Размещено на http://allbest.ru

Введение

Практическая подготовка студентов проводится в соответствии с требованием о высшей школе Республики Беларусь. Производственная практика является важнейшей частью учебного процесса по подготовке высококвалифицированных специалистов.

Целью практики является углубление и расширение знаний, полученных при изучении общетехнических и специальных дисциплин приобретение новых знаний в области технологии, оборудования и автоматизации обработки на машиностроительных заводах, накопление производственного опыта по избранной специальности. Задачами практики являются:

- изучение структуры предприятия, его подразделений, перспективы развития;

- ознакомление с основными технологическими процессами обработки материалов, с металлообрабатывающим оборудованием предприятия, технологической оснасткой и режущим инструментом, средствами измерения;

приобретение практических навыков и знаний по проектированию технологических процессов, технологической оснастки, рабочих чертежей деталей и узлов проектируемого оборудования, изучение технологической и конструкторской документации;

- подбор конструкторского, технологического, расчетного, лабораторно-исследовательского, экономического и организационного мате-риала для выполнения курсовых проектов по дисциплинам «Режущий инструмент», «Конструирование и расчет станков», «Проектирование технологических процессов».



1. О предприятии

Барановичский автоагрегатный завод - одно из старейших предприятий Республики Беларусь - на сегодняшний день является одним из ведущих производителей автокомпонентов для грузовой и автобусной техники.

Трудовая биография предприятия начинается с августа 1944 года с небольшого автотракторного ремонтного завода, основной задачей которого являлся ремонт тракторных двигателей. Сегодня предприятие стало ведущим в автомобильной отрасли СНГ по выпуску гидравлических амортизаторов и домкратов для грузовых автомобилей, а также агрегатов, узлов и запасных частей к автотехнике.

Открытое акционерное общество «Барановичский автоагрегатный завод» - это современное производство, обладающее хорошим уровнем технического и технологического оснащения. Наше предприятие хорошо известно, как поставщик для сборочных конвейеров таких автомобильных гигантов, как МАЗ, МАЗ-МАН, МЗКТ, БелАЗ, ГАЗ, КамАЗ, Урал, ПАЗ, ЛАЗ, ООО "Ликинский автобус", ВПА "Волжанин" и других. Мы также поставляем свою продукцию на рынки России, Украины и Прибалтики.

Налажены хорошие связи с поставщиками материалов и комплектующих в России, Германии, Словакии, Украине, что обеспечивает достойный уровень качества продукции. В 2001 году предприятию выдан сертификат на систему качества в соответствии требованиям СТБ ИСО 9001. Сегодня на предприятии работает команда квалифицированных специалистов, которая не останавливается на достигнутом, ставит перед собой новые цели и задачи. Это расширение производства и партнёрских отношений, увеличение ассортимента продукции, отличающейся высоким качеством.



1.1 История завода

Ещё шли ожесточенные бои летом 44-го, а разорённое войной хозяйство начинало подниматься с колен. Единственным предприятием, которое выполнило первые заказы в освобожденном городе Барановичи, были мотороремонтные мастерские - прародитель современного машиностроительного производства, каковым является Барановичский автоагрегатный завод.

Возвращались домой вчерашние фронтовики и партизаны, приходили на завод, овладевали профессией, обзаводились семьями и получали жилье, и все, что здесь происходило в дальнейшем, становилось их личной судьбой. Это были люди особого склада характера, особо крепкой закалки и как личной дорожили честью заводской марки. Работали сами и приводили на завод своих детей, учили их не только машиностроительному делу, но и в высшей степени человеческой порядочности и ответственности.

9 августа 1944 года, когда на основании Постановления СНХ БССР №197 от 28 апреля 1944 года начальник Барановичского областного земельного отдела Наркомзаема БССР издал указ об организации Барановичского мотороремонтного завода (приказ №21 ОТ 9.08.1944 г.) С этого дня начинается трудовая биография нашего завода. Этим же приказом был назначен и первый директор - Феденеев Михаил Филиппович.

Очень трудные задачи предстояло решить этому маленькому коллективу. Необходимо было организовать строительство завода ускоренными темпами.

Была поставлена задача к ноябрю 1945 года закончить строительство главного корпуса, общежития, 4-х квартирного дома, силовой станции, литейного цеха. Одновременно со строительством проводилась работа по созданию и организации структуры завода. 8 сентября 1945 г. был организован отдел технического контроля. Техническая подготовка производства велась параллельно со строительством. В мае 1945 г. завершена подготовка и освоен технологический процесс отливки алюминиевых поршней.

В целом профиль завода в период становления (1944-45 г.г.) можно охарактеризовать так: это ремонт автомобильных и тракторных моторов до 4 шт. в месяц и изготовление запасных частей при общей численности работающих на конец 1945 г. - 159 человек.

В последующие 1946-50 г.г. перед коллективом завода стояла первоочередная задача - увеличить темпы роста по ремонту автотракторных моторов. Для этого надо было разработать и внедрить основные технологические процессы по ремонту моторов и запасных частей, пополнить и оснастить производство технологическим оборудованием.

Одновременно с налаживанием производства приходилось решать вопросы подготовки кадров.

В эти годы приняты меры по укреплению завода опытными руководящими кадрами. 30 октября 1948 г. директором завода назначается опытный специалист, инженер Аникейчик Константин Николаевич, с именем которого связана история строительства и развития завода от небольших мастерских до предприятия, каким оно стало в шестидесятые годы. Аникейчик К.Н. руководил заводом более 16 лет, а после выхода на пенсию возглавил один из его отделов - отдел кадров и профтехобучения. За 5 послевоенных лет объем отремонтированных моторов составлял 140 шт. в год. Коллектив увеличился до 198 человек.

За этот период полностью освоен узловой метод и внедрены специальные стенды для ремонта моторов, которые впоследствии стали образцом организации поточно-узлового метода ремонта моторов не только мотороремонтных предприятий республики, но и страны. В эти годы ремонтировались моторы тракторов ХТЗ,У-2,ДТ-54, КД-35. В конце 1951 года начали изготавливать сцепки С-11 для сеялок. На заводе стали внедряться скоростные и силовые методы резания металла.

