Расчет основного производства, монтаж, ремонт и наладка агрегатов системы пневмотранспорта на Андриановском льнозаводе

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Тверской области

Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение

«Вышневолоцкий колледж»

Дипломный проект

на тему:

«Расчет основного производства, монтаж, ремонт и наладка агрегатов системы пневмотранспорта на Андриановском льнозаводе»

по специальности 15.02.01«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»

Г. Вышний Волочёк

2015



Введение

Характеристика Андриановского льнозавода как объекта проектирования

Андриановский льнозавод расположен в поселке Набережное в Торжокском районе Тверской области. Андриановский льнозавод построен в 1936 году и реконструирован в 1965 году. Рельеф участка равнинный с небольшим уклоном к реке Логовеш. Перепад высоты составляет 3,5 метра. Основная площадь завода составляет 29 гектар. Площадь сырьевого двора составляет 10 гектаров, на которой располагаются 5 железобетонных шох емкостью по 600 тонн каждая. Тип ограждения: деревянный забор общей протяженностью 1500 погонных метров. Тип дорог: грунтовый.

Льнозавод одноагрегатный, работает в две смены с установленными агрегатами марок МТА-1Л и КПАЛ. Завод выпускает стланцевую льнотресту среднего номера 1,22.

Освещение основного производства в светлое время суток осуществляется при помощи дневного света за счет большого количества окон, а в темное время суток при помощи светильников дневного света.

Водоснабжение питьевой водой осуществляется из артезианской скважины, а водоснабжение котельной осуществляется из реки Логовеш.

Дополнительно для противопожарных целей используется два водоема площадью 250м.куб., 350 м.куб. для канализации используются сооружения биоочистки сточных вод.

Система канализации с насосной станцией имеется, но находится в разрушенном состоянии. Льнозавод одноагрегатный по переработке стланцевой льнотресты.

Основными потребителями длинного волокна являются льнокомбинаты Смоленской, Костромской и Вологодской областей.

Главным поставщиком сырья является хозяйство «Мир» Торжокского района. Завод оборудован системами обеспыливающей вентиляции, пневмотранспортом костры и отходов трепания.

Существует и приточно-отопительная система вентиляции, которая располагается в верхней части основного производства.

Теплоснабжение осуществляется от собственной котельной, с установленным котлом марки КЕ-2,5-14, в качестве топлива используется костра. Котельная обеспечивает необходимым теплом основное производство, сушильные машины и бытовые помещения. Энергоснабжение осуществляется от Торжокской ЛЭП -10высоковольтная линия проходит через поселок Клоково, и непосредственно до подстанции на территории льнозавода. Имеет трансформатор мощностью 320КВа марки ТМ-100/94. Энергия на льнозавод поступает через трансформаторную подстанцию. Потребителями электроэнергии являются электродвигатели, электрооборудование, подача света и т.д.

В состав объектов водоснабжения Андриановского льнозавода входят водозаборные сооружения, насосные станции, водоводы и распределительные сети. На льнозаводе фильтроотстойные сооружения не проектируются. Кроме водопроводных сетей, снабжающих водой производство, предусматриваются независимые водопроводные сети питьевого водоснабжения и противопожарный водопровод.

Значение системы ППР для оборудования

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) - более простой и более надежный способ планирования ремонтных работ.

Основными условиями, обеспечивающими планово-предупредительный характер ремонту оборудования в системе периодических ремонтов, являются следующие:

· основная потребность оборудования в ремонте удовлетворяется посредством производимых через определенное число отработанных им часов плановых ремонтов, образующих периодически повторяющийся ремонтный цикл;

· каждый плановый предупредительный ремонт выполняется в объеме, необходимом для устранения всех дефектов (возникших в результате его эксплуатации) и обеспечивающем нормальную работу станка, машины до следующего очередного планового ремонта, срок которого определяется установленными межремонтными периодами;

· планирование ремонтов, расчеты затрат труда на их выполнение и контроль удовлетворения потребности оборудования в ремонте основываются на нормальном объеме ремонтных работ, выполнение которого путем периодически производящих плановых ремонтов обеспечивает содержание парка в работоспособном состоянии;

· нормальный объем ремонтных работ определяют исходя из установленных оптимальных периодов между плановыми ремонтами, порядка их чередования в ремонтном цикле путем оценки ремонтосложности объектов ремонта;

· между периодическими плановыми ремонтами (ППР) оборудование подвергается плановым осмотрам и проверкам, являющимся средством организованной профилактики.

