Виробництво соняшникової олії

Размещено на http://allbest.ru

Зміст

технологічний транспортерний масляний екструдер

Вступ

1. Характеристика господарства

2. Машиновикористання обладнання при переробці сировини

2.1 Характеристика сировини, допоміжних матеріалів

2.2 Операційна технологія

2.3 Підбір і розрахунок КТ, КВ технологічного обладнання

2.4 Програма роботи лінії

2.5 Продуктивні розрахунки

2.6 Розробка технологічної карти

3. Конструкторська частина проекту. Масляний екструдер

4. Охорона праці

Висновок

Список використаних літературних джерел



Вступ

Олійно-жировий комплекс України займає одне з чільних місць в аграрному секторі економіки.

Питома вага товарної продукції олійно-жирового виробництва складає близько 15% загального виробництва харчової промисловості.

Комплекс включає в себе:

- вирощування та реалізацію олійних культур;

- олієдобування;

- виробництво та реалізацію олійно-жирової (олії, маргарини, спеціальні жири, майонезу, мила) та супутньої продукції (шрот, макуха, фосфатидні концентрати та інші).

У виробництві олійних культур основна маса припадає на соняшник, площі посіву якого складають 2,2-2,4 млн. га. Під посівами сої та ріпаку зайнято відповідно 100-120 тис. га.

Структуру виробництва олійних культур в Україні складно віднести до категорії раціональної, однак вона віддзеркалює загальний фінансово-економічний стан сільського господарства, складнощі попереднього періоду реформування аграрного виробництва.

Насіння соняшнику поки залишається одним із найбільш високоліквідних продуктів як на внутрішньому, так і на зовнішньому ринках.

Протягом 1986-1990 років валовий збір соняшнику в Україні на площі 1,6-1,7 млн. га був стабільним і в середньому становив 2,6 млн. тон. Такі результати були досягненні завдяки більш широкому застосуванню інтенсивних технологій вирощування соняшнику і раціональному використанню пестицидів та добрив.

1996-1998 роках майже половина вирощеного урожаю соняшнику експортувалась, а кількість насіння, що проходила для виробництва олії, не забезпечувала потреб внутрішнього ринку в олійно-жировій продукції, що спричинило економічний занепад промисловості.

Починаючи з 1999/2000 років змінилась структура використання насіння соняшнику, обсяги його переробки на вітчизняних підприємствах у 2001/2002 роках збільшились у 2,5 рази, а у 2002/2003 роках обсяги його переробки зросли у 3,4 рази.

Розвиток виробництва олійних культур і олії є перспективним для аграрного сектору економіки України, виходячи зі сприятливих кліматичних умов, постійно зростаючого попиту на рослинні жири. [12]



1. Характеристика галузі

За період з вересня 2005 року по серпень 2006 року олійно-жировими підприємствами України перероблено більше 2,8 млн. тон насіння олійних культур (табл. 1.1).

Темпи переробки олійної сировини по відношенню до минулого маркетингового року склали 86,6%.

Таблиця 1.1 Об'єми переробки насіння олійних культур

Сировина	Об'єми переробки, тис. тон	Зміни, %
	2004-2005 р.	2005-2006 р.
Соняшник	2645,1	3173,0	83,4
Рапс	51,7	14,7	в 3,52 рази
Соя	87,4	28,4	в 3,1 рази
Інші культури	31,0	34,5	89,9
Всього	2815,2	3250,6	86,6

Якщо в 2004-2005 роках показник переробки соняшника склав 97,6% до загального об'єму переробки насіння олійних культур, то в 2005-2006 цей показник склав 93,9%. Скорочення питомої ваги соняшника в загальній переробці олійної сировини трапилось із-за збільшення об'ємів переробки насіння сої та рапсу.

За даними офіціальної статистики за 2005-2006 роки експорт соняшника урожаю 2005 року склав всього 11,5 тис. тон проти 927,7 тис. тон урожаю 2004 року.

Асоціація «Укроліяпром» приводить данні Держкомстату України відносно виробництва олійно-жирової продукції в 2005-2006 році по результатам роботи підприємств, підзвітним статистичним органам (табл. 1.2).

В 2005-2006 роках, в порівнянні з 2004-2005 роками, виробництво олії зменшилось на 15%, і виключно соняшникової - на 17,1%. З 24 основних спеціалізованих підприємств в 2005-2006 роках 18 підприємств знизили об'єми виробництва нерафінованої олії, що пояснюється, головним чином, зменшенням збору насіння соняшника.

Таблиця 1.2 Виробництво рослинної олії та шроту, тис. тон (без врахування олійниць)

	2005-2006 р.р.	2004-2005 р.р.	%	8 міс. 2006 р.	8 міс. 2005 р.	%
Вироблено олії, всього	1162,9	1367,9	85,0	756,7	929,3	81,4
в т.ч. Соняшникової	1114,9	1344,1	82,9	728,3	904,3	80,5
Рапсової	19,2	5,2	369,2	8,0	3,0	266,7
Соєвої	15,9	5,5	289,1	14,1	2,7	522,2
Іншої	12,9	13,1	98,5	6,3	19,3	32,6
Олії рафінованої	433,2	326,5	132,7	297,4	222,9	133,4
Олії фасованої	277,7	225,8	123,0	191,4	154,6	123,8
Шрота	1100,8	1273,4	86,4	796,0	915,4	86,9

Суттєво, на 32,7% зросло виробництво рафінованої олії. За період з вересня 2005 року по серпень 2006 року рафінованої олії вироблено 433,2 тис. тон, або 37,2% від загального виробництва олії.

Невідповідність між об'ємами виробництва нерафінованої олії та рафінованої по окремим підприємствам зв'язано з виробництвом рафінованої олії за рахунок закупівлі сирої олії.

Об'єми виробництва фасованої олії також мають тенденцію до росту. Із-за відсутності офіційної статистики, по цій позиції приводять дані лише по підприємствам асоціації «Укроліяпром».

Як свідчать приведені дані, виробництво фасованої олії в 2005-2006 роках зросло в порівнянні з 2004-2005 роками на 23%. За 8 місяців 2006 року в порівнянні з відповідним періодом минулого року - на 23,8%.



2. Машиновикористання обладнання при переробці сировини

Подальший розвиток переробної галузі для господарства має дуже велике значення, а саме розробка технологічної лінії з виробництва соняшникової олії. Це пояснюється тим, що при переробці соняшника в господарстві значно зменшуються витрати, а саме головне, що вартість сировини тобто соняшника значно нижче ніж вартість олії. Крім того, частково вирішиться проблема зайнятості населення, так, як з'являться нові робочі місця в майбутньому цеху. Все це суттєво відобразиться на економіці господарства, що приведе до одержання значних прибутків.

