Реконструкция цеха СЗАО "Стеклозавод Елизово" с целью повышения эффективности производства широкогорлой тары

Большое внимание следует уделять хранению готовой продукции. Атмосферные осадки и резкие изменения температуры и погодных условий усугубляют процессы разрушения поверхности изделий, ухудшая внешний вид продукции. Поэтому для хранения стеклоизделий обычно стоят стационарные крытые склады, где предусмотрена возможность широкого применения погрузочно-разгрузочных машин, механизмов и устройств различных видов.

Транспортировать все виды стеклянной тары автомобильным транспортом можно только в контейнерах, пакетах-поддонах или ящиках. В вагонах, контейнерах по согласованию с потребителем разрешается укладывать тару штабелями с перестилкой каждого ряда мягким упаковочным материалом.

Каждая партия стеклянной тары должна сопровождаться документом, удостоверяющим качество и соответствие изделий требованиям государственных стандартов и содержащим наименование предприятия-поставщика, его адрес, наименование изделий, дату выпуска партий, номер действующего стандарта, число мест.

Выбор способа производства.

В аналитическом обзоре рассмотрены особенности способов производства широкогорлой стеклянной тары на различных стадиях технологического процесса. В соответствии с отечественными стандартами выбран следующий химический состав стекла, %: SiO2 - 73,12; Al2O3 - 2,32; CaO - 11,03; Na2O+K2O - 13,16; Fe2O3 - 0,07; MgO - 0,9; SO3 - 0,3. В качестве обесцвечивателей стекломассы используются физические обесцвечиватели, мас.% Se 0,002 и CoO 0,0003. Повышенное содержание оксида кальция способствует увеличению скорости формования и скорости твердения при сохранении достаточно высокой кристаллизационной устойчивости.

Так как производство стеклянной тары является массовым производством, то при выборе сырьевых материалов сделан упор на использование недефицитного природного сырья. Для снижения количество вводимой дорогостоящей соды дополнительно используется полевошпатовый материал, который, так же вносит в шихту Al2O3 и MgO. SiO2 вводится недефицитным песком кварцевым, CaO - мелом техническим. Для производства шихты применяем традиционный порошковый способ подготовки шихты. При проектировании дозировочно-смесительной линии для варки тарного стекла целесообразно использование весовой линии с однокомпонентными тензометрическими весовыми дозаторами, расположенными под одним рядом расходных бункеров. Дозирование шихты и стеклобоя осуществляются автоматически с помощью весоприемного устройства снабженного тензорезисторным датчиком.

Варка стекломассы будет осуществляться в ванной регенеративной печи непрерывного действия. Печь отапливается природным газом. Производительность печи 160 т/сутки. Максимальная температура варки 1500-1550 °С. Для экономии топливно-энергетических ресурсов используются современные методы интенсификации процесса варки, тепловая изоляция печи, использование тепла отходящих газов для подогрева стеклобоя или воды в котлах-утилизаторах.

Важнейшее значение для качества продукции имеет выбор стеклоформующего оборудования. Нами были рассмотрены достоинства и недостатки различных формующих автоматов, используемых в производстве стеклянной тары: АВ, AL, IS и NIS. Ряд предложенных машин имеют ряд существенных недостатков, главным из которых является низкая производительность. Кроме того, в производстве стеклянной тары наметилась четкая тенденция к уменьшению ее массы с одновременным сохранением и даже увеличением прочности, а ряд описанных стеклоформующих машин не отвечают заданным требованиям. Наиболее целесообразно использовать прессовыдувной способ производства широкогорлой стеклянной тары на секционных машинах IS. Автоматы IS характеризуются высокой производительностью и обеспечивают выпуск облегченной тары с высокими прочностными показателями.

В дипломном проекте предусмотрен отжиг изделий в печи отжига тип L 08 W 330, производительностью до 80 т/сут. С целью уменьшения потертостей на изделиях при перемещении по конвейерам на поверхности банки создается защитный слой в виде покрытия композицией КХП+вода. Такое покрытие наносится при использовании траверсного напылителя АР-5. По мере движения готовых изделий на упаковку установлены автоматы контроля геометрических размеров изделия. Конечной стадией производства является стадия упаковки годных изделий на упаковочной машине.

2. Технологический раздел

Реконструкция цеха предусматривает замену устаревших стеклоформующих автоматов ВВ-7 на новую шестисекционную стеклоформующую машину (итальянская компания «BDF») с одновременной реконструкцией стекловаренной печи №1.

2.1 Ассортимент продукции и производственная программа

В соответствии с ГОСТ 5717.1-2003, ГОСТ 5717.2-2003 к стеклянной таре предъявляются требования по внешнему оформлению, соответствию размеров нормативным документам, физико-химическим свойствам, но, прежде всего, по механической прочности, химической устойчивости и термостойкости.

Стеклянная тара должна быть хорошо отформована, ее поверхность должна быть гладкой, не допускается наличие резко выраженных морщин, складок, кованости и других заметных дефектов. Стекло на должно содержать включений, влияющих на прочность тары. Не допускается присутствия в стекле сквозных посечек, сколов, инородных включений, открытых, закрытых и непрозрачных пузырей, размером более 5 мм.

В готовом изделии недопустимы поверхностные пузыри, а также пузыри с сизым налетом (щелочные); внутренние же не продавливающиеся металлическим стержнем воздушные пузырьки, начиная от мельчайших и кончая пузырьками диаметром 1,2 мм, в разбросанном виде допускаются лишь в ограниченном количестве. Боковые и донные швы должны быть гладкими и высотой не более 0,3 мм, вертикальная ось тары должна быть перпендикулярна дну. Отклонение от параллельности плоскости торца венчика горловины плоскости дна банки не должно быть более 0,5 мм. Отклонение от перпендикулярности вертикальной оси банки относительно плоскости дна не должно быть более 0,5 мм.

Особые требования предъявляются к оформлению горла изделия: поверхность венчика горловины должна быть гладкой, без заусенцев и выступов, переход торца венчика горловины к внутренней его полости должен быть закруглен.

Настоящим проектом предполагается выпуск продукции в натуральном выражении 160 т/сут. Рассчитаем годовой выпуск продукции по формуле:

Qгод = Qсут • К • КИС (2.1)

где Qсут - суточная производительность продукции в натуральном выражении, т; К - календарный фонд рабочего времени, сут; КИС - коэффициент использования стекломассы.

Для расчета выработки стекла принято следующее соотношение по номинальному объему производимой в течении года стеклянной тары:

- банка стеклянная вместимостью 2000 мл - 40%;

- банка стеклянная вместимостью 4000 мл - 30%;

- банка стеклянная вместимостью 1000 мл - 30%.

