Характеристика основных технологических операций РУП "Белорусский металлургический завод"

алюмокорундовая раскисляющая смесь на основе алюминия и его окислов (АКС);

инжекционно рафинирующие смеси (ИРС);

- углеродсодержащие материалы фракции 0-3 мм.

Основность шлака в ковше после раскисления должна поддерживаться в пределах от 3 до 5. В период нагрева металла проводится доводка его по химическому составу присадками науглероживателя и ферросплавов.

При присадке материалов в ковш происходит снижение температуры. Ориентировочное снижение температуры при присадке 100кг материалов:

- известь и плавиковый шпат - 2,5С;

- науглероживатель - 4,5-5,0С;

- ферромарганец - 1,6С ;

- ферросилиций - 0,5С.

При корректировке стали по содержанию химических элементов во время отдачи ферросплавов в ковш расход инертного газа необходимо увеличить на 30 - 50 л/мин (но не более 300 л/мин.) и выдержать не менее 5 минут. Затем отбирается проба на полный химический анализ.

После доводки стали по содержанию химических элементов вводят порошковую проволоку с наполнителем, в состав которого входит силикокальций (СК-30, 25, 15), для модификации глиноземистых включений. Скорость ввода проволоки на трайпаппарате устанавливается от 3,0 до 3,5 м/с. Расход проволоки в метрах определяется согласно таблице 4.

Таблица 4

Масса плавки, т.	Массовая доля алюминия в металле, %
	0,003	0,004	0,005	0,006
	Расход силикокальциевой проволоки, м
100	125	167	208	250
105	131	175	219	262
110	137	183	229	275
115	144	192	240	287
120	150	200	250	300
125	156	208	260	312

После присадки порошковой проволоки металл в стальковше продувается не менее 3-х минут, затем с требуемой температурой передается на МНЛЗ-,3. Диапазоны температур металла в стальковше перед началом разливки приведены в приложениях к действующим ТК 840-С-06-2001 и ТК 840-С-12-2002 на соответствующие марки стали.

При разливке стали методом «плавка на плавку» допускается снижение температуры металла в стальковше перед началом разливки на 10-15С (кроме 1-й плавки в серию). Основанием для назначения плавки служит температура металла в промежуточном ковше. Ориентировочное снижение температуры при присадке 100 кг материалов:

- известь и плавиковый шпат -2,5С;

- науглераживатель -4,5-5,0С;

- ферромарганец -1,6С;

- ферросилиций -0,5С.

В период нагрева металла проводится доводка его по химическому составу присадками науглероживателя и ферросплавов. Корректировку стали по углероду будем осуществлять порошковой проволокой из углеродосодержащего материала с оболочкой из алюминия, с помощью трайпаппарата. При корректировке стали по содержанию химических элементов во время отдачи ферросплавов в ковш расход инертного газа необходимо увеличить на 30-50 л/мин (но не более 300л/мин.) и выдержать не менее 5 минут. Затем отбирается проба на полный химический анализ. При присадке материалов в ковш происходит снижение температуры.

За 5-7 мин. До передачи металла на установку RH осуществлять присадку просушенного кварцевого песка на наведенный “белый” шлак массой 150-200 кг.

Пробу металла на полный химический анализ отбирают после последней присадки кварцевого песка ипродувки металла аргоном не менее 5 минут. Температура металла перед обработкой на вакууматоре RH должна быть на (30-50) С выше температуры передачи плавки на МНЛЗ-3 в соответствии с технологическими картами.

Технология обработки металла на циркуляционном вакууматоре.

Температура футеровки вакуум-камеры по показаниям термопары должна быть не менее 1250°С, давление пара в системе не менее 14 бар. Перед началом обработки необходимо иметь данные о химическом составе и температуре стали. Под патрубки на шлак укладываются металлические шлако-отделители (листы). Включают водокольцовые вакуумные насосы, подачу аргона во всасывающий патрубок с интенсивностью 400--450 л/мин. Камеру вакууматора опускают до погружения патрубков на 2/3 исходной высоты. Открывают вакуумный шибер. Исходное давление в камере -- 500 мбар. Шлак покрывают утеплителем (вермикулитом).К вакуумной системе последовательно подключают пароструйные инфекционные насосы предварительного вакуумирования затем насосы глубокого вакуума. Остаточное давление' в камере при создании глубокого вакуума -- не более 1,33 мбара.

Проводят измерения температуры металла в ковше. Снижение температуры в процессе вакуумирования составляет 1,1 -- 1,2 °С/м. Исходя из химанализа производят корректировку химического состава металла. Загрузка необходимых легирующих материалов осуществляется заранее. По достижению рабочего разряжения (1,50 мбар) производят присадку легирующих через вакуумные шлюзы.

Не ранее, чем через 5 минут после окончания присадки производится отбор пробы на химанализ и измерение температуры.

Продолжительность вакуумирования стали после последней присадки материалов должна составлять не менее 7 минут, при этом остаточное давление в камере не должно превышать 1,50 мбар 1,0 мм. рт. ст. Суммарная продолжительность вакуумирования стали должна быть не менее 15 мин. (5 циклов циркуляции плавки).

