Производство наружного кольца роликового подшипника 32134
Рассмотрение эскиза наружного кольца подшипника. Ознакомление с особенностями конструкторского контроля чертежа детали. Изучение технологических характеристик применяемого оборудования. Определение нормативов времени автоматно-токарной операции.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 17.03.2015 |
| Размер файла | 679,7 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Введение
1. Общая часть
1.1 Служебное назначение и общая характеристика объектов производства
1.2 Определение режима работы цеха и типа производства
2. Технологическая часть
2.1 Анализ исходных данных
2.1.1 Служебное назначение детали и условия ее работы в сборочной единице
2.1.2 Конструкторский контроль чертежа
2.1.3 Анализ технических условий
2.1.4 Анализ технологичности конструкции
2.2 Выбор аналога технологического процесса
2.3 Выбор заготовки
2.4 Выбор технологических баз
2.5 Обоснование формы организации производства и технологического маршрута изготовления детали
2.5.1 Обоснование последовательности операций
2.5.2 Обоснование используемого оборудования и оснастки
2.6 Разработка технологического процесса
2.7 Расчет припусков на обработку и операционных размеров
2.8 Точностные расчеты
2.9 Расчеты режимов резания и нормирование
2.10 Расчет экономической эффективности вариантов технологического процесса
3. Конструкторская часть
3.1Назначение, конструкция и технико-экономическая характеристика приспособления
3.1.1Расчет потребных усилий зажима изделия и геометрических параметров механизированного привода, расчеты на прочность
3.1.2 Расчет погрешности установки изделия
3.2 Контрольно-измерительное приспособление
4. Технологические расчеты производственного участка
4.1 Расчет годовой трудоемкости и станкоемкости стоимости изготовления изделий
4.2 Расчет количества основного и вспомогательного оборудования
4.3 Расчет численности работающих
4.4 Расчет площади участка
Введение
Машиностроение является ведущей отраслью тяжелой индустрии страны. Создавая наиболее активную часть основных производственных фондов - орудия труда, машиностроение в значительной степени оказывает влияние на темпы и направления научно-технического прогресса в различных отраслях хозяйственного комплекса, на рост производительности труда и другие экономические показатели, определяющие эффективность развития общественного производства. На долю машиностроения приходится около 1/5 объема выпускаемой продукции промышленности страны, почти 1/4 основных промышленно-производственных фондов и 1/3 промышленно-производственного персонала.
Главным сдерживающим фактором развития машиностроения с 1992 г. выступает сокращение инвестиций в развитие машиностроительного комплекса, что послужило причиной ряду очевидных проблем на сегодняшний день.
Сильная изношенность основных фондов. Степень износа в 2005 г. составила 51,2%, коэффициент обновления в 2004 г. - 1,0%1. Средний возраст оборудования составляет в среднем 22 года. Доля оборудования старше 20 лет превышает 40%, а на многих предприятиях используются машины, чуть ли не полувековой давности. Фонды многих предприятий отрасли требуют обновления, что невозможно без привлечения инвестиций. Из этого вытекает следующая немаловажная проблема. Длительность (зачастую неопределенность) периода окупаемости инвестиционных ресурсов. Из-за низкой инвестиционной привлекательности возрастает доля самофинансирования машиностроительных предприятий (за счет прибыли и амортизации) и может достигать 90%. Это создает видимость благоприятно течения ситуации, но крайне неблагоприятно для проведения серьезной модернизации оборудования и внедрения новых технологий.
На подавляющем числе производящих предприятий глубочайшая специализация. Каждое машиностроительное предприятие до сих пор имеет свою, достаточно строго определенную номенклатуру выпускаемой продукции. В рыночных условиях глубокая специализация - серьезное препятствие для развития. Если отсутствует спрос на производимую продукцию, мощности простаивают, оборудование стареет, персонал переходит на другие предприятия. Со временем производство приходит в упадок, а предприятие находится на грани банкротства.
Успешное выполнение поставленных задач зависит от активного участия всех инженерно-технических работников в непрерывном совершенствовании технологии производства, в создании более совершенных машин и механизмов, в разработке технологических процессов, в широком применении на практике последних достижений науки и техники. Учебные курсовые и дипломные проекты должны стать начальной базой для развития профессиональных качеств. Навыки, полученные при усовершенствовании базовых технологических процессов необходимы при успешной работе по специальности.
1. Общая часть
1.1 Служебное назначение и общая характеристика объектов производства
Роликовый подшипник 32134 радиальный однорядный с короткими цилиндрическими роликами, без бортов на внутреннем кольце предназначен воспринимать значительные радиальные нагрузки. Эти подшипники обладают значительно большей радиальной грузоподъемностью по сравнению с равногабаритными шарикоподшипниками, но по скоростным характеристикам несколько уступает. Подшипники с цилиндрическими роликами, очень чувствительны к перекосам внутренних колец относительно наружных, так как при этом возникает концентрация напряжений у краев ролика. Для снижения этих напряжений подшипники некоторых типоразмеров имеют специальные модификации с выпуклыми (бомбинированными) роликами или дорожками качения.
Применяются эти подшипники в электродвигателях, скоростных вентиляторах, редукторах, буксах железнодорожного транспорта, а также в узлах машин, требующих фиксации вала только в одном направлении. Для фиксации вала относительно корпуса в обоих направлениях эти подшипники почти всегда ставят парами - по одному в каждой из двух опор вала, либо два в одной опоре через промежуточные втулки. Для компенсации теплового удлинения вала и предотвращения заклинивания роликов, между наружным кольцом одного из подшипников и торцом крышки оставляется зазор 0,5 - 1 мм. Для устранения возможности перетяжки двух подшипников в опоре, рекомендуется между ними устанавливать по валу и корпусу промежуточные втулки, отличающие по длине на 0,5 - 0,7мм. При установке их по два в одной опоре должны комплектоваться по радиальным зазором и допускам на диаметры посадочных поверхностей. Точность комплектовки устанавливается в зависимости от назначения опоры.
1.2 Определение режима работы цеха и типа производства
Серийное производство характеризуется изготовлением изделий периодически повторяющимися партиями.
Задана годовая программа: 50 000 шт.
Определяем режим работы цеха, как односменный.
Тип производства устанавливается исходя из определений ГОСТ 14.004-83 и на основе расчёта коэффициента закрепления операций:
1 ? Кз.о. - массовое;
1 < Кз.о. ? 10 - крупносерийное;
10 < Кз.о. ? 20 - среднесерийное;
20 < Кз.о. ? 40 - мелкосерийное.
Так как число операций и число рабочих мест к началу проектирования неизвестно, то коэффициент закрепления операций ориентировочно можно определить по формуле:
Кзо= 60·Фд·Кв·Кн / Тшт.ср.·N; (1)
где Фд - действительный годовой фонд времени, час;
Кв - средний коэффициент выполнения норм (1,3) ;
Кн - нормативный коэффициент загрузки оборудования (0,9) ;
Тшт.ср. - среднее значение нормы времени по основным операциям, мин;
N - годовой объем выпуска изделий.