Для виготовлення олії можна використовувати насіння різних культур, але в господарстві велика увага приділяється посівам соняшника, які займають бульщу частину площі посівів. Отже для господарства необхідно розробити технологічну лінію з переробки насіння соняшника в олію. Також велику роль в забезпеченні сировиною відіграє сусідні одноосібні фермерські господарства, які не мають таких технологічних ліній і соняшник який вони вирощують в значних кількостях будуть поставляти на переробку в цех, що проектується. Отже майбутня технологічна лінія буде повністю забезпечена сировиною.

2.1 Характеристика сировини, допоміжних матеріалів

Оцінку кожної партії насіння розпочинають з визначення таких показників, як ознаки свіжості та стиглості насіння (зовнішній вигляд, запах та смак), зараженість шкідниками хлібних запасів, вологість і вміст домішок. Після цього встановлюють показники. Які передбачені державним нормуванням. До них належать: лушпинчатість та олійність [1].

Для визначення якості насіння, що надходить, з кожної партії відбирають середню пробу масою 2 кг. Її виділяють із об'єднаної проби, що утворюється з сум точкових проб.

Відбір точкових проб.

Точкові проби з автомобілів відбирають пробовідбірником чи вручну щупом.

З автомобілів з довжиною кузова до 3,5 м точкові проби відбирають в чотирьох точках за схемою А. С довжиною кузова від 3,5 до 4,5 м - в шести точках за схемою Б, з довжиною кузова від 4,5 м і більше - у восьми точках за схемою В на відстані 0,5 - 1,0 м від переднього та заднього бортів та на відстані близько 0,5 м від бокових: Точкові проби пробовідбірником відбирають по всій глибині насипу насіння. Щупом точкові проби відбираються з верхнього (на глибині 10-15 см) і з нижнього (торкаючись щупом дна) шарів насипу. В автопоїздах точкові проби відбирають з кожного кузову. Загальна маса точкових проб відбирається за схемою А не менше 1,0 кг. За схемою Б - не менше 1,5кг, за схемою В - не менше 2,0 кг.

Для відбору точкових проб від партії насіння. Яке зберігається насипом у складах та на площадках, поверхня насипу насіння ділиться на секції площею приблизно 200 чи 100 м² (та менше)кожна. У кожній секції площею 200 м² відбір проводиться за схемою Б, а площею 100 м² і нижче - за схемою А на відстані 1 м від стін складу та меж секції на однаковій відстані один від одного. Відбір токових проб з мішків з різних місць партії відбирають мішки в кількості вказаній на рисунку 2.1. Відбір проб для соняшника проводиться тільки з розшитих мішків. З відібраних розшитих мішків точкові проби відбираються щупом в трьох місцях зверху, посередині та внизу мішка. Загальна маса проби повинна бути не менше 2 кг.

Таблиця 2.1 - Кількість мішків для відбору точкових проб

Кількість мішків у партії, шт.	Кількість мішків, з яких відбирають точкові проби
До 10 включно	З кожного другого
Більше 10 до 100 включно	З 5 мішків плюс 5 % від загальної кількості мішків
Більше 100	З 5 мішків плюс 5 % від загальної кількості мішків



Розглядаючи детальніше дані таблиці 2.1, можемо сказати, що відбір проб здійснюється згідно встановлених правил та норм.

Для створення об'єднаної проби всі точкові проби зсипають в чисту, міцну, не заражену шкідниками хлібних запасів тару, яка виключає зміну якості насіння тару з об'єднаною пробою кладуть етикетки на яких вказують найменування культури, номери складу, автомобіля, вагона, масу партії, дату відбору проби, підпис особи яка відібрала пробу.

Якщо маса об'єднаної або середньодобової не перевищує потрібну масу середньої проби у 1.5 рази, то вона одночасно є і середньою пробою. А якщо перевищує, то виділення середньої проби з об'єднаної чи середньодобової проводять на подільнику або вручну [1].

Ознаки свіжості насіння визначаються органолептично.

Зовнішній вигляд, візуальний огляд насіння в точковій пробі або аналізованій навісці дає уявлення про повноцінність партії. Нормально достигле, те, що не зазнавало в полі, на току чи в сховищах несприятливих впливів, насіння володіє властивими чи стійкими морфологічними ознаками (формою, розмірами, станом покривних тканин, забарвленням та т.і.). Відхилення даних ознак свідчить про зміну внутрішньої природи та властивостей у гірший бік, робить його неповноцінним і непридатним для використання.

Стан партії насіння за вказаними ознаками називається свіжістю. Дана ознака змінюється по багатьом причинам. Основні з них: несприятливі умови у період формування та достигання (захват суховієм, ранні приморозки), активний розвиток фітопатогенних чи сапрофітних мікроорганізмів; неправильна обробка (сушка, очистка, знезараження).

Під час захвату при корені морозом спричиняє різкий вплив на технологічні властивості, оскільки при приморозках нормальне формування переривається.

Особливо уважно оцінюють якість партії насіння при наявності проклюнувшогося та пророслого насіння. Проросле насіння соняшника характеризується високим кислотним числом жиру.

Відхилення у зовнішньому вигляді насіння можливі в результаті впливу на нього комах-шкідників у період достигання та зберігання, що також відбивається на якості. За наявністю пошкодженого насіння, а іноді і за ознаками прихованого зараження також одержують уявлення про якість даної партії.

На зміну зовнішнього вигляду насіння, його колір та блиск впливають мікроорганізми, активний розвиток яких у польових умовах чи сховищах нерідко супроводжуються деформацією насіння, зміною їх забарвлення, станом покривних тканин, хімічного складу та технологічних властивостей.

При зберіганні насіння за підвищеної вологості можуть розвиватися на насінні соняшника багато представників сапрофітних організмів (біла та сіра гниль). Насіння темніє і через самозігрівання властивий насінню блиск та колір втрачається внаслідок неправильної обробки (сушка, і т.д.). Насіння, втративши у різному ступені природний колір та блиск, класифікують як знебарвлене.

Для визначення кольору насіння виділяють навіску масою (100 10) г. Колір насіння визначають візуально при розсіяному денному світлі, порівнюють зразок з еталоном. Зерна із суттєвими відхиленнями від норми в кольорі при аналізі на вміст домішок відносять як неповноцінне до зернових чи бур'янних домішок.

Запах. Виникнення в партії насіння запахів. Не властивих даній культурі, свідчить про відхилення від норми в результату несприятливих впливів. Розподіляють запахи на дві групи: сорбіційного походження та запахи розкладу.