Баланс рабочего времени ведущего технологического оборудования (стекловаренной печи) приведен в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Баланс рабочего времени ведущего технологического оборудования

Показатели	Дни	Часы
Календарный фонд времени	365	8760
Проектируемые остановки предприятия:	22	528
а) общие остановки предприятия	-	-
б) капитальный ремонт	-	-
в) средний ремонт	-	-
г) текущий ремонт	22	528
Внутрисменные простои	-	-
Всего простоев	22	528
Эффективное время работы оборудования	343	8232
Коэффициенты использования стекломассы	0,93	0,93

Тогда в соответствии с формулой 2.1 годовой выпуск продукции составит:

Qгод = 160000 • 343 • 0,93 = 51038,4 т/год = 51038400 кг/год

Производство стеклотары в штуках составит:

банка III-2-82-2000:

51038400 • (40 / 0,73 • 100) = 27966247 шт./год

банка III-7-100-4000:

1038400 • (30 / 1,15 • 100) = 13314365 шт./год

банка III-2-82-1000:

51038400 • (30 / 0,435 • 100) = 35216496 шт./год

Результаты вычислений сводим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 - Ассортимент продукции и производственная программа

Наименование продукции	Масса готовой продукции, кг	Количество выпускаемых изделий, %	Масса выпускаемых изделий, г.	Количество стеклотары, шт/год
III-2-82-2000	20415360	40	730	27966247
III-7-100-4000	15311520	30	1150	13314365
III-2-82-1000	15311520	30	435	35216496
Итого	51038400	100		76497108

2.2 Применяемое сырье, его характеристика и расчет состава шихты

Для производства широкогорлой стеклянной тары принимается следующий химический состав стекла, %: SiO2 - 73,12; Al2O3 - 2,32; CaO - 11,03; Na2O+K2O - 13,16; Fe2O3 - 0,07; MgO - 0,9; SO3 - 0,3.

Для производства широкогорлой тары будем применять следующие сырьевые материалы.

Кварцевый песок состоит из зёрен кварца и примесей (глина, полевошпатовые породы, уголь, соединения железа и другие). В составе всех песков встречается наиболее вредная примесь оксид железа, окрашивающая стекло в зелёный или жёлтый цвет. Допустимая концентрация оксида железа: 0,05 - 0,15%. В кварцевых песках присутствуют также красящие оксиды хрома Сr2О3 и титана TiO2. Оксид хрома окрашивает стекло в зеленый цвет, а диоксид титана в присутствии железа - в жёлтый цвет. Содержание в кварцевом песке Сг2О3 не должно превышать 0,0001%, a TiO2 - 0,05%. Кварцевый песок - источник главного стеклообразующего оксида для стекла. Кремнезём повышает вязкость стекломассы, улучшает механические и химические характеристики, повышает тугоплавкость стекла и затрудняет его гомогенизацию, уменьшает показатель преломления, ТКЛР и плотность, повышает термостойкость, увеличивает склонность к кристаллизации.

Мел - мягкая осадочная порода белого цвета. Включения оксидов железа придают ему желтоватый оттенок, а глины - сероватый. Содержание СаО в меле должно быть не менее 54,3%, а оксида железа - не более 0,2%. Мел служит для введения в состав стекла оксида кальция (СаО), который понижает температуру плавления и вязкость стекломассы, улучшает механические и химические свойства стекла, но усиливает склонность к кристаллизации, повышает плотность и тепловое расширение.

Сода кальцинированная - основной материал для ввода в стекло оксида натрия. Сода представляет собой белый пылевидный порошок, который хорошо растворяется в воде. Согласно требованиям стандарта в прокаленной соде содержание Na2CO3 должно быть не менее 99 %, остаточное содержание хлоридов - не более 0,8%; Fe2O3 не более 0,02%. В процессе варки стекла сода разлагается на Na2O и СО2; при этом из 106 мас. ч. Соды получается 62 мас. ч., оксида натрия и 44 мас. ч. углекислоты или 58,5% Na2O переходит в стекломассу и 41,5% СО2 улетучивается в атмосферу печи. Na2O играет роль плавня в стекловарении, снижает температуру варки стекла, понижает вязкость стекломассы, уменьшает склонность к кристаллизации.

Сульфат натрия вводят в состав шихты в количестве 4 - 5 % Na2O взамен части кальцинированной соды. При варке стекла сульфат натрия разлагается очень трудно. Для того чтобы облегчить разложение сульфата натрия, в шихту вводят углеродистые восстановители. Неразложившейся сульфат натрия, обладая меньшей плотностью по сравнению со стекломассой, всплывает на её поверхность, разрушая огнеупорную кладку стекловаренных печей.

По техническим условиям природный сульфат натрия первого сорта должен содержать, % : Na2SO4 не менее 96,5; Fe2O3 не более 0,01; NaCl не более 1; CaSO4 не более 0,8; влаги не более 3; нерастворимого осадка не более 1,5.

Оксид алюминия вводят в стекло через безводный или водный глинозем, каолин, глину, полевой шпат и нефелин.

При добавлении полевого шпата в состав натриево-кальциевого стекла скорость варки замедляется, особенно при низких температурах, а также несколько задерживается скорость осветления. Если в материалах шихты содержится большое количество окиси кальция и небольшое щелочей, глинозем содействует провару и осветлению стекломассы.

Полевой шпат снижает коэффициент расширения стекла, что обусловливает повышенную термическую стойкость, повышает химическую стойкость стекла, улучшает механическую прочность и увеличивает твердость стекла; при содержании до 3% улучшает однородность стекла, уменьшает склонность к кристаллизации; несколько повышает вязкость натриево-кальциевых стекол при замене SiО2 и более значительно при замене Na2О или СаО.

Химические обесцвечиватели: селен металлический, оксид кобальта. Селен (Se) является хорошим обесцвечивающим средством при введении совместно с оксидом кобальта (Co2O3). Красителем служит пигмент красный железоокисный (Fe2O3).

Характеристика принятых сырьевых материалов приведена в таблице 2.3.

Таблица 2.3 - Характеристика применяемых сырьевых материалов

Наименование сырья	ГОСТ или ТУ	Характеристика	Поставщики
Песок кварцевый, марки: ВС-030-В ВС-040-1 ВС-050-1	ГОСТ 22551-77	Содержание: SiO2 не менее 98,5 %, Fe2O3 0,05 %, Al2O3 не более 0,6%. Влажность не более 7 %	Гомельский Горнообогатительный комбинат
Мел мелкогранулированный Высший, первый сорт	ТУ 590118065007-2004	Содержание CaCO3 не менее 90,86 % Fe 2O3 + Al2O3 не более 2,3% Влажность не более 4,0 %	ОАО «Красносельскстрой материалы», Беларусь
Глинозём, марки Г-0 Г-00	ГОСТ 30556-98	Содержание SiO2 не более 0,03 %, Fe2O3 не более 0,05 %, R2O не более 0,3 %, ППП не более 1,2 %, Al2O3 не менее 98,3 %	ОАО «РУСАЛ Бокситогорск», ОАО «БелСода», г.Минск, ОАО «Сибирско-Уральская алюминиевая компания»
Сульфат натрия	ГОСТ 21458-75	Содержание Na2SO4 не менее 98,5 % Влажность не более 0,05 %	Группа компаний «ХИМПЭК»
Сода кальцинированная, техническая Марка А, сорт высший, первый, второй - гранулированная	ГОСТ 5100-85	Содержание Na2CO3 не менее 98,5-99,4% Влажность не более 0,5 %, ППП не более 7,0 %	ПАО «Крымский содовый завод», г. Красноперекопс, ОАО «Сода», г. Стеклитамак
Селен Марка СТ-1	ГОСТ 10296-79	Содержание селена не менее 99,0 % Содержание воды не более 1,5 %	ОАО «Уралэлектромедь», ООО «Гранд», Россия
Мука известняковая (доломитовая), класс 4, марка А, гр. 1	ГОСТ 14050-93	Содержание СаО+МgО не менее 85,0, влажность не более 1,5 %	ОАО «Доломит», г.п.Руба Витебская область
Доломит Марка ДМ-20-0,10	ГОСТ 23672-79	Содержание МgО - 20%, СаО - 31%, Fe2O3 не более 0,1%, SiO2 не более 2,0%, Al2O3 не более 1,5%, влажность не более 0,5%	ОАО «Доломит», г.п.Руба Витебская область
Полевой шпат Марки: ПШС-0,30-21 ПШС-0,25-21 ПШС-0,20-21	ГОСТ 13451-77	Содержание Al2O3 не менее 21%, Fe2O3 не более 0,3%, Na2O + К2O не менее 13,0%, SiO2 не более 62,0%, влажность 1,0%	ОАО «Вишневогорский горнообогатительный комбинат», Россия
Стеклобой	ТУ 05544466.418-95	Не допускается: наличие тугоплавкого и армированного стекла, зеркал, угля, шлака, кирпича, камней.	Собственный (обрат-ный) и покупной, поступающий с баз системы «Вторсырье» и от потребителей данной продукции.
Оксид кобальта, марка Ч	ГОСТ 4467-79	Массовая доля кобальта 71 - 74 %	ОДО «Медконхим», г.Минск

