Технология производства макаронных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

технологический макаронный оборудование

Введение

1. Технология производства макаронных изделий

2. Технологический расчет

2.1 Выбор и расчет основного количества технологического оборудования

2.2 Недельный график работы оборудования

2.3 Расчет расхода муки с томатными и молочными обогатителями

2.4 Выбор и расчет количества силосов для хранения муки

2.5 Выбор технологического оборудования

2.5.1 Автоматическая поточная линия фирмы «Паван» производительностью 24тонн в сутки

2.5.2 Автоматическая поточная линия конструкции «Бассано» для выработки короткорезанных изделий производительностью 10 тонн в сутки

2.5.3 Машинно-аппартурная технологическая схема линии производства макаронных изделий

3. Краткая характеристика готовой продукции

3.1 Характеристика основного сырья, которое будет использовано в технологическом процессе

3.2 Характеристика дополнительного сырья

3.2.1 Молочные продукты

3.2.2 Томатные продукты

4. Расчет штата фабрики

5. Экологические показатели производства

Заключение

Список использованных источников



Введение

Исторически доказано, что родиной макаронных изделий является Италия. В средние века прессующие устройства (устройству этих агрегатов посвящена отдельная глава) приводились в действие посредством лошадиной силы или на водяных мельницах, а при появлении первых машин появились паровые агрегаты.

Макаронные изделия представляют собой продукты, отформованные из пшеничного теста в виде трубочек, нитей ленточек и фигурок и высушенные до влажности 13%. Они характеризуются хорошей сохраняемостью, транспортабельностью, быстротой и простотой приготовления из них пищи, а также высокой питательной ценностью и хорошей усвояемостью.

Макаронные изделия имеют ряд преимуществ перед наиболее распространенными продуктами питания. При хранении макаронные изделия не черствеют, как хлеб, и менее гигроскопичны по сравнению с сухарями, хорошо транспортируются и сохраняются (до года и более) без ухудшения вкусовых и питательных свойств. Макаронные изделия по пищевой ценности превосходят пшеничный хлеб, так как изготовляют их из пшеничной муки с максимальным содержанием белковых веществ. В них содержится 9 - 13% белков, 75 -79 усвояемых углеводов, 0,9 жиров, 0,6 % минеральных веществ и витамины В1,В2, РР и др. Калорийность макаронных изделий составляет 360 ккал/100 г.

Основными направлениями развития макаронной отрасли является увеличение объема производства в связи с ростом потребления, улучшение качества и расширение ассортимента выпускаемых изделий, производство новых видов продукции для детского и диетического питания, увеличение выпуска фасованной продукции, устранение ручного труда путем выработки изделий на автоматизированных линиях.

Разработка новых ресурсосберегающих технологий, уменьшающих расход энергии, труда, решающих актуальные материальные и социальные проблемы, приводит к созданию принципиально нового оборудования для полностью автоматизированных производств.

Решение этой задачи возможно лишь на основе глубоких знаний по закономерностям технологических процессов, существующего и конструируемого оборудования[8].

Особое значение для пищевой промышленности имеет выбор оборудования. Интенсификация производства требует создания совершенно новых машин и аппаратов. Необходимо стремиться к автоматическому управлению, когда регулирование и поддержание оптимального режима осуществляется от специальных программных регуляторов. Машины и аппараты должны соответствовать требованиям техники безопасности, иметь гладкую и обтекаемую форму, что в значительной степени облегчает соблюдение требований производственной санитарии, а также иметь простое устройство, обладать небольшой массой и размерами. Они должны изготовляться из недорогих и доступных материалов, быть удобными в эксплуатации.



1. Технология производства макаронных изделий

Основным сырье, применяем в макаронном производстве, является мука. ГОСТ 875--69 предусматривает использование в качестве основного сырья макаронного производства пшеничной муки высшего или I сортов. При этом изделия лучшего качества, имеющие янтарно-желтый или соломенно-желтый цвет, получаются из специальной макаронной муки высшего сорта (крупки), полученной размолом зерна твердой пшеницы или мягкой стекловидной пшеницы. Из макаронной муки I сорта (полукрупка твердой или "мягкой стекловидной пшеницы) получаются изделия с коричневатым оттенком большей или меньшей интенсивности. Хлебопекарная мука высшего или I сортов, полученная размолом зерна мягкой пшеницы, применяется при отсутствии макаронной муки. Макаронные изделия, полученные из хлебопекарной муки высшего сорта, имеют обычно светло-кремовый цвет, а из муки I сорта--темно-кремовый с серым оттенком.

По внешнему виду макаронная крупка отличается от хлебопекарной муки крупнотой частичек (как у манной крупы) с желтоватым оттенком. Полукрупка состоит из более мелких частиц, чем крупка, и поэтому с более светлым оттенком (хотя и дает более темные макаронные изделия). Хлебопекарная же мука любого сорта состоит из порошкообразных частиц, причем чем ниже сорт муки, тем она имеет более темный оттенок.

Важнейшие показатели качества муки для макаронных изделий - цвет, крупность, количество и качество сырой клейковины. Из муки с низким содержанием клейковины получаются непрочные, крошащиеся изделия. Качество сырой клейковины должно быть не ниже второй группы. Выше ценится крупитчатая мука, так как она медленнее поглощает воду и образует пластичное тесто. Мука, используемая в макаронном производстве, не должна содержать в значительных количествах свободные аминокислоты, редуцирующие сахара и активную полифенолоксидазу (тирозиназу), вызывающую потемнение теста и ухудшение качества готовых изделий.

Склады муки бывают тарного хранения (в мешках) либо бестарного. Как при тарном, так и при бестарном способе возможны разнообразные варианты схем хранения, подготовки и подачи муки к прессам[1].

На рисунке 1 показан возможный вариант схемы при тарном хранении муки, на рисунке 2 --при бестарном. В зависимости от принятой схемы в складах муки макаронных предприятий используют то или иное оборудование. Оборудование складов муки предназначено для приемки, хранения и транспортирования ее внутри склада и к макаронным прессам, а также подготовки к производству (очистки и взвешивания).