Главные положения системы ППР вытекают из следующего. Общий объем всех ремонтных работ, которые необходимо выполнить для восстановления технических качеств парка оборудования, зависит от многих и, на первый взгляд, самых разнообразных факторов. Однако по некоторым общим признакам и своему характеру все они могут быть объединены в следующие пять групп.

Первая объединяет факторы, относящиеся к условиям работы оборудования. К этой группе относятся

· режимы, на которых производится обработка на нем деталей

· размеры деталей

· материал деталей

· конфигурация деталей

· твердость

· точность обработки, требуемая от станков

· квалификация станочников

· качество ухода за оборудованием

· состояние воздушной среды.

Вторая группа объединяет факторы, оказывающие влияние на объем ремонтных работ, которые условно можно назвать ремонтные особенности оборудования. К ним относятся

· конструктивная и кинематическая сложность оборудования

· класс его точности

· особенности сборки и разборки оборудования

· габаритные размеры и масса деталей, снимаемых и устанавливаемых при ремонте

· общая площадь поверхностей, подвергающихся при ремонте шабрению для исправления геометрической формы или восстановления взаимного положения механизмов и деталей

Третью группу составляют факторы, от которых зависит качество ремонтов и технического обслуживания оборудования. Такими являются:

· качество деталей, используемых для замены изношенных

· применение при ремонте упрочняющей технологии

· уровень технологических процессов ремонта

· оснащенность ремонтной службы специализированным оборудованием, специальным инструментом, контрольно-поверочными и технологическими приспособлениями, способствующими высокому качеству ремонтных работ

· квалификация ремонтного персонала

· организация технического контроля

· своевременность устранения дефектов оборудования (возникающих при эксплуатации), зависящая от организации технического обслуживания и применения стимулирующих повышение качества ремонтов форм оплаты труда ремонтных рабочих

К четвертой группе относятся такие влияющие на объемы ремонтных работ факторы, как степень использования оборудования, т. е. сменность его работы и коэффициент загрузки.

Обобщающим показателем указанного является время, отработанное оборудованием с момента последнего ремонта, т. е. число часов, отработанное оборудованием без ремонта.

Пятая группа слагается из факторов, определяющих уровень производительности труда ремонтных рабочих. Такими являются:

· техническая вооруженность ремонтной службы

· наличие в ремонтно-механическом цехе полного технологического комплекта оборудования

· обеспеченность специальным инструментом, технологическими и контрольно-поверочными приспособлениями, упрощающими выполнение работ

· степень механизации труда ремонтных рабочих

· замена ручных ремонтных операций механической обработкой

· применение прогрессивных технологических процессов ремонтных работ

· уровень специализации на ремонтных работах

· оснащенность ремонтных работ грузоподъемными механизмами и транспортными средствами

· организация рабочего места ремонтных рабочих

· применение рационального производственного инвентаря и оснастки

· качество конструкторской и материальной подготовки плановых ремонтов

· организация парка запасных частей

· применение стимулирующих форм оплаты труда ремонтных рабочих, способствующих повышению производительности труда на ремонтных работах

Поскольку эти пять групп включают практически все факторы, влияющие на объем ремонтных работ, можно считать, что для любого парка оборудования объем ремонтных работ, которые необходимо произвести в каждый данный момент для ликвидации износа, возникающего в результате эксплуатации, определяется:

1. условиями работы оборудования

2. его ремонтными особенностями

3. качеством выполнявшихся ремонтных работ и технического обслуживания

4. числом часов, отработанных каждой единицей оборудования без ремонта

5. уровнем производительности труда ремонтных рабочих.

Эта зависимость представляет собой первое основное положение, на котором базируется система периодических ремонтов оборудования. Являясь функцией указанных факторов, объем ремонтных работ подвергается изменению, т. е. может увеличиваться или уменьшаться в результате их влияния. Но характер и степень влияния приведенных факторов на величину объема ремонтных работ весьма различны. Изменение объема ремонтных работ под влиянием факторов, относящихся к условиям работы оборудования, не должно и практически не может быть сколько-нибудь значительным.

