При составлении годового графика необходимо определить количество ремонтного персонала. Расчет основывается на трудоемкости ремонта. Определение трудоемкости проводят двумя методами:

По первому методу каждому из видов оборудования присваивается категория трудоемкости ремонта, которая обозначается буквой R, а численное значение трудоемкости определяется коэффициентом трудоемкости, стоящим перед этой буквой. Так, например, 10R обозначает 10 категорию трудоемкости ремонта. За единицу трудоемкости в пищевой промышленности принята трудоемкость ремонта насоса 2К-7, которая составляет 10 чел. часов. Таким образом, ремонт оборудования 9 категории трудоемкости требует 10 9=90 чел. часов.

По второму, более точному методу, трудоемкость ремонта определяется по опытно-статистическим данным, полученным при ремонтах оборудования в данной подотрасли. Такие данные учитывают как общую трудоемкость, так и долю трудозатрат, приходящихся на слесарные, токарные и прочие работы. Значения трудоемкости различных видов оборудования приведены в литературе[18] или может приниматься по заводским данным. Так как последний прием является наиболее точным и так как он учитывает конкретные особенности производств, в данном случае будем использовать его.

Данные о трудоемкости ремонта являются исходными для расчета численности ремонтного персонала. Расчет проводится в следующей последовательности:

Определяется количество всех видов ремонтов, проводимых за год для всего оборудования;

Из справочной литературы выписываются трудозатраты по видам работ;

Определяется необходимое количество рабочих по формуле:

H_р = С_р/(a Ф) (2.85)

где Н_р - число рабочих (слесарей, станочников и прочих),

С_р - суммарные затраты труда в чел.часах по видам работ или на все виды работ;

Ф - годовой фонд рабочего времени одного работающего ( Ф = 1760 часов );

a - коэффициент, учитывающий уровень выполнения норм ( a = 0,95 ). Полученные значения округляются до целых чисел.

Рассмотренная выше методика была использована нами при разработке графика планово-предупредительных ремонтов для абсорбционной установки. Ремонтные нормативы применительно к данной установке приведены в таблице 7.1.

Расчеты приводим по методике приведенной раньше, для каждой единице оборудования. Значения ремонтных нормативов также приведены в таблице 7.1.

Определим количество текущих ремонтов, выполняемых в течение межремонтного цикла, центробежных насосов:

N_т = (35040/8640) -1 = 3

где Т_ц - время работы между двумя капитальными ремонтами, в часах принимаем по данным;

Т_т - время работы между двумя текущими ремонтами.

Таблица 2.6 Нормативы на ремонт оборудования установки

Наименование оборудования	Время работы между ремонтами, час	Продолжительность простоя в ремонте	Трудоемкость ремонта, чел час.
	Техобслуживан.	Текущими Тт	Капитальными.Тк	Капитальном, час	Текущем час	Технического обслуживания	Текущего, чел час.	Капитального, чел час.
1.Насосы	1440	8640	35040	48	48	4	96	48,0
2Емкость для исходной продукции	-	8640	69670	36	18	6	24	120
7.Теплообменные аппараты	720	4320	34835	90	54	8	28	220
7.Емкость для промежуточного продукта	1440	4320	26280	54	48	7	27	87
5.Печи для крекинга	1440	8640	35040	66	12	44	288	4156
6 Разделительная колонна	720	8640	35040	72	18	8	86	390
7.Сборник для остойник	-	26280	52560	44	6	6	40	190
8. Абсорбер	720	8640	43800	24	2	2	110	440
9. Аппарат АВО	720	1440	17280	108	12	8	31	388

Размещено на http://www.allbest.ru/

Количество технических осмотров определяется по формуле:

Nто=(35040/1460) - 3 - 1 = 20

где Т_то - время работы между двумя техническими осмотрами, час.

2. Промежуточные (буферные) емкости

N_т = (69670/8640) -1 = 7

Количество технических обслуживаний не рассчитываем, так они не предусмотрены структурой ремонтного цикла .

Технологический процесс ремонта основного объекта

Решение о восстановлении деталей обычно принимается на основании следующих соображений:

Если отсутствуют запасные части данной номенклатуры.

Если стоимость восстановленной запасной части значительно ниже, чем стоимость новой детали или узла.

Как цена восстановления детали составляет 10 - 25 % стоимости изготовления новой детали, а для деталей сложной конфигурации может быть даже 5 - 10 % от стоимости новой детали.

При выборе способа восстановления детали необходимо учитывать величину износа детали, ее конструктивные особенности, характер нагрузки на деталь, а также необходимость термообработки после ремонта. Окончательное решение о способе восстановления детали принимается с учетом технических возможностей конкретного производства.

Принятый метод восстановления, должен обеспечить полноценность восстановленной детали - достаточный технический ресурс, требуемые механические и технические характеристики детали. При выборе способа восстановления необходимо учитывать не только стоимость восстановления данной детали, но и то, как восстановление будет влиять на скорость износа сопряженных деталей.

Окончательный выбор метода восстановления производится на основе сопоставления стоимости ремонта деталей, выполненных различными способами.

Объем, характер и последовательность ремонта технологического оборудования зависят, прежде всего, от конструкции ремонтируемого объекта, степени износа узлов и деталей, а также технических возможностей ремонтных предприятий.

Рекомендуется следующая последовательность работ по ремонту.

1. Наружная очистка, обдувка сжатым воздухом.

2. Освобождение от рабочих сред, и промывка (при возможности).

3. Отключение от энергопитания и других коммуникаций.

4. Прием оборудования в ремонт.

5. Демонтаж и разборка оборудования на агрегаты и сборочные единицы.

6. Очистка деталей от коррозии и других загрязнителей.

7. Дефектация и сортировка деталей.

8. Восстановительный ремонт изношенных деталей.

9. Сборка, и испытание оборудования.

10. Окраска и сдача оборудования в эксплуатацию.

Содержание каждой из стадий ремонта зависит от многих вопросов, прежде всего вида оборудования, степени износа, характера ремонта и т.д.