Действительный фонд времени работы на год можно определить по следующей формуле:
Фд = Фн·(1-К/100); (2)
где Фн - годовой номинальный фонд времени работы оборудования, час/год;
К - процент, учитывающий время пребывания оборудования в ремонте, .
Годовой номинальный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:
Фн = Д t n; (3)
где Д - количество рабочих дней в году;
t - нормативная продолжительность смены;
n - количество смен.
Фн = 253 8 2 = 4048 час/год
Фд = 4048 (1 - 6 / 100) = 3805,12 час
Средняя трудоемкость основных операций определяется по формуле:
Тшт. cр. = Тшт i / n;
где Тшт i - штучное время на обработку детали на i-операции;
n - количество операций.
Тшт.ср = 18,1 / 12 = 1,51 мин
Коэффициент закрепления операций
Кзо= 60 · 3805,12 · 1,3 · 0,9 / 1,51 · 50000 = 3,53
Кзо<1, следовательно, производство крупносерийное.
Тип производства определяет выбор технологического оборудования, степень механизации и автоматизации производственных процессов, технологического оснащения и в целом технологического процесса. Определяем величину партии деталей, одновременно запущенных в производство.
n=Q f/F;
где F-число рабочих дней в году;
f-коэффициент, показывающий число дней, на которое необходимо иметь запас деталей на складе сборки, f=24.
n=50000 24/253=4743,08 шт.
Размер запускаемой партии деталей должен быть скорректирован с учетом удобства планирования и организации производства. Корректировка размера партии деталей состоит в определении расчетного числа смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах:
(4)
где 476-действительный фонд времени работы оборудования в смену мин;
0.8-нормальный коэффициент загрузки станков в серийном производстве.
Расчетное число смен округляется до принятого целого числа СПР (СПР = 19). Затем определяется число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен:
(5)
?470 шт.
Округлить количество деталей до 470 шт. и тогда количество выпусков в год будет составлять 22.
2. Технологическая часть
2.1 Анализ исходных данных
2.1.1 Служебное назначение детали и условия ее работы в сборочной единице
Наружное кольцо входит в состав роликового радиального с короткими цилиндрическими роликами подшипника 32134. Основная радиальная нагрузка на наружное кольцо передается от роликов при работе подшипника в сборочном узле. В качестве смазки подшипника применяется ЦАТИМ ГОСТ 7872-78 .
Основной поверхностью на наружном кольце является дорожка качения. Она должна быть обработана с высокой точностью, так как от этого зависит долговечность подшипника. Дорожка качения находится на внутренней стороне кольца (Рис. 1) и имеет цилиндрическую прямую форму. Также она ограничена с двух сторон бортами, которые служат как бы направляющими для роликов при движении их по дорожке качения и ограничивают их перемещение в осевом направлении.
Рис. 1 Эскиз наружного кольца подшипника 32134ЛМ.01
Наружный диаметр кольца будет являться основной конструкторской базой, поскольку подшипник устанавливается в узел именно по этой поверхности. Торец также будет являться основной конструкторской базой. Дорожка качения для ролика будет являться вспомогательной конструкторской базой, так как по ней происходит базирование деталей, входящих в состав сборочной единицы - подшипника 32134.
В качестве материала для наружного кольца подшипника 32134.01 применяют сталь ШХ15-СГ ГОСТ 800-78. Она удовлетворяет требованиям: высокий предел усталости, высокий предел упругости, пониженная хрупкость, однородность структуры и физических свойств.
Обозначение стали:
Ш - подшипниковая;
Х - легированная хромом;
15 - содержание хрома (1,5%);
СГ - легированная кремнием и марганцем.
Химический состав стали ШХ15СГ по ГОСТ 800-78:
Углерод - 1,05%;
Марганец - 0,4%;
Кремний - 0,37%;
Хром - 1,5%;
Никель - 3%;
Сера - не более 0,027%;
Фосфор - не более 0,3%;
Медь - 0,5%;
Железо - 92,85%.
Свойства стали в закаленном состоянии:
Предел прочности при изгибе уu = 2500 МПа;
Предел текучести уm = 1800 Мпа;
Временное сопротивление уb = 2400 МПа;
Твердость 61…65 HRC;
Прочность при сжатии ус = 5000 Мпа.
В горячем состоянии ШХ15СГ легко куется, поддается деформации. При комнатной температуре деформируемость стали ШХ15СГ ограничена вследствие малой пластичности и резко возрастающих усилий, необходимых для деформации. Шарикоподшипниковые стали в отожженном состоянии хорошо обрабатываются режущим инструментом. Для получения при обтачивании, растачивании и резании резьбы, чистой поверхности наиболее благоприятной структурой является однородный мелкозернистый пермий с НВ 187-207.
Таблица 1 Основные характеристики подшипника 32134ЛМ.01
|
Габаритные размеры |
Грузоподъемность |
Предельная скорость вращения при смазке |
Масса |
Обозначение |
||||||
|
d |
D |
B |
динамическая, С |
статическая, С0 |
пластичной |
жидкой |
СПЗ |
SKF |
||
|
мм |
Н |
мин-1 |
кг |
|||||||
|
100 |
260 |
42 |
29000 |
17000 |
9500 |
12000 |
0,207 |
32134 |
2.1.2 Конструкторский контроль чертежа детали
Особенностью колец подшипников является то, что они выполняются в соответствии с требованиями отраслевых стандартов подшипникостроения. На конструкторском чертеже выполняется только конструкция изделия, которая годится для любого класса точности этого типоразмера.
Данный рабочий чертёж содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о детали. Дана одна проекция, которая чётко объясняет конфигурацию детали. На чертеже указаны все размеры с необходимыми отклонениями, требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от геометрических форм, а также взаимного расположения поверхностей.
Точность размеров указана в соответствии с ГОСТ 2.307 - 68.
2.1.3 Анализ технических требований
Исходя из определений служебного назначения изделия, приведены технические требования изделия.
Технические требования (ТТ) на чертеже:
Пункт 1 ТТ указывает, что допускается применение стали ШХ15 СГ по ГОСТ 801-78. Сталь ШХ15 СГ относится к высокоуглеродистым хромистым шарикоподшипниковым сталям. Она имеет такой же состав, отвечает необходимым условиям твёрдости, и соответствует специальным техническим условиям, имеющим после термической обработки значительную степень химической и физической однородности и высокую твёрдость при достаточной пластичности.
Пункт 2 ТТ указывает, что необходимая для подшипника в процессе эксплуатации твёрдость должна отвечать условиям 61…65 HRC. Такая высокая твердость обусловлена режимом работы подшипника и его высокой грузоподъемностью, вследствие чего нагруженное кольцо испытывает большие нагрузки. Это требование указывается на чертежах изделий, подвергшихся термической обработке.
Пункт 3 ТТ указывает, что выпуклость образующей дорожки качения не должна быть более 0.008 мм. Этот допуск соответствует 20-30% от допуска на размер. Выпуклость - это отклонение от прямолинейности, при котором удаление точек реального профиля от прилегающей прямой уменьшается от краёв к середине.
Пункт 4 ТТ указывает, что конусообразность дорожки качения не должно быть более 0.006 мм. Этот допуск соответствует 20-30% от допуска на размер. Конусообразность - это отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие прямолинейны, но не параллельны.