Однако большим препятствием для дальнейшего широкого внедрения новых методов работы была устарелость станочного оборудования, не хватало инструмента, оснащенного твердым сплавом.

Для решения проблемных технических вопросов было создано бюро рационализации, специалисты стали чаще выезжать по обмену опытом работы.

С 1953 года завод приступил к ремонту автомобилей ГАЗ-51. К началу 1959 года капитально производился ремонт автомобилей ГАЗ-51, ЗИС-5, ЗИС-120, объемы ремонтируемых моторов до 2500 шт. в год и до 1000 шт. автомобилей ГАЗ-51.

С 1959 года завод стал специализироваться по выпуску автомобильных агрегатов. С января 1960 года завод переименован в завод автомобильных агрегатов.

Первая освоенная продукция:

· домкрат гидравлический г/п 12 тн. (1956 г.);

· амортизатор рычажный МАЗ-210 (1956 г.);

· рулевое управление автомобиля МАЗ-200 (1961 г.);

· приводной шкив трактора "Беларусь" (1961 г.);

· домкрат гидравлический г/п 25 тн. (1961 г.);

· червяк, картер и вал рулевого управления трактора "Беларусь" (1962 г.);

· рулевой механизм автомобиля МАЗ-500 (1964 г.);

· амортизатор телескопический МАЗ-500 (1964 г.).

В 1965 г. директором завода назначен Гришечкин Николай Петрович (1965-1984 г.) В эти годы продолжалось дальнейшее строительство завода. Построены и введены в эксплуатацию два механических корпуса №1 и №2 и новая компрессорная станция. Организованы новые участки: "Домкрат", "Амортизатор-200", "Руль-200", "Шкив", "Амортизатор-500" термогальваническое отделение, инструментально-заточной участок, химическая, металлографическая и измерительные лаборатории.

Заимствованы и внедрены в производство новаторские технологии: газовая цементация, никелирование, омеднение и оцинкование, формовка, покраска деталей и агрегатов. Коллектив завода постоянно работает над повышением качества продукции, ее надежности и долговечности, снижения металлоемкости, совершенствует конструкции узлов и агрегатов.

Со 2 июня 1960 г. предприятие переименовано в Барановичский автоагрегатный завод.

В 1970 году завод выпускал 48 наименований изделий производственного назначения и одно изделие ТНП - саморезка ручная дисковая.

Проведенная технологическая подготовка техническими службами завода позволила внедрить: автоматическую линию для шлифовки штоков амортизатора; закалочно-отпускной агрегат непрерывного действия СКЗА-4/7 для термической обработки деталей. Конвейер для сборки телескопических амортизаторов; конвейер общей сборки рулевого механизма; установку по приготовлению и централизованному снабжению производственных участков эмульсией и другие. Шахтные цементационные печи термического участка были переведены на природный газ.

Это позволило заводу в 1975 году выйти на рубежи выпуска по основным видам продукции на следующие показатели:

· амортизатор рычажный - 498000 шт./год

· рулевой механизм - 70300 шт./год

· домкрат г/п 12т - 174400 шт./год

· амортизатор 500А - 221437 шт./год

Группа товаров народного потребления пополнилась еще одним изделием подставкой под автомобили. В 1975 году было образовано ПО "БелавтоМАЗ", в состав которого вошел наш завод. Это стало новой вехой в жизни коллектива. "… К доброй славе, которая идет о могучих МАЗах Минского автозавода, КрАЗах - Кременчугского, автомобилях "Урал", коллектив завода имеет непосредственное отношение: эти машины управляются с помощью рулевых механизмов, изготовленных здесь. Плавность хода обеспечивается Барановичскими амортизаторами. Всем известен венгерский комфортабельный автобус "Икарус".

На нем установлены телескопические амортизаторы Барановичского производства. ("Знамя коммунизма", 1975 г.). Поставка заводом на конвейер МАЗа узлов и агрегатов потребовала улучшения технико- экономических характеристик изделий и поэтому завод активно сотрудничает с рядом научно- исследовательских институтов.

В результате внедрены детали из металлокерамики, экономные профили металла, штампосварные головки амортизаторов, прогрес-сивные технологии гальванопокрытий и т.д. В 1978 году внедрена комплексная система управления качеством продукции (КСУП), что позволило на более высоком уровне решать вопросы качества выпускаемой продукции с учетом пожеланий потребителей. Удельный вес продукции с Государственным Знаком качества составил 53,1%.

Особо следует отметить сложившиеся за более четверть века отношения с БелАвтоМАЗом, чей опыт создания машин нового поколения поистине бесценный.

Поэтому высокие требования, предъявляемые МАЗу европейскими стандартами, - это требования и к нам, как предприятию, поставляющему на сборочный конвейер более 130 наименований изделий. Они заставляют не просто наращивать творческий потенциал и изучать конъюнктуру рынка, а прежде всего проявлять гибкость в управлении производством, внедрении прогрессивного оборудования и технологий, что обеспечивает заводу финансовую стабильность.

С 1981 года завод освоил производство рулевого механизма 540 для автомобилей семейства "БелАЗ".

Шли годы, рос объем производства по всей продукции, расширялась номенклатура выпускаемой продукции. Внедрялись новые автоматические линии, спецстанки, прогрессивные технологии, расширились площади производственных корпусов. Завод вырос в крупное машиностроительное предприятие, специализирующееся в основном на производстве автомобильных узлов и агрегатов к большегрузным автомобилям.

В 1984 году на должность руководителя предприятия был назначен Калеников Анатолий Яковлевич, который возглавляет завод и в настоящее время.

В 80-е годы завод успешно освоил выпуск новой продукции: клапанов сцепления автомобилей семейств МАЗ и КАЗ продольной и поперечной тяги и наконечников к автомобилям МАЗ, сайлент-блоков к легковым автомобилям, автобусных амортизаторов, гидроцилиндров СЖК к МТЗ, домкратов гидравлических г/п 25 тс к автомобилям БелАЗ, тягово-сцепных устройства к автомобилям "Москвич" и "Жигули", балок оси со ступицами и замкового устройства прицепов для легковых автомобилей, петель мебельных и других.