Расчет шихты производим методом уравнений. Для этого составляем балансовые уравнения по каждому оксиду. Принимаем через обозначения необходимое содержание песка кварцевого в шихте - х1, соды кальцинированной - х2, сульфата натрия - х3, глинозема - х4, мела - х5 .

При технических расчетах шихты промышленных варок необходимо предусмотреть введение осветлителя. Наиболее распространенный осветлитель промышленных стекол - сульфат натрия. Количество Na2O вводимого через Na2SO4, составляет 0,3%. Химический состав исходных сырьевых материалов приведен в таблице 2.4

Таблица 2.4 - Химический состав исходных сырьевых материалов

Сырьевые материалы	Содер-жание в шихте масч.	Содержание оксидов, %
		SiO2	Na2O	CaO	MgO	Al2O3	Fе2O3	ППП
Песок кварцевый	Х1	99,3	-	-	-	0,04	0,03
Сода кальцинированная	Х2	-	58,11	-	-	-	-
Сульфат натрия	Х3	-	43,49	-	-	-	-
Полевой шпат	Х4	60,97	16,62	1,05	0,65	20,53	0,18
Мел	Х5	0,76	-	53,34	-	0,2	0,2

Расчет производим на 100 мас.ч. стекла.

SiO2 вводится: с песком кварцевым, полевым шпатом и мелом. С песком кварцевым вводится - 0,993х1 SiO2; с полевым шпатом - 0,6097х4; с мелом - 0,0076х5. Тогда уравнение SiO2 имеет следующий вид:

73,12 = 0,993х1 + 0,6097х4 + 0,0076х5

Аналогичным образом составляем уравнения баланса по остальным основным оксидам:

- для Al2O3: 0,0004х1 + 0,2053х4 + 0,002х5 =2,32

- для СаО: 0,0105х4 + 0,5334х5 = 11,03

- для R2О: 0,5811х2 + 0,1662х4 = 13,16-0,5 (без сульфата)

- для Nа2О: 0,4349х3 = 0,5 (вводимый через сульфат)

- для Fe2O3: 0,0003х1 + 0,0018х4 + 0,002х5 + 0,935х6 = 0,35

В итоге расчета системы уравнений получим следующий расчетный состав шихты, мас.ч.:

песок кварцевый 66,85

сода кальцинированная 18,70

сульфат натрия 1,15

полевой шпат 10,79

мел 20,97

Определение расчетного состава стекла на основе состава шихты и сырьевых материалов проводим путем нахождения количества оксидов, вводимых в стекломассу каждым из компонентов.

С кварцевым песком вносят следующие оксиды, мас.ч.:

SiO2 = 66,85 • 99,3 / 100 = 66,38

Al2O3 = 66,85 • 0,04 / 100 = 0,03

Fe2O3 = 66,85 • 0,003 / 100 = 0,002

Аналогично определяется содержание оксидов, вносимых остальными компонентами в стекломассу. Полученные данные сводим в таблицу 2.3.

С учетом улетучивания необходимо принять содержание, мас.ч.:

соды кальцинированной х2 = 18,70 • 100 / (100-3,2) = 19,32

сульфата х3 = 1,15 • 100 / (100-5) = 1,21

Se вводится сверх 100% 0,2 грамма в зависимости от колера стекломассы. Оксид Co так же вводится сверх 100% 0,5 грамма в зависимости от колера стекломассы. Уголь вводится в количестве 5% от содержания сульфата, что составляет 0,06 мас.час.

Таблица 2.5 - Составы шихт и стекол по результатам расчета

Состав шихты	Содержание оксидов, %
Сырьевые материалы	Обозначение	Содержание, мас.ч.	SiO2	Al2O3	CaO	MgO	Na2O	Fe2O3
Песок кварцевый	Х1	66,20	66,38	0,03	-	-	-	0,02
Сода кальцинированная	Х2	19,32	-	-	-	-	11,23	-
Сульфат натрия	Х3	1,21	-	-	-	-	0,53	-
Полевой шпат	Х4	10,79	6,77	2,21	0,11	0,07	1,59	0,02
Мел	Х5	20,97	0,16	0,04	11,19	-	-	0,04
Масса шихты	118,49	-	-	-	-	-	-
Расчетный состав стекла	73,12	2,29	11,3	0,07	13,55	0,08
Заданный состав стекла	73,12	2,32	11,3	-	13,16	-
Отклонение расчетного состава от заданного	0	-0,03	0	0,07	0,19	0,08

Определим угар шихты, исходя из того, что из 118,49 мас.ч. шихты (с учетом потерь на улетучивание) получаем 100 мас.ч. стекла. Соответственно из 100 мас.ч. шихты получим стекла:

100 • 100 / 118,49 = 84,40 мас.ч.

Потери при стеклообразовании (угар шихты) составят:

100 - 84,40 = 15,60 мас.ч.

2.3 Выбор и описание технологической схемы производства

Одним из наиболее важных этапов производства является процесс приготовления шихты. От точности и тщательности подготовки исходных материалов и их смешения зависит качество сваренной стекломассы. Нарушение однородности шихты является причиной многих пороков, что приводит к увеличению боя и брака. На качество шихты влияют постоянство химического состава компонентов, дисперсность компонентов и их влажность, точность взвешивания, совершенство перемешивания, условия хранения и перемещения шихты к месту загрузки.

Подготовка кварцевого песка осуществляется по следующей схеме:

Железнодорожный вагон

Открытая площадка

Автосамосвал

Приямок

Кран мостовой

Закром песка

Кран мостовой

Приемный бункер

Конвейер ленточный

Сушильный барабан

Элеватор ЭЛГ-250

Бункер запаса

Сито-бурат

Конвейер ленточный

Магнитный сепаратор

Бункер песка (расходный)

Затвор шиберный

Питатель лотковый

Дозатор КДУ-Г-900-2х160х220-700С

Кварцевый песок поступает на склад по средствам железнодорожного сообщения. С открытой площадки автотранспортом подается в приямок. Откуда мостовым краном поступает в закром песка, а затем и в приемный бункер. Далее конвейерной системой поступает на сушку в сушильный барабан. Допустимая влажность высушенного кварцевого песка не должна превышать 01%. Из сушильного барабана посредством элеватора песок подается на сито-бурат, где просеивается до размера зерен не более 0,8 мм. Отсев поступает на магнитный сепаратор и расходный бункер песка. Дозирование подготовленного кварцевого песка осуществляется на дозаторе КДУ-Г-900-2х160х220-700С с точностью отвеса 0,1%.