Перед окончанием вакуумирования измеряют температуру стали и ее окисленность (активность кислорода не более 5 ррм). После окончания вакуумирования производят отключение вакуумной системы в порядке обратном включению, поднимают вакууматор над ковшом. Производят отключение аргона и включение системы подачи азота в вакуумкамеру и газоотводящий тракт. Поверхность металла в ковше дополнительно утепляют вермикулитом в количестве 200--300 кг. Ковш выкатывают из-под вакууматора в зону передаточного крана, накрывают футерованной крышкой. Отсоединяют систему подачи аргона к данной продувочной фурме.

В период межплавочного простоя сразу после передачи плавки на разливку, или после окончания торкретирования, входные отверстия патрубков перекрывают защитными крышками, либо огнеупорной ватой.

- утепляющая смесь П-1, П-3 100 - 150 кг;

- утепляющая смесь ТИС 3К 100 - 150 кг;

- керамзит 250 - 300 кг.

Непрерывная разливка стали на МНЛЗ-3.

Для разливки на МНЛЗ-3 подают металл после корректировки его температуры и химического состава на установках внепечной обработки. Температура металла в сталеразливочном ковше перед разливкой для первых (одиночных) и последующих плавок в серии приведена в технологической карте.

Подготовка МНЛЗ к разливке металла.

После окончания разливки плавки или серии плавок промковш снимают с передаточной тележки и передают на участок подготовки и ремонта.

Проверяют состояние кристаллизаторов. После передачи промковша сжатым воздухом обдувают плиту кристаллизатора с удалением шлака и скрапа; рабочую полость кристаллизатора очищают от «корольков» металла и шлака. Затем ветошью тщательно протирают рабочие стенки кристаллизатора. После протирки стенок проверяют их состояние; в кристаллизатор подают воду при рабочем давлении с целью проверки на отсутствие течи в его рабочую полость; при обнаружении значительных дефектов на рабочих стенках кристаллизатора (выбоины, задиры, вмятины), приводящие к возникновению дефектов на заготовках, течи воды в полость кристаллизатора), а также при появлении на заготовках предыдущей плавки угловых продольных трещин и ромбичности свыше допустимой, кристаллизатор подлежит замене. При помощи шаблона и щупа проверяют выставку роликов относительно медных плит кристаллизатора. Ролики под кристаллизатором должны выступать во внутрь на 0,3 мм по отношению нижней кромки медных плит.

Проверяют работу системы вторичного охлаждения. Форсунки должны стоять перпендикулярно к граням, факел воды должен охлаждать слиток равномерно.

Проверяют элементы поддерживающей системы секции вторичного охлаждения: ролики должны легко вращаться от руки; поверхность роликов должна быть без выбоин и лысок. В случае обнаружения заклинивания или лысок на их поверхности секция подлежит замене. Проверяют работу механического, электрического оборудования, приборов КИП и АСУТП, связи. Головку затравки подготавливают на участке хранения затравок. Она должна быть очищена от остатков металла, иметь исправный паз. При повреждении головки и чрезмерном разгаре паза она должна быть заменена.

Затравку транспортируют по ручью в направлении кристаллизатора. На расстоянии 1 --1,5 м до кристаллизатора затравку останавливают, а затем ввод в кристаллизатор производится на пониженной скорости. Затравку в кристаллизатор вводят на высоту 450 мм от верхнего торца медной плиты кристаллизатора и опускают вниз на 20 мм. Головка затравки обдувается сжатым воздухом до полного удаления влаги. Зазоры между стенками кристаллизатора и головкой затравки забиваются шнуровым асбестом. На паз головки укладывается металлическая пластина, засыпается чугунная прокаленная стружка. Затем на головку затравки укладываются холодильники. Углы кристаллизатора промазывают массой состава: 3/4 части графита и 1/4 часть шамотного мертеля с добавкой масла (объемные части).

На разливочной площадке подготавливают аварийные емкости для слива остатков металла и шлака из промковша. Все емкости должны быть сухими и очищенными от шлака и скрапа. Шлакообразующая смесь с известными данными экспресс анализа (химсостав, влажность) подается на МНЛЗ в спецконтейнерах.

На тележку промковша устанавливают подготовленный промковш и включают горелки для разогрева футеровки и погружных стаканов. Персонал, обслуживающий МНЛЗ, собирает электросхемы, проверяет давление воды, воздуха, природного газа, кислорода и аргона, включает вентиляторы пароотсоса из бункера вторичного охлаждения проверяет работу машины газовой резки. В период внепечной обработки плавки мастер разливки окончательно проверяет готовность МНЛЗ к работе.

Мастер (оператор) проверяет отсутствие в опасных зонах МНЛЗ людей и закрывает дверь подмашинного пространства. Сталеразливочный ковш после внепечной обработки с заданной температурой разливки устанавливают на подъемно-поворотный стенд МНЛЗ, подключают привод к шиберному затвору.

Оператор главного пульта (ПУ-1) по громкоговорящей связи передает «ковш подан», по этой команде: подают воду на кристаллизатор и Охлаждение механизмов МНЛЗ; промежуточный ковш устанавливают в рабочее положение; радиактивный излучатель ставят в положение «открыто».

Отключают горелки разогрева промковша. С помощью гидроцилиндров ковш поднимают в крайнее верхнее положение и перемещают тележку в рабочее положение над кристаллизатором, центруя стакан относительно оси ручья.

Разливка стали.

