваниена станке РС-9. Сучки на шпоне вырезают и ставят заплатки на шпонопочиночных станках ПШ. Починенный шпон также направляют к клеевым вальцам станка KB-18.

Из намазанных смолой листов шпона собирается пакет. Сборные пакеты подпрессовывают в однопролетном холодном прессе IVPHE 175*175, что исключает смещение листов, придает пакету цельность и увеличивает производительность горячего прессования. После холодного прессования пакеты подвергаются горячему прессованию на прессе Raute 30VPH11-175*175. Затем по конвейеру фанера обрезается по размерам на ЦФА-160 и шлифуется на ДКШ-1. Готовая фанера сортируется в соответствии с ГОСТом 3916.1-96, упаковывается и отвозится на склад готовой продукции.



4. Обоснование выбора оборудования и расчет его потребности

4.1 Проварочные бассейны и механизмы для гидротермической обработки сырья

При выборе оборудований для технологического процесса клееной слоистой древесины учитываются следующие требования:

1. Станки должны быть современные, выпускаемые на предприятиях России и за рубежом, подобраны по справочникам или по каталогам деревообрабатывающего оборудования с учетом технологических особенностей изготовления специальных видов фанерной продукции.

2. На оборудовании необходимо обеспечить возможность обработки материалов заданных размеров с максимальным выходом продукции.

3. Качество обработки, режимы сушки и склеивания должны удовлетворять требованиям стандарта для данных видов работы.

4. Выбирать станки необходимо с учетом минимального энергопотребления, максимальной загрузки и их экономической эффективности.

Габариты оборудования должны вписываться в размеры цеха по высоте и глубине заложения фундаментов, с учетом залегания грунтовых вод. организации рабочих мест, технологических проходов и удовлетворять условиям монтажа.

С целью придания древесине пластичности, повышения качества окорки и лущения, для получения гладкого и прочного шпона, проводят тепловую (гидротермическую) обработку сырья.

Тепловая обработка сырья может проводиться по мягким режимам, применяемым в открытых варочных бассейнах с температурой воды 30-45°С и по жестким режимам в закрытых бассейнах с температурой воды 60- 80°С [6].

Наиболее распространены открытые бассейны, состоящие из железобетонных секций [5]. Последние могут быть разделены на отсеки (рис. 2) или по конструкции выполнены без этого. Размеры открытых бассейнов по длине зависят от пролета выбранного крана, а по ширине - от длины обрабатываемых кряжей

Загрузка сырья может осуществляться в пучках, в специальных кон-тейнерах и с помощью грейферных захватов. Для погрузочно-разгрузочных работ выбираем грузоподъемный краны ККС-10.

Техническая характеристика консольно-козлового крана ККС-10

Параметр	Грузоподъемность, к Н	Пролет, м	Рабочий вылет консолей, м	Высота подъема крюка (от головки рельса), м	Рабочие скорости, м/мин	Установленная мощность электродвигателей, кВт	Масса крана, т
					Подъема груза	Передвижения тележки	Передвижения крана
ККС - 10	10,8	32	8 и 9	10	15	40	36	42	39,2

Часовая производительность консольно-козловых кранов, м³/ч, определяется по формуле

где - средний объем пачки бревен, м³; - коэффициент использования рабочего дня: - коэффициент использования крана:Т - цикл обработки одной пачки груза: Т = 240…400с.

Средний объем пачки бревен

где Р - грузоподъемность грейфера, т; М - масса грейфера, т; К - коэффициент загрузки: К = 0,5; - средняя плотность древесины:

Для консольно-козлового крана выбираем грейфер марки ВМГ-10М

Технические характеристики грейфера ВМГ-10М

Параметр	Грузоподъемность крана, кН	Масса захватываемого груза наибольшая, т	Масса грейфера, т	Площадь зева, м2	Механизм смыкания челюстей	Продолжительность смыкания челюстей, с не более	Установленная мощность, кВт	Габарит при сомкнутых челюстях (высота Ч длина Ч ширина),мм
ВМГ -10М	100	8	1,9	2	электросталь	35	9,2	2990Ч1550Ч2500

Сменная производительность консольно-козловых кранов, м³/см, определяется по формуле

где Т - продолжительность смены: Т = 8 час.