Ремонт начинают с разборки демонтажа. Эти работы имеют характерные особенности при ремонте. Одним из главных особенностей является то, что для выполнения ремонтных работ необходимо обеспечить свободный доступ к ремонтируемым объектам. Важным является создание безопасных условий труда на рабочем месте. Исходя из последнего требования необходимо удалить все посторонние предметы, затрудняющие доступ к ремонтируемому объекту. При необходимости, на время проведения ремонта собираются временные леса, площадки обслуживания и т.п.

Ремонт относительно небольшого оборудования (теплообменники, насосы) можно вести с полным его демонтажем. Крупное же оборудование (абсорбер, например) не демонтируют, демонтажу подвергают только отдельные узлы (крышку, тарелки), затрудняющие доступ к основным ремонтируемым узлам или которые невозможно восстановить без демонтажа. В данном случае могут быть демонтированы для ремонта в условиях РМЦ такие узлы как элементы заслонок, регулирующая арматура и т.п. Демонтаж может быть произведен при помощи установленной в цехе кран балки.

Необходимым условием проведения работ по демонтажу является использование для этого только специально подготовленных рабочих, под руководством мастера по ремонту. До начала работ по демонтажу необходимо решить вопросы по подготовке необходимой такелажной оснастки и приспособлений. Провести их установку и испытание.

Так как работы предполагаются выполнять в условиях действующего производств тот для перемещения оборудования по горизонтальным и наклонным плоскостям необходимо подготовить монтажные тележки или другое оборудование. При их отсутствии для перемещения оборудование могут быть использованы стальные листы. Для уменьшения тяговых усилий под лист подкладывают катки (трубы). Удобно при работе в стесненных условиях действующих цехов, в качестве тягового устройства использовать трех и полутора тонные рычажные лебедки.

Одним из сложных вопросов является метод очистки поверхностей отзагрязнений. Выбор способа удаления загрязнений зависят, прежде всего, от природы загрязнений, площади и характера их распространения. нами на основании реальных условий проведения ремонта предполагается применять следующие методы очистки:

1. Наружную очистку теплообменных секций производить путем обдувки сжатым воздухом:

2. Промывку внутренних устройств при помощи растворов щелочи и по следующей сушки сжатым горячим воздухом.

3. Очистку от коррозии - при помощи пескоструйных аппаратов

Степень износа деталей определяется в процессе ее дефектации. Цель дефектации - определяют действительную степень износа деталей - дефектацию. Цель дефектации - определение технического состояния деталей. Величину износа и пригодность детали определяют наружным осмотром, а также при помощи специальных контрольно-измерительных приборов, инструментов и приспособлений.

При дефектации применяют различные методы контроля. Так наружный осмотр применяют для проверки общего технического состояния деталей, выявления ярко выраженных дефектов. Количественные показатели степени износа определяют путем микро метража. Скрытые дефекты выявляют с помощью гидравлических, пневматических и физических методов (магнитного, люминесцентного, ультразвукового и др.)

Средства и методы измерения детали выбирают с учетом ее конструктивных особенностей, требований к точности детали, затрат на приобретение и эксплуатацию инструмента.

Контроль деталей проводят в соответствии с техническими условиями. Данные технических условий на величины предельных износов должны базироваться на теоретических и экспериментальных материалах.

В процессе дефектации детали делятся на три группы:

1. Детали частично изношенные и деформированные, но способные прослужить ремонтный период без дополнительного ремонта.

2. Подлежащие восстановительному ремонту.

3. Детали, не подлежащие ремонту.

Результаты дефектации заносят в дефектную ведомость. Эта ведомость позволяет определить объем и характер, предстоящих ремонтных работ, а также уточнить число деталей и оборудования, подлежащих замене или ремонту. Исходя из дефектной ведомости, также определяются количество необходимой рабочей силы и стоимость ремонта. Дефектные ведомости составляются на основании результатов осмотра и измерений конкретного оборудования

Рассмотрение технологии ремонта проводим на основе данных полученных во время производственной практики и данных, приведенных в литературе.

Ремонт диффузора. При этом исходим из того, что корпус изготовлен из листовой стали, толщиной 5 мм, собранный из отдельных листов путем сварки.

В процессе эксплуатации технологического оборудования корпуса изнашиваются или повреждаются от воздействия рабочих сред (коррозионного, эрозионного, теплового), рабочих нагрузок, вибрации, ударов и т.д. Наиболее вероятными видами износа являются:

- Механические повреждения (абразивный износ, пластическая деформация элементов)

- Нарушение размеров (изменение линейных размеров, коробление)

- Отклонение расположения поверхностей (не параллельность, не перпендикулярность, радиальное и торцевое биение, несимметричность поверхностей, смещение осей или плоскостей симметрии).

Основными в данном случае являются повреждения первой группы.

Неисправности определяют различными способами. Самым простым - органолептическими методами (осмотром,) и более сложными - контрольными измерениями, испытанием на прочность и плотность и другими способами. Метод ремонта зависит от вида износа, конструкционного материала и конструкции корпуса, так как в данном случае корпус сварной рассмотрим технологию ремонта сварных корпусов..

При обнаружении трещин или значительного коррозионного износа проводится ремонт, заключающийся в заварке трещин и сквозных отверстий или замене изношенных участков корпуса.

При заварке трещин необходимо учитывать свободную усадку сварочных швов, чтобы сварка не производилась в жестком контуре. Прихватки, поставленные при сборке, должны быть не более 0,8 высоты основного шва, длиной 30...80 мм и выполняться теми же электродами, что и основная сварка. При заварке стыков необходима прихватка технологических шпонок для начала и конца сварочного шва. После окончания сварки шпонки удаляют. Окончательной операцией является обработка концов стыка при помощи шлифовального круга.

Предварительной операцией является засверливание концов трещин и разделка кромок шва для придания им округлой формы. Заварку элементов корпусов производят как ручной дуговой сваркой, так и газовой. Присадочный материал должен по своим свойствам быть близок к материалу детали или превосходить его по качеству.