Пункт 5 ТТ указывает, что размеры, имеющие знак *, обеспечиваются настройкой инструмента обрабатывающего данную поверхность.
Пункт 6 ТТ указывает, что на сопряжении дорожки качения с галтелью не должно быть острых кромок. Данное условие обеспечивает в процессе эксплуатации невозможность возникновения зазубрин и царапин на поверхностях.
Пункт 7 ТТ указывает, что остальные технические требования к кольцу должны соответствовать ГОСТ 520-2002.
Стандарт устанавливает допуски на основные размеры и точность вращения и другие технические требования, приемку, методы контроля, маркировку, упаковку, транспортирование, хранение, эксплуатации, гарантии изготовления. Настоящий стандарт распространяется на подшипники качения по ГОСТ 831, ГОСТ 832, ГОСТ 3478, ГОСТ 4252, ГОСТ 4657, ГОСТ 5377, ГОСТ 5721, ГОСТ 6364, ГОСТ 7242, ГОСТ 7634, ГОСТ 7872, ГОСТ 8328, ГОСТ 8338, ГОСТ 8419, ГОСТ 8545, ГОСТ 8882, ГОСТ 8995, ГОСТ 9942, ГОСТ 18572, ГОСТ 20531, ГОСТ 23179, ГОСТ 23526, ГОСТ 24696, ГОСТ 24850, ГОСТ 27057, ГОСТ 27365, ГОСТ 28428.
Допуск на биение ставится для того, чтобы не возникало повышенного радиального биения, которое плохо влияет на изделие, что может привести к раннему износу. Этот допуск соответствует 20-30% от допуска на размер.
2.1.4 Анализ технологичности конструкции детали
При отработке конструкции на технологичность учитываются качественные и количественные показатели детали (рис2), номера поверхностей указаны в таблице 2.
Таблица 2. Исходные данные для анализа технологичности конструкции
|
№ пп |
№поверхности |
Идентичные поверхности |
Квалитет точности |
Параметр шероховатости Ra |
Коэффициент приведения |
Примечания |
|
|
1 |
1,5 |
2 |
8 |
0,8 |
6 |
||
|
2 |
2,4 |
2 |
11 |
3,2 |
4 |
2 скругл. |
|
|
3 |
3 |
- |
6 |
0,8 |
7 |
||
|
4 |
6 |
- |
11 |
3,2 |
4 |
фаска |
|
|
5 |
7,15 |
2 |
8 |
0,4 |
7 |
||
|
6 |
8,14 |
2 |
11 |
3,2 |
4 |
2 фаски |
|
|
7 |
9,13 |
2 |
7 |
0,4 |
7 |
||
|
8 |
10,12 |
2 |
11 |
3,2 |
4 |
2 канавки |
|
|
9 |
11 |
- |
5 |
0.2 |
9 |
||
|
10 |
16 |
- |
11 |
3,2 |
4 |
скругл. |
Рис. 2 Обозначение поверхностей наружного кольца подшипника 32134ЛМ.01
Коэффициент точности обработки
(6)
(7)
где АСР - средний квалитет,
А - квалитет,
Ni - число размеров соответствующего квалитета.
.
КТ>0.5 , следовательно, изделие относится к средней точности.
Коэффициент унификации конструктивных элементов
;(8)
где QУЭ - число унифицированных элементов,
QЭ - общее число элементов.
КУЭ>0.65
Коэффициент шероховатости
(9)
;(10)
где БСР - средний условный коэффициент шероховатости,
Б - условный коэффициент шероховатости,
- число поверхностей соответствующего условного коэффициента шероховатости.
.
КШ>0,16 , следовательно, изделие относится к средней точности.
4. Коэффициент применения автоматического и полуавтоматического оборудования определяется по формуле
;(11)
где QАБ.ОБ - количество автоматического и полуавтоматического оборудования в ТП изготовления детали;
QТТП - общее число оборудования, используемого в ТП изготовления детали.
.
5. Коэффициент использования металла определяется по формуле
;(12)
где МД - масса детали, кг;
ММ - масса материала, израсходованного на изготовление детали, кг;
ММ = МЗ + МОЗ;(13)
где МЗ - масса заготовки, кг;
МОЗ - масса отходов при получении заготовки, кг;
ММ = 0.063 + 0.005=0.068 кг.
.
Коэффициент использования металла менее 0.64б, таким образом, способ получения заготовки не технологичен.
Таблица 3. Оценка количественных показателей технологичности конструкции детали
|
№ п/п |
НаименованиеКоэффициента |
Формула расчёта |
Показатель |
||
|
расчётный |
нормальный |
||||
|
1 |
Коэффициент унификации конструктивных элементов |
0.75 |
0.65 |
||
|
2 |
Коэффициент точностиОбработки |
0.888 |
0.5 |
||
|
3 |
КоэффициентШероховатости |
0.182 |
0.16 |
||
|
4 |
Коэффициент применения автоматического и полуавтоматического оборудования |
0.83 |
|||
|
5 |
Коэффициент использования металла |
0.64 |
0.64 |
Таблица 4. Оценка качественных показателей технологичности конструкции детали
|
№ п/п |
Наименование показателя |
Степень соответствия данному показателю |
|
|
1 |
Методы получения заготовок, обеспечивающие получение поверхностей, не требующих дальнейшей обработки или требующих обработки с малыми припусками |
Не используются |
|
|
2 |
Использование основных конструкторских баз как измерительных и технологических |
Да |
|
|
3 |
Позволяет ли простановка размеров на чертеже детали производить обработку по принципу автоматического получения размеров |
Да |
|
|
4 |
Позволяет ли конструкция детали применение наиболее совершенных и производительных методов механической обработки |
Да |
|
|
5 |
Обеспечена ли обработка на проход, условия для врезания и выхода режущего инструмента |
Да |
Анализ количественных и качественных показателей технологичности конструкции изделия показывает, что данное изделие относится к средней точности за исключением дорожки качения которая относится к высокой точности, соответственно по коэффициентам количественной оценки технологичности конструкции, изделие относится к технологичным.
2.2 Выбор аналога технологического процесса
При проектировании технологических процессов необходимо стремиться полностью использовать все технические возможности станка, инструмента, приспособлений при оптимальных режимах резания и в итоге обеспечить заданные технические условия на обработку с наибольшей производительностью и наименьшей себестоимостью.