Расчетное количество консольно-козловых кранов определяется по формуле:

где - сменное задание по сырью, м³

Примем один консольно-козловой кран

Сменная производительность одной секции открытого варочного бассейна, м³/смену, определяется по формуле:

где Е - емкость одной секции, м³; - продолжительность теплообработки, ч; - время, затрачиваемое на загрузку и разгрузку секции;L - длина секции: L = 28,4 м для крана ККС-10 с шириной пролета 32 м и расстоянием от подкрановых путей до бассейна 1,8 м; В - ширина секции, равная длине загружаемых кряжей с некоторым запасом (для конструкции, разработанной Гипродревом): В = 7,4 м при длине кряжа 5,5 м; Н - глубина секции:

Н = 2…3 м; = 0,5

где - табличное значение времени проварки, = 24; - коэффициент породы древесины

(осина - 1,0); - коэффициент способа доставки (по железной дороге -1,0); - коэффициент способа хранения (влагозащитная замазка - 1,2); - время, затрачиваемое на загрузку и разгрузку секции;П_ч - часовая производительность крана, м³/час.

Необходимое число секций варочного бассейна определяется по формуле

где - сменное задание по сырью, м³

С учетом чистки бассейна принимаем дополнительно одну секцию

Примем 4 секции варочного бассейна.

На рисунке 2 представлены консольно-козловой кран и секции для кряжей.

Рис. 2 Консольно-козловой кран и секции для кряжей

4.2 Оборудование окорочно-распиловочных участков

Окорка сырья - одна из основных операций подготовки сырья к лущению. Она способствует удлинению срока службы лущильных ножей, повышению качества лущеного шпона и комплексному использованию отходов производства (коры и шпона-рванины) на технологические цели, а также повышению производительности лущильных станков. Хвойные породы древесины и лиственные, за исключением березы, удовлетворительно окариваются на станках отечественного производства ОК - 63 и др.

Для окорки выбираем окорочный станок ОК-63-1Ф [I, с. 103-138], [2, с.71].



Техническая характеристика окорочного станка ОК -63-1Ф

Параметр	Диаметр окариваемых кряжей (чураков), мм	Наименьшая длина кряжа, мм	Скорость подачи, м/мин	Число короснимателей, шт.	Частота вращения ножевого ротора, мин-1	Установленная мощность электродвигателей, кВт.	Габаритные размеры (длина Ч ширина Ч высота) с конвейерами, мм.	Масса с конвейерами, кг
ОК-63-1Ф	100…530	1300	6…60	5	150;200;300	41	12870Ч2825Ч2350	14700

Часовая производительность окорочных станков, м³/ч, определяется по формуле

где U- скорость подачи, м/мин (по характеристике оборудования); V - объем чурака (кряжа):

V = 0,410 м³; L - длина чурака, м; К_д - коэффициент использования рабочего дня, К_д = 0,8-0,85; К_м - коэффициент использования машинного времени, К_м = 0,7-0,85.

Необходимое расчетное количество оборудования рассчитывается по формуле

где - сменное задание по сырью

Принимаем для окорки чураков один окорочный станок марки ОК-63-1Ф.

Для раскроя по длине применяем пильный агрегат Зеленкова (АПЗ), состоящий из балансирного круглопильного станка, устройства для зажима кряжа, подающего и приемного конвейеров и конвейера для отходов.

Часовая производительность станка АПЗ, м³/час, определяется как

где К_д - коэффициент использования рабочего дня, К_д = 0,9-0,95; К_м - коэффициент использования машинного времени, К_м = 0,7-0,85; n - число пропилов, приходящихся на один чурак с учетом вырезки дефектных мест, n = 1,25-1,5; Z-цикл обработки, Z=11,8с (при D_кр=28 =>Z=11,8).

Необходимое расчетное количество оборудования для раскроя по длине рассчитывается по формуле (4.9)

Принимаем для раскроя по длине один пильный агрегат Зеленкова (АПЗ).