Увеличение объема ремонтных работ в результате ухудшения условий работы оборудования - явление ненормальное. Оно может быть следствием ослабления надзора за эксплуатацией и содержанием оборудования или ухудшения производственного обучения и инструктажа станочников. Такое положение недопустимо, и для его устранения на заводе должны немедленно приниматься меры.

Объем ремонтных работ при надлежащей постановке ремонтного дела на предприятии может увеличиваться или уменьшаться лишь в результате изменения загрузки оборудования при увеличении или уменьшении плановых заданий, переходе на выпуск другой продукции, коренных изменениях в технологии производства.

Я бы выделил пять основных, базовых положений, на которых основывается система планово-периодических ремонтов (ППР).

1. В условиях нормально функционирующего предприятия, величина общего объема ремонтных работ на нем изменяется главным образом в результате изменения числа часов, отработанных оборудованием без ремонта.

2. При выполнении плановых ремонтов через определенное число часов, отработанных каждой единицей оборудования, объем ремонтных работ, требующихся для обеспечения надлежащего технического состояния парка оборудования, становится практически постоянным.

3. При принудительном выводе станков в плановые ремонты через определенное число отработанных ими часов исключается возможность прогрессирующего износа механизмов и связанное с этим прогрессирующее возрастание объема ремонтных работ. Вследствие этого общий объем работ по ремонту определенного парка оборудования не только становится практически постоянным, но и при правильно выбранных сроках работы, после которых должен производиться ремонт (оптимальных межремонтных периодах), снижается до минимальной величины.

4. В условиях периодического выполнения плановых ремонтов через определенное, правильно установленное число отработанных часов, объем работ по ремонту снижается до некоторого минимума, представляющего собой нормальный объем ремонтных работ, требующийся для поддержания технического состояния оборудования на нормальном уровне.

5. Основная потребность оборудования в ремонте может быть удовлетворена выполнением периодических ремонтов, составляющих структурно-тождественные повторяющиеся циклы.



1. Основная часть

льнозавод ремонт аэродинамический затрата

1.1 Схема технологического процесса на льнозаводе

1.2 Техническая характеристика технологического оборудования

Таблица -1 Техническая характеристика оборудования.

Наименование оборудования	Марка	Количество, шт	Габаритные размеры, мм	Мощность, кВт	Масса кг
			длина	ширина	высота
1	2	3	4	5	6	7	8
1.Рулоноразмотчик	РР-2	1	3940	1800	1870	2,3	1600
2.Сушильная машина	СКП-1-10ЛУ	1	21910	2782	3090	29,2	29000
3. Конвейерный стол		1	1750	2200	1550	0,5	550
4. Мяльная машина	М-110Л2	1	1680	2200	1280	7,5	4350
5.Трепальная машина	МТА-1Л	1	12400	3500	1780	18	9500
6. Трепальная машина	ТЛ-40	1	10280	3215	1985	17,1	6570
7. Трясильная машина	ТГ-135Л	2	3140	2120	2100	2,2	1226
8.Трясильная машина	ТЛ-135	1	2615	1895	2950	2,2	1675
9.Сушильная машина	СКП-10-КУ1	1	10600	2500	3190	23,2	11600
10.Куделеприготовительный агрегат	КПАЛ	1	10660	3400	1800	15	8300
11.Пресс	ГПВ-1	1	6670	1710	2770	9	4300
12.Пресс	РП-5УМ	1	3600	6105	3400	4,5	3150

1.3 Баланс рабочего времени и режим работы завода

Таблица 2 - Бюджет времени использования оборудования на 2015год

Показатели	Единицы измерения	Величина
1	2	3
1 Число календарных дней в году	день	365
2 Нерабочие дни	день	118
3 Число дней работы	день	247
4 Планируемые перерывы	день	21
5 Число дней работы без капитального ремонта	день	228
6 Эффективный фонд времени единицы оборудования	час	1971
7 Плановый фонд времени единицы оборудования	час	1803

Таблица 3 - Режим работы основного производства

Номер смены	Начало смены	Перерыв на обед	Конец смены
1	6:00	11:00 -11:20	14:20
2	14:20	18:20 - 18:40	22:40