По команде мастера открывают шиберный затвор стальковша. В случае непоступления металла при открытом шиберном затворе, канал сталеразливочного стакана прожигают с помощью кислородного копья. Длина загнутого конца кислородного копья должна быть не менее 300 мм.

Проверку работы шиберного затвора на полное перекрытие струи производят после наполнения промковша на 1/2 его высоты. Защиту струи металла проводить аргоном и огнеупорным погружным стаканом. При защите металла аргоном зазор между стальковшом и конусом промковша должен быть не более 20 мм. При наполнении промковша металлом (7 т) на зеркало металла дают утеплитель в количестве 50---70 кг, а при наполнении 12 --15 т приступают к наполнению крайних кристаллизаторов. Толщина шлакового покрытия на зеркале металла в промковше должна быть в пределах 30--40 мм и обеспечивать качественное утепление металла, Для утепления металла в промковше используют вермикулит.

В процессе наполнения кристаллизатора прирабатывают стопора и перед пуском машины дают шлакообразующую смесь в кристаллизатор. Толщина шлакового покрытия должна быть не менее 20 мм. Пуск ручья производят со скоростью вытягивания слитка 0,2 м/мин с последующим плавным выходом на рабочую скорость. Скорость разливки для разных марок стали в зависимости от сечения заготовок приведена в приложении 2. Продолжительность выхода на рабочую скорость должна составлять около 2-х минут. После запуска всех ручьев и поднятия уровня металла в кристаллизаторах до рабочего 100--120 мм от верха плит кристаллизатора промковш опускают до погружения стаканов в металл на 80 -- 120 мм. В процессе разливки колебание уровня металла в кристаллизаторе допускается до ±5 мм. В процессе разливки не допускается перемешивать шлакооб-разующую смесь с поверхностным слоем жидкого металла. Бурление в кристаллизаторе и оголение зеркала металла не допускается. Не рекомендуется удалять гарнисаж со стенок кристаллизатора.

При смене стальковша, а также при остановках ручьев или продолжительной (более 2 мин) разливке со скоростью менее или равной 0,3 м/мин толщину слоя ШОС доводят до 40--60 мм. В случае попадания в кристаллизатор шлака из промковше его тщательно удаляют и на зеркало металла засыпают свежую смесь.

Уровень металла в промковше доводят до рабочего не менее 700 мм (21 т) и поддерживают в течение всей разливки постоянным. Ери замене стальковша допускается снижение уровня металла в промковше не менее 300 мм (9 т). Замер температуры металла в промковше производят три раза (в начале, средине и в конце разливки). При температуре металла в промковше на верхнем пределе разливку производят со скоростью на нижнем пределе для соответствующего сечения заготовок. При температуре металла в промковше выше указанных в приложении 1 включить аргон для продувки металла в стальковше. Продувку аргоном производят не более 15 минут. Расход воды на кристаллизаторы в зависимости от марки стали и сечения заготовок, а также группа на вторичное охлаждение приведены в приложении 2. Расход воды на вторичное охлаждение по зонам в зависимости от группы охлаждения, скорости разливки и сечения блюмов приведен в приложении 3. Отделение затравки производят механизмом отделения затравки, далее затравку переводят в позицию хранения. Величина головной и хвостовой обрези должна обеспечить полное удаление дефектов структуры (усадочная раковина, хим. неоднородность). Величина головной обрези составляет 400--500 мм. Величина хвостовой обрези составляет 1200--1700 мм.

По окончании разливки плавки закрывают шиберный затвор сталеразливочного ковша и снимают его с подъемно-поворотного стенда. В промежуточный ковш добавляют еще 50--60 кг вермикулита, и продолжают разливку. При понижении уровня металла в промковше до 300 мм скорость разливки снижают до 0,2 -- 0,3 м/мин и заканчивают разливку металла на одном ручье. Разливку на ручье прекращают с учетом получения кратных заготовок и остатка металла в промковше около 100---200 мм (3--6 т). Разливку остального металла ведут с приподнятым промковшом. В момент появления шлака, стопор закрывают. Ковш передают в резервную позицию (на шлаковню) и затем передают на участок ремонта.

Скорость вытягивания заготовок до выхода их из кристаллизатора снижается до 0,15 м/мин. Подачу воды в зону вторичного охлаждения снижают в два раза. После выхода заготовки из кристаллизатора скорость вытягивания доводят до рабочей.

Заготовки после маркировки направляют на прокат или на склад. Охлаждение заготовок на складе осуществляют в штабеле или под колпаками не менее 24 часов для соответствующих марок стали. Непрерывная разливка сериями.

Методом «плавка на плавку» разливают сталь только одной марки. Количество плавок, разливаемых через один промковш, определяется состоянием его футеровки, стопоров и стаканов. Промежуточный ковш перед сменой сталеразливочного ковша наполняют металлом до максимально-допустимой высоты. Сталеразливочный ковш с очередной плавкой должен быть подан на подъемно-поворотный стенд МНЛЗ до окончания разливки предыдущей плавки. Смену стальковшей осуществляют путем вращения стенда, скорость разливки при этом снижают до 0,4 м/мин.

В случае неполадок при замене стальковшей, вызвавших прекращение подачи металла в кристаллизаторы продолжительностью более 2 мин, в кристаллизатор устанавливают скобы (затравки) для лучшего сцепления заготовки. Дефектный участок слитка, ниже пояса на длине 250 мм и выше пояса на длине 150 мм удаляется в обрезь.