Рисунок 1 - Схема склада тарного хранения муки: 1--автомобиль, 2--ленточный транспортер. 3 -- поддон с мешками; 4 -- электропогрузчик 5 -- мешкоопрокидыватель, 6 -- пылесос, 7 -- завальная яма; 8 -- нория; 9 -- просеиватель, 10--нория большая, 11-- шнековый транспортер распределитель, 12 -- бункер

Рисунок 2 - Схема склад бестарного хранения муки: 1 -- автомуковоз. 2 -- щиток приемный, 3 -- мукопровод, 4 -- переключатель 5--силос. 6 -- дозатор шнековый, 7 -- шнековый транспортер. 8 -- электродвигатель; 9 -- воздуходувка, 10--центробежное сито, 11--фильтр воздуха, 12 -- бункер над прессом



Вода является составной частью макаронного теста. Она обусловливает биохимические и физико - химические свойства теста. Используют водопроводную питьевую воду, которая должна быть умеренно жесткой и отвечать требованиям ГОСТ-Р на питьевую воду.

Дополнительное сырьё, применяемое в макаронном производстве делится: на обогатительное, повышающее белковую ценность макаронных изделий; на вкусовые и ароматические добавки; улучшители; витаминные препараты.

Основным видом обогатительных добавок являются белковые обогатители, к которым относятся свежие яйца, яйцепродукты (меланж, яичный порошок), клейковина пшеничной муки, казеин, цельное и сухое молоко, молочная сыворотка и др.

Яйцепродукты добавляют из расчета 260 - 400 яиц или 10 - 15 кг меланжа на 100 кг. муки[1].

Пищевая ценность макаронных изделий с добавкой 10% сухого молока почти такая же, как изделий, обогащенных яичными продуктами.

При использовании пшеничной клейковины содержание белковых веществ в изделиях может увеличиваться на 30 - 40%. Клейковина является отходом при производстве пшеничного крахмала и использовании её в качестве обогатителя экономически целесообразно.

Применяются также белковые изоляты, получаемые из шротов сои, подсолнечника и других масличных культур. Они могут служить заменителями яичных продуктов.

В качестве вкусовых добавок при производстве макаронных изделий используют овощные и фруктовые соки натуральные, концентрированные или сухие. Чаще всего применяют томатную пасту и порошки из томатов.

Улучшителями служат поверхностно - активные вещества. Они способствуют повышению качества макаронных изделий, которые меньше слипаются при сушке и лучше сохраняют форму при варке.

С целью обогащения макаронных изделий можно использовать термоустойчивые водорастворимые витамины В1, В2, РР.

Качество макаронных изделий во многом зависит от проведения технологического процесса.

Современное макаронное производство представляет собой единую автоматическую поточную линию. Оно состоит из следующих основных операций: подготовки сырья, приготовления теста, формования макаронных изделий, сушки, упаковки[1].



2. Технологический расчет

Технологический расчет целесообразно начинать с определения суточной производственной мощности завода, которая рассчитывается исходя из годовой производственной мощности завода и годового фонда рабочего времени таблица 1[2].

- производственная мощность.

Определить суточную мощность по формуле 1

т\сут (1)

где Т- годовой фонд рабочего времени (Т=275сут)

Годофой фонд рабочего времени цеха Т устанавливаются исходя из того, что линии будут останавливаться на 2 дня ерез каждые 12 суток работы.

Таблица 1. Расчет рабочих дней цеха

№	Не рабочие дни цеха	Число дней
1	остановка на капитальный ремонт	24
2	остановка на праздничные дни	15
3	остановка на профилактику	48
4	остановка на саночистку	3
5	Итого	90

Т=365-90=275

Pсут =(2)

Определим фактическую производственную мощность предприятия таблица 2.



Таблица 2. Фактическая производственная мощность

Наименование изделий	Производственная мощность
	В сутки т.	В %
Длинные изделия	49,1	75
Короткорезаные изделия	16,4	25
Всего	65,5	100

2.1 Выбор и расчет основного количества технологического оборудование

Для изготовление макаронных изделий АПЛ «Паван», для производства длинных изделий устанавливаем 2 линии производительностью 24 т/сут., а для производства короткорезанных изделий устанавливаем 1 линию АПЛ «Бассано» производительностью 10 т/сут таблица 3[2].

Таблица 3.Основное количество технологического оборудования

Наименование изделий	Заданная суточная производительность	Наименование оборудование	Техническая норма оборуд. т/сут	Необходимое кол-во ед. оборудования
Длинные	49,1	АПЛ «Паван»	24	2
Короткорезанные	16,4	АПЛ «Бассано»	10	1,64

Расчет фактической суточной производительности таблица 4.

Таблица 4. Фактическая суточная производительность соотношение программ фабрик при К=0,9.

Наименование изделий	Уточненная производственная мощность	Коэффициент исполнения	Предварит. Программа фабрики	Процент соотношения вырабатываемых изделий
Длинные	48	0,9	43,2	82,8
Короткорезанные	10	0,9	0,9	17,2
Всего	58		52,2	100

Расчет ассортимента макаронных изделий таблица 5.



Таблица 5. Ассортимент макаронных изделий

Наименование изделий	Производственная программа
	т/сут	Процент общей выработки	Процент в группе изделий
1. Длинные макароны
Спагетти	14,5	27,8	33,6
Лингуине	15,6	29,9	36,1
Баветте	13,1	25,1	30,3
Всего	43,2	82,8	100
2.Короткорезанные макароны
Джирандоле	3	5,7	33,3
Пенне	4	7,6	44,4
Челлинтани	2	3,8	22,2
Всего	9	17,2	100

2.2 Недельный график работы оборудования

Для составления недельного графика работы автоматических поточных линий необходимо определить, сколько смен в неделю будет занята линия в таблице 6, 7 на выработке изделий каждого вида.

Количество смен занятости линии в течении недели на выработке изделий отдельного вида определяется по формуле 2:

(3)

где: К - количество смен занятости линии,

b-количество ед. оборудования,

n-количестко смен в неделю,

c-% соотношение изделий,

Длинные макаронные изделия:

1. Спагетти



2. Лингуини

3. Баветте

Итого: 72 смены.

Короткорезанные макаронные изделия:

1. Джирандоле

2. Пенне

3. Челлинтани

Итого: 36 смены.

Таблица 6 .Ассортимент изделий вырабатываемых на поточных линий с учетом занятости (Приложение 1).

Таблица 7. Недельный график работы оборудования

Наименование изделий	Расчетное кол-во смен заполняемости	Примерное количество смен занятости	Уточненное производственная программа
			т/сут	Процент общей выработки	Процент к группе изделий
1. Длинные макароны
Спагетти	24,2	24	14,5	27,8	33,6
Баветте	25,99	26	15,6	29,9	36,1
Лингвуини	21,8	22	13,1	25,1	30,3
Итого	72	72	43,2	82,8	100
2. Короткорезанные макароны
Джирандоле	11,99	12	3	5,7	33,3
Пенне	15,98	16	4	7,6	44,4
Челлинтани	7,9	8	2	3,8	22,2
Итого	36	36	9	17,2	100
Всего	-	-	52,2	100	-

2.3 Расчет расхода муки с томатными и молочными обогатителями.