Подготовка кальцинированной соды осуществляется по следующей схеме:

Железнодорожная цистерна, хопера

Конвейер ленточный

Приямок

Кран мостовой

Закром соды

Кран мостовой

Приемный бункер

Шнековый питатель

Элеватор ЛГ-160сито бурат -> дробилка молотковая

Расходный бункер соды

Питатель шнековый

Дозатор КДУ-Ш-400-200х800-400Д

Кальцинированная сода в мешках так же поступает на склад сырья по железной дороге. Мостовым краном материал подается на растаривание и далее в приемный бункер соды. Из последнего шнековым питателем материал подается на элеватор ЛГ-160 и на просев в сито-бурат до размера зерен не более 1,6 мм. Непросеянный материал измельчается в молотковой дробилке и опять поступает на просев. Подготовленная сода кальцинированная поступает в дозатор КДУ-Ш-400-200х800-400Д.

Подготовка мела осуществляется по следующей схеме:

Железнодорожные хопера

Пневмотранспорт

Силос запаса

Пневмотранспорт

Промежуточный бункер

Шнековый питатель

Магнитный сепаратор

Расходный бункер

Затвор шиберный

Шнековый питатель

Дозатор КДУ-Ш-180-200х800-145Д

Мел поступает в железнодорожных хопперах и, с помощью пневмотранспорта, поступает в силос запаса. Затем поступает в промежуточный бункер, откуда шнековым питателем подается на магнитный сепаратор и расходный бункер. Дозирование осуществляется дозатором КДУ-Ш-180-200х800-145Д.

Подготовка полевого шпата осуществляется следующим образом:

Железнодорожные хопера

Конвейер ленточный

Элеватор ЛГ 160

Закром

Конвейер ленточный

Элеватор ЛГ 160

Приемный бункер

Шнековый питатель

Элеватор ЭЛГ-160

Магнитный сепаратор

Сито-бурат

Расходный бункер полевого шпата

Затвор шиберный

Питатель шнековый

Дозатор КДУ-Г-150-160х220-130С

Полевой шпат поступает на склад в затаренном виде. После расстаривания материал шнековым питателем подается на магнитный сепаратор. Затем полевой шпат поступает на просев в сито-бурат до размера зерен не более 1,0 мм. Дозирование происходит в дозаторе КДУ-Г-150-160х220-130С.

Подготовка сульфата натрия осуществляется следующим образом:

Автотранспорт

Склад сырья

Автопогрузчик

Перегрузка мешков и бигбегов в ЦПШ

Тельфер

Пневмотележка

Растарка над бункером готового сырья

Сито ручное нестандартное

Бункер сульфата расходный

Затвор шиберный

Шнековый питатель

Дозатор КДУ-Ш-30-75-32Д

Автотранспортом сульфат натрия поступает в мешках на склад сырья. После растаривания материал поступает на просев в ручное нестандартное сито до размера зерен не более 1,1 мм. Дозирование осуществляется в дозаторе КДУ-Ш-30-75-32Д.

Подготовка доломитовой муки осуществляется следующим образом:

Железнодорожная цистерна

Конвейер леточный

Приямок

Кран мостовой

Закром

Кран мостовой

Приемный бункер

Шнековый питатель

Элеватор ЭЛГ-250

Сито бурат

Расходный бункер

Затвор шиберный

Питатель шнековый

Дозатор КДУ-Ш-130-260х860-145Д

Доломитовая мука поступает в железнодорожных цистернах. По ленточному конвейеру поступает в приямок, а затем в закром доломитовой муки. Затем, с помощью мостового крана, попадает в приемный бункер. Из которого шнековым питателем подается на элеватор и на сито-бурат. После чего попадает в расходный бункер. Дозировка осуществляется с помощью дозатора КДУ-Ш-120-200-110.

В современной технологии стекловарения наряду с шихтой используют стекольный бой, который получают из двух источников. В первую очередь, это возвратный бой, который образуется на отдельных стадиях технологического процесса на собственном производстве и который называют «технологическим» боем. Основная часть этого боя возникает при формовании штучных изделий, на стадиях отжига, разбраковки и упаковки готовых изделий. Этот бой имеет химический состав стекломассы, из которой изготовляется продукция; на всех технологических переделах бой засоряется посторонними примесями, но незначительно. Поэтому проблем с его использованием практически не возникает.

Кроме того, на плавление боя затрачивается меньше тепла. Поэтому стекольная промышленность заинтересована в максимальном использовании вторичного стекольного боя. К этому же направлены усилия экологов, ставящих цель отправить на переплавку городские отходы и отходы смежных отраслей промышленности, в первую очередь пищевой. Стеклобой на предприятие поступает в железнодорожных вагонах и автотранспортом, складируется раздельно по маркам на отдельных открытых площадках предприятия, исключающих его смешивание и загрязнение.

Подготовка стеклобоя осуществляется следующим образом:

Закрома накопления привозного и собственного стеклобоя

Погрузчик «Амкодор»

Воронка приемная Вибратор ИВ-99Б

Питатель вибрационный

Дробилка стеклобоя

Конвейер ленточный

Элеватор ЭЛС-160

Бункер расходный

Вибратор ИВ-99Б

Затвор шиберный

Дозатор КДУ-В-700-2х500х350х1200-630В

Конвейер ленточный

Барабанный магнитный сепаратор

Элеватор ЭЛС-160

Конвейер ленточный подачи шихты и стеклобоя

Приготовление селеновой смеси: 10 кг соды кальцинированной технической и 2,5 кг селена. Расфасовка в бумажные пакеты или пластиковые стаканчики (вместимостью 200 мл). Приготовление кобальтовой смеси: 10 кг соды кальцинированной технической и 1,0 кг оксида кобальта.

Подготовленные и отдозированные сырьевые материалы ленточным конвейером подаются в смеситель ТNZ фирмы «ТЕКА». Параллельно с сырьевыми материалами в смеситель подается вода и селеновая и кобальтовая смесь. Вращающиеся лопасти постоянно перемешивают весь объем продуктов в неподвижном баке круглого сечения, создавая при этом потоки разного направления и обеспечивая получения гомогенной шихты. Полный цикл смешивания не более 3 минут. Для устранения расслоения шихты и ее пыления добавляют воду. Увлажняют шихту подачей воды непосредственно в смеситель, после того как отдозированны все компоненты. Вода действует как связка, благодаря появлению капиллярных сил. Влага в шихте, содержание которой должно быть 4-5%, способствует образованию насыщенного раствора кальцинированной соды, который обуславливает лучшее смачивание и обволакивание зерен песка тонкой пленкой воды. Этот эффект пропитывания обеспечивает ускорение реакции, вследствие улучшенного контакта между компонентами. Температура шихты должна быть не более 35°С. Это требование связано с тем, что сода в шихте частично взаимодействует с водой и гидратируется. При 35°С и выше образуется моногидрат соды, но большая часть воды в шихте остается в капельно-жидком состоянии. При температуре ниже указанной, в шихте кристаллизуются гидраты соды с более высоким содержанием связанной воды, вплоть до декакристаллогидрата соды. При этом капельно-жидкая вода переходит в химически связанное состояние, затем в контейнер. Существует много способов транспортирование шихты к печи. Наиболее распространенным является подача шихты в контейнерах. При этом сохраняется та же степень однородности шихты, которая достигнута в смесителе.

Подготовленная шихта выгружается в промежуточный бункер вместимостью 0,85 м3. Транспортировка шихты в цех осуществляется ленточным конвейером и элеватором ковшовым.