80-е и 90-е годы двадцатого века отмечены завершением строительства и вводом в эксплуатацию ряда важных для завода объектов. В 1985 году открыл свои двери фирменный магазин площадью 1182 м2, транспортный цех (ныне участок по изготовлению реактивных штанг), площадью 517м2, в 1987 году цех штамповки (1996 м2).

В 1988 году завершено строительство механосборочного корпуса по выпуску телескопических гидравлических амортизаторов площадью 7,3 тыс.м2, оснащенного новым высокопроизводительным оборудованием и передовой технологией, что позволило наладить ритмичную работу производства и своевременную отгрузку амортизаторов потребителю.

В 1989 году введена в эксплуатацию котельная на газовом топливе общей площадью 560 м2, блок очистных сооружений (313 м²), участок по изготовлению домкратов 25тс, площадью 1247 м².

Все эти мероприятия позволили значительно увеличить производственные мощности завода.

Очень жестко предъявлялись требования к качеству выпускаемой продукции. Для усиления ответственности за ее выпуск на заводе в 1988 году создается система Государственной приемки, просуществовавшая по 1990 год.

В сложное, можно сказать, кризисное время конца 80-х начала 90-х годов, в тяжелейших условиях перехода к рыночной экономике завод обеспечил стабильную работу на протяжении всего периода - не было длительных остановок, не закрывались производства, не было массовых сокращений работающих, хотя политический кризис, "шоковая терапия" также негативно отразились на экономике завода. Это выразилось в развале хозяйственных связей между бывшими республиками, регионами и даже предприятиями.

Разрыв экономических связей, разбалансированность всего народного хозяйства, переход России - нашего основного поставщика металла - на свободноотпускные цены привели к падению объемов производства, в том числе, товаров народного потребления. Неплатежеспособность потребителей не давала возможности увеличить отгрузку. Еще больше усложнилось снабжение - все требовали предоплату на месяц - квартал вперед.

В этих условиях завод начал осваивать новую востребованную на рынке продукцию: амортизаторы для железнодорожного состава и вагонов метро, муфты и смесители к новым газовым плитам, педали велосипедные. В 1994 году внедрены автоматические установки размерного хромирования штоков амортизаторов.

С целью повышения конкурентоспособности сертифицирована продукция - амортизаторы телескопические, домкраты гидравлические, рулевые механизмы, семиконтактные разъемные электрические соединения, сайлент-блоки к автомобилям "Жигули", тягово - сцепные устройства. Изменилось само производство, из массового оно стало серийным. Если в 80-х годах номенклатура продукции включала не более 40 наименований узлов и деталей, то к 2000 году она имеет более 200 позиций.

Рынок потребовал гибкости, динамичности, постоянного обновления. Освоение новых изделий стало одной из главных задач - ежегодно осваивалось 25-30 наименований новой продукции.

Целенаправленно по программе велось техническое перевооружение производства, только за последние 5 лет приобретено более 160 единиц оборудования.

Новое оборудование и новые технологии - это гарантия качества и конкурентоспособности продукции на рынке; экспорт - еще один из приоритетов в экономической жизни предприятия: более 30% производимой продукции отправлялось за пределы республики.

Продолжились работы по сертификации продукции. К началу 2000 года сертифицировано более 30 наименований изделий. К 1995 году освоено производство домкрата гидравлического грузоподъемностью 5 тн., шприца рычажно-плунжерного, семиконтактных разъемных соединений для цепей постоянного и переменного токов, сухарей и шаровых пальцев рулевых тяг, амортизаторов усовершенствованной конструкции в плане повышения их надежности, новых моделей амортизаторов для автобусов Икарус, ЛиАЗ, Неоплан, автомобилей КамАЗ.

В 1995 году освоено 34 наименования новых изделий, в 1996-м - 26, в том числе рулевой механизм с гидроусилителем к автомобилям МАЗ, насос подъема и опускания кабины МАЗ, демпфер для железнодорожного подвижного состава и вагонов метро.

Резкое увеличение темпов освоения новой продукции потребовало развития инструментального хозяйства, внедрения станков с ЧПУ, электроэрозионного оборудования, координатно-расточных, координатно-шлифовальных станков и другого оборудования.

Для более полного и своевременного изучения рынка сбыта вновь осваиваемой продукции, на заводе создано управление службы маркетинга, в состав которого вошли отделы финансово- сбытовой, коммерческий и перспективного развития. Основная цель управления - организация работ, направленных в конечном итоге на увеличение прибыли, объемов продаж, улучшения структуры поступления денежных средств, в том числе от поставок на экспорт, повышения конкурентоспособности продукции, развитие товаропроводящей сети и т.д.

Целенаправленная работа служб УСМ, проводимая в последние годы, позволила предприятию успешно влиться в рыночную экономику и поддерживать достигнутые результаты на высоком уровне. Этому также способствует постоянное участие завода в выставочно-ярмарочных мероприятиях. Ежегодно завод принимает участие в 15-16 выставках, проводимых как в республике, так и в странах ближнего и дальнего зарубежья. Предприятие является постоянным участником Национальных выставок Республики Беларусь. Завод постоянно принимает участие в Международной Измирской ярмарке. Данные мероприятия позволили заключить взаимовыгодные контракты с такими фирмами, как "Сиб-Зил" г. Кемерово, ООО "МАЗсервис" г. Ярославль, ООО "АлтайМАЗсервис" г. Барнаул и многими другими.

Анализ работы предприятия показал правильность выбранного руководством завода пути. Ежегодно завод имеет рост "качественных" показателей: прибыли, экспорта, поступления денежных средств.

Благодаря предпринятым усилиям, завод имеет постоянный портфель заказов. В настоящее время продукция предприятия поступает на такие конвейеры, как РУП "МАЗ", ОАО "ГАЗ", ООО "Ликинский автобус", ООО "Павловский автобус", ОАО "КамАЗ", РУП "МЗКТ", ПО "БелАЗ", ОАО "Автомобильный завод Урал", ПА "Волжанин", ООО "Демпферсервис" и многие другие.

В современных условиях главной задачей предприятия является повышение эффективности и конкурентоспособности продукции на внутреннем и внешнем рынках. При этом основным направлением должно было стать внедрение на заводе системы управления качеством в соответствии с международными стандартами серии ISO 9000.