Плановая норма расхода муки при выработке макаронных изделий без введения добавок рассчитывается по формуле 3[2].

Нм.пл=Зт.+Уу.+Бу (4)

где: Нм.пл. -плановая норма расхода муки на 1 т изделий.

Зт. - технические затраты,

Уу. - плановый удельный расход учтенных (от 2-4 кг)

Бу. - плановый удельный расход безвозвратных (от 1,5-2 кг)

кг/т (5)

где: Wизд. - влажность изделия принимаем от 12,9-12,8 %

Wм. - влажность муки = 14,5 %,

кг/т

Нм.пл.=1019,9+2,5+1,5=1023,9 кг

Суточный расход муки можно рассчитать по формуле 4.

Мсут.=Ризд.б.доб.+Нм.пл.+Ризд.том.(Нм.пл.-в)+Ризд.мол.(Нм.пл.-с) (6)

Где: Ризд.б.доб.-кол-во изделий без обогащения добавками

Ризд.том.-кол-во томатных изделий выраб. в сутки 10% в=23кг/т

Р изд. мол.-кол-во молочных изделий выраб. в сутки 15% с=110кг/т

Суточный расход крупки

полукрупки

2.4 Выбор и расчет количества силосов для хранения муки

Для хранения муки потребуются силосы, возьмем силос марки М119. Габариты силоса в мм:5500-3000-5173.

Емкость такого силоса при хранении в нем крупки и полукрупки (вес муки - 0,7 т/) составит 47,5 м3

Для хранения семисуточного запаса муки требуется:

Для крупки устанавливаем 3 силоса;

Для полукрупки устанавливаем 6 силосов.

Таблица 8. Расчет суточной потребности в таре (Приложение 2)

2.5 Описание технологических схем и оборудования

Для выбора оптимального варианта технологического процесса был проведен литературный обзор, в ходе которого был установлен ряд технологических схем, наиболее удовлетворяющих заданию курсового проекта. Одна из выбранных схем осуществляет процесс выработки макаронных изделий - с помощью автоматических поточных линий фирм, «Паван» и «Бассано». Все перечисленные фирмы - ведущие фирмы-производители оборудования для производства макаронных изделий. Каждая из этих схем имеет свои недостатки и преимущества, которые будут описаны в конце раздела, после краткой характеристики каждой из линий[7].



2.5.1 Автоматическая поточная линия фирмы «Паван» производительностью 24 тонн в сутки

Линия по производству длинных макаронных изделий производительностью 24 т в сутки рисунок 3 включает: макаронный пресс Р-1200 с агрегатом вакуумного насоса, автомат-саморазвес двойной, предварительную сушилку, камеру инфракрасного облучения изделий,окончательную сушилку, накопитель высушенных изделий, два механизма для съема изделий с бастунов и их резки и механизм возврата бастунов.

Макаронный пресс Р-1200 состоит из двух прессов Р-600. Пресс Р-600 - двухкорытный, одношнековый, вакуумный. Глубокий вакуум создается уже в первом корыте тестосмесителя, т. е. с начала соприкосновения муки с водой. В этом прессе полностью исключена возможность разрушения каротиноидов муки и потемнения теста в процессе замеса.

Разрежение создается водокольцевым вакуум-насосом, который трубопроводом через вакуум-бак и клапан связан с первым корытом тестосмесителя.

Рисунок 3. Технологическая схема автоматической поточной линии фирмы «Паван» для выработки длинных макаронных изделий производительностью 24 т в сутки: 1 - пресс макаронный Р-1200; 2 - автомат-саморазвес двойной; 3 - сушилка предварительная; 4 - камера инфракрасного облучения изделий «Рототерм»; 5 - сушилка окончательная; 6 - накопитель высушенных изделий; 7 - механизм для съема изделий с бастунов и их резки; 8 - механизм возврата бастунов

Температура воды поддерживается на заданном уровне в пределах от 30 до 70 °С с помощью автоматического термостата-смесителя горячей и холодной воды. Уровень воды в смесителе поддерживается постоянным, что обеспечивает высокую точность дозирования. Оба корыта тестосмесителя закрыты крышкой из прозрачного акрилового материала большой толщины. Такая крышка позволяет вести наблюдение за замесом теста, не останавливая пресса и не нарушая вакуума[1].

При необходимости крышка может быть легко открыта, при этом клапаном прерывается связь пресса с вакуум-насосом. Дополнительное оборудование позволяет в случае необходимости добавлять воду в корыто тестосмесителя при закрытой крышке. Тесто замешивается и непрерывно продвигается к прессовой камере месильными валами с насаженными на них геликоидальными лопатками.

Диаметры корыт и скорости вращения валов тестосмесителя разные. Корыта, валы и лопасти изготавливаются из нержавеющей стали. Прессующий шнек, по данным фирмы, имеет оптимальные параметры (отношение шага шнека к диаметру, форма пера). Весь шнек покрыт толстым слоем хрома и хорошо отполирован. Это обеспечивает максимальное продвижение теста вдоль прессовой камеры и почти полное отсутствие проворачиваемости теста. Цилиндр прессовой камеры имеет внутри продольные канавки, а снаружи - водяную рубашку.

Все это в сочетании с матрицей с элементами из тефлона обеспечивает большую скорость выпрессовывания изделий и не приводит к разрушению клейковины теста. Ввиду большого давления, развиваемого шнеком, создается возможность поломки. Для предотвращения поломки прессовая головка крепится к прессовой камере посредством специальных болтов, из- готовленных из материала с пределом прочности 145 кг/мм.

Шнек приводится во вращение от отдельного электродвигателя. К этому двигателю подключен амперметр-регистратор, который постоянно записывает силу тока в статорных обмотках двигателя. Из прессовой камеры тесто через коническую зону поступает в цилиндрическую трубу длиной 1000 мм, расположенную перпендикулярно к шнеку. В нижней части трубы имеется узкая щель шириной 1 мм, проходящая по всей ее длине. Через эту щель тесто продавливается в канал такой же ширины, сделанный из чистого хрома, от-55 куда поступает в матричную камеру. Продавливание теста через узкую щель обусловливает выравнивание давления и скорости выпрессовывания по длине матрицы.