У залежності від природи сортованих парів та газів запахи першої групи поділяють на: запахи ефірних олій, які з'являються в результаті контактів з ефіроолійними рослинами (полин. дикий часник та ін.), набуті під час обробки (неправильна теплова сушка димом); сторонні (запах нафтопродуктів).

До запахів другої групи належать: амбарний - без пробілу, при тривалому зберіганні насіння без перемішування; солодовий - при проростанні зерна; пліснявий - в результаті розвитку на насінні та всередині нього пліснявих грибів; затхлий - при більш інтенсивному розвитку пліснявих грибів, що супроводжується розкладом тканин. Запахи визначаються сенсорно у цілому чи розмеленому насінні. Для підсилення запаху 100 г насіння його підігрівають у сітці над парою чи розміщують в колбі зі шліфом та витримують 35...40 хв. у водяній бані.

Смак. Визначається, коли виникають сумніви, викликані при визначенні запаху. Як відхилення від норми розрізняють виникнення солодкого, гіркого чи кислого смаку.

Зараженість шкідниками. Показник зараженості шкідниками обов'язковий. Зараженим шкідниками вважають насіння соняшника з наявністю живих комах та кліщів у всіх стадіях розвитку. За державним нормуванням партію насіння, заражену комахами. Вважають некондиційною (можлива лише зараженість кліщами).

Зараженість виражається кількістю екземплярів живих шкідників з 1 кг насіння. Неживі належать до бур'янної домішки.

Для визначення зараженості середню пробу насіння зважують з похибкою не більше 0,01 кг, а потім провівають через набір сит з отворами діаметром 1,5 мм (нижній) та 2,5 мм (верхній). Просіювання проводять вручну протягом 2 хвилин.

Схід з верхнього сита розміщують на аналізній дошці, розрівнюють рівним шаром, шпателем вибирають шкідників. Підраховуючи їх окремо за видами (гусениць, метеликів, мавританську корівку, великого мучнистого та смолено-бурого хруща та ін.).

Схід з нижнього сита розміщують на біле скло, виділяють і підраховують шкідників.

Прохід через нижнє сито поміщають на чорне скло і за допомогою лупи підраховують кількість кліщів та відокремлюють за видами комах (булавовусого та малого мучнистого хруща, коротковусого мукоїда та ін.).

Ступені зараженості для кліщів: перший ступінь - 1...20 екземплярів включно; другий ступінь - більше 20 екземплярів; третій ступінь - кліщі утворюють волокні скупчення.

Якщо в навісці не знайдені живі шкідники, цей стан фіксують як “забрудненість не знайдена”.

Вологість. Під вологістю партії насіння розуміють вміст фізико-хімічної та механічно зв'язаної з тканинами зерна води, яку видаляють в стандартних умовах визначення. Нормальною вологістю для насіння соняшника вважається вологість 6...8 %.

Для визначення вологості використовують метод визначення за сухим залишком, тобто, коли кількість води встановлюють за різницею маси навіски до і після висушування.

При визначенні вологості неприпустимо подрібнення насіння соняшника, оскільки при цьому втрачається частина жиру, і, відповідно, результат одержуємо з похибкою.

Стандартним методом визначення вологості за сухим залишком є висушування навісок (5 г) насіння при температурі 130С протягом 60 хвилин. Скорочувати строк висушування в результаті підвищення температури не можна. Відсоток вологості обчислюється за формулами, наведеними в ГОСТ 10856-64.

Забрудненість. Кількість домішок, виявлених у партії насіння, вираженій у відсотках її маси, називають забрудненістю. Існує три групи розподілу партії насіння: основне зерно, олійні домішки та бур'янні домішки.

Для визначення великих бур'янних домішок середню пробу насіння зважують і провівають на ситі з отворами 60 мм. Із сходу з сита вибирають великі бур'янні домішки (частинки листя, стебел, шматки землі, тальку, велике насіння рослин) і зважують. Велику гальку зважують окремо.

Для визначення явно виражених бур'янних та олійних домішок з середньої проби, звільненої від великих бур'янних домішок, виділяють навіску насіння масою 100 г і провівають через сито з отворами діаметром 3,0 мм протягом 3 хвилин.

Із сходу з сита виділяють фракції явно виражених бур'янних домішок (шматки землі, шлак, лушпиння, пусте насіння, насіння інших рослин, насіння соняшника з чорними ядрами) і олійних домішок (насіння соняшника повністю чи частково обрушені, з'їдені шкідниками, подавлені, пошкоджені, пробуджені, пророслі, захвалені приморозками).

Увесь прохід через сито - бур'янні домішки. Бур'янні домішки, крім шкідливої та особливо враховуваної, і олійні домішки окремо зважують.

Не явно виражені бур'янні та олійні домішки визначають в додатковій навісці, звільненій від явно виражених бур'янних та олійних домішок. Насіння соняшника розрізають вздовж. У залежності від стану насіння та ступеня його порчі розрізане насіння відносять до основного насіння, олійних домішок, бур'янних домішок.

Якщо при огляді партії, виділенні великих бур'янних домішок чи в навісах при обрушуванні насіння клещевини. То незалежно від їх кількості партія вважається з наявністю шкідливих домішок.

При визначенні металоносних домішок навіску насіння розсипають рівним шаром товщиною 0,5 см. На всю глибину насипу насіння проводять напікання магніту. Зібрані металічні частинки зважують.

Лушпинчатість. Лушпинчатість насіння визначається шляхом їх обрушування вручну. Беруть дві навіски насіння по 10 г і обрушують їх пінцетом. Відокремлене лушпиння зважують з точністю до 0,01 г. У насіння олійного соняшнику лушпинчатість 27...39 %, у гризового - 65 %. Від лушпинчатості, поряд з олійністю ядра, залежить вихід олії.

Олійність. Під олійністю насіння розуміють вміст у них сирого диру та супутніх йому жироподібних речовин, які переходять разом з жиром в ефірну витяжку.

Для прискореного визначення олійності соняшникового насіння використовують рефрактометричний підхід. Визначення вмісту жиру відбувається шляхом добування його з насіння не летучим розчинником, показник заломлення якого різко відрізняється від показника заломлення жиру, з подальшим визначенням концентрації жиру в розчиннику за показом заломлення. Із середньої проби насіння виділяють на дільнику 50...60 г. Вивільняють їх від сміття і підсушують при температурі +130С 30-40 хвилин до вологості 4 %. Подрібнюють насіння на лабораторному млині.

Відбирають навіску 5 г подрібненого насіння, переносять її у фарфорову ступку і додають 2...3 г дрібнозернистого піску та 5 см³ бром нафталіну чи хром нафталіну. Суміш розтирають 3 хв.. а потім доливають ще 15 см³ розчинника і розмішують 3 хв., розчин фільтрують і визначають показник заломлення за допомогою рефрактометра РЖ.