Таблица 4 - Режим работы вспомогательного производства

Номер смены	Начало смены	Перерыв на обед	Конец смены
1	8:00	12:00 -13:00	17:00



1.4 Расчет производственной мощности льнозавода по сырью

Таблица 5 Ассортимент сырья

1 Номера сырья	Ni	0,75	1,0	1,25	1,50	1,75	ср.№1,13
2 Процентное содержание сырья, %	Пi	29	30	14	14	13	100
3 Проценто -номер	Ni * Пi	21.75	30	17.5	21	22.75	113

Расчет средней пропускной способности агрегата

Таблица 6 - Норма производительности агрегата

1 Номер сырья	Ni	0.75	1.0	1.25	1.50	1.75	ср.№1,13
2 Процент заготовок, %	Пi	29	30	14	14	13	100
3 Производительность агрегата, кг/ч	Ai	840	890	940	990	1040	916

А_ср = (1)

где: А_i - Производительность агрегата, кг/ч

П_i - Процентное содержание сырья, %

А_ср = = 916 кг/ч.

Расчёт годового фонда времени определяем по формуле:

N_r = П_{ф Ч} К_см Ч КПВ, ч (2)

где: КПВ - коэффициент полезного времени 0,931

П_ф - плановый фонд времени, 1803 ч

К_см - количество смен 2 см.

N_r = 0,931 Ч 1803 Ч 2 = 3357 ч.

Расчёт количества сырья, переработанного на агрегате за год, определяем по формуле:



G_мта = (3)

где: А_ср - средняя пропускная способность агрегата, 916 кг/ч

N_r - годовой фонд времени, 3357 ч

n_мта - число установленных агрегатов 1 шт

G_мта= = 3075 т.

Расчёт заготовленного количества сырья определяем по формуле:

G_з =Ч 100 т. (4)

где: G_мта - количества сырья, переработанного на агрегате за год 3075 т

П_мта - процент сырья, поступающий на агрегат по общей массе заготовленного сырья, 93,93%

G_з= Ч 100 = 3295 т.

Расчётные величины потерь сырья

	Наименование перехода	Виды потерь	Нормы потерь, %
1	Хранение сырья в	невозвратные	0,65
2	Сортировка сырья	невозвратные	0,5
		возвратные (путанина)	0,5
3	Сушка	невозвратные	4,42
4	Механическая обработка	невозвратные	1,4

1.5 Расчёт сырья по переходам технологического процесса

Нормы выходов отходов трепания.

1	Номер сырья	0,50	0,75	1,00	1,13	1,25	1,50	1,75	2,00
2	Процент выходов отходов трепания, %	24,16	23,14	22,11	21.57	21,09	19,33	17,57	15,82



Отходы трепания с технологической влажностью определяем по формуле:

G_отх = G_кпм - 1,17 (5)

где: G_кпм = 21,57

G_отх = 21,57 - 1,17 = 20,40 %

G_заг = 3295т.

Таблица-7. Расчёт сырья по переходам технологического процесса

	Наименование перехода	Наименование продукта	Обозначение	Процент от массы, %	Масса продукта, т
	1	2	3	4	5
1	Заготовка тресты	1.1. льнотреста	Gзаг	100	3295
2	Хранение в шохах	2.1. невозвратные потери	Gуг	0,65	21
		2.2. льнотреста в сортировку	Gсорт	99,35	3273
3	Сортировка тресты	3.1. невозвратные потери	Gуг	0,5	16
		3.2. путанина	Gпут	0,5	16
		3.3. треста в производство	Gпр	98,35	3240
4	Подсушка тресты	4.1. невозвратные потери	Gуг	4,42	145
		4.2. треста на механическую обработку	Gмтл	93,93	3095
5	Механическая обработка	5.1. невозвратные потери	Gуг	1,4	46
		5.2. треста с учетом всех потерь	G'мта	92,53	3049
		5.3. выход отходов трепания	Gкпм	21,57	700
6	Подсушка отходов трепания	6.1. невозвратные потери	Gуг	1,17	38
		6.2. отходы трепания с технологической влажностью	Gотх	20,40	672
7	Подсушка путанины	7.1. невозвратные потери	Gуг	0,05	2
		7.2. путанина в КПМ	G'пут	0,45	15
8	Механическая обработка путанины	8.1. невозвратные потери	Gуг	0,03	1
		8.2. костра	Gк	0,31	10
		8.3. короткое волокно	Gкор.в	0,11	3



1.6 Расчёт производительности мощности завода по готовой продукции

Расчёт количества сырья поступающего на агрегат при заготовительной влажности определяем по формуле:

(6)

Где: G'_мта - масса тресты, поступающей на МТА, 3049 т

W_з - заготовительная влажность, 19%

W_т - технологическая влажность, 13,65%

Gтр=3192 т.