Матрицы для производства длинных изделий на прессе Р-600 прямоугольные, длиной 1 м, с тефлоновыми формующими щелями. Выпрессовываемые изделия делятся на две пряди и обдуваются горячим воздухом, при этом удаляется около 1 % влаги. Автомат-саморазвес двойной принципиально не отличается от автомата-саморазвеса, входящего в линии фирмы «Брайбанти». Обрезки сырых изделий пневмотранспортером подаются в первое корыто тестосмесителя через шнек, предохраняющий от поступления в тестосмеситель вместе с обрезками воздуха.

Предварительная сушилка L85G представляет собой тоннель длиной 8,6 м, шириной 2,2 м, высотой 1,7 м. В этой сушилке за 60 - 90 мин. влажность изделий снижается с 29 до 20 %. От начала до конца предварительной сушки температура и относительная влажность сушильного воздуха повышаются соответственно от 25 до 50 °С и от 60 до 90 %.

Сушилка имеет каркас, сделанный из штампованной стали, который покрыт теплоизоляционными плитами из пенистой синтетической смолы. По высоте сушилка разделена на три секции. В нижней расположены четыре батареи водяных калориферов из ребристых труб. В средней секции находятся бастуны с изделиями, двигающиеся при помощи цепного транспортера. Цепной транспортер имеет прерывистое движение: при поступлении на транспортер очередного бастуна с изделиями он перемещается на один шаг. В верхней секции находятся четыре группы осевых вентиляторов, каждая группа имеет четыре вентилятора, два из которых вращаются в одну сторону, а два - в противоположную. Между ними размещаются батареи водяных калориферов[1].

Свежий воздух засасывается из помещения двумя крайними вентиляторами со стороны входа изделий в сушилку, проходит через калорифер и следующей парой этой же группы вентиляторов направляется сверху вниз. Большая часть воздуха прогоняется через нижний калорифер и, смешиваясь со свежим воздухом, вновь совершает описанный путь. Другая часть воздуха засасывается двумя вентиляторами второй группы. Последующее движение воздуха происходит по описанной схеме. Третья и четвертая группы вентиляторов обеспечивают такое же движение сушильного воздуха, как и вторая. Меньшая часть воздуха, направляемого последней парой вентиляторов четвертой группы вниз на изделия, после обдувки изделий выбрасывается из сушилки.

Таким образом, предварительная сушка производится воздухом, который нагревается и увлажняется при прохождении от начала сушилки к ее концу. Это дает то преимущество, что при входе в сушилку на изделиях не конденсируется влага, а при выходе изделия не покрываются корочкой, остаются эластичными, хотя и теряют большое количество влаги. Поскольку в каждой группе вентиляторы вращаются в противоположные стороны, изделия в предварительной сушилке обдуваются сушильным воздухом снизу вверх и сверху вниз. В каждой группе возможно реверсирование электродвигателей, т.е. изменение направления потока сушильного воздуха. Следовательно, путем изменения вращения вентиляторов различных групп можно менять соотношение между подсасываемым и выбрасываемым воздухом в зоне каждой группы вентиляторов и создавать различные режимы сушки, необходимые для изделий различных видов.

По выходе из предварительной сушилки бастуны с изделиями входят в камеру инфракрасного облучения «Рототерм». Уместно отметить, что инфракрасное облучение изделий значительно ускоряющих процесс сушки впервые применено в данной линии фирмы «Паван».

Камера инфракрасного облучения состоит из ряда плоских, вертикально расположенных металлических пластин, имеющих температуру поверхности около 90 °С. Между пластинами с помощью цепного транспортера двигаются бастуны с изделиями. Относительная влажность воздуха в камере поддерживается около 100 %. За время нахождения в камере в течение 15 - 20 мин. Изделия прогреваются по всей толщине до 80 °С, теряя при этом около 1 % влаги, и полностью отволаживаются. Прогретые изделия, попав в менее теплую среду, начинают остывать с поверхности, что приводит к перепаду температур между внутренними и поверхностными слоями. В результате этого ускоряется перемещение влаги из внутренних слоев к поверхностным (перемещение влаги обуславливается градиентом влажности и градиентом температуры). Это дает возможность полностью устранить стадию отволаживания в процессе окончательной сушки и, следовательно, сократить её время.

В окончательной сушилке макаронные изделия обдуваются сушильным воздухом, имеющим соответственно следующие температуру и относительную влажность: на нижнем ярусе - 40 °С и 80 %, на среднем - 35 °С и 70 %, на верхнем - 30 °С и 65 %. Продолжительность сушки около 21 ч.

Окончательная сушилка представляет собой тоннель, образованный каркасом из штампованной нержавеющей стали с закрепленными на нем толстыми изолирующими панелями, облицованными листовой нержавеющей сталью или алюминием. Торцевые стенки тоннеля имеют прозрачные открывающиеся панели, что обеспечивает полную видимость и допуск к изделиям и механическим органам подъемников, расположенным около торцевых стенок.

По высоте тоннель разделяется на ярусы, а по длине - на секции. Высота яруса 1 м, длина - 17 м. На каждом погонном метре яруса размещается 150 кг изделий, следовательно, в одной секции яруса размещается 2550 кг. При продолжительности окончательной сушки, равной 24 ч, производительность каждой секции составит 2550 кг в сутки.Необходимое количество секций в окончательной сушилке подсчитывается по формуле:

х = Р / 2550 (7)

где: Р - суточная производительность пресса.

Для линии производительностью 24 т в сутки сухих изделий необходима окончательная сушилка из

24000 / 2550 = 9 (секций).

Можно смонтировать окончательную сушилку в пять ярусов по высоте и две секции по длине, в этом случае она будет иметь высоту 5 м и длину 34 м; можно смонтировать ее в три яруса по высоте и в три секции по длине, в этом случае она будет иметь высоту 3 м и длину 51 м. При трехъярусной сушилке над ней может быть расположен двухъярусный накопитель изделий емкостью на 16-часовую производительность линии[1].

В каждом ярусе сушилки размещается цепной транспортер для перемещения бастунов с изделиями. Изделия из камеры инфракрасного облучения поступают на цепной транспортер нижнего яруса и перемещаются им в противоположный конец тоннеля, где подъемником-перекладчиком бастуны с изделиями перемещаются на цепной транспортер второго яруса и направляются в обратный конец сушилки; оттуда таким же образом перемещаются на третий ярус и направляются к выходу из сушильного тоннеля. Цепи транспортеров, опираясь на собственные ролики, скользят по специальным рельсам, имеют 4-8-кратный запас прочности. Цапфы бастунов обеспечивают невозможность выхода их из зацепления с цепью, что исключает возможность завалов.