Деформированные элементы сварных корпусов подвергают правке. При правке больших по размеру деталей используют винтовые или гидравлические домкраты. В этом случае для исключения возможности появления трещин, целесообразно производить предварительный нагрев детали до светло-красного цвета. Величина нагретой зоны должна быть в 1,5...2 раза больше зоны охлаждаемой деформации.

Вмятины с трещинами, необходимо удалить, а отверстия заделать накладками с наружней стороны, которые привариваются. При замене участков корпуса, изношенный участок вырезается. Вырезанный участок должен иметь правильную форму. Края разделываются в виде одной ступени. На вставке, по размерам и форме соответствующей вырезанному участку, выполняется обратноступенчатая разделка шва.. В тех случаях, когда при вырубке на поверхности корпуса в зоне вырубки появляются выемки, они заплавляются. Наплавленные валики удаляются при последующей обработке пневмошлифовальной машинкой.

Содержание и последовательность ремонта теплообменных аппаратов зависит от конструкции, типоразмера и вида ремонта. Типичными неисправностями теплообменных секций аппаратов воздушного охлаждения являются:

Коррозионный и эррозионный износ оребренных трубок и других деталей, находящихся в процессе работы в контакте с растворами веществ;

Деформация теплообменных трубок;

Нарушения герметичности соединений труб с трубной решеткой.

Образование отложений на теплообменной поверхности.

Ремонт теплообменных аппаратов состоит из следующих операций: подготовка к ремонту; очистка поверхности оребренных трубок от загрязнений; разборка на узлы и детали; дефектоскопия узлов и деталей; восстановительный ремонт или замена изношенных деталей; сборка; гидравлическое испытание трубного пространства; сдача в эксплуатацию.

Коррозионный износ проявляется в уменьшении толщины стенок труб и других деталей, образовании сквозных трещин и отверстий. Сквозные отверстия и трещины заваривают. В случае необходимости допускается замена отдельных, особо изношенных участков. Вмятины и погнутости правят.

Очень сложной операцией является определение герметичности в местах развальцовки труб в трубных решетках. В настоящее время для решения этой проблемы используюем гидравлический методы. При гидравлическом методе о нарушении герметичности судят по наличию потеков жидкости.

Причины нарушения герметичности соединений труб с трубной решеткой весьма многообразны. Основными причинами являются - естественный износ; однобокая вальцовка; недовальцовка или перевальцовка труб; подрез трубы; образование трещины в месте вальцовки. Если труба имеет незначительную течь, ее подвальцовывают. При износе более 50 % первоначальной толщины трубы заменяют. Если повреждены 1-2 трубы, их удаляют, а отверстия в трубных решетках временно заглушают. Дефектные трубки заменяют новыми, их вставляют в трубную решетку с припуском 2-3 мм над ее плоскостью и развальцовывают с помощью вальцовки. При вращении ее конических роликов диаметр конца трубки в решетке увеличивается, за счет чего образуется герметичное соединение. Сначала вальцуют один конец трубы, а затем другой, так как иначе может произойти деформация трубки между решетками. Не допускается наличие продольных рисок на трубах и трубной решетке.

Образование отложений на теплообменной поверхности является типичным явлением для аппаратов, использующих в качестве рабочих среды, склонные к образованию инкрустаций, или вызывающих коррозию поверхностей. Конструктивные особенности большинства типов теплообменных аппаратов делают очистку от отложений весьма трудоемкой работой. Для очистки используются различные методы - химические, абразивные (для нерастворимых отложений) и специальные.

Преимуществом химического метода является то, что очистка проводится без вскрытия и разборки теплообменника. Для очистки применяют 5 - 15 % раствор соляной кислоты с добавками ингибиторов. Теплообменник заполняют 5 % раствором соляной кислоты с добавлением жидкого стекла и выдерживают сутки. Твердый осадок разрыхляется в этом растворе и легко смывается водой.

Абразивные методы разделяются на механический, гидромеханический и пневмомеханический.

Механическая очистка проводится при помощи шомполов, сверл, шарошек, резцов, буров с подачей воздуха или воды для удаления продуктов очистки. Для механизации работы по очистке в этом случае используют пневмодрели, токарные станки и т.п.

Для очистки изогнутых труб используют пневмомеханический способ очистки. В этом случае внутрь трубки вставляют специальную зубчатую втулку - шомпол, который движется по трубке под напором сжатого воздуха, давлением 0,5 ... 0,6 МПа. Направление движения воздуха периодически меняется, благодаря чему втулка совершает возвратно-поступательное движение. Пневмомеханический способ позволяет сократить время очистки по сравнению с механическим методом в 5 - 10 раз. При гидромеханической очистке насосом высокого давления по напорным шлангам вода подается внутрь трубки. На конце шланга устанавливается сопло с несколькими отверстиями, расположенными на боковых поверхностях. Струя, выходящая из сопел под большим давлением, срезает отложения с поверхности труб. Метод позволяет проводить также очистку наружных поверхностей. Кроме того, достигаемая степень очистки выше, чем при других способах.

К специальным методам очистки относятся ультразвуковой. Ультразвуковые преобразователи посредством специальных головок, помещаемых в жидкость, передают ультразвуковые колебания очищаемой поверхности. Накипь и другие отложения под воздействием ультразвуковых колебаний отслаиваются и выводятся из системы жидкостью.

После ремонта аппарат испытывают на герметичность, присоединяют трубопроводы, монтируют приборы, средства автоматизации и готовят аппарат к пуску.

Рассмотрим далее технологию ремонта наиболее распространенных деталей входящих в состав установки крекинга. В процессе работы основное оборудование установки подвержено различным видам износа. В установке крекинга имеется несколько емкостей. Характер износа их в процессе эксплуатации в целом идентичен. Поэтому рассмотрим особенности их эксплуатации и ремонта в целом. Как правило они изготавливаются в стальном сварном варианте.. Поверхность емкостей для защиты от коррозии может быть покрыта антикоррозионным покрытием.