Технологический процесс производства изделий из стекла может быть представлен как совокупность операций, совершаемых над исходными компонентами с целью обеспечения требуемого качества продукции.

Технологическая схема производства тары стеклянной:

Транспортировка шихты и стеклобоя (ленточный транспортер)

Накопление запаса шихты и стеклобоя (приемный бункер)

Подача шихты и стеклобоя в ванную печь (загрузчик шихты и стеклобоя)

Варка стекломассы (ванная стекловаренная печь)

Подготовка стекломассы к выработке (питатель)

Выработка изделий (машина IS-6)

Первичный контроль изделий на горячем конце

Транспортирование изделий (машинный конвейер)

Упрочнение на горячем конце (установка)

Транспортирование изделий (дугообразный переставитель)

Загрузка изделий для отжига (супер широкий загрузчик)

Отжиг изделий (печь отжига)

Упрочнение на холодном конце (траверсный напылитель)

Подача изделий на конвейера контроля (многорядный стол)

Однорядный конвейер

Подача изделий на конвейера контроля

Инспекционный контроль изделий

Визуальный контроль изделий

Формирование рядности изделий (накопительный стол)

Формирование паллетов (паллетайзер)

Транспортировка паллетов (конвейер цепной)

Вращающаяся платформа (поворотный стол)

Транспортировка паллетов (конвейер цепной)

Упаковка паллетов (термоусадочная упаковочная машина)

Транспортировка паллетов (конвейер цепной)

Хранение продукции (склад готовой продукции)

Накопление шихты и стеклобоя происходит в промежуточном бункере. Затем плунжерным загрузчиком шихты происходит подача шихты и стеклобоя на поверхность расплавленной стекломассы. Варка стекломассы производится в ванной стекловаренной печи непрерывного действия с поперечным направлением пламени и подводом горелок в щеки под углом 900, четырьмя парами горелок, проточная, регенеративная, прямоугольная с отдельным выработочным каналом, который отапливается 80 горелками, диаметр сопел - 5 мм. Бассейн выработочного канала изолирован шамотным огнеупором. Проток ванной печи заглублен на 300 мм. Отапливается печь природным газом. Температура варки составляет 1510-15600С, температура выработки 1100-12400С. Перевод пламени осуществляется автоматически через 15-20 минут. Весь контроль увязан в компьютерную информационную систему с ручным управлением в аварийном режиме. На печи установлено 16 горелок типа «труба». Режим горения - ламинарный. Подогрев воздуха осуществляется в несекционных регенераторах. Насадка регенераторов - магнезиальный кирпич, размеры 300х150х65 мм, ячейка 170х164 мм, тип кладки - «ящик». Отвод отходящих газов производится через дымовую трубу. Охлаждение стен бассейна производится вентиляторами радиальными НЛЦ-Р-1120. После стекловаренной печи стекломасса подается к стеклоформующей машине питателем фирмы FORTE. Питатель предназначен для окончательной подготовки стекломассы к выработке, оформлению и выдачи в определенный момент капель стекломассы с заданной температурой, массой, конфигурацией и скоростью. Серво-фидер тип-555 фирмы Emhart, вращающаяся труба и серво ножницы управляют формованием капли. Температура всех зон питателя регулируется автоматически. От выработочного канала до чаши происходит плавное снижение температуры. Температура стекломассы в канале питателя 1110-12500С, температура капли - 1100-11700С. Обогрев питателя производится путем сжигания газовоздушной смеси в горелках, расположенных по периметру рабочего канала в чаши. Тепловой режим питателей должен обеспечивать заданную температуру в чашах. Для предотвращения свилеобразования, попадания верхнего загрязненного слоя стекломассы на выработку и регулирования количества стекломассы поступающей к очку, установлен вращающийся огнеупорный цилиндр (бушинг). Отрез капли осуществляется ножницами, оснащенными лезвиями из быстрорежущей стали, которые работают синхронно с питателем. Стекломасса, прошедшая тепловую обработку в рабочем канале питателя, поступает на выработку к очку с заданной температурой.

Для формования применяется стеклоформующая машина IS машина типа ЭФ 5 Ѕ с процессом прессовыдувания: капля, пройдя через лоток и дефлектор, попадает в закрытую черновую форму на верхнюю часть плунжера, который находится в положении загрузки. Когда ход плунжера закончится, формование пульки тоже заканчивается, при этом горло принимает окончательную форму. Плунжер отводится в нижнее положение, прессующая головка убирается и черновая головка раскрывается. Пулька находится вверх дном, удерживается за венчик в горловом кольце. Механизм передачи пульки поворачивает горловое кольцо на 1800 в вертикальной плоскости в сторону чистовой формы. После закрытия чистовой формы, горловое кольцо раскрывается и отпускает пульку, которая остается в форме. Подается воздух охлаждения чистовой формы. Горловое кольцо поварачивается на своем держателе в начальное положение на стороне черновой формы. Дутьевая головка поворачивается и опускается в чистовую форму. Воздух подается в пульку и прижимает стекло к внутренней полости чистовой формы. Подается воздух на охлаждение венчика, в это время также подается вакуум. По окончании выдувания дутьевая головка отводится и чистовая форма раскрывается.

Затем производится визуальный контроль изделий на соответствие требованиям ТНПА и горячее упрочнение. Установка содержит блок питания, дозирующий насос и емкость с реагентом, пары реагента осаждаются в специальной камере на горячую поверхность стекла, температура паров внутри камеры 100-2000С, измеряется при помощи термопары, датчик которой расположен на внешнем распылителе. Термопара контролирует работу дозирующего насоса. Вентилятор конечного обдува изделий обеспечивает обдув, предотвращая попадание реагента на венчик изделий, образовавшийся защитный слой создает основу под покрытие холодного упрочнения, повышает механическую прочность и устойчивость к повреждениям. Переставителем изделия попадают на поперечный конвейер.

Отжиг - процесс контролируемого нагревания и охлаждения, предназначенный для снятия внутренних напряжений, возникающих в изделиях во время формования.

Печь отжига LO8W - конвейерная, газовая, туннельная, конвекционная, непрерывного действия. Входная часть печи содержит опускающуюся заслонку, с помощью которой регулируется входной проем туннеля. На заслонке помещен регулируемый входной ролик с кожухом, препятствующим нежелательному поступлению холодного воздуха от нижней части печи.

Туннель тепловой обработки состоит из отдельных секций. Каждая из секций представляет собой температурно-регулируеиую зону. Каждая из зон оснащена самостоятельной регулировкой подачи воздуха, воздух проходит по всей длине туннеля печи между изделиями, всасывается рециркуляционными вентиляторами, расположенными в потолке секции, и подается в другой конец печи. Отопление зон осуществляется с помощью автоматических газовых горелок.

Конструкция горелок обеспечивает низкий уровень шума, как при зажигании, так и при работе. Производительность горелок регулируется в широком диапазоне. Горелки расположены в боковых стенах отдельных секций.

Процесс отопления управляется микропроцессорным регулирующим устройством. Данное устройство контролирует процесс в каждой секции на основании показателей, полученных от термоэлементов.

Охлаждение в зоне управляется заслонками всасывающего и декомпрессионного каналов.

Холодный воздух подается через всасывающий канал и при прохождении через рециркуляционный вентилятор смешивается с рециркулированным горячим воздухом.