Представлен заводской технологический процесс
005 Автоматная токарная (КМ-205) ; 0,53 мин;
010 Автоматная токарная (КМ-205) ;0,58 мин;
015 Токарная ЧПУ (DF2/3CNC) ;0,5 мин;
020 Токарная ЧПУ (DF2/3CNC);0,7 мин;
025 Автоматная токарная (МК-163) ;0,3 мин;
030 Автоматная токарная (МК-163) ;0,3 мин;
035 Контроль;
040 Термообработка;
045 Плоскошлифовальная (КРТС-11А);0,85 мин;
050 Бесцентрово-шлифовальная (SASL 400/500) ;0,468 мин;
055 Внутришлифовальная (SIW-5V);0,63 мин;
060 Внутришлифовальная (SIW-5V);2,35 мин;
065 Бортикошлифовальная (ЛЗ-29);2,5 мин;
070 Торцешлифовальная (3345А-Р);0,625 мин;
075 Бесцентрово-шлифовальная (SASL 400/500);0,4 мин;
080 Внутришлифовальная (SIW-5V);0,58 мин;
085 Внутришлифовальная (SIW-5V);1,25 мин;
090 Бортикошлифовальная (ЛЗ-29);1,55 мин;
095 Окончательный контроль
Заводской технологический процесс практически составлен грамотно, за исключением того, что токарная обработка разбита на большое количество операций, оборудование устаревшее. Следует заменить оборудование на более новое и производительное.
Заводской технологический процесс включает в себя три стадии: черновую, чистовую и отделочную.
Черновая стадия заключается в токарной обработке. Обработка начинается с расточки отверстия (резец подрезной 2111-0110 Т15К6 ГОСТ 18879-73), подрезки торца (резец подрезной 2112-0005 Т15К6 ГОСТ 18880-73)на многошпиндельном токарном станке модели КМ-205. На этом же станке производится точение наружной цилиндрической поверхности (резец проходной 2100-0409 Т15К6 ГОСТ 188878-73), подрезки торца (резец подрезной 2111-0110 Т15К6 ГОСТ 18879-73). В качестве приспособления применяется трехкулачковый патрон с пневматическим приводом. В качестве измерительного инструмента используется штангенциркуль ШЩ2-150-0,1 ГОСТ 166-89.
На токарном станке с ЧПУ DF 2/3 CNC обрабатывают наружную поверхность,торцы,окончательно дорожку качения растачивание происходит специальным расточным резцом Т15К6 и на этом же станке вытачивают наружную и внутреннюю фаску с двух сторон окончательно специальным резцом Т15К6. Галтели вытачивают на станке модели МК-163 с двух установов (резец специальный Т15К6). Приспособление: трехкулачковый патрон с пневмоприводом. В качестве измерительного инструмента используется штангенциркуль ШЩ2-150-0,1 ГОСТ 166-89 и специальный шаблон для галтели.
Шлифование торца до закалки ведут на плоскошлифовальном станке модели КРТС11А. Режущий инструмент шлифовальный круг ПВД 500150380 24А40СМ2Б ГОСТ 2424-83. В качестве измерительного инструмента используется прибор 064, набор концевых мер длины, образец шероховатости ГОСТ 9378-75
После закалки колец до твердости 61…65 HRC начинается чистовая стадия обработки кольца.
Шлифование предварительное и окончательное торцов ведется на торцешлифовальном станке модели 3345АР2. В качестве приспособления служат верхняя и нижняя линейка (опорный нож). Режущий инструмент шлифовальный круг 9007525 24А16СМ1Б ГОСТ 2424-83. В качестве измерительного инструмента используется прибор 064, набор концевых мер длины, прибор 1258, образец шероховатости ГОСТ 9378-75, 1 ИГП, 2 ИГП ГОСТ 6933-81, 10ИГР ГОСТ 18833-73.
Шлифование наружной цилиндрической поверхности осуществляется в 2 операции на бесцентрово-шлифовальном станке модели SASL 400/500. Приспособлением служит опорный нож. Режущий инструмент шлифовальный круг ПВД 800500400 24А40СМ1Б ГОСТ 2424-83. В качестве измерительного инструмента используется прибор 064, набор концевых мер длины, образец шероховатости образец шероховатости ГОСТ 9378-75, 2 ИГП, 10ИГП ГОСТ 6933-81
На внутришлифовальном станке модели SIW-5V шлифуют дорожку качения. На этом же станке производят шлифование внутреннего диаметра борта, также за две операции. В качестве приспособления применяют электромагнитный патрон с двумя жесткими опорами. Режущий инструмент шлифовальный круг ПП 1502065 24А40СМ1К ГОСТ 2424-83. В качестве измерительного инструмента используется прибор 289, образец шероховатости ГОСТ 9378-75, эталон, 10ИГП ГОСТ 6933-81.
Опорные торцы бортов обрабатывают на бортикошлифовальном станке модели ЛЗ-29. Желобошлифовальный полуавтомат специализированный ЛЗ-29 предназначен для шлифования желоба наружных колец шарикоподшипников и сферических роликоподшипников.
Все рабочие и вспомогательные движения станка автоматизированы. Установка обрабатываемого кольца и съем его после обработки производятся вручную.
Образование желоба на шлифуемом кольце происходит за счет вращательного и качательного движений кольца и вращательного и поступательного (подача) движений шлифовального круга.
Ширина шлифовального круга выбирается в зависимости от размера обрабатываемого изделия.
Контроль размера, а также изменение режимов резания осуществляются электроконтактным датчиком.
По окончании цикла обработки все рабочие элементы полуавтомата возвращаются в исходное положение, вращение изделия и качание стола прекращаются, бабка шлифовального шпинделя реверсируется на величину припуска и отводится от изделия. Приспособление - электромагнитный патрон с двумя жесткими опорами. Режущий инструмент шлифовальный круг ПП 1504665 24А16СМ1К ГОСТ 2424-83. В качестве измерительного инструмента используется прибор 1259, 1294, набор концевых мер длины, образец шероховатости ГОСТ 9378-75, 01 ИПН ГОСТ 14712-85.
Отделочными операциями являются тонкое шлифование опорных торцов бортов на станке ЛЗ-29; дорожки качения и внутреннего диаметра бортов на станках модели SIW-5V. В качестве приспособления применяется электромагнитный патрон с двумя жесткими опорами. Режущий инструмент шлифовальный круг 1 1503250 24А40СМ1К ГОСТ 2424-83 и 1 1505065 24А8СМ1В ГОСТ 2424-83. В качестве измерительного инструмента используется прибор 289, набор концевых мер длины, образец шероховатости ГОСТ 9378-75, 1ИГП ГОСТ 6933-81.
2.3 Выбор заготовки
Рационально подобранный метод получения заготовки в значительной мере предопределяет технологический процесс изготовления детали, сводя к минимуму число обрабатываемых поверхностей детали, величину снимаемых припусков, количество переходов и операций механической обработки и т.д.
Выбор заготовки и метода её получения производится в следующей последовательности.
Сначала подбирают наиболее прогрессивный метод получения заготовки, учитывая требования и условия производства. Затем выбирают метод непосредственного формообразования заготовки. При этом предпочтение отдается методу, позволяющему обеспечить точность и качество получаемой заготовки. Окончательный выбор метода получения исходной заготовки делают после технико-экономического сравнения двух вариантов по себестоимости.
В качестве заготовки для изготовления наружного кольца 32134ЛМ.01 можно применять следующие виды заготовок: штамповку, полученной на горизонтально-ковочной машине с последующей раскаткой, и штамповку, полученную на автоматической линии Л401Г с последующей раскаткой.
Для того чтобы рационально выбрать заготовку для изготовления кольца, представлен технико-экономический расчет и сделано сравнение.
Вариант 1 Штамповка, полученная на ГКМ
Годовой выпуск - 50000шт.