Основными видами износа емкостей являются коррозия внутренних и наружных поверхностей и деформация конструктивных элементов, а также поверхностный износ в результате истирания. Для конструкций, имеющих защитное покрытие, возможно, нарушение его целостности. Перед ремонтом составляется: предварительная дефектная ведомость; изготавливаются заменяемые элементы конструкций, оснастки и приспособлений; разрабатывается график выполнения ремонта.

Технологический процесс ремонта емкостей заключается в подготовке емкости к ремонту, частичной разборке, дефектации узлов и деталей, восстановительном ремонте или замене изношенных узлов и деталей, сборке и проведении испытаний.

Подготовка емкости к ремонту включает в себя: освобождение его от продуктов; отключение от питающих коммуникаций; обесточивание электрооборудования; демонтаж датчиков контрольно-измерительных приборов; пропарку и промывку водой или моющими растворами внутренних устройств; очистку наружных поверхностей и площадок обслуживания от загрязнений. Непосредственно перед проведением ремонтных работ, при необходимости, проводят анализ состава воздушной среды в емкости.

Бункера большого размера оборудуются балкой с талью, используемой при установке крышек, демонтаже и монтаже перемешивающих устройств и т.п.

При демонтаже крышки и грузоподъемные механизмы устанавливаются выше емкости, что позволяет демонтировать узлы емкости поочередно. При необходимости демонтажа днища необходимо предварительно закрепить вышерасположенные узлы емкости при помощи временных опор. Конструкция опор должна гарантировать устойчивость остающейся части емкости и возможность ее подъема на высоту, необходимую для демонтажа днища. Для выполнения последней задачи под опоры устанавливают гидравлические домкраты.

Основными видами износа корпуса емкости являются коррозия, сопровождающаяся образованием свищей и трещин, а также вмятины на корпусе. В наибольшей степени износу подвержены крышка и днища емкости. При появлении на крышке емкости отдельных отверстий (свищей) производят их заварку. Если коррозии подвержены большие участки, заменяют всю крышку.

Свищи и трещины устраняются путем заварки или постановкой накладок с предварительным удалением дефектного участка. Предварительно при помощи цветовой дефектоскопии определяют протяженность и положение концов трещины. Концы трещин засверливают сверлами диаметром 3 ... 4 мм, а кромки трещин разделываются под сварку. Несквозные трещины глубиной не более 0,4 толщины стенки разделываются под сварку односторонней вырубкой на максимальную глубину трещины со снятием кромок под углом - 60⁰. Сквозные и несквозные трещины глубиной более 0,4 от толщины стенки разделывают на всю глубину трещины вырубкой зубилом или газорезкой.

При образовании сквозных отверстий и гнездообразных трещин поврежденные места вырезаются и закрываются заплатами без острых углов. При толщине конструкционного материала более 6 мм заплаты ввариваются заподлицо с основным материалом. Размер заплаты должен быть не менее 200х150 мм. Зазор между заплатой и стенками не должен быть больше 2 ... 4 мм, скос свариваемых кромок под углом 30 - 35⁰. При толщине конструкционного материала менее 6 мм заплата вваривается в нахлестку. Величина нахлеста должна быть 30-40 мм, а зазор между листами не превышать 1,5 мм.

Для замены части цельносварных емкостей проводится их демонтаж. Наиболее часто вследствие абразивного истирания выходит из строя днище. Замена дефектных участков корпуса и днища в необходимых случаях выполняются без демонтажа емкости. В этом случае к нижней части бункера крепится опорная площадка, под которую подводятся домкраты. При замене днища емкости в первом поясе корпуса вырезается монтажное окно размером 2000 · 1500 мм. Резервуар поднимается на высоту 150 - 200 мм. Днище емкости разрезается на куски, которые отрезаются от корпуса по периметру снаружи и внутри емкости. Основание нивелируется и покрывается гидрофобным материалом. Через монтажное «окно» подаются заготовки днища. Днище собирается и сваривается в два слоя. Корпус емкости опускается и приваривается к отбортовке днища.

Если нет необходимости заменять днище целиком, его ремонтируют. Ремонт заключается в устранении трещин и выпучив. Концы трещин засверливают сверлом диаметром 6 ...8 мм, затем разделывают обычным способом, устанавливают подкладку и сваривают. Выпучину вырезают и вваривают заплату обычным методом.

Замена верхних поясов стенки выполнятся полистовой заменой, при локальных дефектах, или заменой всего пояса рулонной заготовкой при сплошном дефекте пояса.

При частичной замене корпуса емкости необходимо выполнение ряда требований:

Материал для вставок и корпуса емкости должен быть одинаковым;

Толщина заменяемой части корпуса должна быть не меньшей проектной;

Электроды, применяемые при сварке должны соответствовать свариваемому материалу;

Кромки свариваемых элементов на ширине 25 мм необходимо очистить перед сваркой до чистого материала;

Продольные швы в отдельных частях цилиндрической части емкости, а также меридианные и хордовые швы днищ, примыкающих к цилиндрической обечайке, должны быть смещены относительно друг друга не менее чем на 100 мм;

Расстояние между продольными швами в отдельных обечайках цилиндрической части емкости должно быть не менее 200 мм; 7) при сварке стыков необходимо предусмотреть плавный переход от одного конструктивного элемента к другому.

Основным методом восстановления трубопроводов является удаление дефектных участков и приваривание новых элементов труб. При небольших размерах повреждений (свищах, трещинах т.п.) и небольших давлениях, их заваривают. Обнаруженную течь в местах соединения труб муфтами или фланцами устраняют, подтягивая резьбовые соединения, заменяя при необходимости прокладку.

Стальные трубы диаметром до 80 мм при толщине стенок не более 3,5 мм предпочтительнее сваривать газовой (кислородно-ацетиленовой) сваркой валковым швом. К преимуществам газовой сварки по сравнению с дуговой относится повышенная вязкость металла во шве, возможность проведения сварки в труднодоступных местах, а также легкость выполнения потолочных швов. Все остальные виды труб сваривают ручной дуговой сваркой.