4.3 Линии лущения-рубки шпона

Основой технологического процесса производства шпона является операция лущения, которая выполняется на лущильных станках различного типа. Лущильные станки являются оборудованием с высокой степенью механизации и с частичной автоматизацией ряда операций. Они работают в поточной полуавтоматической линии лущения-рубки шпона, которая состоит из следующих типов оборудования.

- поперечный транспортер-накопитель с механизмом поштучной выдачи бревен СБ790;

- центровочно-загрузочное устройство РК-15;

- лущильный станок 3VKKT 66/L65;

- конвейер-петлеукладчик цепной или узколенточный длиной от 12 до 18 метров;

- конвейер для карандашей цепной;

- конвейер для шпона-рванины широколенточный;

-автоматические ножницы APL58КМ

- механизм укладки шпона в стопы VPL 48-58/70



Техническая характеристика лущильного станка 3VKKT 66/L65

Параметры

Длина ножа, мм

Длина чурака, мм

Диаметр чурака, мм

Диаметр кулачков, мм

Толщина шпона, мм

Частота вращения шпинделей, мин-1

Скорость осевой подачи* шпинделя, мм/с

Скорость ускоренной подачи суппорта, мм/с

Габаритные размеры, мм

Масса, кг

Наружных

Внутренних

Наружного

Внутреннего

Длина

Ширина

высота

3VKKT 66/L65

1680

1230… 1650

70… 750

110

65

0,5… 4,0

150; 200; 300

70/ 450

35/ 125

88

6870

2100

1800

11200

* В числителе - прямого хода; в знаменателе - для обратного хода.

Производительность лущильного станка определяют по продолжительности цикла лущения чураков, который вычисляют по формулам

где - цикл лущения в секундах для каждого диаметра; - время установки чурака:

; - время на зажим чурака шпинделями:; - подвод суппорта: ;

Т₄ (Т₅, Т₆) - продолжительность оцилиндровки, лущения чураков различных диаметров, с, причем

где - коэффициент формы чурака: для осины ; - длина чурака, м;

; - диаметры чураков, мм; - толщина шпона, мм; - диаметры карандашей, мм; - число оборотов шпинделей в минуту; - отвод суппорта: ; - время прочистки засорений между лущильным ножом и прижимной линейкой: ;

- время отвода суппорта:

Сменную производительность лущильного станка, м³ сырого шпона, для каждого диаметра определяют по формуле

где - сменная производительность лущильного станка, м³; Т - продолжительность смены, ч;

- коэффициент использования станка: ; - коэффициент использования рабочего времени: ; - объем одного чурака для данной партии сырья, м³;

- норматив расхода сырья на 1 м³ сырого шпона для данной партии, м³.

Сменную производительность ножниц для рубки шпона м³/см, рассчитывается следующим образом:

где - длина, ширина, толщина шпона, м; 1,09 - коэффициент, учитывающий усушку шпона; 60 - процент продолжительности рубки шпона от общего цикла, может составлять 60, 65,70 %; Z₀-цикл рубки одного листа шпона: Z₀ = 2,5.

Производительность линии лущения-рубки П₁, П₂, П₃ для каждого диаметра принимают по минимальной производительности оборудования данного потока (производительности лущильного станка или производительности ножниц для рубки). Если производительность ножниц меньше производительности лущильного станка, то производительность линии будет равняться производительности ножниц.

Средняя производительность линии составит

где - производительность линии по разным диаметрам партий чураков; - процентное соотношение партий сырья.

Расчетное число линий лущения-рубки шпона определяют исходя из сменного задания по сырому шпону С₁:

Принимаем 4 линии лущения-рубки шпона.

4.4 Роликовые сушилки и агрегаты для сушки шпона

Сырой шпон после лущения должен быть сразу высушен. Влажность высушенного шпона колеблется от 6 до 12 %.

Для сушки применяют сушильные агрегаты проходного типа. По методу переноса тепла их можно разделить на три группы:

- контактные, когда тепло шпону передается при его контакте с плитами пресса, нагретыми до 120…180 °C;

- конвективные, когда тепло передается циркулирующим агентом сушки воздухом или топочным газом;

- радиационные, когда тепло передается излучателями электромагнитных колебаний в инфракрасном диапазоне.