Материал детали - сталь ШХ15СГ.
Масса детали - 3,51кг.
Степень сложности С3.
Точность изготовления штамповки - ЙЙ класс.
Группа стали - М2.
Припуск на номинальные размеры детали назначают по таблице.
На основании принятых припусков на размеры детали определяем расчетные размеры заготовки.
Dpd = Dн + 2Z Dp260 = 260 + 2*2.5 = 265мм.
Dp227 = 227 - 2*2 = 223мм. Dp238 = 238 - 2*2 = 234мм.
L23 = 23 - 2*2.5 = 18мм. L42 = 42 + 2*2.5 =47мм.
Допуски на размеры штампованной заготовки
D265+3.0мм; D223-4.5мм; D234-4.5мм; 18-2.0мм.
Объем заготовки :
V = ;(14)
V = = 748,47 см3
Определяем массу заготовки:
mЗI1 = V * с; (15)
где с - плотность материала с = 7,8т/см3
mЗI1 = 748,47 * 0,0078 = 5,84кг.
Принимая неизбежные технологические потери (угар и т.д.), определяем расход материала на одну деталь (10%).
mЗ1 = mЗI1*(100+10)/100
mЗ1 = 5,84*(100+10)/100 = 6,42кг.
Определяем коэффициент использования материала на штампованную заготовку
КИ.М1= md / mЗ1; (16)
КИ.М1 = 3,51 / 6,42 = 0,55.
Стоимость штампованной заготовки определяем по формуле:
СЗ.Ш1 = (mЗ1*СМ1) - (mЗ1 - mG)* CОТХ.(17)
где СМ1 - стоимость 1кг штамповки из стали ШХ15СГ, руб;
Сотх - стоимость 1кг. отходов, руб;
По данным базового варианта завода СПЗ:
СМ1 = 39000 руб/т.
Сотх = 850 руб/т.
СЗ.Ш1 = (6,42 * 39) - (6,42 - 3,51)*0,850 = 247,35 руб.
Вариант 2 Штамповка, полученная на автоматической линии Л401Г
Годовой выпуск - 50000шт.
Материал детали - сталь ШХ15СГ.
Масса детали - 3,51кг.
Степень сложности С3.
Точность изготовления штамповки - Й класс.
Припуск на номинальные размеры детали назначают по таблице.
На основании принятых припусков на размеры детали определяем расчетные размеры заготовки.
Dp260 = 260 + 2*1,8 = 263,6мм. Dp227 = 227 - 2*1,8 = 223,4мм.
Dp238 = 238 - 2*1,8 = 234,4мм. L23 = 23 - 2*2 = 19мм.
L42 = 42 + 2*2 = 46мм.
Допуски на размеры штампованной заготовки D263,6+2.0мм; D223,4-3мм; D234,4-3мм; 19-1,6мм; 46+2,0мм.
Определяем объем заготовки:
V = V1 + V2
V1 = 2 * V11
V11 = 207,47см2.
V2 = .
V = 2*207,47+216,89=631,83см3.
Определяем массу заготовки:
mЗI2 = 631,83*0,0078 = 4,928кг.
Принимая неизбежные технологические потери (угар и т.д.), определяем расход материала на одну деталь (10%).
mЗ2 = 4,928*(100+10)/100=5,42кг.
Определяем коэффициент использования материала
КИ.М1 = 3,51 / 5,42 = 0,65.
Стоимость штампованной заготовки определяем по формуле:
СЗ.Ш2 = (5,42*42)-(5,42-3,51)*0,85=226,02 руб.
Все расчетные данные сводим в табл.5
Таблица 5. Сравнение вариантов заготовки
|
№ n/n |
Наименование показателей |
Полученные данные |
||
|
Вариант 1 |
Вариант 2 |
|||
|
1 |
Материал кольца |
ШХ15СГ |
ШХ15СГ |
|
|
2 |
Масса детали |
3,51кг. |
3,51кг. |
|
|
3 |
Масса заготовки |
6,42 |
5,42 |
|
|
4 |
Коэффициент использования материала |
0,55 |
0,65 |
|
|
5 |
Стоимость заготовки |
247,35 руб. |
226,02 руб. |
Из расчета видно, что заготовка, полученная на автоматической линии Л401Г, более экономична и дешевле по себестоимости, чем заготовка, полученная на горизонтально-ковочной машине, поэтому в качестве заготовки принимаем штамповку, полученную на автоматической линии Л401Г.
Годовая экономия материала составит:
Эм = (mЗ1 - mЗ2)* N;(18)
Эм = (6,42 - 5,42)* 50000 = 50000 кг.
Экономический эффект составит:
Э = (СЗ.Ш1 - СЗ.Ш2)* N;(19)
Э = (247,35 - 226,02)* 50000 = 1066500 руб.
2.4 Выбор технологических баз
Основными конструкторскими базами по ГОСТ 21495-76 являются внутреннее отверстие, которое является направляющей для сепаратора, и дорожка качения, которая определяет положение кольца в подшипнике.
Вспомогательной конструкторской базой является наружная цилиндрическая поверхность кольца, так как она определяют положение присоединяемых деталей относительно данной.
На первой операции в качестве черновых баз используется наружная цилиндрическою поверхность и торец, так как эти поверхности являются достаточно ровными.
В процессе разработки технологических процессов, решая вопросы выбора баз, следует стремиться к соблюдению принципов совмещения баз и постоянства баз.
На плоскошлифовальных операциях базой является торец кольца, чем соблюдается принцип постоянства баз.
При бесцентровом шлифовании базами являются наружная цилиндрическая поверхность и торцы кольца (при одновременной обработке нескольких колец). Этим соблюдаются принципы постоянства и совмещения баз.
На внутришлифовальных операциях базами служат наружная цилиндрическая поверхность и базовый торец, при этом соблюдается принцип постоянства и единства баз.
В первую очередь обрабатываются торцы, так как они будут служить базой для последующих операций. Затем обработка ведется в следующей последовательности: шлифование наружной цилиндрической поверхности; шлифование дорожки качения; заканчивается обработка тонким шлифованием наружного диаметра и дорожки качения.
Необходимо отметить, что последовательность операций, определенная в заводском технологическом процессе рациональна, так как сначала производятся операции, на которых создается чистовая технологическая база; в зависимости от требуемой точности одни поверхности проходят черновую, чистовую стадии, другие - чистовую, отделочную.
На плоскошлифовальной операции заготовка лишается 5 степеней свободы - 3 степени свободы заготовку лишает упорная база и 2 степени свободы - опорная база.
На бесцентрово-шлифовальной операции заготовка базируется по наружной поверхности, устанавливается на опорный нож и лишается 4 степеней свободы. Измерительная и технологическая базы совпадают с конструкторской.
При внутреннем шлифовании в качестве базы выбираем поверхность 3, она является двойной опорной базой, лишающая деталь 2Х степеней свободы, а именно: перемещений вдоль 2Хкоординатных осей. Поверхность 3 является одновременно технологической и основной конструкторской базой. Хотя при таком базировании и существует погрешность базирования, но она в пределах нормы.