Обчислення вмісту жиру у відсотках проводиться згідно ГОСТ 10857-64. Кислотне число олії. Під кислотним числом олії розуміють кількість міліграмів гідроксиду калію чи натрію, необхідної для нейтралізації вільних жирних кислот, що містяться в 1 г олії.

З насіння, розмеленого у млині, беруть дві навіски масою по (40,1) г. Кожну навіску розміщують в окремому стакані і заливають 25 см³ робочого розчину (навіску триеталаміну масою (4000,1) г переносять у першу колбу місткістю 1000 см³, додають до неї 250 см³ спирту і хлороформом доповнюють загальний об'єм до 1000 см³). Вміст стаканів перемішують скляною паличкою протягом 1 хв.

Після цього стакан із суспензією швидко переносять на столик pH-метра і опускають у нього електроди до необхідного рівня та вимірюють за інструкцією, навіть проводять один замір pH в 25 см³ робочого розчину. [1]

Насіння соняшника в залежності від кислотного числа олії поділяються на три класи: вищий клас - не більше 0,8 мг КОН; перший клас - 0,9-1,5 мг; другий клас - 1,6-3,5 мг. (Табл. 2.2).



Таблиця 2.2 - Обмежувальні норми для насіння соняшника

Найменування показників	Норма
Вологість, % не більше не менше	6,0 8,0
Сміттєві домішки, % не більше, в тому числі насіння кліщевини	3,0 не допускається
Олійні домішки, % не більше Кислотне число олії, КОН не більше Зараженість шкідниками	7,0 3,5 не допускається, окрім зараженості кліщами

Показники якості рослинної олії та техніка їх визначення повинна відповідати ГОСТ 5471-83, ГОСТ 5477-69, ГОСТ 5476-80, ГОСТ 5481-86, ГОСТ 5475-89, ГОСТ 5478-84 [2].

При виробництві рослинної олії з насіння соняшника до відходів відносять макуху. Соняшникова макуха являє собою цінний концентрований корм для сільськогосподарських тварин, її використовують для виробництва комбікормів. У макусі міститься велика кількість білків і жиру.

Високоякісна макуха повинна бути сірого кольору різних відтінків від світлого до бурого, без стороннього запаху, гіркоти.

Показники якості макухи наведені в табл. 2.3.

Аналізуючи табл. 2.3, можемо сказати, що вміст протеїну в олії повинен бути дуже високим, а вміст домішок - дуже малим. Отже, саме дотримуючись таких вимог ми одержимо високоякісну олію.

Таблиця 2.3 - Показники якості макухи

Найменування показника	Норма
Вологість, % (не більше)	2
Сирий жир, % (не більше)	7
Сирий протеїн, % (не більше)	44
Попельні речовини, нерозчинні у 10 %-ній соляній кислоті, 5 (не більше)	1,5
лушпиння, % (не більше)	2



2.2 Операційна технологія

Система технологій виробництва рослинної олії складається з багатьох операцій, під час яких у рослинній сировині відбуваються складні фізико-хімічні процеси.

Система технологій виробництва пресованої нерафінованої олії складається із таких основних операцій: 1) очищення насіння від сторонніх органічних та мінеральних домішок (щоб забезпечити оптимальні умови переробки); 2) кондиціювання насіння за вологістю; 3) подрібнення зерен (для відокремлення оболонок від ядра); 4) відвіюдвання лушпиння від ядра; 5) подрібнення (плющення ядер); 6) зволоження, підігрівання, підсмажування м'ятки; 7) пресування мезги; 8) фільтрування та очищення олії від домішок. Ця олія може бути використана як готова продукція І та ІІ сортів. Пресовим способом неможливо досягти повного знежирення мезги.

На переробку зазвичай надходить неоднорідне за складом насіння олійних культур. Вміст домішок негативно впливає на якість олії, збільшує її втрати, знижує продуктивність машин. Отже, щоб забезпечити оптимальні умови переробки насіння олійних культур, його очищають від сторонніх органічних та мінеральних домішок. Процес очищення ґрунтується на різниці в розмірах, формі, густині та аеродинамічних властивостях насіння й домішок. Очищають насіння за допомогою сепараторів різної конструкції з відкритим або закритим повітряним циклом. Для збереження якості насіння олійних культур і стабілізації технологічного процесу виробництва олії (шеретування, відокремлення оболонок, подрібнення ядра та ін.), крім очищення, необхідне кондиціювання насіння за вологістю. Оптимальною для якісного зберігання насіння олійних культур вважається вологість, приблизно на 2 % нижча за критичну. Разом з тим для нормального ведення технологічного процесу вологість насіння більшості олійних культур (винятком є насіння бавовнику, яке перед надходженням на виробництво зволожують до 10 - 11 %) має бути нижчою, ніж при зберіганні. Якщо вологість насіння перед переробкою треба зменшити, застосовують теплове сушіння або активне вентилювання. Для сушіння використовують шахтні, барабанні та газові рециркуляційні сушарки (ДСП-12, ДСП-24, ДСП-32,

ДСП-50, «Цілинна-50», ВТІ-8, ВТІ-15).

Основними компонентами насіння олійних культур з огляду на технологію їх переробки є ядро та оболонки. У насіння льону, сої, рицини, наприклад, є тільки насіннєва оболонка, а в соняшнику -- насіннєва і плодова. За технологічною термінологією, як насіннєві,так і плодові оболонки, називають лузгою. Одним із основних процесів відокремлення оболонок від ядра є шеретування, після якого одержують суміш, яка називається рушанкою і складається з цілих ядер, оболонок та січки (частинки ядра), цілого і неповністю шеретованого насіння. За технологічними нормами, рушанка може містити: нешеретованого насіння не більше 5 %, січки -- не більше 3 % від маси ядра. Віялку треба відрегулювати так, щоб у ядрі залишилося лузги не більше 5 - 6 %, а лузга містила не більше 0,5 % ядра від його маси. Після шеретування рушанку розділяють на такі фракції: ядро, оболонки, ціле насіння і недошеретоване. Оболонки видаляються, ядро надходить на подрібнення, а недорушанка і ціле насіння -- на повторне шеретування. Насіння соняшнику і сої шеретують на насіннєрушильних машинах МНР та відцентрових А1-МРЦ.