Таблица-8. Сводная таблица заготовок.

1	Номер сырья	0,75	1,00	1,25	1,50	1,75	1,13
2	Процентное содержание, %	29	30	14	14	13	100
3	Масса льнотресты на МТА, т при W=13,65%	884	915	427	427	396	3049
4	Масса льнотресты на МТА, т при W=19%	925	957	447	447	415	3192
5	Заготовлено сырья, т	955	988	461	461	428	3295

Расчет количества и качества готовой продукции.

Нормы выхода и качества волокна.

Номер тресты	Длинное волокно	Короткое волокно	Общий выход волокнистых веществ
	Процент выхода	Средний номер	Средний номер
	МТА-1Л	МТА-1Л	КПАЛ
1	2	3	4	5
0.50	7.6	9.75	2.9	23.4
0.75	9.1	9.75	3.1	24.1
1.0	10.5	10.65	3.3	24.9
1.25	11.9	11.55	3.5	26.0
1.50	13.4	12.45	3.7	26.3
1.75	14.8	13.35	3.8	26.6
2.0	16.2	14.25	3.9	26.8
2.5	17.7	15.15	4.0	26.9
3.0	19.1	16.5	4.1	27.0
3.5	20.5	16.90	4.1	27.0
4.0	22.0	17.80	4.1	27.0

Таблица -10 Количество и качество готовой продукции.

Номер	Масса тонн	Длинное волокно	Короткое волокно	Волокнистые материалы
		%В	Т	N	TN	%В	Т	N	TN	%В	Т	N	TN
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
0.75	925	9.1	84	9.75	819	15	143	3.3	472	24.1	227	5.7	1291
1.0	957	10.5	100	10.65	1065	14.4	138	3.5	483	24.9	238	6.5	1548
1.25	447	11.9	53	11.55	612	14.1	63	3.7	233	26.0	116	7.3	845
1.50	447	13.4	60	12.45	804	12.9	57	3.9	222	26.3	117	8.7	1026
1.75	415	14.8	61	13.35	814	11.8	49	4.0	196	26.6	110	9.2	1010
1.13	3295	10.8	356	11.11	4466	14.2	468	3.6	1566	25.4	824	7.2	5933

1.7 Расчет загруженности куделеприготовительного агрегата

Расчёт годового фонда времени работы КПМ рассчитываем по формуле:

Т_р = П_ф * К_см * КПВ, ч (7)

где: П_ф - плановый фонд времени, 1803 ч

К_см - количество смен 2

КПВ - коэффициент полезного времени (КПВ=0,92)

Т_р = 1803 Ч 2Ч 0,92 = 3318 ч.

Расчёт времени необходимого для обработки отходов трепания и путанины рассчитываем по формуле:

Т_ф =, ч (8)

где: G_отх - масса отходов поступающих на КПМ, 601 т

G'_пут - масса путанины поступающей на КПМ, 15 т

Н_о.тр - производительность КПМ по отходам трепания, 0,44 т/ч

Н_пут - производительность КПМ по путанине, 0,304 т/ч

Т_ф = = 1576 ч.

Расчёт загруженности КПМ высчитываем по формуле:

К = (9)

Т_р - годовой фонд времени, 3318 ч

Т_ф - время необходимое для переработки отходов трепания и путанины, 1576ч

n_кпм - количество установленных агрегатов (по заданию) 1 шт

К = = 0.47

Расчет количества низкосортной тресты, которое необходимо дозаготовить

Расчет количества низкосортной тресты, которое необходимо до заготовить G_доз, тонн, вычисляют по формуле

G_доз=(Т_рхn_кпм?Т_ф) Ч Н_пут, (10)

где, n_кпм - количество установленных агрегатов;

Т_р - годовой фонд времени, (ч);

Т_ф - время, необходимое для переработки отходов трепания и путанины,(ч)

Н_пут - производительность КПМ по путанине, (т/ч).