При шлифовании опорных торцов бортиков кольцо базируется на наружную цилиндрическую поверхность (которая является двойной направляющей называется база, лишающая деталь 4Х степеней свободы, а именно: 2Х перемещений вдоль 2Хкоординатных осей и поворотов вокруг этих осей) с упором в торец. Такая схема обеспечивает нулевую погрешность базирования в радиальном и осевом направлениях. Торец является технологической и измерительной базой.
2.5 Обоснование формы организации производства и технологического маршрута изготовления изделия
2.5.1 Выбор метода обработки поверхностей
Каждый метод обработки обеспечивает свою экономически достижимую точность размера и формы детали, и для каждого метода обработки характерны оптимальные режимы обработки и оптимальная величина припуска. В конечном итоге необходимо стремиться к выбору такого количества переходов и таких методов обработки, которые позволяют обеспечить заданную точность и производительность при наименьших затратах.
Таблица 6. Методы обработки поверхностей
|
Номер Поверхности (см. рис.2) |
Метод обработки |
Квалитет точности |
Шероховатость поверхности, Rа, мкм |
Погрешность формы, мкм |
|
|
1,5 |
точение шлифование |
11 8 |
3,2 1,6 |
непараллельность торцов |
|
|
2,4 |
точение |
11 |
3,2 |
- |
|
|
3 |
точении черновое, точение чистовое, шлифование чистовое, шлифование тонкое |
11 9 7 6 |
3,2 3,2 1,6 0,8 |
некруглость |
|
|
6,16 |
точение |
11 |
3,2 |
- |
|
|
7,15 |
точение черновое точение чистовое шлифование |
11 9 8 |
3,2 3,2 0,8 |
некруглость |
|
|
8,14 |
точение |
11 |
3,2 |
- |
|
|
9,13 |
точение шлифование черновое шлифование чистовое |
11 8 7 |
3,2 0,8 0,4 |
непараллельность |
|
|
10,12 |
точение |
11 |
3,2 |
- |
|
|
11 |
точении черновое, точение чистовое, шлифование чистовое, шлифование тонкое |
11 9 7 5 |
3,2 3,2 0,8 0,4 |
некруглость |
Таблица 7. Разработка маршрутного технологического процесса
|
Номер операции |
Наименование операции |
Содержание операции |
Тип станка |
Базовые поверхности |
|
|
005 |
Автоматно-токарная |
Подрезать торец |
1А283Б |
торец 1, внутр. пов. 9 |
|
|
005 |
Автоматно-токарная |
Точить наружную цилиндрическую поверхность |
1А283Б |
торец 1, внутр. пов. 9 |
|
|
005 |
Автоматно-токарная |
Подрезать торец |
1А283Б |
торец 1, внутр. пов. 9 |
|
|
005 |
Автоматно-токарная |
Точить наружную и внутреннюю фаски |
1А283Б |
торец 1, внутр. пов. 9 |
|
|
005 |
Автоматно-токарная |
Расточить внутренний профиль |
1А283Б |
торец 5, наруж. пов. 3 |
|
|
005 |
Автоматно-токарная |
Подрезать торец |
1А283Б |
торец 5, наруж. пов. 3 |
|
|
005 |
Автоматно-токарная |
Расточить внутренний профиль |
1А283Б |
торец 5, наруж. пов. 3 |
|
|
005 |
Автоматно-токарная |
Подрезать торец и точить фаску |
1А283Б |
торец 5, наруж. пов. 3 |
|
|
005 |
Автоматно-токарная |
Точить галтель |
1А283Б |
торец 5, наруж. пов. 3 |
|
|
005 |
Автоматно-токарная |
Точить фаску |
1А283Б |
торец 5, наруж. пов. 3 |
|
|
010 |
Токарная |
Точить галтель |
МК163 |
торец 1, наруж. пов. 3 |
|
|
025 |
Плоскошлиф. |
Шлифовать противобазовый торец |
КРТС-11А |
торец 1, наруж. пов. 3 |
|
|
030 |
Бесцентровошлиф |
Шлифовать наружную цилиндрическую поверхность |
SASL400/500 |
наруж. пов. 3 |
|
|
035 |
Внутришлиф. |
Шлифовать внутреннюю поверхность бортиков |
SIW-5V |
торец 1, наруж. пов. 3 |
|
|
040 |
Внутришлиф. |
Шлифовать дорожку качения |
SIW-5V |
торец 1, наруж. пов. 3 |
|
|
045 |
Бортикошлиф. |
Шлифовать опорные торцы бортиков |
ЛЗ-29 |
торец 1, наруж. пов. 3 |
|
|
050 |
Торцешлиф. |
Шлифовать торцы |
3345А-Р |
наруж. пов. 3 |
|
|
055 |
Бесцентровошлиф |
Шлифовать наружную цилиндрическую поверхность |
SASL400/500 |
наруж. пов. 3 |
|
|
060 |
Внутришлиф. |
Шлифовать внутреннюю поверхность бортиков |
SIW-5V |
торец 1, наруж. пов. 3 |
|
|
065 |
Внутришлиф. |
Шлифовать дорожку качения |
SIW-5V |
торец 1, наруж. пов. 3 |
|
|
070 |
Бортикошлиф. |
Шлифовать опорные торцы бортиков |
ЛЗ-29 |
торец 1, наруж. пов. 3 |
2.5.2 Обоснование последовательности операций
В целях исключения влияния внутренних напряжений целесообразно на этой стадии произвести черновую обработку всех наружных поверхностей заготовки, в результате чего происходит перераспределение остаточных напряжений в заготовке, сопровождаемое ее деформированием и возникновением соответствующих погрешностей.
Каждая последующая операция должна уменьшать погрешности и улучшать качество поверхности.
На основании этих положений составлен маршрут обработки детали.
Всю токарную обработку, и вытачивания галтели, предлагается выполнять на токарном восьмишпиндельном вертикальном полуавтомате модели 1А283Б. Этот станок предназначен для черновой и получистовой обработки в патроне деталей типа дисков, фланцев, шестерён, стаканов и других, имеющих ступенчатые и фигурные формы применяется станок в серийном, крупносерийном и массовом производстве. Станок имеет 4 типа суппортов: вертикальный простого действия, вертикальный последовательного действия, универсальный суппорт и суппорт параллельного действия. Вертикальный суппорт предназначен для перемещения режущего инструмента в продольном вдоль оси шпинделя направлении. Суппорт параллельного действия предназначен для обработки заготовки инструментами 2-х групп, одна из которых имеет горизонтальное перемещение, а другая вертикальное а затем горизонтальное перемещение. Суппорт универсальный предназначен для перемещения в вертикальном, горизонтальном направлении и под любым углом к оси обрабатываемого изделия последнее обеспечивается с помощью поворотной части суппорта, устанавливаемого под любым углом. Количество типов суппортов и размещение их на рабочих позициях можно в различном порядке, это зависит от конструктивно-технологических параметров обрабатываемых деталей и типа производства. Станок одновременно может обрабатывать несколько деталей, точность при обработке равна 0,01 мм.
Чистовые и отделочные операции не изменяют, так как в технологическом процессе механической обработки наружного кольца применяется высокопроизводительное оборудование.