Наиболее распространены комбинированные сушилки, где тепло передается конвекционно-контактным способом за счет циркуляции нагретого воздуха и контакта шпона с горячими роликами.

Принимаем газовую роликовую сушилку СРГ-25M исходя из толщины шпона (1.45 мм) и рабочей длины камеры (16.36 м).

Краткая техническая характеристика сушильной камеры СРГ-25M:

Число этажей: 8;

Рабочая длина камеры

Сушки: 14,2 м;

Охлаждения: 2,16 м;

Рабочая ширина (длина роликов): 3,9 м;

Габаритные размеры

Длина с механизмами загрузки и выгрузки шпона: 26 м;

Ширина по боковым воздуховодам: 6,12 м;

Высота по верхнему газоходу: 4,25 м;

Производительность роликовых сушилок, м³/ч, определяется по формуле

где -число этажей сушилки; - число листов шпона по ширине этажа; - рабочая длина сушилки, м; - толщина и ширина шпона, м; - коэффициент учета времени при переходе от сушки шпона одного вида к другому: ; - коэффициент использования рабочего времени: ; - коэффициент заполнения сушилки по длине:

- продолжительность сушки, мин.

Продолжительность сушки, мин., определяется по формуле

где -начальная и конечная влажность, %: ; ; - коэффициент породы учитывающий плотность древесины: для осины при °C, - коэффициент циркуляции воздуха: при продольной циркуляции ; и - коэффициенты первого и второго периодов сушки, зависящие от вида циркуляции агента сушки. Для роликовых сушилок с продольной циркуляцией агента сушки СРГ-25М

где - средняя температура агента сушки:; - коэффициент источника обогрева: при газовом - скорость агента сушки: м/с; - толщина шпона, мм.

Расчетное количество сушилок определяется исходя из сменного задания по сухому шпону С₂:

Расчетное количество сушилок принимаем 4 штук марки СРГ-25М

4.5 Оборудование для сортировки лущеного шпонаи его нормализации

Качественный выход шпона зависит главным образом от сорта сырья [3]. Лущеный шпон после сушки сортируется по породам, сортам, по размеру и по назначению.

Сортировка шпона является одной из трудоемких работ и мало механизирована.

Значительная часть шпона проходит дополнительную обработку. Неформатные кусковые листы шпона подвергаются ребросклеиванию. склеиванию на «ус», а листы, имеющие местные дефекты, сучки, подвергаются починке. Такая нормализация качества и размеров шпона позволяет повысить его сортность на один разряд и увеличить выход форматного шпона.

Для починки шпона используем шпонопочиночный станок типа ПШ. Станок имеет механизм для вырубки и удаления дефектов из листа шпона, вырубки из ленты шпона и установления заплатки на место дефекта.

Техническая характеристика шпонопочиночных станков типа ПШ-2А

Вылет головки станка: 1650 мм;

Число ударов в минуту: 56;

Толщина обрабатываемого шпона: 0,95- 4,0 мм;

Размеры вставок: 40*25, 60*32, 80*40 мм;

Габарит станка (длина*ширина*высота): 2810*850*1620 мм;

Масса: 2150 кг.

Производительность шпонопочиночного станка определяется по формуле:

где - объем одного листа шпона, м³; - коэффициент использования рабочего времени: ;

- время ручных операций: ; - время на установку заплатки: ; - время на перемещение листа, ; - количество заплаток на 1 листе:

Расчетное количество шпонопочиночных станков определяется исходя из сменного задания по сухому шпону С₂:

Расчетное количество шпонопочиночных станков примем 2 шт.марки ПШ-2А.

Для придания прямолинейности кромкам кусковый шпон обрабатывается на гильотинных ножницах отечественного производства типа НГ-18 (выбираем исходя из размеров обрабатываемой пачки).

Техническая характеристика гильотинных ножниц НГ 18-1:

Наибольшая длина листа шпона,мм……………………….1800

Наибольшая высота пакета шпона,мм:

при резе вдоль волокон………………………………………90

при резе поперек волокон…………………………………....30

Ширина шпона,мм………………………………………...…75-1000

Давление прижимной траверсы,МПа……………………….25

Установленная мощность,кВт……………………………….8,1

Норма обслуживания, чел…………………………………….1

Размеры станка(LЧBЧH) м………………………...….(2,64Ч5,47Ч1,65)

Масса станка, кг……………………………………………......4400

Производительность гильотинных ножниц определяется по формуле:

где - длина листа шпона, м; - средняя ширина делянок (кусков), м; - высота пачки кускового шпона, при резе вдоль волокон наибольшая высота пачки ; - коэффициент использования станка, ; - цикл обработки, в среднем мин.