Окончательная сушилка «Паван» имеет замкнутую систему вентиляции высушиваемых изделий, которая обеспечивается специальной вентиляционной установкой, расположенной в каждой секции. Эта установка имеет центробежный вентилятор, телескопическую трубу, трубопровод с щелевидным отверстием по всей его длине, конденсатор и калорифер. Подсушенный подогретый воздух по телескопической трубе подается в трубопровод, который медленно (цикл - 90 мин) перемешается от одной стенки сушилки к другой, обдувая изделия на бастунах. На нижнем ярусе обдувка производится сверху вниз, на верхних - снизу вверх. Сушильный воздух, пройдя через изделия, поступает в конденсатор, где подсушивается; далее нагревается, проходя через калорифер, и вновь поступает в телескопическую трубу. Такая система полностью устраняет влияние внешней среды на параметры сушильного воздуха и делает ненужным кондиционирование воздуха в сушильных помещениях и регулирование количества подсасываемого и удаляемого воздуха.

Сушилка оборудована средствами автоматизации, которые обеспечивают необходимую влажность изделий при выходе с каждого яруса путем поддержания на заданном уровне двух параметров: температуры воды в конденсаторах и температуры воды в калориферах. Изделия из окончательной сушилки выходят с влажностью 13 % и температурой 30 °С; они не требуют стабилизации и могут сразу же упаковываться. Изделия, выходящие из сушилки в дневную смену, поступают на съемное устройство, разрезаются режущим механизмом» направляются в приемники, из которых идут на фасовочные автоматы. Бастуны после съемника подаются в механизм возврата бастунов, расположенный под сушилкой, и направляются к саморазвесу. В вечернюю и ночную смены бастуны с высушенными изделиями подъемником подаются на цепной транспортер нижнего яруса накопителя и передвигаются в противоположную сторону, где подъемником перемещаются на цепной транспортер второго яруса накопителя и подаются к выходу. К началу дневной смены оба транспортера-накопителя заполняются полностью; из накопителя бастуны с изделиями поступают на второе съемное устройство, снятые изделия режутся, подаются в приемник и направляются на фасовку и упаковку[1].

Освободившиеся бастуны направляются обратно в накопитель, откуда в вечернюю и ночную смены, при помощи специального цепного транспортера и механизма возврата бастунов, направляются к саморазвесу. Цепные транспортеры накопителя находятся в изолированном от сушилки тоннеле, отделенном толстыми теплоизоляционными плитами.В линии фирмы «Паван» обеспечена возможность фасовки и упаковки изделий только в дневную смену при круглосуточной работе линии.

К этим линиям фирма «Хёссер» поставляет оборудование для автоматической фасовки изделий в коробочки по 250 и 500 г и для упаковки фасованных изделий в картонные короба по 25 кг.

Технические характеристики автоматической поточной линии фирмы «Паван» для выработки длинных макаронных изделий производительностью 24 т в сутки и отдельных элементов, входящих в нее, приведены ниже.

Производительность, кг/ч 1000

Продолжительность нахождения изделий в сушилках, ч: 23,0 предварительной 1,5

камере инфракрасного облучения 0,33

окончательной 21,0

Суммарная мощность электродвигателей, кВт 162,17

Расход тепла, Вт (ккал/ч) 297700 (256000)

Расход воды, л/ч:

на охлаждение прессующих устройств 350

на вакуум-насос 600 60

Габариты линии, мм:

длина без накопителей 62200

ширина 3390

высота 5170

Масса линии, кг 45000

П р е с с Р-1200

Производительность, кг/ч 1000

Мощность электродвигателей, кВт 48,0

Габариты линии, мм:

длина 4350

ширина 3390

высота 3515

Масса линии, кг 6700

С а м о р а з в е с

Мощность электродвигателей, кВт 1,95

Габариты линии, мм:

длина 810

ширина 2500

высота 1550

Масса, кг 700

П р е д в а р и т е л ь н а я с у ш и л к а

Установленная мощность, кВт 18,0

Расход тепла, Вт (ккал/ч) 87200 (75000)

Габариты линии, мм:

длина 8580

ширина 2180

высота 1700

Масса, кг 2443

К а м е р а и н ф р а к р а с н о г о о б л у ч е н и я

Мощность электродвигателей, кВт 1,3 61

Расход тепла, Вт (ккал/ч) 69800 (60000)

Габариты линии, мм:

длина 2540

ширина 2400

высота 2860

Масса, кг 3350

О к о н ч а т е л ь н а я с у ш и л к а т р е х ъ я р у с -

н а я т р е х с е к ц и о н н а я

Габариты линии, мм:

длина 51000

ширина 3640

высота 3151

Масса, кг 20650

П о д ъ е м н и к б а с т у н о в

Мощность электродвигателя, кВт 0,86

Габариты линии, мм:

ширина 2660

высота 3150

Масса, кг 8400

В е н т и л я ц и о н н а я у с т а н о в к а

Мощность электродвигателей, кВт 6,15

Расход тепла, Вт (ккал/ч) 29000 (25000)

Габариты линии, мм:

длина 1750

ширина 3640

высота 3150

Масса, кг 1075

М е х а н и з м р а з г р у з к и б а с т у н о в

Мощность электродвигателя, кВт 1,7

Габариты линии, мм: 62

длина 1480

ширина 2660

высота 3610

Масса, кг 9025

Н а к о п и т е л ь и з д е л и й

Установленная мощность, кВт 2,4

Габариты линии, мм:

длина (определяется компоновкой)

ширина 2660

высота 5170

Масса, кг 10000

М е х а н и з м д л я с ъ е м к и и з д е л и й с б а с т у-

н о в и р е з к и и х

Мощность электродвигателей, кВт 1,0

Габариты линии, мм:

ширина 2730

высота 2820

Масса, кг 600

Фирма «Паван» комплектует свое промышленное макаронное оборудование упаковочными и обандероливающими машинами собственного производства.