В случае применения кислорода при замене погружного стакана дефектный участок блюма вырезается на длину 1700 мм (1500 мм ниже и 200 мм выше пояса).

Разделение серии на плавки осуществляется с учетом массы плавки в данном стальковше и раскроем слитка на мерные длины. В случае разливки серии плавки, но с отклонением по химическому составу от стандарта или ТУ при разделении серии по плавкам должна быть выделена «переходная» заготовка с каждого ручья для дополнительного контроля и определения назначения заготовок.

Методом «плавку на плавку» с заменой промежуточных ковшей можно разливать сталь одинаковых и разных марок. При разливке одиночных и серий плавок стали 70 КПВ на корд не назначают и переводят в бортовую заготовку:

- первые и последние блюмы каждого ручья;

- блюмы, имеющие в плоскости реза видимые дефекты (трещины, подусадочную рыхлость, шлак);

- при замене стальковша и снижении уровня металла в промковше более 300 мм (9 т) переходные блюмы с каждого ручья предыдущей и последующей плавки.

Технология замены промежуточного ковша включает в себя следующие операции: после опорожнения промежуточного ковша его перемещают в нерабочее положение и прекращают вытягивание блюмов. С поверхности металла в кристаллизаторах удаляют шлакообразующую смесь. В жидкую( сердцевину вводят металлический ниппель высотой 500 -- 600 мм на глубину 250 -- 300 мм или стальные скобы (штыри) диаметром 15 -- 25 мм длиной 350 -- 500 мм на глубину 150--300 мм.

При разливке стали 80 и 85 для проволоки РМЛ блюмы отделяют от основной плавки и назначают в прокат по отдельным заказам ОППП. В обрезь удаляются дефектные участки заготовок при разливке одинаковых марок по 400 мм; при разливке разных марок 1200 по окончании и 400 мм от новой плавки.

Отбор проб и замер температуры металла.

По ходу разливки стали по команде мастера (оператора) разливщик, обслуживающий шибер стальковша, отбирает из промковша или кристаллизатора, три пробы металла после отливки 15 -- 20 т, 45--55 т, и 85--90 т. Все пробы маркируются в соответствии с заявкой контролера ОТК в последовательности их отбора номерами 81, 82, 83 и направляются по пневмопочте в ЦЗЛ на экспресс-анализ. Проба 82 является основной маркировочной, пробы 81 и 83 контрольные.

Измерение температуры металла производить в стальковше (сверху через шлак) перед постановкой его на поворотный стенд, а также по ходу разливки в промковше одновременно с отбором проб металла из промковша.

4. Номенклатура выплавляемых сплавов

Номенклатура выплавляемых сплавов приведены в табл. 5.

Таблица 5. Классификация марок сталей

Группа марок сталей	Марка стали
1	Ст1сп-Ст6сп, 10-25, 15Г-25Г, 10Г2-15Г2, Св-08ГА, Св-08ГС, 09Г2С, SG-1.SG-2, SG-3. Ск15, 1008 -1026, 070М20, S235JRG2, S235JR, S20C-S25C, С17, LTG 6, GrB. А105. C18D.460.460B
2	30-45, ЗОГ-45Г, 20Г2-45Г2. 28С, 15Х-35Х, 15ХА-38ХА, ЗОХРА, 12ХН2, 18ХГ, 15ХФ-ЗОХФ, ЗОФ, 12ХН-40ХН, 20ХНМ, 12ХНЗА-ЗОХНЗА, 15ХМ-20ХМ, 12Х2Н4А-20Х2Н4А, 20ХНР, 20ХГНР, 20ХГНТР, 47ГТ, 15Н2М-20Н2М, 18ХГТ-ЗОХГТ, 20ХГР-27ХГР, 25ХГМ, 14ХГН-19ХГН, 16ХСН, 15ХГН2ТА, 20ХГНМ, 20ХГНМТА. 25ХГНМТ, 40ХГТР, 20Г2Р, 20ХГСА, 38Г2сел, 2СЗО-2С45, 1030-1045, 1522, S30C-S45C, СЗО-С45, 080М40,8620, 8630,16MnCr5,16MnCrS5, 18CrMo4, I8NiCrMo5, 20MnCr5, S235J2G3, S355J2G3, S355JR, 52, 52СН, 1541Н, F-130DEH,7125,T11,T12, 14MoCrlO, 12MoCr22,15МоЗ, 35ACR, 42В, SCM415H-SCM425H, PS16RH, PS17RH, Д, К, Е, 36Г2С, 37Г2С, LF2, C42D, grade 60
3	50-60, 50Г-70Г, 50Г2, 25ГФ, ЗЗХС-40ХС, 40Х-50Х, 45ХН-50ХН, 40ХН2МА, 18Х2Н4МА-25Х2Н4МА, ЗОХМА, ЗОХЗМФ, 25ХГСА-35ХГСА, ЗОХГС, ЗОХМ-38ХМ, 40ХМФА, 40ХФА, ЗОХГСН2А, 40Х2Н2МА, ЗОХНМА-38ХНМА, 38ХНЗМА, ЗОХН2МФА, 38ХГН, 38ХГМ, 40ХГНМ, 36Х2Н2МФА, 38Х2МЮА, 20ХН4ФА, 45ХН2МФА, 38ХНЗМФА, 2С50-2С60,4130-4140,4135RH, S50C, 709М40, 817М40, 4340, 34CrMo4, 39NiCrMo3, 42CrMo4, 42CrMoS4, 42CrMo4HH,SCM430H-SCM440H, С1050IQ-C1060IQ, 1050-1055, 1053RR
4	60КК, 60ПП, 70К-85К, 70КО, 70Б-85Б, 70П-85П, 70КЧЛ, 70БЛ, 70РМЛ-75РМЛ, 80БВ, 85КУ, 90К, 50ХГФА, 70ХГФА, 60С2А, 60С2Г, 1060-1090, 8385, SKD70, C1070MOD