Расчетное количество гильотинных ножниц определяется исходя из сменного задания по сухому шпону С₂ по формуле (4.21)

Расчетное количество гильотинных ножниц примем 2 шт. марки НГ 18-1.

Кусковый шпон с выровненными кромками подвергается ребросклеиванию. Ребросклеивание может быть продольным и поперечным. Выбираем продольный станок PC-9 (склеивание с помощью клеевой нити).

Техническая характеристика станка РС-9:

Средство соединения полос……………………………..клеевой нитью

Направление подачи шпона…………………………..…продольное

Толщина шпона,мм………………………………….…..0,4-3,8

Наименьшая ширина шпона, мм………………………..60

Скорость подачи шпона,м/мин…………………………14-40

Установленная мощность, кВт………………………….0,8

Размеры станка(LЧBЧH)м………………………………1,8Ч0,85Ч1,79

Масса станка, кг…………………………………….……630

Производительность ребросклеивающих станков, м³/час, определяется по формуле:

где U - скорость подачи, м/мин; В, S-ширина и толщина форматного листа шпона, м; K₁ - коэффициент использования рабочего времени, К₁ = 0,95; К₂ - коэффициент использования машинного времени, К₂= 0,92.

Расчетное количество ребросклеивающих станков определяется исходя из сменного задания по сухому шпону С₂ по формуле (4.21)

Расчетное количество ребросклеивающих станков примем 2 шт. марки РС-9.

4.6 Склеивание фанеры

4.6.1 Сборка пакетов

Перед склеиванием фанеры производят сборку пакетов.

Сборка пакетов может выполняться позиционным способом и на конвейере. Для снижения ручного труда могут быть использованы конвейеры для перемещения листов шпона и укладки.

При сборке пакета наружные листы шпона (лицевой и оборотный) должны быть параллельны между собой и отвечать требованиям к фанере по сортности.

Симметричные листы относительно центрального должны быть одной толщины и породы. Суммарная толщина пакета всегда должна быть больше толщины фанеры, так как в толщине пакетаучитывается припуск на упрессовку материала. Относительно суммарной толщины пакета составляют возможные варианты набора пакета с определенной толщиной шпона.

В зависимости от марки изготавливаемой фанеры клей может быть нанесён на обе поверхности каждого листа пакета или на одну из поверхностей (за исключением лицевого слоя фанеры).

У фанеры марок ФК, ФСФ, ДФ-1, ДФ-2, ДФ-3, ДФ-4, а также фанерных плит ПФ-А, ПФ-Б, ПФ-В клей наносят на четные листы шпона с двух сторон.

Например, у пятислойной фанеры через клеевые вальцы пропускают второй и четвертый лист шпона, а слои 1, 3, 5 укладывают при формировании пакета сухими.

Наиболее распространенным является контактный метод нанесения клея с помощью клеевых вальцов.

Длину клеевых вальцов выбирают по ширине намазываемых листов.Выбираем клеенаносящий станок КВ-18 фирмы исходя из длины вальцов. Количество их для фанеры ФСФ определяют из возможной производительности рабочих на сборке фанеры.

При изготовлении фанеры число намазываемых листов шпона в 1 листе фанеры при нечетной слойности для фанеры общего назначения определяется по формуле

где -число слоев фанеры.

Производительность клеевых вальцов

где - продолжительность смены в минутах; - коэффициент использования рабочего времени: - объем листа шпона, м³; - длина листа шпона, м; - окружная скорость барабанов, м/с; - коэффициент скольжения: ; - время подачи серединок в вальцы, с: на 1 лист - косвенные затраты на 1 лист: по хронометражным данным

Количество клеевых вальцов с учетом числа намазываемых листов

где - сменное задание по сухому шпону; - коэффициент числа намазываемых листов.