Горизонтальная упаковочная машина нового поколения CPLCM предназначена для упаковки длинных макаронных изделий с высокой скоростью. Машина состоит из двух основных частей: верхняя часть обеспечивает дозирование и взвешивание продукта, нижняя производит формирование, наполнение и запайку пакета. Производительность машины - до 110 пакетов в минуту. Два канала выгрузки продукта с системой отсекающих «лопаток» позволяют осуществлять объемную дозировку продукта, попадающего в чашки, установленные на загрузочных ячейках, которые измеряют вес. Электронная система управления устанавливает время и интенсивность вибрации виброуровней, которые подают добавочный продукт к двум чашкам точного измерения, также соединенным с системой контроля веса.После дозирования и взвешивания в первой станции продукт перемещается чашечным транспортером к станции точного измерения, в которой получает недостающий вес, а затем посредством специального устройства направляется в зону непрерывной упаковки или, в случае неисправности весов либо устройства транспортировки, выгружается за пределы машины. Расположенная ниже часть машины получает порции продукта и при помощи специального транспортера направляет их к формирующей трубе, где продукт помещается в пленку. Продольная сварка пакета осуществляется комбинированной системой, предусматривающей предварительный нагрев места сварки горячим воздухом и последующую окончательную сварку нагретыми роликами[1].

Поперечная сварка осуществляется двумя парами вращающихся сварных губок, которые сопровождают продукт на некоторое расстояние, позволяя тем самым осуществлять сварку пленки даже при высокой скорости упаковки. Данная машина управляется программируемым контроллером и

предоставляет возможность введения в память параметров различных форматов. Машина имеет систему автоматической смены рулона, что позволяет избегать простоев. Вертикальная автоматическая упаковочная машина для длинных макаронных изделий модели CPL5K рисунок 5 предназначена для формирования, наполнения и запечатывания пакета из полиэтилена, получаемого с бобины. Машина имеет электронное устройство загрузки и взвешивания продукта - дозатор модели DVD 80. Дозатор укомплектован центральным каналом для транспортировки макаронных изделий с вибратором для обеспечения непрерывности работы, системой разделения изделий на две части и электронным устройством предварительного и окончательного взвешивания для обеспечения точного веса. Подача и взвешивание макаронных изделий происходит в две фазы, что увеличивает скорость и точность дозирования. Дозатор отличается большой гибкостью и позволяет дозировать как вермишель, так и макароны с диаметром до 4,5 мм, а также плоские продукты(лапшу). Машина предназначена для создания упаковок весом от 2 до 6 кг. Производительность: - до 10 упаковок/мин для упаковок по 5 кг.



2.5.2 Автоматическая поточная линия конструкции «Бассано» для выработки короткорезанных изделий производительностью 10 тонн в сутки

В состав этой линии входят рисунок 4: шнековый макаронный пресс типа «Стандарт»ВВ-70/2, трабатто модели ТМ/S, предварительная сушилка типа «Стандарт»13-KV-2, окончательная сушилка типа «Стандарт»13-KV-4,силосы для стабилизации и наполнения готовых изделий и шнековые элеваторы.

Рисунок 4. Технологическая схема автоматической поточной линии для выработки короткорезаных макаронных изделий: 1-пресс макаронный; 2- трабатто; 3- сушилка предварительная; 4- сушилка окончательная; 5- элеваторы ленточные наклонны; 6 - автомат для расфасовки изделий.

Шнековый пресс типа «Стандарт»ВВ-70/2- двухкорытный, одношнековый с вакуумным устройством. Головка предназначена для дисковой матрицы диаметром 400мм.

Трабатто модели ТМ/S предназначен для первичной подсушки сырых изделий. В трабатто изделия перемещаясь по вибрирующим сетчатым рамкам и последовательно с рамки на рамку, энергично обдуваются теплым воздухом, подсушиваются и покрываются корочкой, предохраняющий их от слипания во время нахождения в предварительной сушилке. Трабатто устанавливается под прессом[1].

Предварительная сушилка типа «Стандарт»13-KV-2 имеет длину 6592, ширину 2800 и высоту 4350мм. В предварительную сушилку изделия из трабатто подаются вертикальным ковшовым элеватором с распределительным устройством (раструсчиком). Ширина ленты транспортера 400мм. Сушилка имеет 13 лент шириной по 1850мм, оборудована осевыми вентиляторами, батареями нагрева и электродвигателями общей мощностью 7,5квт.

Окончательная сушилка типа «Стандарт»13-KV-4 имеет длину 10224, ширину 2800 и высоту 5470мм. Изделия из предварительной сушилки в окончательную попадаются вертикальным ковшевым элеватором высотой 6500мм с лентой шириной 400мм; распределительным устройством изделия равномерно распределяются по ширине верхней ленты сушилки. Сушилка имеет 13 лент шириной по 1850мм,она так же как и предварительная сушилка, оборудована осевыми вентиляторами, батареями нагрева и электродвигателями общей мощностью 7,5квт.

Силосы для стабилизации и накопления изделий представляют собой емкости, имеющие форму параллелепипеда в верхней части и усеченной пирамиды- в нижней. Вертикальная часть имеет высоту 3,2м, ширину 1,8 м и длину 1м. общая высота 5,1м. Объем силоса 6м3 обеспечивает хранение в нем 18ц изделий. Для обеспечения медленного движения изделий при заполнении силоса внутри его устанавливается вибрирующая спираль высотой 4м, соединенная с вибратором, имеющим дистанционное управление. В нижней части одной вертикальной стенки силоса имеется прямоугольное отверстие, закрытое прозрачным материалом для контроля. Силосы устанавливаются на каркас из профильного металла или труб, имеют опоры для крепления загрузочных и разгрузочных транспортеров и площадку для обслуживания.

Силосы заполняются при помощи вертикального ковшевого элеватора и ленточного транспортера, разгружаются двумя ленточными транспортерами производительностью по 3 т/ч. Одновременно могут разгружаться два силоса с изделиями разного вида. В конце каждого разгрузочного транспортера установлено вибросито для очистки изделий от мучели.

В каждом силосе установлены два мембранных манометра для сигнализации о накоплении или освобождении силоса и для автоматического переключения при наполнении[1].

2.5.3 Машинно-аппаратурная технологическая схема линии производства макаронных изделий

Характеристика комплексов оборудования. Начальные стадии производства макаронных изделий выполняются при помощи комплексов оборудования для хранения, транспортирования и подготовки к производству муки, воды и добавок-обогатителей. Для хранения сырья используют мешки, металлические емкости и бункера. На небольших предприятиях применяют механическое транспортирование мешков с мукой погрузчиками, нориями, а муки -- нориями, цепными и винтовыми конвейерами. На крупных предприятиях используют системы пневматического транспорта муки, жидкие полуфабрикаты перекачивают насосами. Подготовку сырья осуществляют при помощипросеивателей, смесителей, магнитных уловителей, фильтров и вспомогательного оборудования.