5. Основная продукция и её качественные характеристики

Основной продукцией завода являются литая заготовка, бортовая проволока, арматура для железобетонных изделий, канатная катанка, катанка для холодной высадки, металлокорд. В сортамент, производимый вторым отделением, входят следующие группы марок стали: качественная, кордовая, легированная и низколегированная.

Непременным условием экспорта в дальнее зарубежье является высокое и стабильное качество продукции, которое должно быть подтверждено её сертификацией в международных и контрольных организациях. Вся продукция завода сертифицирована. Непрерывная литая заготовка и катаная квадратная заготовка, сортовой и круглый прокат, сертифицированы по немецкому стандарту фирмой "TUV Berlin Brandenburg"; стержневая термоупрочненная арматура периодического профиля - по норвежскому стандарту фирмой "Kontrollradet", по шведскому - фирмой SBS. Успешно проведёна сертификация круглого горячекатаного проката диаметром 80-150 мм из сталей по евронормам EN 10025 и EN 10083 фирмы "SLV-Duisburg" (Германия). Особое внимание уделяется не только стабильности технологии и служебным характеристикам продукции, но и в системе управления качеством. Для координации всех действий по разработке, внедрению и сертификации системы управления качеством на заводе создана специальная служба по обеспечению качества.

Для оценки качества продукции рассчитывают обобщающий показатель качества, который учитывает соотношения свойств и состава продукции данного производителя по сравнению с конкурентами аналогичной продукции. Показатель качества в данном проекте рассчитан для арматурной стали. Основными конкурентами арматуры для железобетонных конструкций являются Молдавский металлургический завод (ММЗ) и фирма "Badische Stahlwerke" (Германия). За основные сравниваемые показатели стали приняты предел текучести стт, предел прочности ств и содержание серы. Значения показателей стали БМЗ взяты по данным инженерной практики. Свойства арматуры, производимой на ММЗ и фирмой "Badische Stahlwerke", принимаются по ГОСТ 5781-82 /3/. Обобщённый показатель качества рассчитан по формуле (I):

где N - количество i-го показателя; - коэффициент веса данного i-го показателя; Pi - значение показателя завода-производителя; Pi*- лучший показатель.

В табл. 6 приведены значения основных показателей арматурной стали и обобщающий показатель качества.

Таблица 6. Обобщающий показатель качества

Производитель	Показатели
	уТ, МПа (б=0,3)	уВ, МПа (б=0,3)	[S], % (б=0,2)	Показатель качества
БМЗ	710	450	0,01	0,80
ММЗ	700	410	0,03	0,64
"Badische Stahlwerke"	700	410	0,01	0,77

Высочайшее качество продукции подтверждается 30 сертификатами ведущих стран-потребителей металлопроката, таких как Германия, США, Австрия, Франция, Россия. Продукция завода выпускается по спецификациям и поставляется таким мировым лидерам в производстве шин, как «Континенталь», «Гудиер», «Мишлен», «Пирелли», «Данлоп» и другие. На дальнее зарубежье приходится 64,8% общего производства металлокорда РУП БМЗ. Кроме того, металлокорд поставляется в Россию (27,4%), в Украину (2,7%), применяется в шинной промышленности Республики Беларусь (5,1%). Основными потребителями в этих странах являются холдинговая компания «Амтел», корпорация «АК Сибур», ОАО «Росава», ОАО БШК «Белшина».

РУП «Белорусский металлургический завод» сертифицирован по международным стандартам обеспечения качества ИСО 9001 и охраны окружающей среды ИСО 14001.

Достигнутое качество готовой продукции дало возможность предприятию в настоящее время поставлять свою продукцию более чем в 50 стран мира, с удельной долей экспорта более 85%.

6. Структура и организация управлением производства

Управление ЭСПЦ-2 осуществляется администрацией цеха во главе с начальником цеха. Структура управления носит "вертикальный" характер. Оперативное управление осуществляется начальниками смен. Оперативное планирование и планы-графики работы цеха разрабатываются планово-производственным бюро. Снабжение материалами и подвижным составом осуществляется участком по подготовке производства. Основные рабочие цеха (технологический персонал) работают по 4-хбригадному 12-ичасовому графику работы. Управление бригадами осуществляют мастера .

7. Экологическая безопасность

Анализ выбросов из дуговых сталеплавильных печей.