Избыток горячего воздуха уходит через декомпрессионный канал. Процесс охлаждения на основании показателей, полученных от термоэлементов, управляется также микропроцессорным регулирующим устройством в каждой из зон печи. Выход печи представляет собой туннель с заслонкой и регулируемой высотой открытия кожуха. Система дополнительного охлаждения содержит серию вентиляторов, которые всасывают окружающий воздух, обдувают изделия и тем самым дополнительно охлаждают их после выхода из туннеля печи отжига. Туннель тепловой обработки продолжает съемный конвейер. Первая часть конвейера оборудована отсоединяемым кожухом, следующая содержит систему натяжения транспортной ленты, а в последней части конвейера находится силовая установка транспортной ленты печи, состоящая из коробки передан с электромотором. Диапазон изменения скорости транспортной ленты управляется частотным преобразователем. С печью поставляется металлическая транспортная лента из жароустойчивого материала, причем обратная ветвь транспортирующей ленты проходит внутри печи. Отопление печи - газовое при помощи инжекционных голелок.

С помощью траверсного напылителя производится упрочнение на холодном конце. Устройство представляет собой систему автоматического напыления растворов. Тележка, на которой расположен распылитель, передвигается на ширине сетки Лера отжига, следуя за перемещением изделий. Регулирование скорости обеспечивает однородное применение напыления на наружную поверхность изделий с целью создания защитного слоя, предохраняющего от повреждений с трением при перемещении по конвейерам. Температура изделий при нанесении покрытий 100+-40оС. После траверсного напылителя установлен блок вентиляторов, для увеличения интенсивности охлаждения стеклоизделий.

После этого производится сортировка стеклоизделий, в ходе которого осуществляется контроль на соответствие требованиям ГОСТ 10117.1-2001 и ГОСТ 10117.2-2001, ТУ РБ 700403603.002-2004.

Инспекционный контроль изделий осуществляет инспекционное оборудование французкой фирмы SGCC. Бутылки, имеющие отклонение от толщины стенок изделий от внутреннего и наружного диаметра горловины, от параллельности торца венчика горловины плоскости дна, от перпендикулярности вертикальной оси относительно плоскости дна, дефекты посечек на венчике и дне автоматически выбраковываются. Банки, имеющие дефекты посечек на венчике горловины и дне автоматически выбраковываются.

Изделия, прошедшие через инспекционный контроль, подвергаются визуальному контролю.

Отсортированные изделия подаются на накопительный стол для упаковки в термоусадочную пленку.

Формирование паллетов осуществляется паллетаймером МТ-578, который предназначен для штабелирования изделий на поддоне для последующей упаковки в термоусадочную пленку. Пустой поддон подается по рольгангу под устройство для центровки рядов изделий. Одновременно выполняется формирование блока из рядов тары на столе накопления и когда блок готов, захватывающая головка, оснащенная надувными шлангами захватывает горлышки изделий всего блока, поднимается и перемещается на деревянный поддон с картонной полукоробкой, устланной термоусадочной пленкой, который находится под центрирующим устройством. В процессе набора каждый блок изделий вручную перестилается картонной прокладкой либо картонной полукоробкой. После набора заданного количества рядов стеклотары по высоте, на верхний блок одевается картонная полукоробка, центрирующее устройство поднимается до выхода за габариты и поддон выходит по цепному конвейеру к поворотному столу.

Вращающая платформа получает заполненные паллеты с каждой линии и после их поворота направляет по конвейеру к машине надевания термоусадочного рукава. Упаковочный материал - термоусадочная пленка по ГОСТ 25951. Толщина пленки от 0,6 до 0,2 мм. Автоматическая машина, которая готовит чехол из пленки, покрывает им изделия на поддоне и обеспечивает термоусадку пленки. Термоусадка пленки на паллете происходит при помощи кольцевой газавой печи. Все функции управляются контроллером PLC, который следит за всеми автоматическими и ручными операциями. Подготовка мешка из размотанной с рулона пленки осуществляется сварочным и режущим узлами, причем сначала выполняется запайка, а затем резка.

Подготовленный мешок транспортируется механическими захватами в середину верхней части термоупаковочной дуги. Раскрытие мешка происходит механическим путем. Вдуванием сжатого воздуха в мешок и надевается на сформированный паллет. Затем машина включает газовые нагреватели воздуха и начинается термоусадочный цикл.

Дуга термоусадочной упаковки поднимается до высоты паллета и останавливается для термоусадки верхней части чехла пленки. После выключения нагревателей воздуха паллет перемещается к выходу из машины, а в машину поступает новый паллет для упаковки.

Готовый паллет подается на роликовый транспортер «Рольганг», предназначенный для приема и накопления изделий, упакованных в термоусадочную пленку. Затем паллет транспортируется погрузчиком «Nissan» на склад готовой продукции.

2.4 Расчет материального баланса

Технологический процесс производства шихты может быть представлен, как совокупность операций, совершаемых над исходными компонентами с целью обеспечения требуемого качества продукции. Число и последовательность операций, необходимых для трансформации сырья в конечный продукт, специфичны для конкретного вида изделий и определяются выбранным способом производства, качеством и степенью подготовки сырья, требованием к продукции.

Рассчитать материальный баланс стекольного производства означает определение соотношения между количествами стекольной шихты и стеклобоя, подающихся в стекловаренную печь, с одной стороны, и выходом готовой продукции - с другой. Материальный баланс служит для определения расходов сырья, потребного для выполнения производственной программы.

Расчет материального баланса ведем согласно схеме:

Хранение и транспортирование готовой продукции

Сортировка и упаковка

Отжиг

Формование

Варка стекломассы

Загрузка шихты и стеклобоя в печь

Транспортировка шихты в цех

Хранение шихты

Обработка сырья, дозирование, смешение

Транспортировка и хранение сырья на складе

Годовой выпуск продукции в натуральном выражении Н0 , т, переводим в годовой выпуск, исходя из производительности (= 160 т/сут.)

Н0 = 160 • 343 • 0,93 = 51038,4 т / год

Определяем сумму возвратов материала с предыдущей операции на текущую Sj , т, для транспортировки, упаковки и хранения стекла. Она составит S1 = 0.

Потерю продукта в натуральном выражении на текущей операции Rj , т, определяем по формуле:

Rj = Hj-1 • Pj / (100 - Pj), (2.2)

где Нj - количество перерабатываемого материала на j - ой операции, т;

Рj - пооперационные потери, %.

R1 = 51038,4 • 0,5 / 99,5 = 256,5 т.

Исходные данные для расчета материального баланса приведены в таблице 2.6.



Таблица 2.6 - Исходные данные

Наименование операции	Пооперационные потери, Pj ,%	Возвратные потери, Вj, %	Адреса В возвратов, Nj
1. Транспортировка, упаковка и хранение	0,5	90	6
2. Сортировка и транспортировка на упаковку	0,5	95	6
3. Отжиг	3,0	90	6
4. Формование	5,0	95	6
5. Хальмование	0,3	0	-
6. Варка стекломассы	15,60	0	-

Величину возврата с текущей операции на одну из последующих в соответствии с адресом возврата Vj , т, определяется по формуле:

Vj = Rj • Bj / 100, (2.3)

где Вj - возвратные потери, %.

V1 = 256,5 • 90 / 100 = 230,85 т.

Количество перерабатываемого материала на j - ой операции Нj ,т, определяем по формуле:

Нj = Н j-1 - Sj + Rj (2.4)

Н1 = 51038,4 + 256,5 = 51294,9 т.

Для операций транспортировка на упаковку, сортировка, отжиг, варка, формование изделий проводим аналогичные расчеты.

Для сортировки и упаковки стеклотары:

R2 = 51294,9 • 0,5 / 99,5 = 257,8 т. (2.5)

V2 = 257,8 • 95 / 100 = 244,91 т.