На машинах марки МНР насіння шеретується внаслідок ударів об била барабана, які закріплені на барабані, що обертається, або внаслідок повторного удару об деку. Основними робочими органами відцентрової машини є ротор і дека. Насіння за рахунок відцентрової сили відкидається на деку і, ударяючись об неї, розколюється. Наступним процесом є сепарація рушанки для максимального відокремлення плодових і насінних оболонок від ядра при мінімальних втратах олії. Для цього використовують аспіраційну віяльну машину МІС-50 продуктивністю 50 т/добу. Вона складається з розсійника та аспіраційного корпуса. Розсійник має набір сит, призначених для сортування рушанки на сім сортів (фракцій). Після розподілення рушанки за розміром на ситах її розділяють за щільністю, змінюючи швидкість повітряних потоків. Процес подрібнення ядра насіння впливає на вихід олії і продуктивність обладнання. Він спрямовується на подрібнення ядранасіння -- максимально можливе руйнування структури клітин.Для цього використовують п'ятивальцьовий верстат -- вальцівку марки BС-5. Ядро насіння соняшнику подрібнюється за чотири проходи через вальцьові верстати (рис. 1). Якість подрібнення ядра значно залежить від вологості насіння. Структура клітин ядра максимально руйнується при його вологості 5,5 - 6 %. Подрібнене на вальцівках ядро називають м'яткою. Її не можна зберігати тривалий час, бо ферменти клітин (ліпаза) швидко розкладають жири, гідролізуючи їх на гліцерин і вільні жирні кислоти та погіршуючи властивості олії. Олія в м'ятці розподілена у вигляді тонких плівок на поверхні часточок подрібненого ядра або насіння й утримується на ній силами молекулярної взаємодії, величина яких перевищує тиск, який створюють преси для видавлювання олії. Для зменшення сил, що зв'язують олію з поверхнею м'ятки, застосовують волого теплову обробку, що називається підсмажуванням. Волого-теплова обробка здійснюється у спеціальних апаратах -- жаровнях. Продукт, одержаний після волого-теплової обробки, називається мезгою. В промисловості відомі два типи підсмажування -- вологе й сухе. Вологе підсмажування здійснюють у два етапи. На першому етапі проводять зволоження та нагрівання м'ятки з добавлянням води, після чого її пропарюють, доводячи вміст у ній вологи й температуру до оптимальних значень. На другому етапі зволожену м'ятку висушують, тобто відбувається її кондиціювання, яке забезпечує необхідну структуру матеріалу для кращого його пресування. Сухе підсмажування полягає у висушуванні та нагріванні м'ятки до певної температури без попереднього її нагрівання і зволоження. Сумарна дія вологи, тепла і кисню повітря під час підсмажування сприяють інактивації ферментної системи м'ятки, яка сприяє інтенсивному протіканню гідролітичних та окислювальних процесів. Тому перед сухим підсмажуванням проводять інактивацію ферментів у м'ятці в пропарювальних шнеках інтенсивним і короткочасним нагріванням її до 80 - 85 °С з одночасним зволоженням. Зволоження та підсмажування м'ятки на олійних заводах здійснюють на спеціальних жаровнях, які за конструкцією поділяють на три типи: чанні, шнекові та барабанні. Мезга із ядра соняшнику при одноразовому пресуванні на пресах подвійної дії (МП-21) після подрібнення надходить у пропарювально-зволожувальний шнек, де зволожується парою до вологості 8 - 9 % і нагрівається до температури 80 - 85 °С. Зволожену м'ятку підсушують на жаровні, доводячи вміст вологи у ній до 2 - 1,5 %, а температуру -- до 115 - 120 °С. Тривалість прожарювання 40 - 45 хв. Для добування олії пресовим способом раніше застосовувалигідравлічні преси, недоліком яких було недостатньо повне видавлювання олії, внаслідок чого вміст її у шротах становив 7 - 8 %. На сучасних заводах застосовують шнекові преси, основними робочими органами яких є шнековий вал і зеєрний циліндр. Залежно від тиску, створюваного в зеєрному просторі, на матеріал, що пресується, а також від вмісту олії, яка залишається в макусі, на олійних заводах застосовують різні типи шнекових пресів. За призначенням вони поділяються на преси для попереднього відокремлення олії (форпреси), преси глибокого, або кінцевого, відокремлення олії(експелери) та преси подвійної дії (в одному агрегаті здійснюється попереднє і кінцеве відділення олії).

Тиск на початку пресування становить 0,03 МПа, в середній частині зеєрного простору 1,67 - 2,23 МПа і на виході макухи -- 0,35 МПа. Тривалість перебування матеріалу в пресі (тривалість пресування) залежить від швидкості обертання вала, розміру вихідної щілини, фізико-механічних властивостей матеріалу тощо.

Після проведення наведених операцій проводиться очищення олії згідно вимогами якості її, як кінцевого продукту споживання.



2.3 Підбір і розрахунок технологічного обладнання

Вибір обладнання технологічної лінії

У даному курсовому проекті передбачається застосування сучасного технологічного обладнання та передових технологій, що дозволить виробляти продукцію високої якості і звести до мінімуму кількість відходів.

Технологія, яка застосовується на даному підприємстві, передбачає глибоку механізацію та автоматизацію всього виробництва.

У даному технологічному процесі використовуються такі етапи виробництва: прийом сировини; визначення якості сировини і продукції; виробництво готової продукції; видача готової продукції.

Виходячи з цього, комплекс буде включати в себе такі відділення: приймальне відділення; відділок виробництва рослинної олії; лабораторію; бухгалтерію; склад готової продукції; побутову кімнату; санітарний вузол; душову. Приймальне відділення слугує для прийому сировини і її зважування.

Відділок виробництва рослинної олії призначений безпосередньо для здійснення технологічного процесу. У ньому проводяться такі операції і, відповідно, застосовується таке обладнання: виробництво рослинної олії, шнековий прес-екструдер; фільтрація олії від грубих домішок, фільтр грубої очистки; фільтрація від мікродомішок, прес-фільтри; транспортуючі засоби:

1) пневмотранспортер - транспортує насіння соняшника у живильний бункер;

2) стрічковий транспортер - транспортує макуху в бункер для збору макухи; два гідравлічні насоси [5].

Лабораторія необхідна для визначення якості сировини, яке надходить на переробку, а також для визначення якості виробленої олії.

Бухгалтерія необхідна для ведення фінансово-облікових операцій з фізичними та юридичними особами.

Склад готової продукції призначений для одержання і зберігання олії, макухи, у ньому використовують посудини для оптових та роздрібних покупців.

Розрахунок складу основного і допоміжного технологічного обладнання

Розрахунок складу основного і допоміжного технологічного обладнання зводиться до визначення марки обладнання і необхідної її кількості. Марка обладнання вибирається за продуктивністю. Продуктивність вибраного обладнання повинна бути такою, щоб забезпечити повну переробку сировини протягом заданого періоду часу.