Плавка стали в электродуговой печи обеспечивает высокое качество металла, стабильность свойств, невысокий угар дорогостоящих легирующих компонентов, однако сопровождается интенсивным пылегазообразованием. Ввиду отсутствия на большинстве эксплуатируемых печей специальных устройств для удаления запыленного газа непосредственно из рабочего объема печи, газы под воздействием избыточного давления прорываются через зазоры плавильного агрегата в окружающую среду. Высокая температура газов и дисперсность пыли, значительные колебания объемов выбросов в различные периоды плавки, перемещение электродов и свода при эксплуатации - все это затрудняет создание надежной и эффективной системы отбора и очистки выбросов от электродуговой печи.

Газы, образующиеся при плавке стали в дуговых печах, состоят из оксидов углерода (СО и СО), азота (NO и NO), серы (SO, SO). В небольших концентрациях присутствуют цианиды, фториды, пары воды и некоторые продукты деструкции органических веществ. Часть указанных газов выделяется из расплава в период кипения и доводки металла. Основная доля указанных газов образуются в зоне горения дуги.

Выбросы пыли электродуговых печей характеризуются интенсивностью образования многокомпонентностью и высокой дисперсностью, вследствие чего эффективная очистка их от пыли затруднена. Наличие в составе пыли частичек воздушного происхождения размерами менее десятых долей микрона требует для их осаждения из потока больших энергетических затрат. Дисперсный состав пыли приведен в таблице 7; химический состав - в таблице 8.

Таблица 7 - Дисперсный состав пыли от электродуговой печи

Размер частиц, мкм	0-2	2-4	4-6	8-10	>10
Фракционный состав, %	52,2	22,5	7,3	2,5	9,3

Таблица 8 - Химический состав пыли от электродуговой печи

Содержание химических элементов, вес %
С	SiO	CaO	MgO	MnO	FeO	FeO
0.9-2.0	10.0-20.0	0.6-1.5	1.0-2.0	1.0-3.0	6.0-10.0	50.0-75.0

Очистка газов дуговой сталеплавильной печи.

Для более наглядного рассмотрения, систему очистки отходящего газа от ДСП 3 условно можно разделить на 4 участка:

1 - движение газов по трубопроводу непосредственно из отверстия в своде печи до искровой камеры

2 - движение газов от стенда для скачивания шлака и «канапе», расположенного под крышей цеха до искровой камеры

3 - движение газов от искровой камеры по секциям фильтров к вентиляторам

4 - движение газов от вентиляторов к дымовой трубе, выброс очищенного газа.

В приложении А, по производственным данным, движение отходящего газа происходит следующим образом: газ, в количестве 32 560 м3/ч из пространства печи попадает в печное колено с водоохлаждаемой манжетой; температура газа составляет 2081°С, далее количество газа составляет 32 560 м3/ч, температура - 1800 °С. Затем происходит естественный подсос воздуха для горения топлива из атмосферы цеха в количестве 61 190 м3/ч с температурой 45°С, после чего газ попадает в водоохлаждаемый газоход.

В начале водоохлаждаемого трубопровода горячего газа отходящий газ имеет температуру 1100°С, а его количество составляет 93 750 м3/ч, в конце трубопровода количество газа - 93 750 м3/ч, а его температура - до 940°С.

При выходе из неохлаждаемого трубопровода горячего газа, отходящий газ имеет температуру 685°С и объем - 93 750 м3/ч. Для предотвращения аварийных ситуаций, при увеличении температуры выше допустимой, предусмотрен клапан аварийного воздуха, через который при реагировании контролирующего датчика подается воздух в количестве 10 000 м3/ч и температурой 25°С. Далее, установлен отсасывающий клапан, соединенный линией управления непосредственно с печью, откуда отходящие газы по трубопроводу диаметром 2000 мм поступает в трубный газовый холодильник. Характеристики газа перед входом в холодильник: объем - 103 750 м3/ч, температура - 597°С; и на выходе из него: объем - 103 750 м3/ч и температура - 221°С.

Далее в участок 1 внедряется участок 2 и газы направляются в искровую камеру.

Таким образом, выход газа из участка 1 составляет 103 750 м3/ч, при его температуре 221°С.

Участок 2 включает в себя:

- отсасывающий трубопровод корпуса печи с двумя каналами отходящего газа и двумя люками размерами 2500 х 2500 мм.

- трубопровод, идущий от стенда скачивания шлака, диаметром 1000 мм, по которому проходит отходящий газ объемом 46 500м3/ч и температурой 80°С, соединяющийся с отсасывающим трубопроводом корпуса печи.

- отсасывающий колпак «CANOPY» , через который поднимающиеся отходящие газы объемом 370 000 м3/ч и температурой 100°С попадают в трубопровод газа, размером 2500 х 2500 мм.

Таким образом, выход газа из участка 2 составляет 370 000 м3/ч и температуру 100°С. Общий объем газа, попадающий в искровую камеру, составляет 520 250 м3/ч, а его температура - 121°С.

Участок 3 представляет собой три системы рукавных фильтров.

Отходящий газ равномерно распределяется между первыми двумя секциями, состоящими из 10 камер фильтров и третьей, состоящей из 7 камер фильтров. Рукавные фильтра имеют технические характеристики, приведенные в таблице 9.