Н2 = 51294,9 + 257,8 = 51552,7 т.

Для отжига:

R3 = 51552,7 • 3 / 97 = 1594,4 т.

V3 = 1594,4 • 90 / 100 = 1434,96 т.

Н3 = 51552,7 + 1594,4 = 53147,1 т.

Для формования:

R4 = 53147,1 • 5 / 95 = 2797,2т.

V4 = 2797,2 • 95 / 100 = 2657,34 т.

Н4 = 53147,1 + 2797,2 = 55944,3 т.

Для хальмования:

R5 = 55944,3 • 0,3 / 99,7 = 168,34 т.

V5 = 0

Н5 = 55944,3 + 168,38 = 56112,68 т.

Количество возвращаемого на варку стеклобоя S, т, определяется по формуле:

S = УVj (2.6)

S = V1 + V2 +V3 +V4 = 230,85 + 244,91 + 1434,96 + 2657,34 = 4568,06 т. (2.7)

Результаты расчетов сводим в таблицу 2.7.

Таблица 2.7 - Пооперационный расчет количества и потерь перерабатываемого материала

Наименование операции	Sj , т	Rj , т	Vj , т	Hj , т
1. Транспортировка, упаковка и хранение	0	256,5	230,85	51294,9
2. Сортировка и транспортировка на упаковку	0	257,8	244,91	51552,7
3. Отжиг	0	1594,4	1434,96	53147,1
4. Формование	0	2797,2	2657,34	55944,3
5. Хальмование	0	168,34	-	56112,68

Определяем количество стекломассы, навариваемой из шихты М, т по формуле:

М = Н5 -S; (2.8)

М = 56112,68 - 4568,06 = 51544,62 т.

Рассчитываем потери массы от угара шихты:

R6 = 51544,62 • 15,60 / (100-15,60) = 9527,21 т.

Количество необходимой шихты для выполнения программы С, т определяется по формуле:

С = М + R6 (2.9)

С = Н6 = 51544,62 + 9527,2 = 61071,82 т.

Количество технологических потерь массы материала Т, т определяется по формуле:

Т = УR (2.10)

Т = 256,5 + 257,8 + 1594,4 + 2797,2 + 168,34 = 5074,24 т.

Проверка материального баланса приведена в таблице 2.8.

Соотношение возвратного боя и шихты при загрузке в печь при производстве стеклотары составляет 70:30.

Соотношение боя и шихты при производстве составляет:

К = (S / C) • 100% (2.11)

Таблица 2.8 - Проверка материального баланса

Масса материалов, поступающих в печь, т.	Масса готовой продукции и отходов, т.
Шихта (С) - 61071,82	Готовая продукция - 51038,4
Возвратный бой (S) - 4568,06	Потери технологические - 5074,24
	Угар - 9527,21
Всего - 65639,88	Всего - 65639,85



Соотношение возвратного боя и шихты при загрузке в печь при производстве стеклотары составляет 70:30.

Соотношение боя и шихты при производстве составляет:

К = (S / C) • 100% (2.11)

где S - количество возвратного боя, т, С - количество шихты, т.

К = (4568,06 / 61071,82) • 100 = 7,48%

Что ниже заданного.

Поэтому необходимо закупать бой на стороне для поддержания требуемого соотношения.

В этом случае требуемые для выполнения программы количества боя и шихты определяются исходя из определенного ранее общего количества навариваемой стекломассы:

Q = Н5 = 56112,68 т.

Воспользуемся следующим соотношением:

Q = (x • (100-y)) / 100 + (x • Р /100), (2.12)

где х - искомое количество шихты; у - угар шихты; Р - количество вводимого в печь боя в % массы шихты.

Тогда, в данном случае имеем

Х • (100-15,60) / 100 + Х • 30/100 = 56112,68 (2.13)

Х = 49049,5 т.

Количество дополнительного стеклобоя определяется из соотношения:

М1 = (С-Х) • (100-у) / 100 = (61071,82-49049,5) •0,844 = 10146,84 т. (13)



Проверка соотношения боя и шихты:

К1 = (S+М1) • 100% / Х (2.14)

где М1 - количество закупаемого на стороне боя, в т.

К1 = ((4568,06+10146,84) • 100%) / 49049,5 = 30%

Вывод: расчет произведен правильно, поскольку соблюдается заданное соотношение боя и шихты.

Угар шихты с учетом дополнительного количества введенного стеклобоя составит:

Y = X • y, (2.15)

где у - процент угара шихты, для данного состава равный 0,1560.

Y = 49049,5 • 0,1560 = 7651,72 т.

Скорректированный материальный баланс приведен в таблице 2.9.

Таблица 2.9 - Скорректированный материальный баланс

Масса материалов, поступающих в печь, т.	Масса готовой продукции и отходов, т.
Шихта (Х) - 49049,5	Готовая продукция - 51038,4
Возвратный бой (S) - 4568,06	Потери технологические - 5074,24
Дополнительный бой (М1) - 10146,84	Угар - 7651,72
Всего - 63764,4	Всего - 63764,36

Аналогично проводим расчет пооперационных потерь при подготовке шихты. Исходные данные для расчета, включающие потери материалов, приведены в таблице 2.10.

Таблица 2.10 - Исходные данные

Наименование операции	Пооперационные потери, Рj, %	Возвратные потери, Вj, %
7. Загрузка в печь	0,5	0
8. Смешение и транспортировка	0,5	0
9. Взвешивание и транспортировка	0,5	0

Потерю продукта в натуральном выражении при загрузке шихты в печь определяем по формуле:

R7 = 49049,5 • 0,5 / 99,5 = 246,5 т.

Количество перерабатываемого материала на j-ой операции определяем по формуле:

Н7 = 49049,5+246,29 = 49295,79 т.

Для остальных операций проводим аналогичные расчеты, и результаты расчета сводим в таблицу.

Смешение и транспортировка:

Н8 = Н7 • Р8 / (100 - Р8) = 49295,79 • 0,5 / 99,5 = 247,7 т. (2.16)

Н8 = 49295,79+247,7 = 49543,49 т.

Взвешивание и транспортировка:

R9 = Н8 • Р9 / (100-Р9) = 49543,49 • 0,5 / 99,5 = 248,96 т. (2.17)

Н9 = 49543,49+248,96 = 49792,45 т.

Аналогично проводим расчет пооперационных потерь на хранение и подготовку сырьевых материалов, и потребность в материалах на год. Результаты расчета приведены в таблице 2.11.

Таблица 2.11 - Результаты расчета

Наименование операции	Rj, т.	Нj, т.
7. Загрузка в печь	246,5	49295,79
8. Смешение и транспортировка	247,7	49573,49
9. Взвешивание и транспортировка	248,96	49792,45



Определяем сумму возвратов материала с предыдущей операции на текущую для операции хранение и обработка песка кварцевого. Она составит S1 = 0.

Определяем количество песка кварцевого в шихте, Qn, т, по формуле:

Qn = Н9 • Хn / Мш, (2.18)

где Н9 - необходимое количество шихты для выполнения производственной программы, т; Хп - содержание песка в шихте на 100 кг стекла, кг, Мш - количество шихты на 100 кг стекла, кг.

Исходные данные приведен в в таблице 2.12.

Таблица 2.12 - Исходные данные

Подобные документы

• Цех по производству керамического кирпича

  Режим работы цеха. Номенклатура изделий, характеристика сырья. Расчет состава керамической шихты. Технологическая схема производства кирпича, ее описание. Ведомость оборудования, материальный баланс цеха. Техника безопасности, охрана труда и среды.
  