Загальна продуктивність комплексу, його потужність складає не менше 840 літрів у 2 зміни. Знаючи об'єм робіт і тривалість робочих змін, можемо визначити кількість необхідного обладнання. Вибір обладнання проводиться за каталогами для виробництва рослинної олії з олійних культур.

Для рівномірного завантаження технологічної лінії необхідно почати підбір обладнання зі шнекового прес-екструдера, оскільки решта обладнання або живить його, або живиться від нього.

Вибір марки і кількості зерноочисних машин

Для зменшення затрат часу на очищення зерна вибираємо високопрродуктивну зерноочисну машину 3ВС-10 з продуктивністю 10 т/год.

Кількість зерноочисних машин визначаємо за формулою:

(2.1)

Де: N - кількість необхідного обладнання; W₀ - загальний об'єм робіт в одиницях виміру, л, , кг; W_н - продуктивність обладнання за 1 год. роботи, одиниця виміру роботи 1 год.; t_h - тривалість роботи обладнання, год.

Нехай t_h = 30 хв = 1 год.



.

Отже, для очищення даної кількості насіння за одну годину достатньо 1-ї машини даного типу [5].

Вибір марки та кількості шнекових транспортерів

Для подачі сировини із приймального бункера до зерноочисної машини вибираємо шнековий транспортер ШН 000.10/1-8 з продуктивністю 10 т/год.

Кількість транспортерів визначаємо за формулою (2.1):

.

Отже, для подачі сировини до зерноочисної машини достатньо 1-го шнекового транспортера [3].

Вибір марки і кількості стрічкових транспортерів

Для транспортування сировини від зерноочисної машини до проміжного бункера вибираємо стрічковий транспортер типу РТЛО-10000 з продуктивністю 10 т/год.

Кількість транспортерів визначаємо за формулою (2.1):

.

Отже, транспортер задовольняє задані умови [3].

Вибір марки та кількості стрічкових транспортерів макухи

Вихід макухи із шнекового преса за 1 годину становить 50 кг/год. Отже, вибираємо стрічковий транспортер типу БКНЛ-50. Його продуктивність становить 50 кг/год.

Кількість транспортерів визначаємо за формулою (2.1):

.

Отже, транспортер задовольняє задані умови [3].

Вибір марки та кількості шнекових транспортерів

Для вивантаження макухи вибираємо шнековий транспортер типу ШН 000.4/1-6, його продуктивність становить 4 т/год.

Кількість транспортерів визначаємо по формулі (2.1):

.

Отже, транспортер задовольняє задані умови [3].

Розрахунок кількості фільтрів грубої очистки

Пропускна здатність фільтра 25 л/год.

Розрахунок проводимо за формулою (2.1):

, приймаємо N = 3.

Дана кількість фільтрів повністю забезпечить очищення 840 л олії на протязі 14 годин [5].

Для перекачування олії з фільтра грубої очистки до фільтра тонкої очистки використовують насос НШ-50, для забезпечення потрібного тиску (4,2 кг/см²). Привід даного насоса здійснюється від електродвигуна 2А50S2Р3.

Розрахунок кількості фільтрів тонкої очистки

Для тонкого очищення олії вибираємо фільтр ПФ-15, його продуктивність 15 л/год.

Розрахунок проводимо за формулою (2.1):

Отже. Для очищення 840 л олії за 14 год нам необхідно встановити 4 фільтра [5].

Розрахунок системи завантаження

Важливою вимогою до сучасного проектування ділянок з переробки сільгосппродукції є повна механізація робіт, а особливо завантажувально-розвантажувальних . тому між ділянками лінії розміщені передаючі транспортери.

Для подачі насіння соняшника із стада в приймальний бункер використовується пневматичний транспортер. У пневмотранспортері перенесення частинок матеріалу, які знаходяться у підвішеному стані, проводиться потоком повітря.

Пневматичний транспортер працює за всмоктувальною схемою. Його принцип роботи оснований на всмоктуванні насіння через сопло 1, за рахунок розріджування, створюваного вентилятором 6. Транспортований матеріал рухається транспртним трубопроводом 2. Насіння подається в розрушувач-нагрівач 3, а пил і легкі домішки - у фільтр 4, де осідають за рахунок падіння тиску через несподіване розширення. Вивантаження насіння проводиться через шлюзний затвор 5.

Схема пнемо-транспортера представлена на рис. 2.1

Розрахунок пневматичного транспортера зводиться до визначення кількості повітря, необхідного для транспортування матеріалу; внутрішнього діаметра трубопроводу, втрат тиску в трубопроводі від тертя чистого повітря і місцевих опорів; втрат тиску в трубопроводі на подолання сил тертя і місцевих опорів при переміщенні суміші повітря і матеріалу; до підбору типу вентилятора і необхідної для нього потужності двигуна.

Рис. 2.1 Схема пневматичного транспортера: 1 - сопло; 2 - транспортний трубопровід; 3 - розвантажувач; 4 - фільтр; 5 - шлюзовий засув; 6 - вентилятор всмоктуючого типу; 7 - транспортований матеріал

Кількість повітря для транспортування насіння визначаємо за формулою:



, (2.2)

де G - кількість транспортованого матеріалу, т/год; - об'ємна маса повітря, кг/м³;

- масова концентрація суміші (1,0...2,0). [5]

м³/год.

Внутрішній діаметр трубопроводу визначається за формулою:

, (2.3)

де - робоча швидкість повітря, м/с.

, (2.4)

де v_к - швидкість розповсюдження матеріалу, м/с; К_П - коефіцієнт парусності, 1/м.

м/с.

Нехай робоча швидкість повітря v_к = 8 м/с.

м.

Візьмемо діаметр трубопроводу d = 270 мм. Втрати тиску в трубопроводі визначаємо за формулою:

, (2.5)



де d - діаметр трубопроводу, м; - коефіцієнт втрат тиску на тертя повітря об стінки повітроводів (береться за 0,02); l - довжина трубопроводу загальна, м; - коефіцієнт місцевих втрат тиску; v - робоча швидкість повітря, м/с; - густина повітря, кг/м³.

кПа.

Втрати тиску в трубопроводі на подолання сил тертя і місцевих опорів при переміщенні матеріалу:

, (2.6)

де H - втрати тиску в трубопроводі від тертя чистого повітря, Па; l_в - довжина вертикальної ділянки трубопроводу, м;

K - коефіцієнт, який залежить від робочої швидкості повітря (беремо 0,51);

кПа.

На основі розрахованої кількості повітря і втрат тиску вибираємо тип і потужність вентилятора.