Ведущий комплекс линии состоит из оборудования для дозирования, смешивания и вакуумирования рецептурных компонентов, макаронного пресса, режущего и обдувочного устройств[7].

Завершающие стадии производства выполняют при помощи сушильных аппаратов, накопителей-стабилизаторов,машин для фасования и групповой упаковки макаронных изделий.

На рисунке 5 приведена машинно-аппаратурная схема линии производства короткорезанных макаронных изделий.

Устройство и принцип действия линии. Автомуковоз подключают к мукоприемному щитку 6 и загружают муку в один из силосов 5 для ее хранения. С помощью шнековых питателей 4 муку выгружают из различных силосов 5 в нужных пропорциях и смешивают винтовым конвейером 3. После контрольного просеивания в центробежном просеивателе 2 мука через роторный питатель подается воздуходувкой 1 в тестомесильное отделение. Мука отделяется от транспортирующего воздуха в циклоне 7.

Рисунок 5. Машинно-аппаратурная схема линии производства макаронных изделий

Часть воды и добавки-обогатители через дозаторы 28 загружают в смеситель 2 7 и приготовляют концентрированную эмульсию. Насосом 26 ее вместе с оставшейся частью воды дозируют в расходный бак 21, снабженныйтерморегулирующей рубашкой. Из этого бака готовая эмульсия подается насосом 19 в тестомесильное отделение.

Муку и эмульсию дозаторами 8 непрерывно подают в тестосмеситель 17. Он имеет три отдельные камеры, через которые последовательно проходит обрабатываемая смесь, что позволяет увеличить продолжительность замеса до 20 мин. На завершающем этапе замеса в последней камере смесь подвергается вакуумированию при помощи вакуум-насоса. Благодаря этому получается более плотная структура макаронного теста без воздушных включений, а также в дальнейшем высушенные изделия с равнопрочной структурой без раковин.

Затем смесь поступает в шнеки макаронного пресса 9. В начальной части шнековой зоны смесь подвергается интенсивному перемешиванию, передвигаясь по шнековому каналу к формующим отверстиям матрицы, она превращается в плотную связанную пластифицированную массу -- макаронное тесто. В предматричной камере пресса создается давление 6... 12 МПа, под действием которого через матрицу 10 выпрессовываются сырые пряди теста.

Ножи 11, вращаясь в плоскости выходных отверстий матриц, отрезают от тестового потока необходимые по длине тестовые заготовки, которые обдуваются воздухом из кольцевого сопла 12.

Сырые заготовки макаронных изделий направляются в секции вибрационного подсушивателя 13. В секции продукт проходит сверху вниз по пяти вибрирующим ситам 14, обдувается воздухом от вентилятора 15 и подсушивается. Затем поток подсушенных тестовых заготовок объединяется в вибролотке 16 и элеватором 18 транспортируются к устройству 20, которое распределяет их равномерным по толщине слоем по всей площади верхнего яруса 23 сушилки 22. Тестовые заготовки, проходя сверху вниз ленточные конвейеры, высушиваются. В зависимости от ассортимента ипроизводительности линии в ее состав включают две или три ленточные конвейерные сушилки, установленные последовательно. В них тестовые заготовки проходят предварительную и окончательную сушку.

После сушки нагретые заготовки элеватором 24 и подвижным ленточным конвейером 25 направляются в бункера 29 накопителя-стабилизатора. В них заготовки постепенно остывают до температуры помещения цеха, в них происходит выравнивание влагосодержания.

Готовые изделия системой конвейеров 30 подают в фасовочную машину 31 и упаковывают в коробки из картона или пакеты из полимерной пленки. В машине 32 пакеты упаковывают в торговую тару и отправляют на склад[7].



3. Краткая характеристика готовой продукции

Макаронные изделия - пищевой продукт, изготавливаемый из пшеничной муки и воды смешиванием, различными способами формования и высушивания. Допускается при изготовлении макаронных изделий использовать дополнительное сырье - составную часть макаронных изделий, применяемую для придания им специфических органолептических и физико-химических свойств. В качестве такого сырья используют овощи, сухую клейковину, пшеничный зародыш, яичные, молочные и соевые продукты[3].

По органолептическим показателям по ГОСТ Р 51965-2002 макаронные изделия должны соответствовать характеристикам, указанным в таблице 9.

Таблица 9. Органолептические и физико-химические показатели, характеризующие макаронные изделия

Наименование показателя	Характеристика
Цвет	Соответствующий сорту муки, без следов непромеса. Цвет изделий с использ. доп. сырья изм. в зависим. от вида этого сырья
Поверхность	Гладкая. Допускается шероховатость
Излом	Стекловидный
Форма	Соответствующая типу изделий
Вкус	Свойственный данному изделию, без постороннего вкуса
Запах	Свойственный данному изделию, без постороннего запаха
Сост. изделий после варки	Изделия не должны слипаться между собой при варке до готовности

3.1 Характеристика основного сырья, которое будет использовано в технологическом процессе

Основным сырьем для производства макарон является пшеничная мука, а также питьевая вода. Для повышения пищевой ценности макарон иногда используют дополнительное сырье: яйцепродукты, белковые смеси и другие пищевые добавки-обогатители.

Применяется:

- мука из твердой пшеницы (дурум) ГОСТ 12307-66, Т48РФ11-102-92, Т410РФ29-215-95;

- Мука высшего сорта повышенной дисперсности из твердой пшеницы по Т48-22-27-89;

- мука из мягкой стекловидной пшеницы по ГОСТ 26574-85;

- мука пшеничная хлебопекарная по ГОСТ 26574-85;

- мука высшего сорта (крупка), отбираемая при хлебопекарном помоле по Т48-22-30-86.

Дополнительное сырье преобразуют в жидкие промежуточные полуфабрикаты.

Мука может быть обогащена витаминами (витаминизированная мука).

Показатели качества муки:

- запах должен быть свойственным нормальной муке, без запаха плесени, затхлости и других посторонних запахов;

- вкус, свойственный нормальной муке, без кисловатого, горьковатого и других посторонних привкусов;

- содержание минеральной примеси при разжевывании муки: не должно ощущаться хруста на зубах.

Зараженность вредителями хлебных запасов или наличие следов заражения не допускается.