В мае 2001 года заводу был вручен национальный сертификат качества Республики Беларусь в соответствии требованиям СТБ ИСО 9001 - 96. Спустя три года завод подтвердил свое право на владение сертификатом в соответствии с Системой менеджмента качества (СМК) ISO9001-2000. Барановичский автоагрегатный завод стоит в ряду градообразующих предприятий, расположен в центре города и экологические проблемы нашего предприятия становятся проблемами всего города.

Понимая свою ответственность за возросшие требования к экологии, мы одними из первых в республике получили национальный экологический сертификат на систему управления окружающей средой в соответствии требованиям ИСО СТБ 14001.

Все это - результат целенаправленной и творческой работы коллектива, а также сотрудничества с другими предприятиями города по целому ряду актуальных вопросов и понимания, которое мы находим у руководителей предприятий и местных органов власти.

Внедренные системы значительно повысили роль руководства предприятия в управлении качеством, обеспечили более полную ориентацию на потребителя. Завод в прямом смысле стал работать согласно девизу принятой политики: "Качество - наш успех и благополучие". Беспрекословное следование этому принципу всеми службами завода в области качества и окружающей среды гарантирует достижение поставленных целей.

Результатом работы по внедрению системы качества в соответствии со стандартом ИСО 9000 стало признание завода победителем конкурса Брестского облисполкома "Качество-2001", конкурса "Лучшие товары Республики Беларусь - 2002" (домкрат гидравлический г/п 5 т.) За достижения в области качества предприятие в 2002 году стало Лауреатом премии Правительства Республики Беларусь, Лауреатом премии Министерства промышленности Республики Беларусь.

На предприятии большое внимание всегда уделялось созданию и развитию социальной сферы, которая способствует поддержанию благоприятного морально-психологического климата в коллективе. К услугам заводчан в 1980 году сдано общежитие на 390 мест с оборудованной спортивной площадкой. В 1991 году построены столовая на 200 мест, кафе-бар, буфет.

В помощь родителям при заводе имеется детский сад-ясли, рассчитанный на 140 мест. На озере Гать, в живописном месте, расположен заводской оздоровительный лагерь для детей "Звездочка", общей площадью 3,2 Га.

Перед каждым поколением заводчан жизнь выдвигала свои требования и все новые задачи решал коллектив.

Во все времена и годы они сводились к одному - обеспечению качественных, надежных, конкурентоспособных и своевременных поставок комплектующих изделий на автосборочные конвейеры для производства большегрузных машин, которые, вне всякого сомнения, известны большинству стран мира.

Анализируя пройденный заводом 60-летний путь, можно с уверенностью утверждать, что направление выбрано коллективом правильно и имеет под собой крепкий фундамент. Завод с оптимизмом смотрит в будущее.

1.2 Каталог продукции

Подвеска

Рулевое управление

Тормозная система

Запасной инструмент и принадлежности

Механизмы кабины

Электрооборудование

Система сцепления

Шланги гидравлические высокого давления

Шланги пневматические низкого давления

Система выпуска отработанных газов

Сцепные устройства

Передняя ось

Колёса и ступицы

Крепление силового агрегата

Установка запасного колеса

Двери и дверные механизмы

Ведущий мост

Товары народного потребления

Комплектующие для с/х техники и оборудования



2. Технологический раздел

2.1 Компоновка токарных станков

Станки для токарной обработки составляют значительную долю в парке металлорежущего оборудования (до 30 - 40 %).

Компоновка станка состоит из одного стационарного элемента (основание, состоящее из двух тумб, соединенных между собой, станины, передней бабки и коробки подач) и ряда подвижных элементов, выполняющих одно определенное координатное движение, перемещаясь по направляющим (каретка суппорта, поперечные салазки, поворотные салазки, фартук, задняя бабка). Надо отметить, что данная компоновка не самая лучшая. Она представляет скобу, которую разгибают силы резания. Именно поэтому современные токарные станки с ЧПУ для максимального использования их возможностей имеют замкнутую компоновку, похожую на сплюснутую букву «?» с горизонтальной перемычкой в виде направляющих суппорта внутри.

Общий вид станка представлен на рис. 3.2. На станине слева размещены передняя бабка 1 и коробка подач 28, на направляющих станины 25 -- каретка 15 с фартуком 22 и поперечным суппортом 14 с резцедержателем, справа -- задняя бабка 11. В передней бабке размещена коробка скоростей со шпинделем, а на ее панели -- органы управления 31, 2, 3 и 4. Продольная и поперечная подача каретки и суппорта осуществляется от механизмов, расположенных в фартуке и получающих движение от ходового вала при точении или ходового винта 24 при нарезании резьбы.

Нижняя часть станины является корытом для сбора стружки и охлаждающей жидкости.

Рукоятки 4 и 31 служат для переключения частот вращения. Поперечные салазки суппорта 8 движутся в поперечном направлении относительно оси детали. Кнопочная станция 19 служит для включения и выключения главного электродвигателя, установленного в нише передней тумбы станины. Сблокированные рукоятки 26 и 17 предназначены для управления фрикционной муфтой включения главного привода станка.

Для управления приводом подачи служат рукоятки: 2 - для установки нормального или увеличенного шага резьб, 3 - для изменения направления нарезаемой резьбы, 30, 29, 27 - для установки величины подачи или шага резьбы.

Рукояткой 21 включают и выключают реечную шестерню продольной подачи при нарезании резьбы, а рукояткой 15 - подачу суппорта; включение ускоренной подачи в любом направлении осуществляется той же рукояткой 15 нажатием кнопки на ее торце. Для включения и выключения гайки ходового винта 24 служит рукоятка 16. Маховичками 23 и 20 производится ручное перемещение суппорта соответственно в продольном и поперечном направлениях; с помощью маховичка 9 перемещают верхние поворотные салазки суппорта.

Рисунок 3.2 - Общий вид станка мод. 16К20

Перемещение пиноли задней бабки осуществляется маховичком 13, ее зажим - рукояткой 10, а закрепление бабки на направляющих станины - рукояткой 12. Электрооборудование станка размещается в электрошкафу 5. Для обеспечения безопасности работы на станке установлены экран 6, прозрачный щиток 7 и кожух 32, закрывающий гитару и ременную передачу, связывающую коробку скоростей с электродвигателем.