G_доз= (3318 Ч 1 - 1576) Ч 0,5 = 871

Расчет низкосортной тресты с учетом потерь по переходам технологического процесса

Расчет низкосортной тресты с учетом потерь по переходам технологического процесса G_н.тр. тонн, вычисляют по формуле

(11)

где П_кпм - процент сырья поступающий на КПМ от общей массы, % П_кпм = 100 - (0,65 + 8,64) = 90,71 (%),

G_доз. - количество низкосортной тресты, которое необходимо до заготовить

тресты

1.8 Сводная таблица выходов готовой продукции основного производства

Нормативы качества короткого волокна

Наименование продукта	КПАЛ
Путанина	4,40
низкосортовая треста	4,40

Нормы по выходу костры.

Номер сырья	0,50	0,75	1,00	1,13	1,25	1,50	1,75	2,00
Процент выхода костры	56,7	56,9	56,1	55,5	55,0	54,7	54,4	54,2

Средний номер короткого волокна определяется по формуле:

N_ср = (12)

где: N_i - номер короткого волокна из отходов трепания, низкосортовой тресты и путанины3,6;4,40

m_i - масса каждого номера в ассортименте короткого волокна, % 14,2;0,11

N_ср = ((3,6 Ч14,2) + (4,40 Ч0,11)) / (14,2 + 0,11) = 3,60

Таблица -11 Переработка низкосортной тресты.

Наименование перехода	Наименование продукта	Обозначение	Процент от массы, %	Масса продукта, т
1 Заготовка низкосортной тресты	1.1 низкосортная треста	G н.тр.	100	960
2 Хранение в скирдах	2.1 невозвратные потери	G уг.	0,65	6
	2.2 низкосортная треста в производстве	G пр.	99,35	954
3 Подсушка	3.1 невозвратные потери	G уг.	8,64	83
	3.2 низкосортная треста на КПМ	G кпм	90,71	871
4 Механическая обработка	4.1 невозвратные потери	G уг.	5,64	54
	4.2 короткое волокно	G кв.	23,9	229
	4.3 костра	G к.	61,17	587

Таблица -12. Сводная таблица выходов готовой продукции

Наименование продукции	Средний номер	Количество
		Процент, %	Масса, т
1	2	3
1	Длинное волокно	11,11	10.8	356
2	Короткое волокно из:
	2.1. отходов трепания	3,6	14.2	468
	2.2. путанины	4,40	0,11	3.0
	2.3. низкосортной тресты	4.40	23.9	229
	2.4. ИТОГО:	3,85		700
3	Костра из:
	3.1. тресты		55,5	1692
	3.2. путанины		0,31	10
	3.3. низкосортной тресты		61.17	587
	3.4. ИТОГО:			2289
4	Угары из:
	4.1. тресты		1.40	46
	4.2. путанины		0,03	1.0
	4.3. низкосортной тресты		5.64	54
	4.4. ИТОГО:			101
5	Пакля		2	46

1.9 Виды вентиляции на льнозаводе

В системах механической вентиляции перемещение воздуха обеспечивается работой вентиляторов. При помощи вытяжных установок осуществляется отсос пыли (от машин и оборудования помещений механической обработки тресты и соломы, сортировки и прессовки волокна), влаги (от мочильных камер, отжимно-промывных машин, автоклавов, сушильных машин), нагретого горячего воздуха (от сушильных машин).

Вытяжная установка состоит из приемников загрязненного воздуха (различного вида местные отсосы, обычно присоединяемые к укрытием машин и оборудования), воздуховодов, вентилятора с электродвигателем, пылеуловителя (при аспирации пыли), вытяжных и регулирующих устройств.

Приточная установка включает в себя воздухозаборные и регулировочные устройства, устройства для обработки воздуха (очистка, нагрев, охлаждение, сушка или увлажнение наружного воздуха), вентилятор с электродвигателем, воздуховоды с воздухораспределителями. На заводах приточные установки используют одновременно и как установки воздушного отопления, которые из всех устройств для обработки воздуха имеют только воздухонагреватели.

Вентиляционные установки снабжают также устройствами для выключения отдельных частей установок и регулирования количества пропускаемого воздуха (клапаны, шиберы), ревизиями, дверками и другими устройствами для регулировки, контроля, обслуживания и чистки установок.