Таблица 9 - Технические характеристики рукавных фильтров на ПГУ №3

Эффективный расход газа на выходе фильтра, м3/ч	800 000
Температура газа на выходе, °С	135
Объемные доли компонентов газа, %	СО2 - 5.0
	Н2О - 5.0
	Воздух
Количество камер, шт	17
Количество фильтров, шт	3 610
Площадь фильтра, м2	8 900 (1 = 2.450)
Размеры рукавов, мм	150 х 5200
Система очистки	Импульсная
Давление в накопителе сжатого воздуха, бар	5.5

Из системы фильтров выходит газ, подвергшийся очистке, в количестве 520 250 м3/ч, при температуре 121°С.

После выхода газа из участка 3, он попадает в систему вентиляторов, а оттуда - в дымовую трубу, длиной 60 м. Характеристики газа, подвергшегося очистке: объем 520 250 м3/ч, температура - 121°С.

По производственным данным, количество пыли, уловленное фильтрами, составляет в среднем 450 т. в месяц, при продолжительности работы ПГУ в среднем 500 часов. По данным БМЗ, количество пыли образующееся в процессе плавки составляет 2400 кг/ч. С учетом производственных данных (образование пыли в количестве 900 кг на плавку).

Охрана водного бассейна.

Очистка сточных вод на предприятии происходит в две стадии; сточные воды очищаются в локальных очистных сооружениях от примесей при выполнении технологического процесса, требующего расхода воды, затем производится доочистка общего стока предприятия. Эффективность водоочистки составляет порядка 75%. За состоянием сточных вод и эффективностью очистных сооружений осуществляется лабораторный контроль промышленно санитарной лаборатории согласно графику, утвержденному главным инженером завода.

В охране окружающей среды важную роль играют экологические службы контроля, призванные вести систематизированные наблюдения за состоянием атмосферы, воды и почв для получения фактических уровней загрязненности окружающей среды. Полученная информация о загрязнениях позволяет быстро выявить причины повышения концентрации вредных веществ в окружающей среде и активно их устранять.

Защита окружающей среды - это комплексная проблема, требующая усилий как ученых, так и производственников. Особое значение имеет количественная оценка последствий загрязнений окружающей среды и в первую очередь загрязнения атмосферы. Защита окружающей среды на современном этапе помимо экономической задачи - повышения производительности труда, включает также и социально-экономическую задачу- улучшение условий жизни человека, сохранение его здоровья. Затраты на охрану окружающей среды растут во всех развитых странах и достигают 1.5-2.0% национального дохода. Безотходная технология является наиболее активной формой защиты окружающей среды от вредного воздействия выбросов промышленных предприятий.

9. Организация охраны труда на предприятии

бункерный сталеразливочный шиберный ферросплав

Организация охраны труда на ОАО «ГЛИиН» представляет собой систему обеспечения безопасности жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая правовые, социально-экономические,организационно-технические,санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия, защиты человека и окружающей среды от неблагоприятных факторов вредных производственных процессов. На БМЗ «охрана труда» рассматривается как техническая составляющая системы мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность трудовой деятельности, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Лица ответственные за состояние охраны труда.

Контроль за состоянием охраны труда на ОАО «ГЛИиН» осуществляет отдел «Охраны труда и техники безопасности». Возглавляет отдел начальник отдела.

В его подчинение входят инженеры по ТБ и инспектора, курирующие определенный участок, цех или подразделение завода.

На ОАО «ГЛИиН» все должностные лица и инженерно-технические работники, осуществляющие эксплуатацию, исследование, проектирование, строительство и другие работы несут личную ответственность за допустившие нарушения «Общих правил и инструкций на ОАО «ГЛИиН» по технике безопасности и охране окружающей среды». Ответственность в целом по предприятию несут директор и главный инженер. Непосредственно на участке грубого волочения за безопасность труда отвечает начальник участка, старший мастер, мастер сменных бригад. Согласно «Общих требований» изложенных в инструкции по охране труда для работающих на ОАО «ГЛИиН»: все работники завода (рабочие, служащие) обязаны соблюдать инструкции по охране труда, устанавливающие правила выполнение работ и поведение на территории предприятия.

Виды инструктажей по технике безопасности, их периодичность и порядок оформления.

Все вновь поступившие на предприятие обязаны пройти вводный инструктаж по безопасности труда.

Первичный инструктаж проводит мастер непосредственно на рабочем месте. После проверки знаний в цеховой комиссии распоряжением по цеху начальник цеха осуществляет допуск к самостоятельной работе.

Все результаты проверки знаний оформляются протоколом и фиксируются в личной книжки по ТБ. Независимо от квалификации и стажа работы ежеквартально все рабочие проходят повторный инструктаж по утвержденной программе для данной специальности и по программе первичного инструктажа на рабочем месте.

Еще проводятся внеплановые (внеочередные) инструктажи в следующих случаях:

при временном и постоянном переводе на другую работу в условиях одного цеха или производственного участка;

при изменении или внедрении нового технологического процесса, заменен или модернизации оборудования, приспособлений и инструмента;

в связи с применением новых материалов, веществ и т.п. в других случаях, когда действующие ранее требования безопасности оказались недостаточными ввиду изменения условий работы;

при несчастных случаях и нарушениях инструкций по технике безопасности или технологии производства, в результате чего могли произойти несчастные случаи или аварии;

при перерыве в работе более чем 30 календарных дней;

перед началом работ повышенной опасности, выполняемых по наряду-допуску, проекту организации работ и т.п.