Необходимо отметить, что последовательность операций, определенная в заводском технологическом процессе, наиболее рациональна, так как сначала производятся операции, на которых создается чистовая технологическая база; в зависимости от требуемой точности одни поверхности проходят черновую, чистовую стадии, другие - чистовую, отделочную.
В первую очередь обрабатываются торцы, так как они будут служить базой для последующих операций. Затем обработка ведется в следующей последовательности: шлифование наружной цилиндрической поверхности; шлифование дорожки качения; заканчивается обработка тонким шлифованием наружного диаметра и дорожки качения.
Технический контроль намечаем после токарной обработки, обработки базовых поверхностей и в конце обработки. Технический контроль является неотъемлемой частью технологического процесса изготовления детали. Операцию технического контроля проводим после токарной обработки, чтобы исключить бракованные детали перед термообработкой, то есть перед сложными и дорогостоящими операциями, и в конце обработки для окончательного контроля.
Ниже приведен перспективный технологический процесс:
005 Автоматная токарная (1А283Б);
010 Токарная (МК-163);
015 Контроль;
020 Термообработка;
025 Плоскошлифовальная (КРТС-11А);
030 Бесцентрово-шлифовальная (SASL 400/500);
035 Внутришлифовальная (SIW-5V);
040 Внутришлифовальная (SIW-5V);
045 Бортикошлифовальная (ЛЗ-29);
050 Торцешлифовальная (3345А-Р);
055 Бесцентрово-шлифовальная (SASL 400/500);
060 Внутришлифовальная (SIW-5V);
065 Внутришлифовальная (SIW-5V);
070 Бортикошлифовальная (ЛЗ-29);
075 Окончательный контроль
Внесенные изменения позволяют уменьшить трудоемкость работ, повысить производительность, снизить цеховые расходы и себестоимость детали.
2.5.3 Обоснование выбор используемого оборудования
На токарных операциях применяется токарный восьмишпиндельный вертикальный полуавтомат 1А283Б, который отвечает требованиям к мощности привода и предназначен для токарной патронной обработки заготовок из черных и цветных металлов в условиях серийного крупносерийного и массового производства, токарный станок МК-163 . В качестве режущего инструмента на токарной обработке применяется подрезной резец 2112-0005 с пластиной из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 18880-73, проходной резец 2100-0409 Т15К6 ГОСТ 18878-73, резец специальный Т15К6 для обработки внутреннего, наружного профиля и галтели. В качестве измерительного инструмента используетсяк калибр- скоба ГОСТ 18361-73.
Для шлифования торцов применен двусторонний торцешлифовальный автомат модели 3345А-Р. Он достаточно прост по конструкции, обладает высокой производительностью и обеспечивает высокую точность по размеру и по параллельности торцов. Станок оснащен автоматическим устройством для подачи колец в зону резания. Обеспечивает шлифование торцов непрерывным потоком. В качестве приспособления служат верхняя и нижняя линейка (опорный нож). Режущий инструмент шлифовальный круг 9007525 24А16СМ1Б ГОСТ 2424-83. В качестве измерительного инструмента используется прибор 064, набор концевых мер длины, прибор 1258, профилометр А296 ГОСТ 19300-86, образец шероховатости ГОСТ 9378-75, 1 ИГП, 2 ИГП ГОСТ 6933-81, калибр-скоба 8102-0048 ГОСТ 18355-73.
На операции бесцентрового шлифования применяется высокопроизводительный бесцентрово-шлифовальный автомат SASL 400/500. Приспособлением служит опорный нож. Режущий инструмент шлифовальный круг 2 800500400 24А40СМ1Б ГОСТ 2424-83. В качестве измерительного инструмента используется прибор 064, набор концевых мер длины, образец шероховатости образец шероховатости ГОСТ 9378-75, 2 ИГП, 10ИГП ГОСТ 6933-81, калибр-скоба 8118-0012 ГОСТ 2216-84,кругломер ГОСТ 17353-89.
На плоскошлифовальной операции используется станок КРТС-11А. Этот станок является полуавтоматом; имеет две шлифовальные бабки: черновую и чистовую; имеет подналадчик, обеспечивающий разброс по высоте партии шлифуемых деталей не более 0,05 мм; а также загрузочное устройство, расположенное у рабочего места шлифовщика. Режущий инструмент шлифовальный круг 2 500150380 24А40СМ2Б ГОСТ 2424-83. В качестве измерительного инструмента используется прибор 064, набор концевых мер длины, образец шероховатости ГОСТ 9378-75,калибр-скоба 8118-0004 ГОСТ 2216-84.
На внутришлифовальных операциях применяется внутришлифовальный автомат SIW-5V с системой активного контроля. Этим экономится время обработки. В качестве приспособления применяют электромагнитный патрон с двумя жесткими опорами. Режущий инструмент шлифовальный круг 1 1502065 24А40СМ1К ГОСТ 2424-83. В качестве измерительного инструмента используется прибор 289, образец шероховатости ГОСТ 9378-75, эталон, калибр-пробка 8133-0933 ГОСТ 14810-69,нутромер ГОСТ 9244-75.
На желобошлифовальной обработке используется высокопроизводительный автомат ЛЗ-29, который обеспечит заданную шероховатость. Желобошлифовальный полуавтомат специализированный ЛЗ-29 предназначен для шлифования желоба наружных колец шарикоподшипников и сферических роликоподшипников.
Все рабочие и вспомогательные движения станка автоматизированы. Установка обрабатываемого кольца и съем его после обработки производятся вручную.
Образование желоба на шлифуемом кольце происходит за счет вращательного и качательного движений кольца и вращательного и поступательного (подача) движений шлифовального круга.
Ширина шлифовального круга выбирается в зависимости от размера обрабатываемого изделия.
Контроль размера, а также изменение режимов резания осуществляются электроконтактным датчиком.
По окончании цикла обработки все рабочие элементы полуавтомата возвращаются в исходное положение, вращение изделия и качание стола прекращаются, бабка шлифовального шпинделя реверсируется на величину припуска и отводится от изделия. Приспособление - электромагнитный патрон с двумя жесткими опорами. Режущий инструмент шлифовальный круг 1 1504665 24А16СМ1К ГОСТ 2424-83. В качестве измерительного инструмента используется прибор 1259, 1294, набор концевых мер длины, образец шероховатости ГОСТ 9378-75, . калибр-пробка 8133-0940 ГОСТ 14810-69.