Стальные трубы и детали из них с толщиной стенки до 3,.5 мм сваривают встык без зазора и разделки кромок. Трубы с толщиной стенки 7...7мм Сваривают встык также без зазора, но с односторонней или двусторонней разделкой кромок. Сварку встык с зазором между торцами труб обычно не применяют во избежание затекания расплавленного металла внутрь трубы и образования наплывов, сужающих проход. При необходимости такой сварки в трубу закладывают удаляемое затем подкладное кольцо.

Трубы для изготовления колен или отводов разного профиля изготовляют холодным или горячим способом. Холодный способ гнутья применяют для труб малых диаметров с использованием трубогибочных устройств или трубогибочных станков типа ТГС-38-159.При горячем способе гнутья участок трубы следует нагревать равномерно.

Гнутье труб производят на специальных гибочных плитах, имеющих постоянные штыри и отверстия для установки временных штырей, количество и расположение которых подбирают в зависимости от диаметра трубы и радиуса изгиба.

Кроме сварных и резьбовых соединений, для соединения труб используют фланцы. К тонкостенным трубам фланцы крепят путем раскатки-развальцовки концов труб, а к толстостенным путем сварки.

При нарушении герметичности фланцевые соединения разбирают, очищают от грязи, старых прокладок и следов коррозии, проверяют параллельность фланцев, подбирают прокладки и вновь собирают. Следует обращать внимание на равномерность затяжки болтов. Прорывы газов или жидкостей, на отдельных участках стыков, чаще всего возникают в результате не параллельности привал очной поверхности фланцев. По этой причине прокладки зажимаются неравномерно, что и приводит к не герметичности соединения.

При сборке фланцевых соединений проверяют правильность положения уплотнительных прокладок, внутренний диаметр которых должен быть на 2...3 мм больше диаметра проходного отверстия фланца. Головки всех болтов фланцевых соединений располагают с одной стороны. На вертикальных участках трубопровода головки болтов должны находиться на верхнем фланце.

При установке фланцевой арматуры гайки навертывают со одной стороны. На вертикальных участках трубопроводов головки болтов должны находиться на верхнем фланце трубы. Кроме того, при установке фланцевой арматуры гайки навертывают со стороны фланца трубы. Чтобы избежать перекоса фланца болты заворачивают попарно, при этом в каждую пару входят диаметрально противоположные болты. В технологическом оборудовании пищевой промышленности помимо стальных применяют трубы из цветных металлов, тянутые из алюминия и его сплавов, меди и латуни. Толщина таких труб составляет от 1 до 4 мм. Соединяют эти трубы при помощи накидных гаек на отбортовке, сваркой (реже) и пайкой. Отбортовку труб под накидную гайку выполняют без нагрева, использую приспособление с конической частью шпинделя.

Таким образом, нами были рассмотрены работа и основные виды износа оборудования установки крекинга, намечены основные методы ремонта ведущего оборудования

Сборка (монтаж) основного объекта.

Сборка после ремонта машин характеризуется многими специфическими особенностями. Прежде всего к ним относятся следующие факторы:

-это один наиболее сложных и трудоемких этапов ремонта.

- на сборку поступают детали различной степени износа и отличающиеся по геометрическим и физико-механическим свойствам от новых Можно выделить следующие группы деталей.

- детали, частично изношенные и деформированные, но способные прослужить ремонтный период.

- отремонтированные детали, с восстановленными или ремонтными размерами.

- новые детали, полученные в качестве запасных частей.

Детали первой и второй групп поступают на сборку с большими погрешностями. Потому что детали третьей группы поступают на сборку с большими погрешностями по точности сборки приходится выполнять дополнительные операции дополнительных операций при сборке оборудования после ремонта.

При разработке технологического процесса сборки при ремонтах, как правило, разрабатывается маршрутная карта сборки без детального описания, выполняемых операций и переходов. Это объясняется тем фактом что сборку проводят рабочие имеющие достаточные профессиональную подготовку и опыт работы. Такие рабочие сами принимают решения о приемах выполнения сборочных работ, основываясь на чертежах оборудования. Маршрутная карта сборки выполняется в данном случае по упрощенной форме, табл.1.

Примерный перечень работ, выполняемых при сборке после ремонта следующий

1) Подготовительные работы - очистка от загрязнений, сортировка.

2) Пригоночные работы - зачистка, притирка, полирование, развертывание, правка и т.д.

3) Сборочные работы - работы, выполняемые в соответствии с технологической схемой сборки.

4) Регулировочные - работы, проводимые во время сборки или после ее окончания с целью достижения необходимой точности во взаимном положении деталей в сборочных узлах.

5) Контрольные - эти работы выполняются так же как при сборке нового оборудования. Главная цель контрольных работ - проверка соответствия характеристик оборудования параметрам, установленным чертежами или техническими условиями. Маршрутная карта сборки и более подробное описание работ приведено в таблице 2.7.

Таблица 2.7 Маршрутная карта сборки

Виды работ	Краткая характеристика выполняемых работ	Основное оборудование
Подготовительн. Работы	Наружная очистка от загрязнений путем обдувки сжатым воздухом. Промывка загрязненных смазочными веществами деталей растворами кальцинированной соды	Компрессор высокого давления ВВСЛ-345у; ванная дл помывки деталей емкостью 1,25 м3
Пригоночные работы	Подгонка сопряженных деталей узлов поворота лопастей,регулировки положения диффузора,жалюзи,;	Пневмошлифовальная машинка, Токарный станок,
Сборочные работы	Работы, выполняемые в соответствии с технологической схемой сборки.	Слесарное оборудование - набор ключей, лекальные линейки, уровнемер
Регулировочные	Основная цель - достижение необходимой точности расположения поверхности диффузора относительно оси вентилятора,и углов поворота лопастей	Слесарное оборудование - набор ключей, лекальные линейки, угломер
контрольные	Проверка соответствия характеристик оборудования параметрам, установленным чертежами или техническими условиями.	Слесарные и измерительные инструменты в соответствии с номенклатурой деталей и требованиями к точности сборки и регулировки

Приведенный примерный перечень работ, может быть сокращен или расширен в зависимости от конкретных обстоятельств - сложности сборки, конструктивных особенностей оборудования и т.д. Состав работ, входящих в каждую из операций, зависит от конструкции оборудования и также может быть расширен или сокращен по сравнению с перечнем работ, приведенным выше.