Андреановский льнозавод оборудован системами обеспыливающей вентиляции, пневмотранспортом костры и отходов трепания. Существует и приточно-отопительная система вентиляции, которая располагается в верхней части основного производства



1.10 Количество воздуха, удаляемого от машин

Таблица 13 - Количество воздуха, удаляемого от машин

№ п/п	Наименование машины, место установки отбора воздуха	Количество воздуха, м3/час
		Зонты	бункера
1	2	3	4
1	Рулоноразмотчик РР-2	800	-
2	Сушильная машина СКП-1-10ЛУ-1 Перед входом На выходе над транспортером	2000 2000	- -
3	Слоеформирующая машина МФС-1Л Над комлеподбивателе Стол слоеформирования	1200 2500	1400 1400
4	Мяльная машина М-110-Л2	1200	1800
5	Трепальная машина МТА-1Л Вход сырца в первую секцию От секций Между секциями Съем длинного волокна	- - - 1500	1800 3600х2 1800 -
6	Трясильная машина ТЛ-135 перед сушилкой	1800	3000
7	Сушильная машина СКП-10КУ На входе На выходе	2000 2000	- -
8	Трясильная машина ТГ-135Л после сушилки	1000	1200
9	Куделеприготовительный агрегат КПАЛ: Питающий транспортер Мяльная часть Трепальная часть Трясильная часть Верхний костроотсос	900 - 2000 1000 -	800 1000Ч2 800; 1000 800Ч3 800
10	Столы сортировки Длинное волокно от одного рабочего места Короткое волокно от одного рабочего места	1800 800	- -
11
12	Пресс РП-5УМ	1800	-
13	Трепальная машина ТЛ-40 Загрузка костры От секций Между секциями	1800 800 -	- 2500Ч2 800



1.11 Количество материала, удаляемого от машины

Таблица 14-Количество костры и отходов трепания, удаляемых от машин

№ п/п	Наименование машины, место установки бункера	Количество костры и
		отходов трепания
		норматив,%	кг/час
1	Слоеформирующая машина МФС-1Л	2,5% Gтр	24
2	Мяльная машина М-110Л	15% Gтp	140
		67% Gтр
3	Трясильная машина МТА-1 Л:	в том числе:	637
	вход сырца б первую секцию	4% Gтр	38
	первая секция	40% Стр	380
	между секциями	2% Gtp	19
	вторая секция	21% Стр	200
4	Трясильная машина необогащенных отходов трепания	24% от	153
	ТЛ-135 перед сушилкой и ТГ-135Л после сушилки	67% GTр	80
5	Куделеприготовительный агрегат КПАЛ:	56% от 67% Goтх	357
	питатель	6% GOTX	21
	мяльная часть первый бункер	14%GOTX	50
	мяльная часть второй бункер	9% GOTX	32
	трепальная часть первый бункер	11% Сотх	39
	трепальная часть второй бункер	9% G0TX	32
	трепальная часть верхний костроотсос	30% Gотх	107
	трясильная часть первый бункер	8% G0TX	29
	трясильная часть второй бункер	7% G0TX	25
	трясильная часть третий бункер	6% GOтX	21
6	Трепальная машина ТЛ-40:
	первая секция вторая секция между секциями	7% Goтх 5% Goтх 4% Goтх	45 32 25

Аэродинамический расчет воздуховодов

Расчет воздуховодов заключается в определении их размеров d, d₃, сопротивлений на трение Дp_mp местных сопротивлений Др_м. Известными параметрами при расчете обычно являются: объемный расход воздуха по участкам Li длина участков li скорость движения воздуха vi. При расчете пользуются номограммой и значениями коэффициентов местных сопротивлений, приведенными в литературе и СНиП II-33-75. Номограмма для расчета прямолинейных участков составлена для круглых воздуховодов из листовой стали, имеющей величину К_э=1. В ней приводятся значения удельных потерь давления R, диаметров воздуховодов d, скорости воздуха v и объемного расхода L.

Расчет воздуховодов прямоугольного сечения ведут с помощью этой же номограммы с учетом эквивалентного диаметра d₃. При расчете неметаллических воздуховодов к величине R, полученной из номограммы, вводят поправку п на шероховатость в зависимости от материала воздуховодов и скорости воздуха. Коэффициент п (например, при v=5...12) принимают равным 1,41 - 1,56 при К_э=4; 2,41 -2,72 npи К_э=10.