2.2 Кинематическая схема токарно-винторезного станка мод. 16К20. Основные направления развития токарных станков общего назначения

Кинематическая схема станка мод. 16К20 (рис. 3.6). Структурная схема станка включает три звена настройки (рис. 3.5): коробку скоростей i_v, гитару i_г и коробку подач i_кп.

Рисунок 3.5 - Структурная схема токарно-винторезного станка

Привод вращения шпинделя (главное движение). От электродвигателя Ml через клиноременную передачу 140/268 и коробку скоростей с передвижными скользящими блоками шпиндель получает 22 различные "прямые" частоты вращения против часовой стрелки при включении фрикционной муфты (главного фрикциона M₁) влево в диапазоне от 12,5 до 1600 мин^-1.

При включении муфты М₁ вправо через промежуточные (паразитные) передачи 50/24 и 36/38 осуществляется изменение направления вращения и шпиндель получает 12 "обратных" частот вращения в пределах от 19 до 1900 мин^-1.

Кинематическая цепь привода главного движения представляется следующим образом:

Здесь в скобках записаны номера валов привода, и в промежутках -- возможные передаточные отношения между ними при соответствующих позициях зубчатых блоков. Частоты вращения шпинделя 500 и 630 мин^-1 повторяются дважды (перекрытие), что и определяет наличие 22, а не 24 скоростей. Торможение коробки осуществляется с помощью ленточного тормоза Т, расположенного на ступице колеса z = 60 на валу III.

Привод подачи служит для получения продольной и поперечной подач суппорта от ходового вала XVIII, или нарезания резьб при вращении ходового винта XVII. Движение механизму подачи передается либо от шпинделя VI, либо, для увеличения подачи (или шага нарезаемой резьбы) в 2, 8 и 32 раза, через звено увеличение шага:

Далее с вала VII вращение через реверсивный механизм (правое вращение - передача 30/45, левое - передачи 30/25 ? 25/45) передается на вал VIII и через гитару сменных колес a/b ? c/d на вал IX коробки подач с передвижными зубчатыми блоками.

При нарезании метрических и дюймовых резьб, а также для получения механических подач от ходового валика устанавливается гитара a/b ? c/d = 40/86 ? 86/64; при нарезании модульных и питчевых резьб a/b ? c/d = 60/73 ? 86/36. С вала IX коробки подач движение может передаваться по двум кинематическим цепям. При включении зубчатых муфт М₃, М₄ и М₅ и выключенной муфте М₂ нарезается метрическая или модульная резьба, а при включении муфты М₆ вращается ходовой валик:

Рисунок 3.6 - Кинематическая схема станка мод. 16К20



При отключении муфт М₂, М₃ и М₄ и включенной муфте М₅ нарезаются дюймовая или питчевая резьба.

Резьбы повышенной точности, а также резьбы с нестандартными шагами нарезают при непосредственном соединении ходового винта со шпинделем через механизм реверса и гитару сменных колес при включенных муфтах М₂ и М₅.

При токарной обработке механизмы фартука получают вращение от ходового вала XVIII через скользящее вдоль него зубчатое колесо z = 30. Муфты M₈ и М₉ служат для получения продольной подачи в прямом и обратном направлениях с помощью реечного колеса z = 10 на валу XXIII и рейки m = 3 мм, жестко закрепленной на станине. Муфты М₁₀ и М₁₁ служат для получения поперечной подачи в прямом и обратном направлениях от винта XXIII с шагом P = 5 мм:

Включение муфт М₈, М₉, М₁₀ и М₁₁ на станке производится одной рукояткой, причем направление наклона рукоятки при включении совпадает с направлением перемещения резца.

По особому заказу станок оснащается суппортом с механическим приводом поворотных резцовых салазок. В этом случае колесо z = 29 на валу XXVI сцепляется с колесом z = 18 на валу XXVIII, обеспечивая через соответствующую кинематическую цепь вращение винта XXX.

Продольное ручное перемещение суппорта производится маховичком Р1, а поперечное - маховичком РЗ, когда рукоятка включения механической подачи 15 cм. рис. 3.2) установлена в среднее (нейтральное) положение. Рукоятка Р2 (поз. 21 на рис. 3.2) служит для осевого смещения реечного колеса z = 10 при включении и выключении продольной подачи от ходового вала. Для предохранения цепи подач от перегрузок, а также для работы на жесткий упор на оси червяка z = 4 установлена предохранительная зубчатая муфта М₇ (вал XIX). Быстрые перемещения суппорта осуществляются от электродвигателя М₂, при этом сопряжение цепей ускоренных перемещений и рабочей подачи обеспечивается с помощью муфты обгона М₆.



3. Конструкторский раздел

3.1 Принцип работы протяжек, назначение и виды

Протяжка -- многолезвийный инструмент с рядом последовательно выступающих одно над другим лезвий в направлении, перпендикулярном к направлению скорости главного движения, предназначенный для обработки при поступательном или вращательном главном движении лезвия и отсутствии движения подачи .

Большую группу протяжек применяют для обработки цилиндрических внутренних и наружных поверхностей заготовок с неизменными формой и размерами по длине обрабатываемой поверхности детали.

Для обработки таких поверхностей протяжки имеют стержневую форму.

Протяжки бывают: круглые - для обработки цилиндрических отверстий; фасонные - многогранных отверстий; шлицевые - шлицевых отверстий с прямобочным или эвольвен-тным профилем; шпоночные - отверстий со шпоночным пазом; протяжные блоки - плоских, ступенчатых, криволинейных и комбинированных поверхностей.

Калибрующая часть протяжки предназначена для окончательного оформления обработанной поверхности заготовки. Оно осуществляется режущими кромками первых двух зубьев; другие калибрующие зубья необходимы для направления протяжки по обработанной поверхности при завершении процесса обработки, а также для увеличения срока службы протяжки и перехода при переточках калибрующих зубьев в режущие.

Режущие кромки всех калибрующих зубьев делают одинакового размера, равного размерам последнего режущего зуба. Передние углы калибрующих зубьев равны передним углам режущих зубьев; задние углы 1°.