Монтаж оборудования применительно к данной работе заключается в выполнении работ по монтажу аппарата воздушного охлаждения. При этом придерживались следующей последовательности работ.

1. Подготовка фундамента - нивелирование, подработка точности положения опорных площадок.

2. Установка рамы.

3. Монтаж электродвигателя.

4. Установка вентилятора на вал эл.двигателя.

5. Установка угла поворота лопастей.

6. Монтаж диффузора с оросительной системой.

7. Регулировка расположения диффузора относительно лопастей вентилятора.

8. Монтаж металлоконструкций для установки теплообменных секций.

9. Монтаж жалюзийных решеток.

10. Монтаж площадок для обслуживания в сборе вместе с ограждениями.

11. Пробный пуск аппарата без подачи охлаждаемых продуктов..

12. Регулировка угла поворота лопастей.

13. Монтаж вспомогательного оборудования и устройств.

Особое внимание уделяется проведению гидравлических испытаний арматуры и прочих частей теплообменных аппаратов.. Нормы гидравлических испытаний приведены ниже.

Таблица 2.8 Нормы давлений при гидравлическом испытании корпуса аппарата и арматуры

Испытание	Материал корпуса и арматуры	Пробное давление Рпр
На прочность корпуса	Сталь, чугун, цветные металлы и сплавы Пластмассы	1,5 Рр 1,25 Рр
На плотность запорного устройства (герметичность)	Сталь, чугун, цветные металлы и сплавы	10 Рр

Температура воды для гидравлических испытаний арматуры должна быть не ниже 20 ⁰С. Проверку на прочность производят при полностью открытом клапане. При этом под давлением будет находиться весь корпус и крышка арматуры, которые предварительно необходимо очистить от грязи и насухо вытереть. При испытании на прочность пробное давление поддерживают в течение 10 мин, а затем снижают до рабочего. Длительность выдержки при рабочем давлении арматуры диаметром 100 мм и выше -30 мин, а для арматуры меньших диаметров - 15 мин.



3. Безопасность жизнедеятельности

Правительство Республики Казахстан уделяет большое внимание безопасности ведения работ на промышленных предприятиях. Об этом говорится в новом законе Республики Казахстан от 28 февраля 2004 года № 528 - 11 «О безопасности и охране труда». Настоящий Закон регулирует отношения в области охраны труда в Республике Казахстан и направлен на обеспечение безопасности, охраны жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, а также устанавливает основные принципы государственной политики в области безопасности и охраны труда.

Генеральный план предприятия.

Генеральный план предприятия проектируется с соблюдением требований действующих СНиП, инструкций но разработке схем генеральных планов, санитарных норм проектирования промышленных предприятий, ГОСТов и других нормативных документов, утвержденных или согласованных Госстроем РК. Решение генерального плана должно обеспечивать наиболее благоприятные условия для производственного процесса и труда, рациональное использование земельного участка, наибольшую эффективность капитальных вложений, рациональную организацию производственных, транспортных и инженерных связей на предприятиях, между ними и селитебной территорией, защиту прилегающих территорий от загрязнений и т. д.

Предзаводская зона предприятия размещена со стороны основных подъездов и подходов работающих к предприятию. Проектные решения зоны увязаны с градостроительными требованиями, придавая ей архитектурную выразительность и индивидуальность. В предзаводской зоне располагаются группа зданий обслуживания трудящихся: заводоуправление, центральную заводская лаборатория, поликлиника, столовая, гараж и другие объекты. В зоне устроен главный вход на предприятие и главная предзаводская площадь с открытыми стоянками для автомобилей.

Производственная зона, располагается в центральной части площадки предприятия. В пределах зоны размещены здания основных производств, а также здания вспомогательных производств -- инструментальные, ремонтные, модельные, экспериментальные цехи и др.

Подсобная зона расположена в непосредственной близости от производственной, размещены в ней здания обслуживающих производств -- электростанции, котельные, компрессорные, газгольдерные, газогенераторные, кислородные и др.

Складская зона размещена около внешних границ предприятия с учетом эффективного использования железнодорожного транспорта для подвоза-вывоза сырья и готовой продукции.

Каждая зона, здания и сооружения в них объединены в группы, родственные по назначению, по степени вредности производств, их пожаро- и взрывоопасности.

При размещении предприятия учитывается преобладающее направление ветров. Площадки предприятия размещаются с подветренной стороны по отношению к ближайшему району селитебной части города, чтобы вредные выбросы уносились в сторону.

Направление преобладающих ветров принимают по так называемой розе ветров.

Для ограничения распространения пожара по территории предприятия существенное значение имеет соблюдение определенных расстояний между зданиями. За основу при определении противопожарных расстояний приняты степень огнестойкости зданий и категория производства по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности.

Вместе с тем СНиП II-89--80 предусматривает отдельные условия, позволяющие не нормировать или уменьшать противопожарные расстояния. Например, если стена более высокого и широкого здания или сооружения, выходящего в сторону другого здания, является противопожарной, то расстояния между ними не нормируются.

Санитарный разрыв между зданиями, освещаемыми через оконные проемы, для обеспечения необходимой инсоляции составляет не менее высоты (до верха карниза) противоположного наиболее высокого здания.

Поскольку санитарные разрывы и противопожарные расстояния между зданиями не совпадают по величине, то принимаем наибольшее расстояние.