При изготовлении фанеры ФСФ применяем холодную подпрессовку пакетов в однопролетном прессе, которая осуществляется перед горячим прессованием. Давление подпрессовки составляет 1,0...1,5 МПа, продолжительность от 5 до 10 минут [I, с.173-174]. Холодная подпрессовка придает пакету цельность и транспортабельность, исключает взаимное смещение листов, позволяет увеличить производительность горячего прессования за счет уменьше-ния межплитного расстояния и повышения его этажности. Для подпрессовки выбираем финский пресс IVHE (175x175) исходя из размеров стола.

Техническая характеристика пресса IVHE (175x175):

Размеры стола пресса: 175x175 мм;

Общее усилие прессования: 3,5 МН;

Рабочее давление: 1,0 МПа;

Высота рабочего промежутка: 1500 мм;

Скорость, мм/с :Подъем стола: 50;

Опускание стола: 70;

Длина подающего конвейера: 2100 мм.

Производительность холодного пресса, м³/ч:

Страница:

•  1 
•  2 

курсовая работа "Технология производства фанеры" скачать

Подобные документы

• Проектирование технологического процесса участка сортировки шпона и изготовления фанеры цеха по производству фанеры

  Составление производственной программы клеевого участка цеха фанеры. Характеристика сырья и материалов. Определение расхода шпона и сырья, потребного на изготовление заданного количества фанеры. Расчет потребности в оборудовании на проектируемом участке.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 08.05.2011
  

• Технология производства фанеры

  Технологические расчеты оборудования, сырья и материалов для обработки древесины и производства строительной фанеры. Организация рабочих мест для окорки и раскроя сырья, изготовления и починки шпона. Выбор кромко-фуговальных и ребросклеивающих станков.
  
  курсовая работа [2,5 M], добавлен 07.04.2012
  

• История фанеры

  Определение понятия и основных свойств фанеры. История появления фанеры и древесных плит. Рассмотрение производства фанеры из лущеного шпона. Особенности использования данных материалов в машиностроении, в строительстве, в мебельном производстве.
  
  презентация [10,3 M], добавлен 12.07.2015
  

• Производство фанеры

  Технические характеристики клееного материала. Особенности технологических операций подготовки сырья и материалов на различных стадиях процесса производства фанеры. Выбор и расчет основного оборудования. Статьи структуры себестоимости фанерной продукции.
  
  курсовая работа [6,7 M], добавлен 19.12.2011
  

• Установление технологических и технико-организационных параметров участка склеивания шпона

  Характеристика продукции и исходных материалов для нее: фанеры, шпона, клея. Расчет их количества. Параметры условий режимов склеивания. Требование при сборке пакетов. Расчет производительности пресса, сборочных работ, обоснование выбора оборудования.
  
  курсовая работа [67,3 K], добавлен 18.02.2013
  

• Склеивание древесины

  Технологические требования к фанерной продукции. Расчет количества древесного сырья и клея потребных для производства заданного количества фанеры. Применение лущеного шпона для изготовления большинства видов фанеры. Параметры режимов склеивания древесины.
  
  курсовая работа [137,4 K], добавлен 15.06.2015
  

• Производство фанеры

  Общая характеристика выпускаемой продукции, ее техническое описание, схема и этапы производства. Расчет сырья и материалов. Оборудование окорочно-распиловочного участка, для сушки шпона, сортировки лущеного шпона и его нормализации. Склеивание фанеры.
  
  курсовая работа [414,1 K], добавлен 26.04.2014
  

• Технологические расчеты в производстве фанеры и древесно-стружечных плит

  Производство технологических расчетов производства фанеры. Определение потребности в сырье и шпоне. Расчет производительности основного оборудования. Формирование стружечного ковра. Форматная обрезка плит. Шлифование и сортировка древесно-стружечных плит.
  
  курсовая работа [2,7 M], добавлен 07.01.2012
  

• Изготовление сувенира "Конь" из фанеры

  Понятие и классификация фанеры, основы и принципы изготовления разнообразных изделий из нее. Планирование работы и разработка технологической карты, основные этапы реализации данного процесса. Экономический расчет себестоимости сувенира "Конь" из фанеры.
  