По задней поверхности всех калибрующих зубьев оставляют цилиндрическую лен-точку, ширина которой увеличивается по длине протяжки от зуба к зубу на 0,2 мм (от 0,2 до 0,6 мм). Этим обеспечивается возможность перехода калибрующих зубьев в режущие при переточке протяжки.

3.2 Конструкция протяжек и их общие конструктивные элементы

Протяжки классифицируются по следующим признакам:

1) По виду обрабатываемых поверхностей:- внутренние;- наружные;

2) По методу обработки:- режущие;- выглаживающие (дормирующие);- деформирующие;

3) По конструкции:- цельные;- сборные;- составные;

4) По используемой схеме резания:- профильные;- генераторные;- одинарные или групповые;- прогрессивные;

Применяют и специальные протяжки (винтовые, наружные и т.д.).

Внутренние протяжки наиболее распространены и подразделяются по типу обрабатываемых отверстий на: круглые, шлицевые, эвольвентные и др.

Внутренняя протяжка состоит:

1) Хвостовик - для закрепления протяжки в патроне и передачи сил резания.

2) Шейка - соединительная часть.

3) Передний направляющий конус.

4) Передняя направляющая.

5) Режущая часть с черновыми, чистовыми и калибрующими зубьями.

6) Задняя направляющая часть.

7) Задний хвостовик, диаметр которого должен соответствовать диаметру отверстия патрона станка и быть меньше диаметра отверстия.

Передние хвостовики бывают: 1) Круглые с поперечным пазом.

2) С плоской опорной поверхностью и круглой выточкой.

3) С круглой выточкой.

Передняя направляющая служит для центрирования отверстия относительно протяжки. Форма поперечного сечения и размеры ее должны соответствовать размерам отверстия заготовки.

Переходной направляющий конус облегчает установку заготовки на протяжку. Он соединен с хвостовиком шейкой с диаметром на 1 мм меньше диаметра хвостовика.

Задняя направляющая часть служит для центрирования протяжки по обработанной поверхности при прохождении калибрующих зубьев.

У протяжек, работающих на станках с автоматическим возвратом, за задней направляющей частью расположен задний хвостовик под быстросменный патрон, аналогичный переднему.

Протяжка, закрепленная при работе только передним хвостовиком в патроне станка горизонтального типа, может обвисать при обработке отверстия, что приводит к снятию дополнительного слоя с нижней поверхности заготовки и искажению ее формы и размеров.

На рабочей части протяжки расположены черновые, чистовые и калибрующие зубья. Чистовые имеют меньший подъем зуба, чем черновые.

Расстояние между лезвиями режущих зубьев, т.е. шаг, является основным из размеров протяжек и определяет конструкцию и работоспособность ее. Между зубьями расположены стружечные канавки. Форму и размеры зуба и стружечной канавки устанавливают исходя из условий резания, образования стружки и прочности зуба. Режущие кромки зубьев располагают в плоскости, перпендикулярной главному движению. Но иногда изготавливают протяжки с наклонным расположением режущих кромок.

автоагрегатный токарный станок



3.3 Расчет протяжек

Большое значение при проектировании протяжки имеет схема резания, т.е. последовательность удаления срезаемого слоя, и схема формообразования поверхности.

Существует две схемы резания: профильная и генераторная.

Каждая из них может быть одинарной (когда последующий зуб выше предыдущего) или групповой (прогрессивной), когда подъем делается на секцию, а в пределах секции зубья изготавливают одинакового размера.

Профиль всех зубьев протяжек одинарной профильной схемы резания подобен профилю протянутой поверхности детали. Наиболее широкое применение получили протяжки групповой схемы резания, характеризуемой тем, что слои металла по всему профилю срезаются не каждым зубом, а группой (секцией) из 2 - 5 зубьев.

При этом первые (прорезные) зубья секции прорезают в слоях металла канавки, а последним (зачистным) зубом срезаются оставшиеся выступы. Схемы резания выбирают с учетом получения оптимальной конструкции протяжки (наименьшей ее длины, более полного использования тяговой силы станка, обеспечения прочности протяжки и ее работоспособности и стойкости, а также величины подъема зубьев, определяющей толщину срезаемого слоя лезвием протяжки).

На режущих кромках больше 6...8 мм изготавливают стружкоразделительные канавки с внутренним углом 60...45⁰ в шахматном порядке.

Режущую часть рассчитывают с учетом следующих факторов:

1) Прочность режущей части и тела протяжки.2) Возможность размещения стружки в канавке.3) Использование конкретного станка.4) Обеспечение размеров и качества поверхности.

5) Обеспечение минимальной длины для сокращения машинного времени.6) Уменьшение расхода материалов и трудоемкости изготовления.

Для проектирования протяжек необходимо:

1) Исходные данные о размерах и форме с указанием точности и допуска обрабатываемой поверхности.

2) Характеристика станка: сила тяги, длина хода ползуна, расстояние от патрона до опорной поверхности станка и рабочая скорость.

Предварительно определяют шаг зубьев:

Q - коэффициент, зависящий от схемы резания.

Q = 1,25...1,5 при профильной схеме резания.Q = 1,45...1,9 при генераторной схеме резания.

Число одновременно участвующих в резании зубьев:

Берут ближайшее значение из нормализованных размеров по ГОСТ.

Чтобы не было вибраций, шаг делают неравномерным с отклонением 0,5 мм.

Производится расчет канавки в зависимости от материала заготовки и толщины срезаемого слоя. Определяют силу резания в зависимости от формы режущей кромки и ее длины на одном зубе, материала заготовки, значения переднего угла и подачи СОЖ. Определяют напряжения в опасных сечениях тела протяжки по сечению хвостовика и по впадине первого зуба.

Длина режущей части:

,



- число режущих зубьев;

В конце режущей части предусматривается 2-3 переходных и чистовых зуба с уменьшенным подъемом. На калибрующей части - 4-5 зубьев с шагом:

Зная длины элементов протяжки, определяют ее общую длину, которая должна быть согласована с ходом ползуна станка.