Территорию промышленного предприятия благоустроена. Благоустройство территории служит важной цели сохранения и оздоровления среды, окружающей человека на производстве, формированию условий, благоприятно влияющих на психофизическое состояние человека, сохранению его здоровья, улучшению условий и повышению производительности труда.

К благоустройству территории относятся зеленые насаждения, природный ландшафт; цветовая гамма зданий, сооружений, открытого оборудования, покрытий дорог и тротуаров; малые архитектурные формы (навесы, беседки, декоративные стенки, скамейки, цветочные вазы, элементы наглядной агитации, произведения монументального творчества и др.), площадки для отдыха и занятий спортом .

Площадь озеленяемых участков определена из расчета не менее 3 м² на одного работающего в наиболее многочисленной смене, однако, предельный размер участков не превышает 15% площади территории предприятия. Основными элементами озеленения служат газон, а также местные виды древесно-кустарниковых растений.

Благоустроенные площадки для отдыха и гимнастических упражнений размещены с наветренной стороны по отношению к зданиям с производствами, выделяющими вредные выбросы в атмосферу. Размеры площадок определяют из расчета до 1 м² на одного работающего в наиболее многочисленной смене.

Решение по производственной санитарии

Производственная санитария - это система организованных, технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих вредных производственных факторов.

Освещение

Освещение бывает естественным, искусственным и смешанным. Освещение, создаваемое природными источниками света, меняется в широчайших пределах в зависимости от времени суток и года, географической широты местности, состояния атмосферы и т. д. Для оценки естественной освещенности служит коэффициент естественной освещенности (к. е. о.), равный процентному отношению освещенности в какой-либо точке помещения к одновременно измеренной освещенности наружной горизонтальной площадки, освещаемой рассеянном светом всего небосвода.

Естественное освещение, являясь с физиологической точки зрения наиболее благоприятным для человека, не может полностью обеспечить его нормальную жизнедеятельность, поэтому возникла потребность в искусственном освещении. Существуют обязательные нормы искусственного освещение: основной количественной нормируемой характеристикой служит освещенность, которая устанавливается в пределах от 5 до 5000 лк в зависимости от назначения помещений, условий и рода выполняемой людьми работы. Существующие нормы регламентируют также и качественные характеристики искусственного освещения, требуя равномерной освещенности рабочих поверхностей, отсутствие пульсаций и резких изменений освещенности во времени, ограничения или устранения зрительного дискомфорта или состояния ослепленности.

С целью рационального использования световой энергии, создаваемой источниками света, а также для защиты их от воздействия окружающей среды и уменьшения слепящего действия применяют соответствующие световые приборы - светильники и прожектора.

Освещенность операторной принята согласно СНиП 23-05-95 и СНиП-11-4-89 "Естественное и искусственное освещение" равной 200 люкс. Оконные проемы предусмотрены с открыванием створок. Предусмотрено рабочее и аварийное освещение от равных источников питания.

Отопление

Отопление, искусственный обогрев помещений в холодный период года с целью возмещения в них теплопотерь и поддержания в них на заданном уровне температуры, отвечающей условиям теплового комфорта.

Различают системы отопления центральные и местные. В системах центрального отапливаемых помещений (котельная, ТЭЦ), а затем транспортируется по трубопроводам в отдельные помещения, здания. В промышленных зданиях широко применяют воздушное отопление, существенное преимущество которого перед другими видами отопления - возможность совмещения его действия с вентиляцией и кондиционированием воздуха.

Отопление помещения установки согласно СНиП 2.04.05.86 производится с помощью парового отопления. Теплоносителями являются пар, который поступает из парового котла по паропроводу в нагревательные приборы и, отдавая тепло, превращается в воду. Конденсат его по конденсатопроводу обратно возвращается в котел.

Вентиляция

Вентиляция является одним из наиболее важных производственных факторов. На установке замедленного коксования является взрывоопасным и токсичным производством применение вентиляции необходимо.

Вентиляция - регулируемый воздухообмен в помещении, а также устройства, которые его создают. Вентиляция предназначена для обеспечения необходимых чистоты, температуры, влажности и подвижности воздуха. Эти требования определяются гигиеническими нормативами: наличие вредных веществ в воздухе (газы, пары, пыль) ограничивается предельно допустимыми (безвредными для здоровья человека) концентрациями, а температура, влажность и подвижность воздуха устанавливаются в зависимости от условий, необходимых для наиболее благоприятного самочувствия человека.

Основной источник выделения вредных веществ, тепла и влаги в производственных помещениях - происходящий в них технологических процессов. При загрязнении воздушного бассейна вредные вещества могут попадать в помещения с наружным воздухом.

Защита от статического электричества.

Наиболее опасные потенциалы статического электричества образуются:

при движении жидкости по трубопроводам со скоростью превышающей 0,1 - 1,0 м/сек;

при проведении операций слива-налива, переливания и перекачивания жидкостей из сосуда в сосуд, при поступлении их в аппарат или емкость свободно падающей струей.

С целью защиты от статического электричества все резервуары, аппараты и металлические конструкции, подлежащие заземлению, присоединяются к устройствам защиты от статического электричества.

Все аппараты и емкости присоединяются к заземлителям в двух местах. Трубопроводы на эстакадах присоединяются к заземлителям на начальных, угловых и конечных опорах.

Внутри насосных на высоте 0,5 м прокладывается соединительная проводка, к которой присоединяются технологические аппараты. Эта проводка присоединяется к общему контуру.

Для защиты от статического электричества между трубопроводами и другими протяженными металлическими предметами в местах их взаимного сближения на расстоянии 10 м и меньше, через каждые 20 м устанавливаются металлические перемычки.

Переходное сопротивление трубопроводов не должно превышать 0,3 Ома. Во избежание возникновения разностей потенциалов, заземляющие устройства защиты от статического электричества через перемычки присоединяются к защитному заземлению 6 кв. и рабочему заземлению 0,4 кв.