Проверка знаний рабочих по технике безопасности проводится цеховой комиссией не реже 1 раза в год с составлением протокола и с занесением результатов проверки в личные карточки рабочих.

При получении рабочим неудовлетворительной оценки, повторную проверку назначают не позднее, чем через 20 дней. До повторной проверки знаний он к самостоятельной работе не допускается.

Если при повторной проверке знания проверяемого окажутся неудовлетворительными, он должен быть отстранен от работы по данной профессии.

Каждому рабочему после вводного инструктажа выдается общая инструкция по технике безопасности. После первичного инструктажа на рабочем месте выдаются инструкции по данной профессии.

Лица, допустившие нарушения правил техники безопасности или получившие травму в результате нарушений, допускаются к работе после внеочередной проверки знаний по технике безопасности.

При выполнении работ в руководствоваться и соблюдать требования:

“Общих правил безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности”;

“Положения об организации работы по охране труда на ОАО «ГЛИиН»;

“Правил безопасности в сталеплавильном производстве”;

“Общей инструкции по охране труда для работающих на ОАО «ГЛИиН»;

“Положения об организации работы по охране окружающей среды на ОАО «ГЛИиН»;

“Инструкции по охране труда для работающих по газовому хозяйству”;

Инструкций по охране труда для сталевара и подручного сталевара, пультовщика ДСП, машиниста насосных установок, машиниста мульдозавалочной машин;

“Инструкций по охране труда для сталевара и подручного сталевара участка внепечной обработки”;

“Инструкции по охране труда по безопасному ведению работ для стропальщиков, обслуживающих грузоподъемные механизмы”;

“Инструкции по охране труда для машинистов электрических грузоподъемных кранов мостового типа”;

Плана защиты персонала в случае аварии и ликвидации их последствий.

Инструкция для лиц ответственных за безопасное производство работ кранами.

“Инструкции по охране труда для разливщиков стали (старших разливщиков), операторов (старших операторов)

“Инструкции по охране труда для крановщиков электрических грузоподъемных кранов мостового типа”;

“Инструкции по охране труда по безопасному ведению работ для стропальщиков, обслуживающих грузоподъемные механизмы”.

Заключение

Исходя из темы будущего дипломного проекта, а также основываясь на данных полученных при прохождении преддипломной практики предлагается, разработать технологию выплавки и внепечной обработки конструкционной рессорно-пружинной стали 50ХГФА в объеме 5 000 т. с целью расширения сортамента и увеличения объема выплавляемой продукции в ЭСПЦ-2., путём усовершенствования технологических режимов выплавки, внепечной обработки с применением агрегата “печь-ковш” и непрерывной разливки.

Обеспечить показатели качества и увеличение производительности при выплавке рессорно-пружинной стали 50ХГФА выплавленной в ЭСПЦ-2, станет возможным благодаря предлагаемым реконструктивным мероприятиям:

1. Увеличить мощность топливно-кислородных горелок.

2. Установка сушки и подогрева шихты (100-200 С).

3. Установка перегородок в промковше на МНЛЗ-3 для фильтрации неметаллических включений.

За счет внедрения и совершенствования технологии производства рессорно-пружинной стали, на примере марки 50ХГФА с разливкой на МНЛЗ-3 с модернизированным промковшом будет достигнуто значительное снижение отсортировки плавок по дефектам макро- и микроструктуры и загрязненности неметаллическими включениями, улучшение показателей выплавки стали, повышение эффективности производства при сохранении условий труда и техники безопасности.

Достижение комплекса вышеуказанных результатов позволит повысить экспортный потенциал завода.

Данный проект показывает экономическую эффективность предлагаемых решений, так как после отработки технологии по производству конструкционной рессорно-пружинной стали 50ХГФА позволит повысить рентабельность цеха, тем самым увеличив его конкурентоспособность на рынке металлов.

Литература

1. БМЗ на рубеже XXI века. В.В. Филиппов. // Сталь. - 2001. - № 6.

2. Воскобойников В.Г., Кудрин В.А, Якушев А.М. Общая металлургия. Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1998. - 751с.

3. Поволоцкий Д.Я., Кудрин В.А., Вишкарев А.Ф. Внепечная обработка стали - М.: «МИСИС», 1995. - 256с.

4. Попандопуло И.К., Михневич Ю.Ф. Непрерывная разливка стали. - М.: Металлургия, 1990. - 296с.

5. Григорьев В.П., Нечкин Ю.М., Егоров А.В. и др. Конструкции и проектирование агрегатов сталеплавильного производства. - М.: МИСИС, 1995. - 512с.

6. ТИ 840-С-20-2000. Внепечная обработка углеродистой, легированной конструкционной стали. Технологическая инструкция - Жлобин, 2000.

7. ТИ 840-С-03-2000. Выплавка стали в 100 - тонной дуговой электропечи №3. Технологическая инструкция- Жлобин, 2000.

8. ТИ 840-С1-08-2002. Непрерывная разливка стали на МНЛЗ-3. Технологическая инструкция-Жлобин, 2002.

9. Малькевич М.М., Вербовой И.В., Бурчков Л.П. Пособие общественного инспектора по охране труда.- 2-е изд. перераб. и доп. СП-б., Универсал, 2001. - 45с.

Размещено на Allbest.ru

...