3.4 Особенности конструкций протяжек

Наиболее часто применяют профильную схему резания, при которой на зубьях в шахматном порядке располагают небольшие стружкоразделительные канавки; первые зубья выполняются с усиленной спинкой зуба; для плавного входа протяжки в зону резания зубья протяжки располагают наклонно на ее оси под углом 30…45?.

Направление наклона должно обеспечить прижим протяжки к упорной боковой плоскости; непрерывный боковой отвод стружки обеспечивается наклонам дна стружечной канавки на 10…35? и наклонам режущей кромки 10…30?.

При расчете протяжек определяют:

1) размеры конструктивных элементов режущей части, исходя из прочности тела протяжки, силы протягивания и соответствия этой силы тяговой силе двигателя станка, удовлетворения условий формирования и размещения стружки в стружечных канавках, из наименьшей длины протяжки и соответствия этой длины длине хода ползуна протяжного станка, возможности изготовления протяжки;

2) исполнительные размеры калибрующих зубьев, обеспечивающие требуемые параметры обработанных поверхностей. Расчет и конструктивные элементы протяжки взаимосвязаны и взаимозависимы.

Это многовариантная задача, решать которую нужно с точки зрения обеспечения условий оптимизации конструкции.

Для проектирования (расчета и конструирования протяжек) необходимы следующие исходные данные:

1) о детали: форма и размеры (с указанием точности, допусков) обработанной поверхности, материал; форма и размеры поверхностей, подлежащих обработке, их длина; общая форма и размеры заготовки;

2) об оборудовании; характеристика станка (сила тяги), длина хода ползуна, расстояние от патрона до опорной поверхности станка, рабочая скорость ползуна станка и пр.; оборудование может быть выбрано и по результатам расчета протяжки

Шлицевые протяжки предназначены для обработки шлицевых отверстий. Конструкция аналогична круглым протяжкам. Но отличаются рабочая часть, передняя и задняя направляющая части.

Обработка канавок производится по генераторной схеме резания. Для уменьшения трения на боковых сторонах предусматривается угол в плане ?₁. Калибрующая и рабочая части должны соответствовать форме шлицевого отверстия.

Протяжки для обработки многогранных отверстий проектируются по различным схемам резания. Отверстие заготовки круглое.

Квадратное отверстие образуется срезанием припуска зубьями по противоположным сторонам. Эти протяжки более технологичны в изготовлении и переточке. Недостаток: худшая шероховатость обработанной поверхности.

Шпоночные протяжки предназначены для обработки шпоночной канавки. Особенность заключается в том, что приложение силы резания с одной стороны и оно учитывается уменьшением допускаемых напряжений на разрыв. Применяется в основном генераторная схема резания.

Обработка протяжкой осуществляется следующим образом: заготовка устанавливается на специальную втулку, закрепленную на планшайбу станка и имеющую продольный паз для направления протяжки.

3.5 Протяжки сборные, оснащенные пластинами из твердого сплава и для обработки наружных поверхностей

Сборные протяжки, оснащенные пластинами из твердого сплава, предназначены:

1) для экономии инструментальных материалов;

2) для применения новых материалов (твердых сплавов);

3) для повышения точности и качества обработанных поверхностей;

4) для повышения долговечности работы;

5) для упрощения изготовления;

Составные протяжки для изготовления отверстий имеют хвостовики из конструкционной стали, приваренные или механически закрепленные с рабочей частью.

Сборные протяжки делают из отдельных колец или втулок из быстрорежущей стали или твердых сплавов. Пластины припаивают, приклеивают или закрепляют механически.

Применяют сборные конструкции со сменными кольцами или втулками только на калибрующей части и при износе их заменяют.

Для улучшения плавности работы изготавливают протяжки с винтовыми зубьями.

Протяжки для обработки наружных поверхностей изготавливают сборной конструкции. Рабочую часть - из отдельных секций для обработки определенного участка поверхности заготовки. Секции закрепляются на инструментальной плите. Расположение секций на плите бывает:- последовательное;- параллельное;- параллельно-последовательное;

При последовательном расположении малая сила резания, но большая длина протяжки. При параллельном - наоборот. Тогда трудно отводить стружку, и сложнее регулировка и крепление секций. Стараются применять параллельно-последовательное расположение.

Секции на плите крепятся следующим образом:

1) Винтами сверху через секцию;

2) Винтами снизу (недостатки: затруднено регулирование, т.к. нужно снимать протяжку со станка);

3) Боковыми болтами;

4) Клиньями с наклонной поверхностью у секции и на плите;

5) Через промежуточную деталь;

Их делают постоянного профиля по длине. Обработку осущ. на спец. ст. горизонтал. или вертикал. типа.

Ее рабочая часть состоит из отдельных секций:1- фасочных,2-круглых и 3-угловых,закрепленных на корпусе (инструментал. плите 4).

Каждая секция предназначена для обработки определенного участка поверхн. заготовки. Расположение секций на инстумент. плите может быть последовательным, параллельным и парал.-посл.

При посл. Получается малая сила Р, можно обеспечить хорошие условия отвода стружки, обеспечиваются простота и удобство крепления и регулирования положения секций, но при этом получается большая длина протяжки.

При паралл. Получается малая длина пр. ,но требуется большая сила Р, затруднен отвод стружки, сложнее крепление и регулирование секций.

При пар.-пасл. имеются раб. и калибрующ. части, форма и размеры зубьев которых аналогичны внутренним протяжкам. Для регулирования раб. размеров протяжки по высоте и ширине применяют продольные клинья, положение которых регулируют винтами, или подкладки; при использовании последних невозможно подрегулировать размеры при наладке, но обеспечивается большая жесткость крепления.

Для предохранения от возможных перегрузок и поломок зубьев из-за завышенного припуска или неправильной установки заготовки 1-е зубья делают увеличенной толщины. Зубья наружных пр. оснащают пластинами из тв. сплава, пластины припаивают к зубьям секций, крепят с помощью продольных и поперечных клиньев или припаивают к регулируемым вставкам.

3.6 Типы и назначение резцов

Резцы являются наиболее простыми и широко распространенными инструментами. Их применяют на токарных, револьверных, карусельных, расточных и долбежных станках, автоматах и полуавтоматах.

Резец - это однолезвийный инструмент для обработки деталей с поступательным или вращательным главным движением резания и возможностью движения подачи в любом направлении.