Таблица 8. Технологические характеристики применяемого оборудования.
|
№ опер. |
Модель станка |
Предельные или наибольшие размеры обрабатываемых заготовок, мм |
Экономич. точность обработки, (квалитет) |
Экономич. шероховатость обработанной поверхности Ra, мкм |
Мощность эл. двиг-я, кВт. |
|||
|
Диаметр (ширина) |
Длина |
Высота |
||||||
|
005 |
1А283Б |
400 |
300 |
350 |
9-11 |
3,2 |
55 |
|
|
010 |
МК163 |
300 |
200 |
250 |
9-11 |
3,2 |
10 |
|
|
025 |
КРТС-11А |
500 |
500 |
250 |
8-9 |
1,6 |
30 |
|
|
030 |
SASL-400/500 |
300 |
200 |
200 |
5-7 |
0,8 |
22 |
|
|
035 |
SIW-5V |
300 |
200 |
200 |
5-7 |
0,4 |
9 |
|
|
040 |
SIW-5V |
300 |
200 |
200 |
5-7 |
0,4 |
9 |
|
|
045 |
ЛЗ-29 |
300 |
100 |
200 |
5-7 |
0,4 |
7,5 |
|
|
050 |
3345А-Р |
500 |
500 |
200 |
7-8 |
1,6 |
30 |
|
|
055 |
SASL-400/500 |
300 |
200 |
200 |
5-7 |
0,8 |
22 |
|
|
060 |
SIW-5V |
300 |
200 |
200 |
5-7 |
0,4 |
9 |
|
|
065 |
SIW-5V |
300 |
200 |
200 |
5-7 |
0,4 |
9 |
|
|
070 |
ЛЗ-29 |
300 |
100 |
200 |
5-7 |
0,4 |
7,5 |
Приведённые в этой таблице станки обеспечивают требуемую шероховатость и точность обработки.
2.6 Разработка технологических операций
При выполнении операции 005 Автоматная токарная применяется:
Для снижения тепловой напряженности процесса резания применяют смазывающе-охлаждающие жидкости (СОЖ) - эмульсии, масл...
Подобные документы
Расчет подшипника качения типа Р0-7308. Эпюры нормальных напряжений на посадочных поверхностях, случаи местного нагружения наружного и внутреннего кольца. Расчет сопряжения наружного кольца подшипника со стаканом. Расчёт гладких цилиндрических сопряжений.
курсовая работа [2,4 M], добавлен 06.07.2011- Анализ заводского технологического процесса механической обработки наружного кольца подшипника 50306
Назначение детали и ее технические требования. Конструкторский контроль чертежа детали. Анализ технологического процесса обработки, принятого за аналог. Станочное оборудование, оценка его прогрессивности. Расчет точности технологического процесса.
курсовая работа [74,9 K], добавлен 10.01.2011 Предельные допустимые значения для подшипника скольжения с гидродинамическим режимом работы. Определение температуры нагрева охватывающей детали. Схема полей допусков, чертежи соединения и деталей. Посадка внутреннего кольца на вал и наружного в корпус.
контрольная работа [1,2 M], добавлен 03.06.2014Выбор посадок подшипников качения. Схема расположения полей допусков соединения наружного кольца подшипника с корпусом и валом. Выбор измерительных средств для контроля заданного соединения и вала. Определение допускаемых погрешностей измерения.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 18.09.2011Определение основных размеров подшипника и предельных отклонений на присоединительные размеры. Параметры внутреннего кольца подшипника на вал и расчет посадочного зазора. Квалитет, предельные диаметры резьбового соединения. Посадка шпоночного соединения.
контрольная работа [49,4 K], добавлен 23.04.2015Расчет посадки в сопряжении внутреннего и наружного кольца подшипника со стаканом. Определение гладких цилиндрических сопряжений. Расчет жестких калибров и диаметров номинального профиля резьбового соединения. Шлицевое соединение вала привода колеса.
курсовая работа [2,7 M], добавлен 14.11.2012Назначение посадок для сопрягаемых поверхностей в зависимости от их служебного назначения. Расчет соединения с натягом и по расчету выбрана посадка с натягом подшипника и выбраны посадки для внутреннего и наружного колец подшипника, схема полей допусков.
контрольная работа [222,0 K], добавлен 13.12.2012Технический процесс изготовления корпуса подшипника. Служебное назначение детали, разработка технологического чертежа, способ получения заготовки. Выбор метода обработки поверхностей, оборудования; расчет припусков, режимов резания, норм времени.
курсовая работа [420,0 K], добавлен 19.06.2014Создание эскиза пластинки по заданным размерам. Использование функции "Линейный массив". Преобразование чертежа в листовой металл. Использование функции "Вытянутый вырез". Проектирование скругленных кромок детали. Выбор изгиба для готового кольца Палля.
презентация [1,2 M], добавлен 15.02.2014Конструкция и назначение детали "стакан подшипника". Характеристика типа производства и способа получения заготовки. Выбор технологических баз, поэлементный процесс обработки детали. Расчет оборудования и режущего инструмента. Определение площади цеха.
дипломная работа [400,9 K], добавлен 14.07.2016Определение предельных размеров вала и отверстия. Расчет величины предельных зазоров или натягов, допуск посадки. Определение конструктивных размеров подшипника качения и нагружения каждого кольца подшипника. Схема полей допусков центрирующих элементов.
контрольная работа [887,7 K], добавлен 28.04.2014Технологический процесс изготовления детали "Крышка подшипника". Технология механической обработки. Служебное назначение и технологическая характеристика детали. Определение типа производства. Анализ рабочего чертежа детали, технологический маршрут.
курсовая работа [574,4 K], добавлен 10.11.2010Описание конструкции и назначение детали, маршрут ее обработки. Выбор и обоснование средств контроля. Определение разряда работ исполнителей технического контроля. Проектирование основных средств и расчет норм времени на операции технического контроля.
контрольная работа [116,7 K], добавлен 04.11.2012Технологический процесс изготовления детали. Соосность оси отверстия в корпусе и оси внешнего кольца подшипника. Шлицевые соединения валов. Определение числа переходов. Расчет режимов резания. Определение норм времени. Длина обрабатываемой поверхности.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 15.01.2011Определение типа производства и анализ технологичности конструкции детали - кольца нажимного. Характеристика используемого оборудования. Назначение и расчет припусков. Описание станочных приспособлений. Технико-экономическое обоснование модернизации.
дипломная работа [259,4 K], добавлен 08.09.2014Анализ существующих технологических процессов токарной обработки деталей в массовом производстве. Проектирование токарной оснастки, инструмента. Разработка технологии штамповки. Анализ структуры затрат при изготовлении кольца по двум вариантам технологии.
дипломная работа [2,4 M], добавлен 27.10.2017Описание работы автомата сборки комплекта "кольца + шарики". Проектирование привода межоперационного накопителя. Разработка процесса производства детали вал. Выбор средств измерения и контроля, вспомогательный инструмент для обработки заготовки.
дипломная работа [816,7 K], добавлен 05.02.2018Описание конструкции и служебного назначения детали "Стакан подшипника главной муфты". Выбор типа производства. Обоснование способа получения заготовки. Маршрутный план обработки детали с выбором оборудования. Конструирование режущего инструмента.
дипломная работа [1,0 M], добавлен 14.07.2016Разработка технологического процесса механической обработки детали "Гнездо подшипника" в условиях серийного производства. Установление производственной программы выпуска деталей. Расчет припусков на обработку и технической нормы времени на операцию.
курсовая работа [64,1 K], добавлен 12.06.2014Определение объема выпуска переходника и типа производства. Разработка технологического процесса обработки детали. Выбор оборудования, режущего инструмента и приспособления. Расчет размеров заготовки, режимов резания и нормы времени для токарной операции.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 17.01.2015