Потужність електродвигуна, необхідна для приводу вентилятора:

, (2.7)

де Q - подача вентилятора, м³/год; H_p - повний тиск, створюваний вентилятором, Па;

R - коефіцієнт запасу ( = 1,05...1,5); _в - ККД вентилятора ( = 0,5...0,55);

- ККД приводу вентилятора ( = 0,9...1,0)

кВт

Для пневматичного транспортера застосовуємо вентилятор Ц9-57 (УАГИСТД-57) №4. Його технічні характеристики: подача повітря 2...5,810³м³/год, тиск, який може розвинути, - 430 Па, частота обертання ротору - 950 хв^-1., потужність електродвигуна - 2,8 кВт. [3].

Основні групи показників

1. Функціонально-споживчі показники: продуктивність, сумарна потужність електродвигунів, витрата палива, габаритні розміри, маса вартість тощо

2. Показники надійності: напрацювання до відмови і на відмову, середній термін служби,термін гарантії, середня тривалість усунення відмови, коефіцієнт готовності, коефіцієнт технічного використання, рівень уніфікації і стандартизації тощо.

3. Ресурсно-енергетичні показники: питомі: витрата електроенергії, продуктивність, площа маса.

4. показники безпеки та екологічності: рівні: безпеки, захисту, звукової потужності, вібростійкості, впливу на навколишне середовище.

5. Інші: ергономічність, естетичність, петантозахищеність, патентна чистота.

З метою формування МПТЛ досліджують структуру технологічних операцій або фаз процесу переробки заданого виду сировини в певний вид товарної продукції і визначають види необхідного технологічного обладнання. На основі патентного пошуку вибирають марки машин і апаратів, які можуть бути засновані для виконаня кожної фази переробки і, які за своїми якостями є найкращими.

Для вибору повнокомплектного агрегату або типової МПТЛ так само формують перелікмдекількох однотипних виробів

Вибір марки машини повного функціонального призначення або МПТЛ серед декількох однотипних здійснюють на основі порівняльного аналізу їх технічного рівня тв. Ттакій послідовності:

1. Обґрунтовують список основних параметрів, які є важливимиі за якими будуть оцінювати технічний рівень виробу.

2. Розбивають всі вибрані параметри на m=1,2,,3,….f груп показників, заносяться значення параметрів кожного вибору до таблиці.

3. Визначають коефіцієнти вагомості для кожної m-ї групи показників. Коєфіцієнт вагомості визначають методом експертних оцінок. Кожен К=1, 2,3,….., и експертів, як правило 5-8 чоловік надає кожній групі показникаів своє значення вагомості в межах: 0<<1,0

А сума коефіцієнтів вагомості:

=1,0

Коєфіцієнт вагомості кожної групи показників розраховують так:

=

Де, u-число експертів; -коєфіцієнт вагомості m -ї групи показників, який надав їй k-й експерт.

Сума також повина бути рівна одиниці.

4. Визначають коефіцієнти вагомості кожного j-го параметра в m-й групі показників за методикою, яка викладена в.3, а загалом - для всіх груп показників.

5. Розраховують відносний коефіцієнт технічного рівня i-ї марки машини (лінії) за j-м параметром у групі показників:

а) якщо найкращим значенням параметра вважають якнайбільше:



Де, - відносний коефіцієнт технічного рівня і-ї марки машини за -м параметром в групі, -значення j-го параметра,притаманне машинi i -ї марки; , -відповідно, найбільше і найменше значення -го параметра в якоїсь машини (лінії) серед однотипних, які взято до розгляду.

В результаті виконання цього кроку отримують відносні коефіцієнти технічного рівня всіх марок машин за кожним із параметрів всередині групи показників, а згалом для параметрів всіх груп.

6. В межах кожної з f груп показників розраховують відносний коефіцієнт технічного рівня кожної марки машини(лінії) для -ї групи показникв:

Де, -відносний коефіцієнт технічного рівня і-ї марки машини за m-ю групою показників; =1,2,3,…,n -число параметрів у m -й групі показників.

7. Розраховують коефіцієнти технічного рівня для і-ї марки марки машини (лінії)

Формування мптл переробки с.-г. сировини в товарну продукцію полягає у виборі технологічних машин і апаратів для виконання кожної з операцій і фаз процесу. Вибір марки серед декількох однотипних здійснюють за найвищим технічним рівнем на підставі розрахунку порівняння коефіцієнтів технічного рівня.

Ця марка машини чи агрегату, яка має найбільше значення коефіцієнта технічного рівня в ряду однотипних об'єктів повина бути вибрана для формування МПТЛ.

2.4 Програма роботи лінії

Рис. 2.2 Лінія: 1 - гвинтовий транспортер; 2 - модуль очищення насіння; 3 -- насіннерушильний агрегат; 4 - проміжні бункери; 5 - прес-екструдери; 6 - скребковий транспортер; 7 -- бункер для макухи; 8, 12 - баки для олії; 9 - фільтр вакуумний; 10 - насос; 11 - бункер для лузги; 13, 14 - напівавтомати для розливу олії закупорювання

2.5 Продуктивний розрахунок

Розрахунок приймального бункера

Продуктивність цеху з переробки насіння соняшника за змінами складає 2100 кг. за 2 зміни. Для запасу об'єму проведемо розрахунок на 2150 кг насіння соняшнику. Для забезпечення безперебійної роботи на протязі 5 робочих днів підприємству потрібно 10750 кг.

Об'єм бункера для насіння соняшника масою 10750 кг при натурі 450 кг/м складає 23,9 м³.

Оскільки бункер має форму піраміди, приймаємо такі розміри: сторони основи 5 4 м, сторони люка по 1 м, висота 2,82 м.

Об'єм бункера розраховуємо по формулі:

Де: H - висота піраміди; S₁ - площа основи піраміди; S₂ - площа люка.

м³

Розрахунок проміжного бункера

Проміжний бункер розраховуємо також на об'єм 23,9м³.

Він також має форму піраміди, отже, приймаємо такі розміри основи 44м, розміри люка 1,0 1,0 м, висота 2,82 м.

Об'єм бункера розраховуємо за формулою (3.1):

м³.

Розрахунок бункера для збору макухи

Вихід макухи з прес-екструдера за дві зміни становить 790 кг, при натурі 650 кг/м³, отже, об'єм макухи становитиме 1,2 м³.

Цей бункер має форму піраміди. Приймаємо такі розміри: 2 2 м, люка 0,2 0,2 м, висота 1,2 м.

Об'єм бункера розраховуємо за формулою.

м³.

Розрахунок резервуарів для збору неочищеної олії

Один шнековий прес за дві зміни виробить 840 л - 0,84 м³.

Розрахунок резервуара проведемо за формулою:

V_в = abc,

Приймаємо a = 0,7 м, b = 1,0 м, c = 1,3 м.

V = 0,7·1·1,3 = 0,910 м³.