Резец является наиболее распространенным инструментом, его применяют на токарных, револьверных, карусельных, расточных, строгальных и долбежных станках, токарных автоматах и полуавтоматах и на многих специальных станках. В зависимости от вида станка и рода выполняемой работы применяют резцы различных типов, отличающихся по назначению, форме, конструкции и размерам.

Типы резцов:

1) По виду обработки:

а) проходные (для наружных цилиндрических поверхностей):- прямые;- отогнутые;- оттянутые;- изогнутые; - упорные (имеют угол в плане ?=90⁰ и применяются для обработки ступенчатых валиков и нежестких деталей);

Отогнутые резцы получили широкое распространение из-за их универсальности, позволяющей вести обработку не только цилиндрических, но и торцовых поверхностей с поперечной подачей.

б) подрезные (для обработки торцовых поверхностей с поперечной подачей, /оси вращения детали

в) расточные (для обработки отверстий);

г) отрезные (с режущими кромками прямолинейной, скошенной и криволинейной формы);

д) резьбонарезные: - стержневые; - призматические; - круглые;

е) резцы для контурного точения (обеспечивают возможность обработки тел вращения с фасонной образующей на станках с копировальными устройствами и с ЧПУ);

ж) фасонные (для обработки деталей сложного профиля);

2) По характеру обработки:- черновые;- чистовые;- для тонкого точения;

3) По установке относительно детали:- радиальные; - тангенциальные;

4) По направлению подачи:- правые;- левые;

5) По конструкции головки: - прямые;- изогнутые;- оттянутые; - отогнутые;

6) По сечению корпуса:- прямоугольные;- квадратные;- круглые;

7) По конструкции: - цельные;- составные;- сборные;

8) По материалу режущей части:- из твердого сплава; - из быстрорежущей стали;- из керамических материалов; - из алмаза и сверхтвердых синтетических материалов;

9) По креплению режущих пластин твердого сплава:- механическое крепление; - припой; - приклеивание.

Геометрические параметры резцов. Геометрическая форма лезвия резца определяется следующими геометрическими параметрами: Главный передний угол ?, главный задний угол ?, угол заострения ?, угол резания ?, главный угол в плане ?.

Эти параметры выбирают по справочникам, исходя из физико-механических свойств заготовок, характера обработки, назначения резцов, их размеров и материала режущей части. Угол ? может быть положительным, отрицательным и = 0. Угол наклона главной режущей кромки ? может быть положительным, отрицательным и = 0. Его значение влияет на прочность режущей кромки лезвия и направление схода стружки. При прерывистом резании угол ? должен быть положительным до 20⁰, т.к. в момент резания нагрузка будет приложена не к вершине лезвия, а на участок режущей кромки, удаленый от неё. При положительном ? стружка отводится в направлении противоположном движению подачи.

Твердосплавные резцы. Особенности конструкции отрезных, строгальных, фасонных резцов. Твердосплавные резцы обеспечивают более высокие скорости резания (до 5 раз по сравнению с резцами из быстрорежущей стали). Они бывают цельными, составными (с припаянными или приваренными пластинами) и с механическим креплением чаще всего многогранных пластин.

Цельными выполняют мелкие резцы (расточные). Резцы с припаянными твердосплавными пластинами просты по конструкции, технологичны, виброустойчивы и удобны в эксплуатации. Но они имеют следующие недостатки:

- коэффициент линейного расширения твердого сплава в 2 раза меньше, чем у конструкционных сталей;

- при остывании могут возникать микротрещины и снижение режущей способности твердого сплава;

- при работе корпус под пластиной сминается и происходит отпаивание пластин или их поломка;

- число переточек резцов 4...6 и это приводит к увеличению расхода твердого сплава;

- твердосплавными резцами обрабатывают детали со скоростями V=120...300 м/мин. и при обработке пластичных материалов образуется сливная стружка, которая опасна для рабочего, мешает наблюдению за обработкой, может повредить обработанную поверхность, и не допустима при работе на гибких производственных системах.

Указанные недостатки отсутствуют у резцов с механическим креплением пластин, а именно:

- повышенная прочность лезвия из-за отсутствия внутренних напряжений из-за пайки;

- повышенная надежность и долговечность из-за высокой твердости опорной поверхности под пластиной;

- экономия конструкционных сталей из-за длительного использования корпуса резца;

- отсутствие заточки резцов;- большинство многогранных пластин имеют фасонную форму передней поверхности, обеспечивающей ломку стружки;

- возможность переработки изношенных пластин для извлечения вольфрама и других элементов.

Способы крепления многогранных пластин:

1) прихватом;2) рычагом;3) качающим штифтом;4) поворотным элементом, прижимающим пластину к боковой поверхности закрытого паза корпуса (для пластин с отверстием). Но такое крепление не гарантирует точного прилегания опорной пластины к корпусу.

5) крепление пластины с коническим отверстием с помощью винта с конической головкой. Ось винта сдвинута относительно отверстия пластины.

Отрезные резцы применяются на токарных и револьвер. станках, автоматах и полуавтоматах. Работают они в условиях, связанных с затруднительным отводом стружки из зоны резания, недостаточностью охлаждения, большим вылетом головки резца.

Используются отрезные резцы различных конструктивных форм. Большой надежностью обладают отрезные резцы с механич. креплением твердосплавной пластины. Чтобы увеличить работоспособность отрезного резца, рекомендуется устанавливать его вершину ниже центра заготовки или линии центров станка на 0,5…1,0 мм. Если же эту величину уве-лич. До 1,5мм то произойдет полный отрыв твердосплавной пластины от державки резца. Форма режущей кромки отрезного резца влияет на длину режущего лезвия, виброустойчивость и отвод стружки. Отрезные резцы имеют передний угол 15…25?. Задний угол главной режущей кромки принимается равным 8? (на пластине) и 12? (на державке).

Строгальные резцы применяются для обр-ки плос-тей и фасонных поверхностей на строгальных станках. В процессе работы резец периодически входит в контакт с изделием, испытывая ударную нагрузку. Различ. след. типы строгальных резцов: проходные, подрезные, пазовые или канавочные, фасонные черновые, чистовые.

...