Статическое электричество может накапливаться и на одежде человека, выработанной из синтетических материалов, поэтому нахождение в такой одежде на объектах производства не рекомендуется.

Для обеспечения нормальных санитарных условий труда на установке предусматривается:

В операторной осуществляется круглогодичное поддержание температуры и влажности воздуха в пределах ГОСТ 121005-88.

Конструкция тепловой изоляции аппаратов и трубопроводов выбрана согласно СНиП. Защитное покрытие выполнено оцинкованной тонколистовой сталью. При изоляции «юбок» колонных аппаратов учтены технические решения по защите от воздействия высоких температур в условиях пожара. Толщины изоляционного слоя обеспечивают температуру на поверхности изоляции для объектов, расположенных в помещении не более 45⁰С; для объектов, находящихся на открытом воздухе, - не более 45⁰С (температура не вызывающая ожога).

От горловины реакторов предусмотрены местные отсосы с выбросом вытяжного воздуха в трубу от скруббера Е-9.

Все приточные системы располагаются в приточных вентиляционных камерах (ПВК), вытяжные снаружи.

Индивидуальные и коллективные средства защиты работающих.

На площадке с отметкой 38 м и на блоке коксовых камер предусматриваются помещения для обслуживающего персонала от ветра и осадков. Для обслуживающего персонала установки и склада кокса предусматриваются бытовые помещения, которые размещены в системе общезаводского хозяйства. На блоке теплообменников установлена раковина самопомощи на случай ожога щелочью.

На блоке аминовой очистки газа установлена душевая кабина самопомощи на случай ожога диэтаноламином. Для подъема тяжестей и персонала на площадку блока камер предусматривается грузопассажирский лифт.

Для обеспечения безопасности работы к обслуживающему персоналу предъявляются следующие требования:

все лица занятые в производстве, должны работать в спецодежде и защитных касках и иметь при себе исправный противогаз марки ДОТ-600. Противогазы должны проверяться ежеквартально службой ОГСС;

работники, занятые обслуживанием транспортной системы и коксового склада, должны снабжаться противопылевыми респираторами и защитными очками. Защитная одежда для работников коксовой установки не требует специальной дегазации;

отбор проб газов производится закрытым способом в специальные пробоотборники. Отбор горячих продуктов производится после холодильников. Дренаж продуктов при отборе проб жидких продуктов производится в дренажные емкости;

производство ремонта аппаратов и оборудования, находящегося в эксплуатации, запрещается;

Конструкция галереи блока коксовых камер предусматривает шумопоглощение до нормативных пределов (80 децибел).

Оборудование, создающее наибольший шум (трубчатые печи, насосы), находятся на открытой площадке и на значительном расстоянии от операторной. Время пребывания обслуживающего персонала на шумовых участках колеблется от нескольких минут до двух часов.

Уровень шума в операторной (на основании проведенных расчетов) находится в допустимых пределах согласно «Санитарным нормам и правилам по ограничению шума на территории и в помещениях производственных предприятий», (СН 245-71).

Специальная одежда и специальная обувь предназначены для защиты тела рабочего от вредного воздействия различных производственных факторов. Такими факторами в условиях работы на данной установке являются: высокие и низкие температуры воздуха, щелочь, нефтепродукты, пыль, опасность механических повреждений, ожогов и пр.

На установке замедленного коксования в качестве защитной одежды и защитных приспособлений для операторов и пом.операторов используются: костюм хлопчатобумажный, ботинки кожаные, рукавицы брезентовые, куртка и брюки ватные, очки защитные, каски защитные, диэлектрические галоши для машинистов компрессоров и насосов, очки, резиновый фартук, резиновые перчатки и резиновые сапоги для работы с растворами аминов;

Запрещается выходить на объекты с взрывоопасными зонами в обуви с железными набойками или гвоздями, а так же в одежде, способной накапливать заряды статического электричества.

Для защиты органов дыхания вредных паров и газов, при их концентрации не выше 0,5 % об. и содержании кислорода в воздухе не менее 18 % об. на установке применяются противогазы марки ДОТ-600.

При концентрации вредных паров и газов выше 0,5 % об., а так же в местах с низким содержанием кислорода в воздухе (менее 18 % об.), а так же при работе в колодцах, приемниках, лотках, резервуарах, емкостях, печах, другой закрытой аппаратуре по ремонту, очистке и осмотру применяются изолирующие шланговые противогазы типа ПШ-1 и ПШ-2.

На установке так же имеется аварийный комплект фильтрующих противогазов с разными размерами масок и запасом фильтрующих коробок и аварийный комплект шланговых противогазов.

Кроме того, установка комплектуется медицинскими аптечками с необходимым набором медикаментов для оказания первой помощи пострадавшему.

Всем работникам установки с целью нейтрализации вредных для организма веществ выдается молоко ежесменно.

Обслуживающий персонал обязан содержать в чистоте и исправном состоянии спецодежду и защитные приспособления.

На установке должны быть по нормам:

асбестовое полотно;

кошма;

песок;

огнетушители.

В начальной стадии при небольшой площади очага горения и низкой температуре в зоне пожара применяются первичные средства пожаротушения: кошма, огнетушители, водяной пар, пенотушение.

Эксплуатация объектов с неисправными системами пожаротушения запрещается.

Использование пожарного оборудования и инвентаря для хозяйственных, производственных и других нужд запрещается.

Установка ящиков для использованного обтирочного материала в помещениях с взрывоопасными зонами не допускается.

Опасные и вредные факторы технологического процесса.

Углеводородные газы обращающиеся на блоке, обладают наркотическими свойствами, вызывают отравления, сопровождающиеся головной болью, головокружением, тошнотой, рвотой, возможны психические расстройства. Вдыхание больших доз вредных газов может привести к потере сознания, нарушению деятельности сердечно-сосудистой системы, смерти.

Пары углеводородов в смеси с кислородом воздуха обладают высокой степенью горючести, а в определенных концентрациях с кислородом способны окисляться с взрывом.

...