Массовая доля металлопримесей на 1 кг муки - не более 3 мг.

Цвет пшеничной муки определяется органолептически.

Влажность муки - не более 15,5%

Для приготовления макаронного теста используется питьевая вода, которая должна соответствовать требованиям ГОСТ Р 51232-98. Эти требования приведены ниже:

- Общая жесткость, мг-экв/л, не более 7;

- Сухой остаток, мг/л 1000;

- Содержание, мг/л;

- Хлоридов 350;

- Сульфатов 500;

- Рн 6,5 - 8,5.

Общая жесткость воды определяется суммой миллиграмм-эквивалентов ионов кальция и магния, содержащихся в 1 л воды. Один миллиграмм-эквивалент жесткости соответствует содержанию в одном литре воды 20,04 мг магния. По степени жесткости вода подразделяется на очень мягкую, мягкую, умеренно жесткую, жесткую и очень жесткую.

В макаронном производстве можно использовать воду любой степени жесткости, поскольку последняя не оказывает заметного влияния ни на ход технологического процесса, ни на качество готовых изделий.

Предприятие «Макпром», намечающее хозяйственную деятельность, снабжается водой из артезианской скважины. При этом качество контролируется всесторонним анализом[3].

3.2 Характеристика дополнительного сырья

В качестве дополнительного сырья используют добавки, которые подразделяют на обогатительные и вкусовые. Обогатительные добавки повышают пищевую ценность изделий, зачастую изменяют их цвет и вкус. В качестве таких добавок используют яичные (яйца, яичный порошок, меланж) и молочные (сухое молоко, нежирный творог) продукты, а также некоторые витамины. Вкусовые добавки придают макаронным изделиям специфический вкус и цвет. К этим добавкам относят овощные и фруктовые пасты, пюре и порошки, в первую очередь томатную пасту и томатный порошок[7].

3.2.1 Молочные продукты

Сухое цельное молоко выпускается следующих видов:

· молоко сухое 20% жирности;

· молоко сухое 25% жирности

· молоко сухое для производства продуктов детского питания.

В зависимости от способа обработки сухое молоко 25% жирности подразделяют на распылительное, получаемое высушиванием на распылительных сушильных установках; пленочное, получаемое высушиванием на вальцовых сушильных установках.

Сухое молоко 20% жирности и для производства продуктов детского питания вырабатывается только на распылительных сушильных установках.

В зависимости от органолептических в таблице 10 , физико-химических в таблице 11 и микробиологическихв таблице 12 показателей сухое цельное молоко подразделяют на два сорта: высший и первый[7].

Молоко для производства продуктов детского питания на сорта не подразделяют.

Таблица10. Органолептические показатели

Наименование показателей	Характеристика сухого цельного молока
	Высший сорт	Первый сорт
Вкус и запах	Свойственный свежему пастеризованному молоку при распылительной сушке и перепастеризованному (кипяченому) молоку при пленочной сушке, без посторонних привкусов и запахов	То же, что и для высшего сорта. Допускается слабый кормовой привкус, а для молока распылительной сушки - привкус перепастеризации
Консистенция	Мелкий сухой порошок или порошок, состоящий из агломерированных частиц сухого молока
Цвет	Белый, с легким кремовым оттенком для распылительного молока; кремовый для пленочного молока
		Допускаются отдельные пригорелые частицы

Примечание: Сухое цельное молоко первого сорта для реализации в торговой сети, сети общественного питания, а также для выработки восстановленного пастеризованного молока и других молочных продуктов не допускается. Такое молоко может направляться на переработку в другие отрасли пищевой промышленности[7].



Таблица 11. Физико-химические показатели

Наименование показателя	Норма для сухого цельного молока
	20% жирн.	25 % жирности	для производства продуктов детского питания
		распылительного	пленочного
		в потреб. таре	в трансп. таре	в трансп. таре
Массовая доля влаги, %, не более	4,0	4,0	4,0	5,0	3,0
Массовая доля жира, %, не менее	20,0	25,0	25,0	25,0	25,0
Массовая доля белка, не менее					23,0
Индекс растворимости, см 3 сырого осадка, не более: высший сорт	0,3	0,1	0,3	0,3	-
1 сорт	0,4	-	0,4	1,5	-
для детского питания	-	-	-	-	0,1
Кислотность, град Т, не более	21	17	21	21	17
Чистота, группа, не ниже	II	I	II	II	I

Таблица 12. Микробиологические показатели

Наименование показателей	Нормы для сухого цельного молока
	высший сорт	1 сорт	для производства продуктов детского питания*
Количество мезофильных аэробных и факультативно анаэробных микроорганизмов в 1,0 г сухого молока, КОЕ, не более	50 000	70 000	25 000
Бактерии группы кишечных палочек в 0,1 г сухого молока 20 и 25% жирности и в 1,0 г сухого молока для детского питания	не допускаются
Патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы в 25 г сухого молока	не допускаются

Гостированы также показатели:

-Коагулазоположительные стафилококки в 1,0 г продукта, не допускаются

-Количество дрожжей в 1,0 г продукта, не более - 10 ед.

-Количество плесневых грибов в 1,0 г продукта, не более 50 ед.



3.2.2 Томатная паста

Томатная паста - это продукт термически обработанных помидоров. Во время ее производства спелые помидоры (томаты) очищают от кожицы и семян, после чего их уваривают. В процессе варки, влага, содержащаяся в томатах, испаряется, а концентрация сухих веществ увеличивается. По идеи, чем больше доля сухих веществ в этом продукте, тем качественней он считается. В пасту хорошего качества никогда не добавляются дополнительные ингредиенты, т.к. в плодах томатов уже содержится все необходимое, в том числе сахар и соль[7].

Согласно ТУ (техническим требованиям) томатные продукты (концентрированные) изготавливают следующих типов:

· Томатная паста

· Концентрированный томатный сок

· Томатное пюре

Цвет пасты высшего сорта и экстра - рыже-красный. Первый сорт имеет коричневый или буроватый оттенок.

Для того чтобы защитить потребителя от продукта низкого качества был принят ГОСТ 3343-89. Согласно этому госту называть томатной пастой можно только такой продукт, у которого содержание сухих веществ не меньше 25% - 40%. Паста при такой концентрации густая. Некоторые проверяют качество ложкой - если она будет стоять вертикально в банке, значит, ГОСТ 3343-89 был соблюден[9].

По ГОСТу в состав должна входить - вода, ...