Расход, скорость воздуха и диаметр воздуховода связаны между собой следующей зависимостью:

L = Пd²/4vx3600

1.12 Расчет ПТУ-1 костры от слоеформирующей машины МФС-1Л и мяльной машины М-110-Л1

Расчет первого участка

Принимаем V₁=13 м/с

R₁=7,5 Па/м

d₁ =225 мм

Определяем потери давления на трение:

?Р_тр = R x l, (Па) (13)

?Р_тр = 7,5 х 8 = 60

Определяем динамическое давление

ДР_диН = р х V² / 2, (р = 1,2 кг/м) (14)

ДР_диН = 1,2 х 13²/2 = 101

Определяем коэффициенты местных сопротивлений:

Е₁ = 0,1 - вход в бункер

Е₂ = 0,02 - отвод при Ј=90⁰ и =4 Е₃ = 0,02 - отвод при Ј=90⁰ и =4

Е₄ =0,5 вход в коллектор

?Е= Е₁+Е₂+Е₃+Е₄ (15)

?Е = 0,1+0,08+0,5=0,68

Определим потери на местные сопротивления:

?Р_м.с. = ?Е х (сх v²/2) = ?Е х Р_дин, (Па) (16)

?Р_м.с. = 0,68х101=69

Определим коэффициент массовой концентрации аэросмеси воздуха и костры:

µ = == (17)

µ ==0,012

Определим коэффициент увеличения потерь давления с учетом перемещения аэросмеси.

(1+К µ)= 1+1,5х0,012=1,018 (18)

где К=1,5 - коэффициент, учитывающий вид применяемого материала (для костры)

Определяем потери статического давления с учетом перемещения материала:

?Рст. = (?Ртр +(?Рм.с.) х (1+ К µ), (Па) (19) ?Рст.1 = (69+60)х1,018=131

Потери давления на разгон материала

?Р_разг. = µ х (сх v²/2)= µ х (1,2 х (0,8v)²/2) (20)

?Р_разг =0,384 µ х v², (Па)

?Р_разг. = 0,012х0,384х13² =0,78

Определим потери давления на подъем материала

ДР _подъем = µ ^Х смат хg ^Х Н (21)

ДР _подъем = 0 (Н=0)

где g = 9,81 м/с

Н = 0

смат- 1,2кг/м

Полная потеря давления на участке будет

?Р_полн =?Р_ст.+ ?Р_разг +ДР _подъем (22)

?Р_полн =131+0,78+0=132

Расчет второго участка

Принимаем V₂=13м/с

R₂=8,2Па/м

D₂ =205 мм

Определяем потери давления на трение:



?Р_тр = R x l (Па)

?Р_тр = 8,2 х 5,5 = 45

Определяем динамическое давление

ДР_диН = р х V² / 2, Па (р = 1,2 кг/м)

ДР_диН = 1,2 х 13²/2 = 101 Па

Определяем коэффициенты местных сопротивлений:

?Е= Е₁+Е₂+Е₃+Е₄

?Е = 0,1+0,08+0,5=0,68

Определим потери на местные сопротивления:

?Р_м.с. = ?Е х (сх v²/2) = ?Е х Р_дин, (Па)

?Р_м.с. = 0,68х101=69

Определим коэффициент массовой концентрации аэросмеси воздуха костры:

µ = ==

µ ==0,098

Определим коэффициент увеличения потерь давления с учетом перемещения аэросмеси.

(1+К µ)= 1+1,5х0,98=1,147где К=1,5 - коэффициент, учитывающий вид применяемого материала (для костры)

Определяем потери статического давления с учетом перемещения материала:

?Р_ст. = (?Р_тр +(?Р_м.с.) х (1+ К µ), (Па)

?Р_ст.2 = (69+45)х1,147=121

Потери давления на разгон материала

?Р_разг. = µ х (сх v²/2)= µ х (1,2 х (0,8v)²/2)

?Р_разг =0,384 µ х v², (Па)

?Р_разг. = 0,098х0,384х13² =6,5

Определим потери давления на подъем материала

ДР _подъем = µ ^Х смат хg ^Х Н

Где: g=9,81м/c

H=0

рмат - 1,2кг/м

ДР _подъем = 0 (Н=0)

Полная потеря давления на участке будет

?Р_полн =?Р_ст.+ ?Р_разг +ДР _подъем

?Р_полн =121+6,5+0=127,5

Расчет третьего участка

ПринимаемV3...