Для перекачування олії по цеху використовуються насоси типу НШ з приводом від електродвигуна.

Для перекачування неочищеної олії до фільтра грубої очистки використовують насос НШ-32 з подачею 32 л/год.

Цей насос при періодичній дії повністю забезпечить перекачування даного виду олії [1]

Розрахунок кількості та об'єму резервуарів для зберігання рослинної олії

Для розрахунку резервуарів для збору олії необхідно мати на увазі, що підприємство планує реалізовувати готову продукцію великими партіями (цистерна 3 м³ на базі ГАЗ-53) та малими партіями населенню.

При двозмінній роботі за тиждень цех виробить близько 5880 л олії. Автомобіль буде забирати олію 1 раз в тиждень. За цей час буде вироблено олії 5880 л (5,88 м³), з них 3 м³ буде реалізовано оптом, решта 2880 л буде реалізована в роздріб. Виходячи з цього, у цеху встановлені 3 резервуари на 3,0 м³ . Резервуари виготовлені у вигляді прямокутних баків з такими розмірами: довжина - 2,0 м, ширина - 1,0 м, висота - 1,5 м;

,

Фактичний об'єм баків визначимо за формулою:

м³.



2.6 Розробка технологічної карти

Майбутній цех, що проектується буде мати наступну технологію виробництва олії. Насіння буде завантажуватися в приймальний бункер, воно у відповідності з ГОСТ 22391-89 повинно мати такі показники, що привелені в табл. 2.4.

Таблиця 2.4. Показники насіння соняшника

Показники	Для заготовленого насіння	Для поставлених на промислову переробку
	базисні	обмежуючи	обмежуючи
Вологість, %	7,0	не більше 17,0	не більше 8,0
Смітна домішка, %	1,0	не більше 10,0	не більше 3,0
Олійна домішка, %	3,0	не більше 7,0	не більше 7,0
Кислотне число, КОН	-	не більше 3,5	не більше 5,0

З бункера за допомогою норії воно потраплятиме в сепаратор ПДП-10,

де проводиться очищення від сторонніх домішок які відрізняються за розмірами, аеродинамічними та магнітними властивостями. Після чого насіння поступає в бічову насіннєрушку МНР, в якій ядра соняшника відокремлюються від лузги. Ядра відділені від лузги називаються рушанкою. Рушанка направляється в аспірацій ну війку М2С-50. Повітряним потоком, який створює вентилятор війки, відокремлюється лузга. Ядро та січка з невеликою кількістю лузги (2 - 3%) само током потрапляє в п'ятивальцевий станок ВС-5 для подрібнення. Подрібнену масу (м'ятку) похилим скребковим транспортером подають в жаровню. Далі мезга за допомогою шнека транспортується в леєрний циліндр шнекового преса ФП.

Отримана олія, проходячи через сито, потрапляє в збірник, розміщений під пресом, потім вона за допомогою насоса подається в спеціальний фільтр-прес, для очищення, потім в бак готової продукції. Побічний продукт, тобто макуха, шнековим транспортером завантажується в бункер накопичувач.

Соняшникова олія відноситься до групи жирів, що напіввисихають. Характерні властивості: висихає повільно, плівки плавляться при 90-120^оС частково або повністю у петролейному ефірі, при 280-290^оС повільно загускає.

Таблиця 2.5 Показники якості олії

Найменування показника	Норма для олії
	Вищий сорт	1-й сорт	2-й сорт
Кольорове число, І2	15	25	35
Кислотне число, КОН	1,50	2,25	6,00
Масова частка не жирових домішок, %	0,05	0,10	0,20
Масова частка фосфоровмісних речовин, % не більше	0,035	0,053	0,70
Масова частка вологи і летючих речовин, %	0,20	0,20	0,30
Мило (якісна проба)	Не визначається
Йодне число, І2	125 - 145	125 - 145	125 - 145
Масова частка незмилюючихся речовин, %	1,2	1,2	1,3
Температура спалаху, оС		225
Колір		Яскраво-жовтий
Олійність, %		24 - 48
Густина при 15оС, кг/м3		920 - 924

По органолептичних і фізико-хімічних показниках олія соняшникова нерафінована, повинна відповідати вимогам приведеним в табл. 4.6, відповідно до ГОСТ 1129-78 «Соняшникова олія, нерафінована рослинна олія». [12]



3. Конструкторська частина проекту Масляний екструдер

Масляний екструдер серії TXP є основним технологічним обладнанням для виробництва рисових висівок з використанням термообробки , для видавлювання зернових та олійних культур , і також для виготовлення різних продуктів на маслозаводі , рисовому заводі і заводі з приготування соєвого білка. Даний екструдер отримав звання нового національного продукту від Державної комісії Китаю з науки і техніки і має патент під номером ZL90224391.8 .

Масляний екструдер може перетворювати механічну енергію в теплову за рахунок тиску , тертя і зсуву , створюваного нерівномірно розподіленої шнековою системою , і створює певний тиск і температуру в шнекової камері що допомагає видавлювати продукцію і формувати в спеціальні форми.

Всі перераховані тут масляні екструдери відповідають китайським електричним нормам для 380 вольт , 50 Гц , 3 фази . За окрему плату виконується електрична підготовка масляного екструдера для інших умов.

Для отримання додаткової інформації або відповіді на питання звертайтеся до нас в будь-який час .



4. Охорона праці

Під охороною праці розуміють систему законодавчих актів соціально-економічних, технічних, гігієнічних та організаційних заходів, що забезпечують безпечні для життя та здоров'я робітників умови праці.

Охорона здоров'я працюючих, все стороннє оздоровлення та поліпшення умов праці, ліквідація професійних захворювань та виробничого травматизму, є однією з найважливіших задач подальшого підйому матеріального та культурного рівня життя народу.

Охорона праці здійснюється на основі Конституції України, Законів про працю, Закону України про охорону праці, спеціальних правил та норм, а також постанов і інструкцій. Важливу роль у вирішенні питань з охорони праці грають профсоюзні комітети, які контролюють виконання адміністрацією норм і правил організації безпечних умов праці.

Небезпечні та шкідливі виробничі фактори

Як і будь-яке виробництво отримання рослинної олії за допомогою шнекового прес-екструдера має ряд небезпечних и шкідливих виробничих факторів, що в свою чергу може негативно впливати на здоров'я та безпеку обслуговуючого персоналу.

Шнековий прес-екструдер працює на електричній енергії. Через це велика кількість травм може бути пов'язана з ураженням організму електричним струмом, яке призводить до паралічу органів дихання і кровообігу чи пошкодження зовнішніх частин тіла (опіки шкіри, тканин та ін.). Іншими небезпечними виробничими факторами являються:

...