  курсовая работа [2,1 M], добавлен 23.06.2015
  

• Технология производства древесностружечных плит

  Определение понятия и свойств фанеры. Расчет программы фанерного предприятия. Выбор схемы сборки. Вычисление потребности в сырье и шпоне. Рассмотрение оборудования для переработки отходов. Технологические расчеты в производстве древесностружечных плит.
  
  курсовая работа [480,5 K], добавлен 14.07.2015
  

• Проектирование процесса производства фанеры

  Подпрессовка и горячее прессование фанеры. Требования к консервации; упаковке и маркировке. Выгрузка, расчет штабелей, складирование. Тепловая обработка пропариванием. Контроль предела прочности при скалывании по клеевому слою, при статическом изгибе.
  
  курсовая работа [726,9 K], добавлен 08.05.2011
  

• Разработка робототехнического комплекса по производству фанеры

  Анализ технологического процесса производства фанеры, выбор основного и вспомогательного оборудования. Выбор захватного устройства для промышленного робота. Разработка структурной схемы автоматизированной системы управления, выбор датчиков и контроллеров.
  
  курсовая работа [2,9 M], добавлен 09.01.2017
  

• Общие понятия об основах резания древесины

  Ручной или механизированный способ обработки. Вида резания: с отделением стружки (пиление, строгание, фрезерование, долбление, сверление), без отделения стружки (лущение шпона, срезание ножевой фанеры, раскрой фанеры, на ножницах), расслоение.
  
  реферат [696,4 K], добавлен 09.10.2006
  

• Технология производства древесноволокнистых плит

  Основы технологии химической переработки древесных плит. Определение средневзвешенной плотности сырья и подбор технологического оборудования. Расчет вспомогательного оборудования, склада химикатов, расхода сырья и материалов на единицу продукции.
  
  курсовая работа [200,9 K], добавлен 28.05.2015
  

• Технологический процесс производства фанеры

  Краткая характеристика предприятия ООО "Вятский фанерный комбинат", направления его деятельности и особенности организационной структуры. Ассортимент выпускаемой предприятием продукции. Технические требования для шпона. Процесс изготовления фанеры.
  
  отчет по практике [54,8 K], добавлен 10.05.2010
  

• Факторы, оказывающие влияние на прочность фанеры

  Определение различных факторов, которые оказывают то или иное влияние на прочность фанеры с помощью методов поиска литературных источников, "мозгового штурма" и анкетирования с участием трех экспертов. Порядок обработки информации методом конкордации.
  
  курсовая работа [197,1 K], добавлен 19.05.2013
  

• Разработка технологии производства карамели с помадной начинкой

  Описание технологической схемы и обоснование выбора оборудования для производства карамели с помадной начинкой. Продуктовый расчет производственной линии, условия подготовки сырья и расчет упаковочных материалов. Технохимический контроль производства.
  
  контрольная работа [53,8 K], добавлен 10.06.2014
  

• Разработка технологической линии по выработки вафельных изделий для кондитерского предприятия с производительностью 500-900 т/год с ассортиментом

  Обоснования выбора оборудования и описание технологической схемы. Расчет расхода упаковочных материалов и тары. Склады сырья и готовой продукции. Стандартизация и технохимический контроль кондитерского производства. Расчет и подбор оборудования.
  
  курсовая работа [32,6 K], добавлен 27.01.2015
  

• Проект производства полиэфира П6-БА мощностью 1150 т/год

  Технологическая схема производства полиэфира, характеристика сырья, вспомогательных материалов и готового продукта. Расчет материального баланса и необходимого количества оборудования. Механический расчет оборудования. Теплообмен проектируемого аппарата.
  
  курсовая работа [95,0 K], добавлен 23.09.2017
  

• Организация технологического процесса производства консервного цеха

  Обоснование выбора технологической схемы производства и расчет производственной мощности цеха по производству консервов "Томаты маринованные". Характеристика сырья, продуктов и тары для производства консервов. Расчет оборудования производственной линии.
  
  курсовая работа [220,5 K], добавлен 05.11.2014
  

Другие документы, подобные "Технология производства фанеры"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам