Характеристика основных технологических операций РУП "Белорусский металлургический завод"

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Республиканское унитарное предприятие "Белорусский металлургический завод" крупнейшее предприятие Республики Беларусь и современнейшее предприятие черной металлургии европейского типа. Это уникальный высокотехнический комплекс металлургической отрасли.15 октября 1984 года, день выплавки первой стали, считается днём рождения завода. В его проектировании, строительстве и оснащении приняли участие более 30 зарубежных фирм австрийская "Фест-Альпине", немецкая "Шлеман-Зигман", итальянская "Даниели" и другие.

Удачное расположение на перекрёстке международных магистралей, близость границ предопределили успешное развитие завода. По степени автоматизации технологических процессов производства стали, проката, метизов и по качеству выпускаемой продукции РУП "БМЗ" является уникальным металлургическим предприятием. Его проектная мощность рассчитана на ежегодный выпуск более 1 миллиона 400 тысяч тонн стали, около 900 тысяч тонн сортового и конструкционного проката, 90 тысяч тонн металлокорда и проволоки различного назначения. Марочный сортамент продукции насчитывает более 50 легированных, низколегированных, конструкционных и углеродистых марок сталей.

География партнёров РУП «БМЗ» охватывает почти все континенты. Высокое качество производимой заводом продукции подтверждено его успехами на международном рынке. Ведущие производители шин Австрии, Германии, Швеции, Венгрии, Македонии, Словении, Польши, Люксембурга и США являются основными потребителями продукции БМЗ. Завод постоянно конкурирует с мировыми лидерами в области производства армирующих материалов для шинной и резинотехнической промышленности - фирмами Bekaert (Бельгия), Trefil Arbed (Люксембург), Gustav Wolf (Германия), Pirelli (Италия), и любое ослабление позиций в области технологии и качества может привести к потере рынка сбыта продукции.

Структура основного производства завода представлена отделением переработки лома, сталеплавильным, прокатным и метизным производствами, а так же вспомогательными, ремонтными и энергетическими цехами и службами, аналитическими и испытательными центрами.

Структура основного производства завода представлена отделением переработки лома, сталеплавильным, прокатным, трубным и метизным производствами, а так же вспомогательными, ремонтными и энергетическими цехами и службами, аналитическими и испытательными центрами.

В состав копрового цеха входит отделение переработки лома, оснащённое 4 ножницами для порезки лома, 1 пресс-ножницами, 14 мостовыми кранами, 9 стендами для загрузки завалочных корзин (для пакетирования лома) и известково-обжигательные печи для получения высококачественной извести.

Металлургическое производство завода представлено двумя электросталеплавильными цехами (ЭСПЦ-1 и ЭСПЦ-2), имеющими в своём составе три дуговые печи ёмкостью по 100 тонн каждая, с трансформатором мощностью 75-95 МВА (две печи в ЭСПЦ-1 и одна в ЭСПЦ-2), три машины непрерывного литья заготовок, установку "печь-ковш", два ваккууматора типа RH и VD, комплекс оборудования по футеровке, сушке и разогреву сталеразливочных и промежуточных ковшей, подготовке и ремонту кристаллизаторов. Объёмы производства около 2400 тысяч тонн литой заготовки в год.

Прокатное производство имеет в своём составе мелкосортный непрерывный 20-ти клетьевой стан 320; мелкосортный непрерывный 16-ти клетьевой стан 150 с линией изготовления горячекатанного и термоупрочнённого сортового проката; проволочный 10-ти клетьевой блок системой охлаждения "Стильмор"; комплекс оборудования по упаковке и обвязке продукции; среднесортовой дуореверсивный стан 850 с ультразвуковым контролем макроструктуры, установку флюоресцентного контроля наличия поверхностных дефектов проката, установку абразивной зачистки дефектов поверхности, агрегат холодной резки проката на мерные длины и обвязки товарной продукции, колодцы замедленного охлаждения для противофлоккенной обработки. Объёмы производства: фасонный и мелкосортный прокат до 480 тысяч тонн в год, среднесортовой прокат до 400 тысяч тонн в год.

Трубопрокатное производство имеет 4-клетевой стан PQF® с клетью обжатия полой заготовки. Процесс PQF® основан на принципе непрерывной прокатки в серии 3-валковых клетей на оправке, которая движется с постоянной скоростью по всей стадии прокатки.

Оптимальный поток материала позволяет осуществлять прокатку на повышенной скорости.

Прямо в линии со станом PQF® установлен извлекательно-калибровочный стан, состоящий из 3 клетей, соответственно 3-валкового типа, предназначенных для снятия гильзы с оправки.

На выходе извлекательно-калибровочного стана гильза на поперечном транспортере направляется в подогревательную индукционную печь.

Чистовая прокатка нагретой гильзы выполняется на редукционно-растяжном стане, оснащенном системой автоматизации «Carta®» для прокатки труб с оптимизированными установочными данными.

Нитка труб, выходящая из редукционно-растяжного стана, охлаждается на холодильнике с шагающими балками. В пилах для пакетов труб нитка трубы режется на мерные длины.

В предчистовой линии трубы проходят через правильную машину, систему испытания вихревыми токами и станцию маркировки труб.

В соответствии с требуемыми стандартами трубы проходят необходимую Линию отделки.

· машиностроительные и подшипниковые трубы

р пакетирование, взвешивание и маркировка

· котельные трубы

р снятие фасок, гидроиспытание, неразрушающий контроль

р пакетирование, взвешивание и маркировка

· нефтепромысловые и газовые трубы

р термообработка

р снятие фасок, гидроиспытание, неразрушающий контроль

р пакетирование, взвешивание и маркировка

Метизное производство завода представлено двумя сталепроволочными цехами с производством металлокорда (СтПЦ-1 с ПМК, СтПЦ-2 с ПМК) и сталепроволочным цехом СтПЦ-3 с участком товаров народного потребления, а также цех порошковой металлургии и тарный цех. В состав технологического оборудования цехов (СтПЦ-1, СтПЦ-2) входят установки солянокислого вибрационного травления, станы грубого волочения 6/560, 7/560, 9/550, 13/550 станы среднего волочения 9/350, 24-х ниточные протяжные агрегаты патентирования со свинцовыми ваннами, агрегат бронзирования, агрегаты латунирования с установками электроконтактной (СтПЦ-1) и индукционной (СтПЦ-2) диффузии, станы тонкого волочения НТ-12А, НТ-12 (СтПЦ-1); НТ-12,6, НТ-25,6, НТ-30,8, НТ-40 (СтПЦ-2); машины свивки прядей, сердечников и металлокорда одинарного кручения СД 2/2+1, СД 2/6+1, двойного кручения ТД 2/202, ТД 2/401, ТД 2/402, ТД 2/601, Ri 10, RiR 15, машины оплётки FV 84/2, FV 88/2, а также линии инспекции качества и оборудование для упаковки.

Вспомогательные цеха включают в себя: ремонтные цеха (ЦРМО, ЦРМУ, РМЦ), энергетические (ЭНЦ, ЭнРЦ, ЦСП и ТО), а так же участки подготовки производства, складское хозяйство, испытательные и аналитические лаборатории (ЦЗЛ и цеховые химико-механические и металлографические центры), железнодорожный и автомобильный транспорт, ЭВМ управления производственным процессом.

Основной сортамент выпускаемой продукции РУП "БМЗ":

литая заготовка;

прокат сортовой;

сталь круглая в прутках;

прокат арматурный и периодического профиля;

уголок;

швеллер;

металлокорд;

проволока для рукавов высокого давления;

бортовая проволока;

сварочная проволока;

проволока бронзированная;

проволока различного назначения (арматурная, пружинная, для гвоздей, скоб, сетки и т.д.).

Сопутствующая продукция представлена выпуском гвоздей строительных, нагелей стальных двухсторонних, крышек металлических, шнура с металлической основой, конвектора отопительного типа "Лак" и других товаров народного потребления.

Энергоснабжение РУП "БМЗ" включает в себя: приём, преобразование и распределение электрической энергии по заводу, обеспечение топливом, водой, а также необходимым сырьём и материалами. Снабжение завода газом осуществляется от транзитного газопровода Торжок-Ивацевичи, через газораспределительную станцию "Лебедёвская". От станции "Лебедёвская" по подземным газопроводам газ поступает на заводские ГРП. На заводе имеется три ГРП. Максимальный расход газа через ГРП-2 15000мі/г, ГРП-3 10000мі/г. К резервному топливу относятся: мазут марки 100, уголь. На заводе имеются две мазутонасосные станции. Мазут поступает в железнодорожных цистернах.

Водоснабжение завода осуществляется из подземных источников. Водой питьевого качества завод снабжается от водозабора "Коммунальный", состоящего из девяти артезианских скважин. Снабжение водой закольцовано и непрерывно. Водоснабжение из поверхностных источников техническая вода. Технической водой завод снабжается водозабором от реки Днепр. Среднемесячный расход воды заводом составляет около 175 тысяч мі.

Электроснабжение завода представлено установками двух трансформаторов 330/33 кВ мощностью 75 МВА при естественном охлаждении и двумя трансформаторами 110/10 кВ мощностью 30 кВА при естественном охлаждении с возможностью их нагрузки до 40 МВА. Для безаварийной установки технологического процесса при полном погашении энергосистемы предусмотрен независимый источник питания (аварийный), представляющий собой дизель-электрический агрегат с генератором мощности 3000 кВА, 10кВ, который включается автоматически. Аварийное питание подаётся на щиты питания части насосов охлаждения воды, разливочные краны, аварийное освещение системы КИП и другие наиболее важные объекты. Основным сырьём для выплавки стали является металлолом, который поступает как из местных ресурсов в ломе чёрных металлов, так и ж/д транспортом из России и других стран СНГ и дальнего зарубежья.

Для поддержания конкурентоспособности своей продукции на заводе постоянно проводятся организационно-технические мероприятия, направленные на улучшение потребительских свойств, увеличение объёма и повышение рентабельности производства выпускаемой продукции. Актуальность и высокий наукоёмкий уровень используемых на предприятии технологий и видов продукции подтверждены 63 патентом и изобретениями, а также заявками на новые разработки, которые находится в стадии оформления. Руководством завода постоянно обеспечивается разработка и реализация комплекса мер и программ на повышение качества продукции. Для достижения этих целей на заводе внедрена и сертифицирована система обеспечения качества (СОК) на базе МС ИСО 9002. БМЗ первым сертифицировал систему качества по метизному производству на соответствие требованиям МС QS 9000, что дополнительно способствовало укреплению авторитета предприятия на мировом рынке продаж металлопродукции. С целью повышения доходности предприятия, его экспортных возможностей, освоения перспективных видов и улучшения качества продукции на заводе разработана программа технического перевооружения и модернизации производства.

1. Подготовка шихтовых материалов

Подготовка лома к плавке осуществляется в отделении подготовке лома (копровом цехе). Отделение выполнено в виде двух параллельно расположенных блоков, между которыми проложен железнодорожный путь с въездами в оба блока. Каждый блок состоит из двух пролётов (пролёты А-Б и Б-В в одном и Г-Д и Д-Е в другом); пролёты оборудованы 10-т магнитно-грейферными кранами, в количестве 24 штук. Внутренние пролёты Б-В и Г-Д служат для переработки негабаритного лома: в них установлено четверо гидравлических ножниц, имеются 7 участков газовой резки, внешние пролёты А-Б и Д-Е предназначены для складирования подготовленного лома и его загрузки в корзины, в этих пролётах расположено 13 стендов, оборудованных тензометрическими весами грузоподъёмностью 150 т.

Стружку подают во внешние пролёты на пути и разгружают кранами в закрома. Остальной лом поступает во внутренние пролёты по железнодорожным путям с разгрузкой мостовыми кранами и в торцы этих пролётов автосамосвалами. В этих пролётах лом вначале с помощью мостовых кранов подготавливают к резке, отбирая лом, не требующий переработки, не подлежащий резке, лом цветных металлов и легированный, электромоторы. Подготовку лома ведут на сортировочных площадках, местах газовой резки и частично в процессе разгрузки вагонов и автомашин. На ножницы лом подают кранами. Порезанный лом с ножниц поступает на вибрационный желоб, где он очищается от мусора, а затем на поворотный конвейер, выдающий лом во внешние пролёты. Лом, порезанный ручной газовой резкой, передают в наружные пролёты по наклонным склизам. Лом загружают в корзины кранами; грейферные корзины объёмом 80 м3 при этом находятся на стендах. Требуемые на плавку две корзины загружают по заданной схеме, в зависимости от выплавляемой марки стали.

Установку корзин на стенды, их съём и транспортировку осуществляют двумя автоскраповозами, снабженными грузоподъёмными устройствами. Маршрут движения автоскраповозов - односторонний вокруг отделения; цикл движения определяется в соответствии с графиком загрузки корзин в печи. Периодичность подачи корзин к печам составляет около 30 мин.

Загрузку в печь лома, доставленного в корзинах в печной пролёт, производят завалочными корзинами. Корзину поднимают с пола печного пролёта, доставляют к печи, опускают корзину в открытую печь сверху (грейферные корзины удерживают над ней) и загружают лом, раскрывая днище корзины. Так как используется легковесный лом, приходиться вести загрузку в два приёма.

Бункерный пролёт представляет собой специализированный тракт подачи сыпучих материалов и ферросплавов к печам. Он включает: группу расходных бункеров, в которых хранят оперативный запас материалов; систему доставки в них материалов; систему механизмов для выдачи материалов из бункеров, их дозирования и загрузки в печь. Объём бункеров для извести рассчитывают на хранение примерно полусуточного её запаса; для других материалов, расходуемых в значительно меньших количествах, объём бункеров обеспечивает хранение запаса цеха на несколько суток. Бункера располагают выше уровня рабочей площадки цеха, они подвесные и снабжают системой дозированной выдачи материалов снизу. Расходные бункера располагаются в ряд вдоль фронта печей, что позволяет создать общую систему доставки в них материалов. Доставка материалов в расходные бункера организована конвейерами из склада ферросплавов, куда материалы доставляют из отдалённых источников снабжения в вагонах. Прибывающие материалы разгружают в приёмные бункера, а из них выдают на конвейеры, доставляющие материалы в расходные бункера ЭСПЦ-2. Далее необходимый материал из соответствующего бункера выдают с помощью электровибрационного питателя в весы-дозатор. Отвешенная порция поступает на продольный ленточный конвейер, доставляющий материал в распределительное устройство, выполненное в виде многосекционной воронки, над которой установлена поворотная течка с приводом её вращения. Под отдельными секциями воронки расположены течки:

- для подачи материалов в печь,

- для подачи материалов в сталеразливочный ковш и группа течек для подачи малых доз раскислителей в ковш.

Для подачи в печь доставляемой конвейером отвешенной порции материалов течку поворачивают так, чтобы материал из неё высыпался через соответствующую секцию воронки в наклонную течку и по ней в приёмное устройство свода печи.

Для загрузки в ковш материал с помощью поворотной течки направляют в наклонную течку и по ней - в двухрукавную течку, с помощью которой материал направляют по течке в ковш, находящийся под желобом печи, либо по течке в ковш на установке внепечной обработки (УДМ).

На БМЗ для уборки шлака из-под печи применяется способ, вывоза шлака в чашах автошлаковозами. Объём ёмкости чаши составляет 8м3. Количество чаш-10 штук. В чашу вывозимую из под печи вмещается 6м3 шлака, так как после скачивания он находиться во вспененном состоянии. Оборачиваемость чаш из под печи составляет.-18 чаш/сут. Уборка шлака и мусора в разливочном пролёте осуществляется с помощью шлаковых чаш, в которые сливают остатки шлака, остающиеся после разливки в стальковшах.

2. Технология производства извести в двухшахтных печах

Отделение обжига извести копрового цеха состоит из двух регенеративных шахтных печей. Печи отличаются производительностью, объёмом и устройством механизма загрузки известняка.

Оборудование и механизмы регенеративной шахтной печи.

Регенеративная шахтная печь включает: участок подготовки известняка, известково-обжиговую печь, участок транспортировки извести.

Оборудование участка подготовки известняка:

загрузочный бункер №1;

пластинчатый конвейер 2;

известковую дробилку;

электромагнитный сепаратор;

грохот для отсева известняка фракций 0-40 мм;

ковшевой элеватор;

аспирационная установка, ленточный конвейер для удаления отсева известняка.

Комплекс регенеративно-шахтной печи включает:

ленточный конвейер; гидравлическое подъемное устройство с весами;

скиповой подъемник со скипами;

пластинчатый конвейер для загрузки скипа двухшахтной печи со вспомогательным оборудованием;

Каждая шахта состоит из двух зон: зоны регенеративного нагрева (верхняя), зоны обжига и зоны охлаждения. Футеровка шамотными (зона подогрева и охлаждения) и магнезитовыми (зона обжига и соединительный канал) изделиями.

Оборудование участка транспортировки извести включает:

транспортные виброжелобы;

валковую дробилку;

ленточный конвейер для отгрузки извести;

ковшевой элеватор;

грохот;

бункер готовой извести с вибропитателем;

бункер для отсева и улавливания пыли;

аспирационную установку;

бункер для приема известняка с заслонками;

запорные каналы:

для запирания шахты после завалки известняка;

двухпозиционные для подвода воздуха и отвода печных газов;

двухпозиционные для сбрасывания воздуха на горение и охлаждение в атмосферу при переключении шахт;

устройство выгрузки для извести с гидроприводом;

приемные бункеры для извести;

горелки для подвода природного газа;

система очистки печных газов;

аспирационная установка отходящих газов.

Таблица 1. Массовая доля компонентов

СаО+МgO	не менее	92%
MgO	не более	6%
SiO2	не более	1,8%
S	не более	0,06%
P	не более	0,10%
Прочие	не более	5%

Регенеративная шахтная печь включает: участок подготовки известняка, известково-обжиговую печь, участок транспортировки извести.

Оборудование участка подготовки известняка:

- загрузочный бункер №1;

- пластинчатый конвейер 2;

- известковую дробилку;

- ленточный конвейер;

- электромагнитный сепаратор;

- грохот для отсева известняка фракций 0-40мм;

- ковшевой элеватор;

- аспирационная установка, ленточный конвейер для удаления отсева известняка.

Комплекс регенеративно-шахтной печи включает:

- гидравлическое подъемное устройство с весами;

- скиповой подъемник со скипами;

- пластинчатый конвейер для загрузки скипа двухшахтной печи со вспомогательным оборудованием;

Каждая шахта состоит из двух зон: зона регенеративного нагрева (верхняя), зоны обжига и зоны охлаждения.

Футеровка шамотными(зона подогрева и охлаждения)и магнезитовыми (зона обжига и соединительный канал) изделиями.

- аспирационная установка отходящих газов;

Оборудование участка транспортировки извести включает:

- транспортные виброжелобы;

- валковую дробилку;

- ленточный конвейер для отгрузки извести;

- ковшевой элеватор;

- грохот;

- бункер готовой извести с вибропитателем;

- бункер для отсева и улавливания пыли;

- аспирационную установку;

- бункер для приема известняка с заслонками;

- запорные каналы:

- для запирания шахты после завалки известняка;

- двухпозиционные для подвода воздуха и отвода печных газов;

- двухпозиционные для сбрасывания воздуха на горение и охлаждение в атмосферу при переключении шахт;

- устройство выгрузки для извести с гидроприводом;

- приемные бункеры для извести;

- горелки для подвода природного газа;

- система очистки печных газов;

3. Электросталеплавильное производство

Футеровка печи.

Большинство дуговых печей имеет основную футеровку состоящую из материалов на основе MgO. Футеровка печи создает ванну для металла и играет роль теплоизолирующего слоя, уменьшающего потери тепла. Основные части футеровки - подина печи, стены, свод. Температура в зоне электрических дуг достигает нескольких тысяч градусов. Хотя футеровка электропечи отделена от дуг, она все же должна выдерживать нагрев до температуры 1700°С. В связи с этим применяемые для футеровки материалы должны обладать высокой огнеупорностью, механической прочностью, термостойкостью и химической устойчивостью. Подину сталеплавильной печи набирают в следующем порядке. На стальной кожух укладывают листовой асбест, на асбест слой шамотного порошка, два слоя шамотного кирпича и основной слой из магнезитового кирпича.

На магнезитовой кирпичной подине набивают рабочий слой из магнезитового порошка со смолой и песком - продуктом нефтепереработки. Толщина набивного слоя составляет 200 мм. Общая толщина подины равна примерно глубине ванны и может достигать 1 м для крупных печей. Стены печи выкладывают после соответствующей прокладки асбеста и шамотного кирпича из крупноразмерного безобжигового магнезитохромитового кирпича длиной до 430 мм. Кладка стен может выполняться из кирпичей в железных кассетах, которые обеспечивают сваривание кирпичей в один монолитный блок. Стойкость стен достигает 100-150 плавок. Местами наибольшего износа стен являются "горячие пятна" - участки, приближенные к электродам (электрическим дугам). Иногда эти участки выполняют из огнеупоров повышенной стойкости, например из магнезитоуглеродистого кирпича; их ремонтируют путём торкретирования; размещают здесь водоохлаждаемые панели.

В трудных условиях работает футеровка свода печи. Она выдерживает большие тепловые нагрузки от горящих дуг и излучения тепла, отражаемого шлаком. В настоящее время широкое распространение получают водоохлаждаемые своды и стеновые панели, которые и применяются в ДСП-2. Эти элементы облегчают службу футеровки. Свод ДСП-2 состоит из водоохлаждаемых панелей и малого наливного свода, который заливается огнеупорным магнезитохромитовым бетоном. В поперечном сечении свод имеет форму арки, что обеспечивает плотное сцепление кирпичей между собой. Стойкость малого свода составляет 50 - 100 плавок. Она зависит от электрического режима плавки, от длительности пребывания в печи жидкого металла, состава выплавляемой стали и шлака.

Электрооборудование дуговой печи.

Рабочее напряжение электродуговых печей составляет 100 - 800 В, а сила тока измеряется десятками тысяч ампер. Мощность отдельной установки может достигать 50 - 140 МВ·А. К подстанции электросталеплавильного цеха подают ток напряжением до 110 кВ. Высоким напряжением питаются первичные обмотки печных трансформаторов. В электрическое оборудование дуговой печи входят:

- Воздушный разъединитель, предназначен для отключения всей электропечной установки от линии высокого напряжения.

- Главный автоматический высоковольтный выключатель, служит для отключения под нагрузкой электрической цепи, по которой протекает ток высокого напряжения.

- Дроссель, служит для стабилизации горения дуг и ограничения токов короткого замыкания.

- Печной трансформатор необходим для преобразования высокого напряжения в низкое (с 6-10 кВ до 100-800 В). Трансформатор устанавливают рядом с электропечью в специальном помещении. Он имеет устройство, позволяющее переключать обмотки по ступеням и таким образом ступенчато регулировать подаваемое в печь напряжение.

- Переключатель ступеней напряжения служит для регулирования мощности, отдаваемой печным трансформатором, что достигается путём изменения вторичного выходного напряжения трансформатора, т.е. напряжения на его низкой стороне.

- Короткой сетью называется участок электрической сети от трансформатора до электродов Выходящие из стены трансформаторной подстанции филеры при помощи гибких, водоохлаждаемых кабелей подают напряжение на электрододержатель. Длина гибкого участка должна позволять производить нужный наклон печи и отворачивать свод для загрузки.

Графитированные электроды.

Ток в плавильное пространство печи поступает через электроды, собранные из секций, каждая из которых представляет собой круглую заготовку диаметром 610 мм и длиной 2400 мм.

Графитированные электроды изготавливают из малозольных углеродистых материалов: нефтяного кокса, смолы, пека. Электродную массу смешивают и прессуют, после чего сырая заготовка обжигается в газовых печах при 1300 градусах и подвергается дополнительному графитирующему обжигу при температуре 2600 - 2800 градусах в электрических печах сопротивления.

Удельное электросопротивление графитированных электродов равно 8-13 мкОм·м; в соответствии с ГОСТ допустимая плотность тока для электродов диаметром от 100 до 610 мм находиться в пределах от 35 до 12-14 А/см2, уменьшаясь с ростом диаметра электрода.

Для высокомощных печей в последнее время организовано производство графитированных электродов с особо низким удельным сопротивлением, допускающим в электродах диаметром 500-600 мм плотность тока до 25-30 А/см2 (вместо 12-14 А/см2 для обычных).

В процессе эксплуатации в результате окисления печными газами и распыления при горении дуги электроды окисляются и сгорают. По мере укорачивания электрода производят его перепуск. В процессе плавки наступает момент, когда электрод становится настолько коротким, что не может поддерживать дугу, и его необходимо наращивать.

Для наращивания электродов в концах секций сделаны отверстия с резьбой, куда ввинчивается переходник ниппель, при помощи которого соединяются отдельные секции. Расход электродов состовляет 3-4 кг на тонну выплавляемой стали.

Шиберные затворы.

Шиберный затвор предназначен для разливки стали из сталеразливочного ковша. Шиберный затвор состоит из огнеупорных и металлических деталей. К огнеупорным деталям относятся: ковшевой стакан; неподвижные и подвижные шиберные плиты; стакан-коллектор. К основным металлическим деталям относятся: шибер (подвижный корпус) с коллектородержателем, кассета (неподвижный корпус), накидные болты-компенсаторы, рама, корпус крепления, крышка (откидная прижимная рамка), ось вращения крышки, передаточный шток, штанга), муфта крепления штока, муфта крепления гидроцилиндра.

Шиберный затвор устанавливается на днище ковша, соосно разливочному отверстию ковшевого стакана. Принцип работы шиберного затвора состоит в том, что с помощью подвижной плиты можно дистанционным управлением перекрывать струю металла или регулировать расход металла через сталеразливочное отверстие. Перемещение подвижной плиты осуществляется с помощью гидроприводов, установленных на разливочных площадках.

Технология выплавки стали в ЭСПЦ-2.

Методы выплавки стали в ДСП.

Сталь в дуговой печи выплавляется одношлаковым процессом. По способу начала плавки различают два варианта:

1 вариант - с завалкой шихты на "сухую" подину, очищенную от остатков шлака и металла предыдущей плавки;

2 вариант (основной) - с завалкой шихты на "болото", т.е. на оставшийся от предыдущей плавки шлак и часть металла суммарной массой не более 15 т.

Плавки по 1 варианту (на "сухую" подину) проводятся:

1. После холодного ремонта подины в течение первых двух - трех плавок подряд;

2. После горячего ремонта подины в течение первых одной - двух плавок подряд.

3. Через 10 - 20 плавок, выплавленных по 2 варианту (с "болотом") в количестве одной - двух плавок для осмотра подины с магнезитовой набивкой. И через 100 плавок при использовании массы ANKERHART NN25, NN28 для набивки подины.

4. На первой плавке после замены эркера на ДСП-3.

5. При превышении температуры подины в одной из точек свыше 300С.

Подготовка печи к плавке.

Все операции по заправке печи огнеупорными материалами производятся сразу после выпуска плавки, либо после завалки.

Для заправки печи используется магнезитовый порошок. Заправка производится сухим материалом, либо увлажненным водным раствором жидкого стекла, с помощью лотков, вручную, или штатными средствами заправки. Порог рабочего окна должен быть очищен от остатков металла и шлака. Порог заправляется (подваривается) сухим магнезитовым порошком или доломитом, либо порошком фракции, не превышающей 20 мм, из переработанных второгнеупоров в начале периода плавления.

Под рабочим окном на нулевой отметке устанавливается шлаковая чаша, которая должна быть побелена изнутри и подсыпана сухим шлаком (мусором). Установка чаш, подсыпанных влажным мусором, запрещается.

Шихтовка плавок.

Загрузка металлошихты, состоящей из лома черных металлов и передельного чугуна, осуществляется с помощью специальных корзин (бадей) в два приема - завалка (основная) и Шихтовка легированных плавок.

Шихтовка плавок осуществляется с использованием легированного лома в количестве, обеспечивающим содержание легирующих элементов в жидком металле на нижнем пределе соответствующего НД.

Содержание не окисляющихся элементов (никель, молибден и др.) в шихте должно быть не выше верхнего предела в заданной марке стали.

Порядок завалки шихты и шлакообразующих.

При ведении процесса по 1 варианту (на "сухую" подину) через загрузочное отверстие свода загружается коксовая мелочь или кокс с размером фракции от 25 до 40 мм, известь массой от 1,0 до 1,5т. В зависимости от марки выплавляемой стали и в случае отсутствия в завалке чугуна, кокс загружается на подину в соответствии с требованиями таблицы 2.

Таблица 2

Массовая доля /C/ в готовой стали, %	Масса кокса, кг
0.15 - 0.30	300-350
0.30 - 0.60	400-450
0.60 - 0.85	500-550

При ведении процесса по 2 варианту (с "болотом") сразу после выпуска плавки рекомендуется присаживать известь массой от 1000 до 1500 кг, а затем коксовую мелочь или кокс с размером фракции от 25 до 40 мм массой от 300 до 350 кг. Присадка кокса на “болото” до присадки извести не допускается. Разрешается вместо извести использовать дробленый известняк массой 800 до 1100 кг. Завалка известняка на сухую подину не допускается во избежание зарастания подины.

Разрешается использовать в завалку твердые окислители (железная руда, окисленные окатыши, окалина) массой от 0,5 до 2,0т. Порядок присадки материалов на "болото" следующий: от 1,5 до 2,0т извести, от 0,5 до 2,0т твердого окислителя, кокс в соответствии с таблицей 2.

Завалку металлошихты в печь с эркерным выпуском разрешается производить только после закрытия шибера и засыпки канала эркера.

Если заваленный в печь металлолом выходит за пределы верхнего среза каркаса печи и мешает заведению и посадке свода, производится осаживание шихты пустой бадьей, либо с помощью крючков или шомполов удаляются выступающие куски лома. В исключительных случаях, когда вышеописанные приемы не дают результата, разрешается производить осаживание шихты бадьей, заполненной ломом. Операцией осадки шихты руководит сталевар печи.

Процесс завалки и подвалки металлошихты из корзин в печь осуществляется в следующем порядке.

Корзина с металлошихтой опускается так, чтобы ребро жесткости челюстных затворов находилось в створе верхнего среза каркаса электропечи. По команде сталевара (по рации) крановщик производит медленное раскрытие корзины. После того, как просыплется первая порция металлошихты массой от 5 до 7 т на подину или на "болото", корзина медленно опускается вниз до полного раскрытия челюстных затворов с одновременным освобождением ее от металлолома. Данный прием загрузки металлошихты должен соблюдаться особо тщательно в зимний период времени во избежание “взрыва“, когда металлолом в корзине покрыт снегом или в ломе может находиться лед.

Расплавление металлошихты завалки.

Включение печи и зажигание дуги производят на 19 ступени напряжения с последующим переходом на 22-25 ступень. Расплавление шихты производится в автоматическом режиме. После выхода на 22-24 ступень напряжения и расходования 1000-1500 кВтч электроэнергии производится включение газокислородных горелок. Массовый суммарный расход природного газа на все горелки 1200 м3/ч и кислорода - 2400 м3/ч поддерживается автоматически. Продолжительность работы горелок - 15-20 мин. После расхода электроэнергии от 7000 до 10000 кВтч в печь присаживают коксовую мелочь или кокс с размером фракции от 25 до 40 мм массой 400 кг разовыми порциями до 50 кг, присадка извести массой до 4,0 т производится отдельными порциями массой от 200 до 300 кг. Допускается вместо извести присадка дробленого известняка до 6,0 т (коэффициент замены 1:1,8).

При вдувании кислорода через копье, находящееся под шихтой, после отработки 7000 кВтч электроэнергии его массовый расход повышают от 1200 до 1500м3/ч. В случае отсутствия кислорода разрешается использовать твердые окислители. Присадку их осуществляют после отработки 6000 кВтч порциями от 100 до 150кг массой до 1.0т. При использовании в завалку твердых окислителей их порционная присадка в период плавления первой корзины (завалки) не производится.

Подвалка металлошихты.

Масса подвалки не должна превышать 60 т. При использовании в шихте металлизованных окатышей масса металлошихты уменьшается на массу присаживаемых окатышей. Если массовая доля окатышей в шихте составляет 50%, подвалка лома не производится. В случае использования легковесной шихты допускается производить подвалку металлолома из двух корзин.

Расплавление подвалки.

Включение печи и зажигание дуги производят на 19 ступени напряжения с последующим переходом на 22-24 ступень в соответствии с графиком энергетического режима. Расплавление производится в автоматическом режиме. С выходом на максимальную активную мощность включают газокислородные горелки (аналогично пункта 7.5 данной инструкции), а расход кислорода через расходуемую трубу ("копье") увеличивают до 1500 м3/ч. В случае отсутствия кислорода разрешается использовать твердые окислители. Присадку их осуществляют после отработки 6000 кВтч порциями от 100 до 150 кг до суммарной массы от 1,0 до 1,8 т.

При подрезке шихты на пороге рабочего окна кислородом с помощью “копья” малые передние створы укрытия печи раскрывают для безопасного выполнения этой операции. Продувку кислородом производят с использованием специального стенда-станка, кронштейнов на одной из малых створок укрытия печи или с помощью манипулятора.

С началом подачи кислорода в печь осуществляется присадка извести отдельными порциями массой от 100 до 200 кг до 1,5 т. Если используется известняк, то его масса должна составлять от 3,0 до 3,5 т. Добавляется плавиковый шпат массой не более 100 кг. Для экономии извести и повышения стойкости огнеупорной футеровки печей рекомендуется использовать обожженный доломит порциями массой от 100 до 250 кг, всего от 0,5 до 1,60 т.

При использовании металлизованных окатышей их присадку в печь начинают при достижении температуры ванны (по расчету ЭВМ или измеренному значению) в диапазоне 1550-1580 C. Скорость подачи окатышей устанавливается так, чтобы температура в ванне металла находилась в диапазоне от 1580 до 1620 C.

В момент присадки окатышей в печь одновременно присаживают известь в соотношении массовых расходов известь - окатыши 1:10.

Для слива из печи первичного шлака через порог рабочего окна производится наклон печи на 100. К моменту полного расплавления ванны отбирается проба металла на химический анализ, производится измерение температуры металла термопарой.

Проба металла отбирается пробоотборником типа ПМР (с раскислителем) с помощью шомпольного приспособления. Охлаждение пробы производится на воздухе, допускается охлаждение пробы обдувом сжатым или вентиляторным воздухом. Проба отправляется в лабораторию по пневмопочте. При этом сталевар должен сообщить в лабораторию по селекторной связи с какой печи отправлена проба и убедиться, что проба поступила в лабораторию и принята для анализа.

В пробе металла спектральным методом определяется массовая доля углерода, кремния, Результаты анализа из лаборатории ЦЗЛ передаются на печатающее устройство (принтер), на монитор (система “Оракул”), находящихся на пульте, а также дублируются голосом по селекторной связи. Если проба металла по качеству бракуется лабораторией, о чем сообщается на ПУ по селекторной связи, то делается повторный ее отбор. На ДСП-1 результаты анализа из ЦЗЛ передаются также и на монитор системы “Оракул”.

При правильной шихтовке, режиме присадки шлакообразующих и подаче электроэнергии к моменту расплавления массовая доля кремния в жидкой стали не должна превышать 0,07%, фосфора 0,015%. При этом массовая доля углерода должна быть не менее чем на 0,1% больше его массовой доли в металле на выпуске.

Доводка плавки (окислительный период).

За период доводки плавки должно быть окислено не менее 0,10 % массовой доли углерода. Подача кислорода через “копье” производится с расходом от 1000 до 1500 м3/ч. Кислородное копье должно быть максимально возможно заглублено в жидкий металл с выполнением мероприятий по пункту 9.3. Энергетический режим выдерживается в соответствии с приложением Б. На ДСП-3 период доводки, осуществляется в автоматическом режиме. Допускается использование воздушно-сухих твердых окислителей (железная руда, окисленные окатыши, окалина). Присадка твердых окислителей производится при температуре металла от 1580 до 1650 0С порциями массой от 100 до 150кг с интервалом не менее 3 мин, не допуская бурного вскипания ванны. Продувка кислородом во время бурного вскипания ванны запрещается.

При получении химического анализа первой пробы с высокими массовыми долями углерода и кремния: (“С” более 0,5%, “Si” более 0,5%) необходимо

Перейти на пониженную ступень (ПСН-16), не допуская чтобы температура ванны металла была более 1650 С.

Продувка кислородом осуществляется с максимальной интенсивностью, с расходом не превышающим 1500 м3/ч.

Периодически скачивать шлак и наводить новый присадками извести массой от 3,0 до 4,0 т, после чего производить отбор пробы металла на химический анализ.

Для интенсификации процесса окисления в этих случаях используют твердые окислители.

При получении химического анализа первой пробы с высокой массовой долей серы (“S” более 0,1%) необходимо

Перейти на пониженную ступень (ПСН-16), не допуская чтобы температура ванны металла была более 1680 С.

После получения заданного содержания углерода прекратить подачу кислорода в печь. Периодически скачивать шлак и наводить новый присадками извести массой от 1,5 до 2,0 т, коксовой мелочи порциями по 25 кг и плавикового шпата до 30 кг, после чего производить отбор пробы металла на химический анализ. При необходимости допускается присадка на шлак чушкового алюминия массой не более 30 кг.

Продолжительность кислородного рафинирования зависит от массовой доли углерода в металле по расплавлению и его необходимого уровня перед выпуском для заданной марки стали. Для поддержания шлака во вспененном состоянии на шлак периодически присаживают коксовую мелочь (с размером фракции до 25 мм) массой 50 кг, плавиковый шпат массой от 25 до 30 кг, известь - от 200 до 250 кг.

В процессе продувки кислородом вспененный шлак максимально удаляется самотеком, не допуская схода металла. Шлак в чаше осаживается сухим мусором, либо отходами пиломатериалов, осаживание шлака водой запрещается.

По окончании окислительного периода и нагрева металла перед выпуском измеряют температуру и отбирают пробу металла на химический анализ .

Количество науглероживателя, присаживаемого в ковш, рассчитывать на нижний марочный предел для заданной марки стали.

Рекомендуемые температуры перед выпуском металла из печи в сталеразливочный ковш, разливаемого на МНЛЗ-3 (без использования "печи-ковша"), указывается в приложениях к технологическим картам. При выборе значения температуры металла перед выпуском необходимо учитывать температуру футеровки сталеразливочного ковша и время возможного пребывания стали в ковше с момента выпуска до начала разливки при организации серийной разливки.

Массовая доля серы и фосфора в металле перед выпуском из ДСП № 3 не должна обеспечивать попадание в заданные пределы для данной марки по соответствующему НД или спецификационному требованию контракта поставки (с учетом возможного внесения этих элементов из Рекомендуемая массовая доля углерода, кремния и марганца в стали после выпуска для последующей обработки на УВОС должна соответствовать нижнему пределу марочного состава стали. При расчете массовой доли углерода учитывается его вносимое количество с вводимыми ферросплавами при обработке на УВОС.

Донное перемешивание ванны по методу "VRD” производится азотом или аргоном в автоматическом режиме. При выплавке марок стали с массовой долей азота не более 0,010% по НД в готовой продукции донное перемешивание по методу "VRD” производится аргоном, а более 0,010% - азотом.

Выпуск плавки из печи.

Не ранее, чем за 20 минут до выпуска плавки под печь устанавливают стальковш. Сталевар и мастер обязаны получить от мастера огнеупорного участка информацию о стойкости ковша, состоянии футеровки, уточнить расчет расхода раскислителей, исходя из вместимости ковша. Осмотреть стальковш и дать команду на засыпку сталеразливочного стакана.

Ковш должен быть прогрет до состояния красного каления (температура не менее 800С), не иметь остатков металла и шлака от предыдущей плавки.

Перед засыпкой материала осматривается сталеразливочный стакан на отсутствие посторонних предметов (остатков шлака, металла, огнеупоров) в канале сталеразливочного стакана, либо в приемной воронке гнездового ковшевого блока. При обнаружении посторонних предметов ковш необходимо скантовать кверху дном с целью их удаления.

После постановки стальковша на сталевоз с помощью телескопической трубы производится засыпка канала сталеразливочного стакана прокаленным ставролитом или смесью “Лурофил”, либо просеянным и прокаленным кварцевым песком с графитом в объемном соотношении 3:1. Прокаливание “Лурофила” не производится.

При выплавке на ДСП-3 сталей кордового назначения засыпка канала сталеразливочного стакана производится “Лурофилом 25 АВ”. Засыпка производится до полного заполнения приемной воронки гнездового ковшевого блока до образования «горки».

Сталевыпускное отверстие или шиберный затвор эркера открывается по команде мастера сталеваром с пульта управления выпуском.

Если следующая плавка будет производиться с завалкой на "сухую" подину то общая масса завалки металлошихты не должен превышать 95т, а выпуск плавки производится полностью со шлаком. При этом максимальное количество шлака скачивается в шлаковую чашу.

Раскисление и легирование металла (востоновительный период).

Раскисление и легирование металла осуществляется в ковше во время выпуска присадками науглероживателя, ферромарганца, ферросилиция, силикомарганца, алюминия (кроме кордовых марок).

Присадки науглероживателей и раскислителей в ковш осуществляются через транспортную 2систему подачи материалов или вручную заранее взвешенными порциями. При этом информация о количестве присаживаемых материалов вводится в ЭВМ в отчет о плавке. На ДСП-3 расчет раскислителей и легирующих производится системой “Оракул” и выводится в виде рекомендаций на монитор. Присадка ферросплавов в печь не допускается. Порядок присадки науглероживателей и раскислителей, в том числе алюминия, определяется требованиями технологических карт на данную марку стали. Науглероживатели присаживаются из расчета от 13 до 15 кг на 0.01% вносимого углерода.

При необходимости удаления серы “S” на УДМ и при выпуске плавок обрабатываемых на установке “печь-ковш”, производят наведение шлака в ковше присадками плавикового шпата и извести порциями из расчета от 0,5 до 1,0 кг и от 3 до 6 кг на 1т стали соответственно. Присадка производится при выпуске на струю. Допускается наведение шлака только известью из расчета от 3 до 6 кг на 1 т стали.

Допускается присадка шлакообразующих после окончания выпуска стали для загущения печного шлака.

При раскислении и легировании углеродистых марок сталей присадки ферросплавов производятся так, чтобы в готовом металле иметь рекомендуемое соотношение массовых долей марганца к сере не менее 20 (Mn:S=20:1), и массовых долей марганца к кремнию не менее 2,0 (Mn: Si=2:1).

При выпуске стали, имеющей ограничения по массовой доле азота, и раскисляемой алюминием, присадка в ковш чушкового алюминия производится после присадки ферросплавов и наполнения 60-70т металла стальковша (для сталей, разливаемых на МНЛЗ-3).

Выпуск металла заканчивают при наполнении ковша на высоту не более 150 мм от верхнего среза по футеровке, либо не более 150 мм до разгара шлакового пояса (при использовании "короткого" ковша).

При выпуске металла для передачи на УВОС наполнение ковша производится по визуальной оценке уровня металла не менее 400 мм и не более 200 мм ниже верхнего среза ковша. Масса жидкого металла вместе с ковшом не должна превышать грузоподъемность крана. При окончании выпуска стали на печи N 2, необходимо учитывать, что с момента включения возврата печи в исходное положение по окончании слива через канал эркера происходит вытекание 2-5 т стали. По окончании выпуска стали ковш подают на установку доводки металла.

В процессе продувки кислородом вспененный шлак максимально удаляется самотеком, не допуская схода металла. Шлак в чаше осаживается сухим мусором, либо отходами пиломатериалов, осаживание шлака водой запрещается.

По окончании окислительного периода и нагрева металла перед выпуском измеряют температуру и отбирают пробу металла на химический анализ.

Количество науглероживателя, присаживаемого в ковш, рассчитывать на нижний марочный предел для заданной марки стали.

Рекомендуемые температуры перед выпуском металла из печи в сталеразливочный ковш, разливаемого на МНЛЗ-3, (без использования "печи-ковша"), указывается в приложениях к технологическим картам. При выборе значения температуры металла перед выпуском необходимо учитывать температуру футеровки сталеразливочного ковша и время возможного пребывания стали в ковше с момента выпуска до начала разливки при организации серийной разливки.

Массовая доля серы и фосфора в металле перед выпуском из ДСП № 3 должна обеспечивать попадание в заданные пределы для данной марки по соответствующему НД или спецификационному требованию контракта поставки (с учетом возможного внесения этих элементов из Рекомендуемая массовая доля углерода, кремния и марганца в стали после выпуска для последующей обработки на УВОС должна соответствовать нижнему пределу марочного состава стали. При расчете массовой доли углерода учитывается его вносимое количество с вводимыми ферросплавами при обработке на УВОС.

Донное перемешивание ванны по методу "VRD” производится азотом или аргоном в автоматическом режиме. При выплавке марок стали с массовой долей азота не более 0,010% по НД в готовой продукции донное перемешивание по методу "VRD” производится аргоном, а более 0,010% - азотом.

Внепечная обработка стали на установке «ПЕЧЬ-КОВШ».

Перечень используемых материалов при внепечной обработке углеродистой, низколегированной и легированной стали указан в таблице 3.

Для проведения раскисления и десульфурации стали в ковше через установку «Velco» и погружную фурму используют порошкообразные шлакообразующие материалы и их смеси (известь, плавиковый шпат, инжекционно-рафинирующая смесь, алюмокорундовая смесь, углеродсодержащие материалы) фракционного состава не более 5 мм.

Таблица 3. Требования к используемым материалам

НД	Наименование материала и НД	Марка материала
ТУ 1916-025-27208846-00	Графит измельченный.	Фракции 1-5 мм
ТУ 38-41508-95	Материал углеродный карбостил 1, 2	Фракции 1-5 мм
ГОСТ 1415-93	Ферросилиций. Технические требования и условия поставки.	ФС65
ГОСТ 4756-91 ДСТУ 3548-97	Ферросиликомарганец. Технические требования и условия поставки.	MnC-P50 MnC-P25
Контракт	Лигатура железо-кремниевая низкоазотистая.	ФSi75Т005
ГОСТ 4755-91 ДСТУ 3547-97	Ферромарганец. Технические требования и условия поставки.	ФМн70, ФМн78, ФMn90, ФMn78СР55,ФMn78С2Р55, ФMn78С3Р55
ГОСТ 4421-73	Концентрат плавиковошпатовый для сварочных материалов.	ФКС-75
ГОСТ 29220-91	Концентраты плавиковошпатовые металлургические.	ФК-85
ТУ 14-5-194-88	Ферромарганец углеродистый чистый. Технические условия.	ФМп80У6(ч)
ТИ 840-К-05-97 ТИ 840-К-11-98	«Производство извести в двухшахтной регенеративной печи № 1». «Производство извести в прямоточно-противоточной шахтной печи № 2».
ГОСТ 295-98	Алюминий для раскисления, производства ферросплавов и алюмотермии. Технические условия.	АВ-86, АВ-88
ГОСТ 10157-79	Аргон газообразный и жидкий. Технические условия.	ОКП 2114810100 2114810120
ГОСТ 9293-74	Азот газообразный и жидкий. Технические условия.
ТУ У 05400783- 006-97	Проволока порошковая для обработки металлургических расплавов с наполнителем SiCa, C.	Диаметр - 13 мм
Контракт ТУ 5767-008-00479356-95 ТУ У 322-16-116-96	Смесь утепляющая на основе рисовой лузги. Смесь теплоизолирующая.	Nermat Лузар ТИС-3К
ТУ 14-1-5368-98	Шлакообразующая смесь.	П-1, П-3
ТУ У 14-10-024-98	Электроды графитированные диаметром 400 мм.
ТУ У 23431197.003 - 99	Инжекционно-рафинирующая смесь.	ИРС-2
ТУ У 31418958.003-01	Алюмокорундовая смесь.	АКС

Используемые ферросплавы и раскислители должны иметь размер кусков до 80 мм и влажность не более 1,0 %.

Технология обработки металла на установке "ПЕЧЬ-КОВШ".

По прибытию ковша на установку “печь-ковш”, в последовательности, определяемой диалогом АСУТП "Начало плавки", вводятся данные о плавке.

После подключения продувочных фурм к трассе регулируется подача аргона. Производится визуальная оценка интенсивности продувки металла. Продувка металла аргоном устанавливается с расходом до 300 л/мин и не должна приводить к выбросам металла и шлака из стальковша и оголению зеркала металла.

Опускается свод, производится измерение температуры стали для последующего выбора ступени напряжения. Ступень напряжения в пределах от 1 до 3 устанавливается для поддержания температуры, а в пределах от 3 до 6 - для нагрева металла.

После перемешивания металла не менее 5 минут аргоном, включая продувку на УДМ, производится отбор пробы на химический анализ.

Химический состав металла после выпуска должен соответствовать нижним значениям марочного состава стали, за исключением содержания серы.

После включения установки «печь-ковш» проводится наведение основного слоя шлака, , толщина которого должна быть не более 200 мм.

Присадка шлакообразующих для наведения основного шлака производится через установку «Velco» и/или систему высотных бункеров путем присадки кусковой извести и плавиковошпатавого концентрата в соотношении 4:1.

Скорость подачи шлакообразующих через установку «Velco» регулируется и устанавливается в пределах 100-150 кг/мин, таким образом, чтобы предотвратить выбросы металла и шлака из сталеразливочного ковша.

Погружную фурму следует опускать на максимально возможную глубину стальковша с расходом инертного газа от 150 до 300 л/мин, при этом расход газа через донные фурмы устанавливается минимальным. Продолжительность наведения рафинирующего шлака составляет от 5 до 15 минут.

Раскисление шлака производится раскисляющей смесью порциями массой от 15 до 30 кг в количестве до 200 кг на плавку. Присадка раскисляющей смеси на зеркало металла не допускается.

В качестве раскисляющих смесей используются смеси:

раскисляющая смесь, состоящая из FeSi65, CaF2 углеродосодержащий материал в соотношении 0,5-1,0:0,5-1,0:1,0 фракцией до 10 мм;

...