  курсовая работа [743,4 K], добавлен 18.04.2013
  

• Расчет участка приготовления шихты

  Выбор марки стекла, его характеристики. Роль оксидов в стекле. Расчет состава шихты и производственной программы цеха. Описание технологической схемы. Расчет площадей и емкостей складов сырья, расходных бункеров. Расчет оборудования склада сырья.
  
  контрольная работа [137,1 K], добавлен 23.03.2012
  

• Деятельность ООО "Чагодощенский стеклозавод"

  Номенклатура стеклянной тары, выпускаемой на предприятии. Характеристика сырья и готовой продукции Чагодощенского стекольного завода. Технологическая схема процесса и ее описание. Материальный баланс цеха по производству стеклобутылки, расчет показателей.
  
  отчет по практике [3,7 M], добавлен 08.06.2015
  

• Организация технологического процесса производства консервного цеха

  Обоснование выбора технологической схемы производства и расчет производственной мощности цеха по производству консервов "Томаты маринованные". Характеристика сырья, продуктов и тары для производства консервов. Расчет оборудования производственной линии.
  
  курсовая работа [220,5 K], добавлен 05.11.2014
  

• Технология изготовления цемента на предприятии ЗАО "Белгородский цемент"

  Технико-экономическое обоснование способа производства, описание технологической схемы. Возможности применения варианта реконструкции Белгородского цементного завода на комбинированный способ производства с целью экономии топлива. Контроль производства.
  
  курсовая работа [201,0 K], добавлен 27.03.2009
  

• Технология производства стеклянной тары на базе ЗАО "Северский стекольный завод"

  Современное состояние и перспективы развития российской стекольной промышленности. Подготовка и основные этапы обработки сырья для производства стеклянной тары, ее технологический контроль и виды дефектов. Расчет состава шихты, устройство грохота-бурата.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 18.01.2012
  

• Проект реконструкции участка цеха с целью производства мебели для гостиной ОАО ХК "Мебель Черноземья", г. Воронеж

  Проект сборочно-заготовительного цеха предприятия ОАО ХК "Мебель Черноземья". Разработка конструкции изделия (шкаф для гостиной). Составление технологического процесса, выбор количества необходимого оборудования. Экономическое обоснование новой продукции.
  
  дипломная работа [492,3 K], добавлен 07.04.2015
  

• Ректификация формалина-сырца

  Изучение показателей технико-экономического уровня производства. Характеристика производимой продукции, исходного сырья, материалов и полупродуктов. Описание технологического процесса и материального баланса. Обеспечение безопасности и жизнедеятельности.
  
  курсовая работа [631,6 K], добавлен 09.03.2010
  

• Проект цеха производства древесностружечных плит

  Выбор принципиальной схемы производства ДСтП и исходных технологических данных. Расчёт производительности цеха, расходов сырья и материалов на годовую программу. Подбор и расчёт количества основного технологического и транспортного оборудования.
  
  курсовая работа [668,9 K], добавлен 30.07.2012
  

• Проект отбельного цеха сульфат-целлюлозного завода

  Основные закономерности отбелки целлюлозы. Характеристика сырья, химикатов и готовой продукции. Описание технологического процесса производства. Производственный контроль и обслуживание в отбельном цехе. Охрана труда и правила безопасности производства.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 20.09.2012
  

• Обоснование необходимости реконструкции ОАО "ФанДОК"

  Роль автоматизации и механизации технологического процесса изготовления фанеры. Расчет производственной программы фанерного цеха. Разработка мероприятий по безопасности, охране труда и окружающей среды, оптимальной системы контроля качества продукции.
  
  дипломная работа [246,1 K], добавлен 24.08.2010
  

• Расчет цеха производств эмалевой фритты и эмалирования посуды (таз)

  Приготовление сырьевых материалов и шихты, применяемых для производства фритт. Характеристика производства фритты и приготовления шликера. Эмалирование готового изделия, его сушка и обжиг. Расчет состава грунтовой эмали ЭСГ-26 и покровной ЭСП – 140.
  
  курсовая работа [179,2 K], добавлен 11.05.2015
  

• Технологические процессы лесопильного цеха

  Анализ возможности выполнения и составление спецификации сырья и пиломатериалов. Выбор способа раскроя бревен. Описание технологического процесса лесопильного цеха. Расчет производительности и количества оборудования для производства пиломатериалов.
  
  курсовая работа [180,2 K], добавлен 04.04.2013
  

• Проект цеха по производству шампуня производительностью 3 тыс. т/год

  Рассмотрение ассортимента вырабатываемой продукции. Изучение рецептуры выпускаемых шампуней, показателей качества данной продукции. Характеристика сырья и вспомогательных материалов, вычисление норм расхода. Описание технологической схемы производства.
  
  курсовая работа [52,7 K], добавлен 25.05.2015
  

• Проектирование цеха для производства поверхностно-активного вещества (смачивателя СВ-101)

  Экономическое обоснование строительства проектируемого предприятия. Характеристика изготовляемой продукции. Описание технологического процесса производства смачивателя СВ-101. Тепловые расчеты оборудования. Технико-экономические показатели цеха.
  
  дипломная работа [380,0 K], добавлен 06.11.2012
  

• Производство и переработка зерна на ОАО "Вяземский мелькомбинат"

  Характеристика сырья и готовой продукции завода. Описание технологической схемы размольного отделения мельзавода. Формирование сортов муки. Описание технологической схемы цеха бестарного хранения после реконструкции. Расчет и подбор оборудования.
  
  курсовая работа [71,6 K], добавлен 28.09.2014
  

• Реконструкция привода аварийных летучих ножниц клети №9 стана 150 с целью повышения надежности в СПП ПАО "Северсталь"

  Характеристика деятельности СПП ПАО "Северсталь". Назначение сортопрокатного цеха, описание основного оборудования. Устройство и принцип работы летучих ножниц. Описание реконструкции привода путем замены зубчатой муфты на упругую втулочно-пальцевую.
  
  дипломная работа [649,4 K], добавлен 13.07.2015
  

• Разработка системы упаковочного производства по розливу пива и моделирование технологического процесса

  Этапы производства алюминиевой тары и розлива пива: выбор оборудования, сырья, помещения и персонала. Подбор оборудования для производства упаковки. Размещение оборудования цеха штампования, сушки, печати, розлива и упаковки пива в алюминиевые банки.
  
  курсовая работа [2,9 M], добавлен 18.10.2013
  

• Разработка проекта организации цеха по изготовлению шпинделей

  Разработка проекта организации цеха машиностроительного предприятия. Выбор формы организации производства, расчет производственной программы, оборудования и производственных рабочих, площади цеха, инфраструктуры. Пути совершенствования производства.
  
  курсовая работа [64,6 K], добавлен 02.03.2010
  

• Обоснование замены печей переменного тока на печь постоянного тока и миксер с целью повышения эффективности производства

  Технико-экономическое обоснование замены печей переменного тока на постоянный в плавильном цехе. Производственная программа цеха. Анализ технологической схемы выпуска никеля в штейне. Расчет окупаемости изменений, эффективность капитальных вложений.
  
  курсовая работа [265,2 K], добавлен 24.02.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам

Наименование операций	Пооперационные потери Рj, %	Возвратные потери Вj, %
10. Хранение и обработка песка кварцевого	6,0	0
11. Хранение и обработка мела	2,0	0