Станок широкоуниверсальный консольно-фрезерный 6Е80Ш

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Назначение и устройства цеха

1.2 Назначение и краткая техническая характеристика основного оборудования

2. Специальная часть

2.1 Назначение и устройство консольно-фрезерного широкоуниверсального станка 6Е80Ш

2.2 Технологический процесс капитального ремонта консольно-фрезерного широкоуниверсального станка модели 6Е80Ш

2.3 Смазка консольно-фрезерного широкоуниверсального станка модели 6Е80Ш

3. Организация производства

3.1 Техническая документация для проведения капитального ремонта консольно-фрезерного широкоуниверсального станка модели 6Е80Ш

3.2 Ведомость вспомогательного оборудования, приспособлений и инструментов для капитального ремонта консольно-фрезерного широкоуниверсального станка модели 6Е80Ш

4. Экономическая часть

4.1 Нормы времени на капитальный ремонт консольно-фрезерного широкоуниверсального станка модели 6Е80Ш

4.2 Тарифные ставки в цехе

5. Мероприятия по технике безопасности и противопожарной технике

5.1 Охрана труда на участке

5.2 Техника безопасности

5.3 Промышленная санитария

5.4 Противопожарная защита

5.5 Охрана окружающей среды

Список литературы



Введение

«ArcelorMittal» -- крупнейшая металлургическая компания мира, на конец 2008 года контролировавшая 10 % мирового рынка стали. Зарегистрирована в Люксембурге.

Образована в 2006 году путём слияния люксембургской компании Arcelor и индийской Mittal Steel, принадлежащей индийскому бизнесмену Лакшми Митталу.

После слияния производственные мощности компании составили 120 млн тонн в год. Целью развития было объявлено доведение мощностей за следующие пять лет до 150 млн. тонн. Экономический кризис привёл к переносу сроков реализуемых проектов с 2011--2012 годов на 2014 год.

Акционерное общество «АрселорМиттал Темиртау» является крупнейшим предприятием горно-металлургического сектора Республики Казахстан и представляет собой интегрированный горно-металлургический комплекс с собственным углем, железной рудой и энергетической базой.

В состав АО «АрселорМиттал Темиртау» входят:

- стальной департамент;

- угольный департамент;

- железорудный департамент.

АО «АрселорМиттал Темиртау» специализируется на производстве плоского и сортового проката, в том числе с полимерным, цинковым и алюминиевым покрытием, а также производит агломерат, железорудный и угольный концентрат, кокс, чугун, сталь, в т.ч непрерывнолитые слябы, штрипс, лонжеронную полосу, электросварные трубы и сопутствующую продукцию доменного и коксохимического производств.

АО «АрселорМиттал Темиртау» является социально ориентированной компанией. На балансе предприятия находятся дома отдыха, санатории, детские летние лагеря отдыха, спортивные комплексы и медицинские учреждения. Компания является поставщиком коммунальных услуг (горячая и холодная вода, отопление, электроэнергия) жителям г. Темиртау.

станок консольный фрезерный технологический



1. Общая часть

1.1 Назначение и устройство цеха

Цеховой паспорт № 31

Цех запроектирован Карагандинским отделением Гипромеза в 1957 году, построен и сдан в эксплуатацию трестом «Казметаллургстрой» в сентябре 1970 года (без административно-бытового корпуса).

Цех предназначался для проведения ремонтов оборудования агло-доменного, сталеплавильного производств и литейных цехов. В октябре 1971 г. цех реорганизован в связи с созданием самостоятельного структурного подразделения ЦРМО-1.

ЦРМО-2 предназначен для проведения ремонтов оборудования сталеплавильных цехов, изготовления и восстановления запасных частей, фурм доменных печей, головок фурм конвертора, изготовления и реставрации стопорных стержней сталеразливочных ковшей.

Цех состоит из двух ремонтных участков (мартеновского и конверторного) и ремонтно-механической мастерской.

Цех размещен в двухпролетном здании длинной 96 метров и шириной пролета 18 метров, общей площадью 3460 .

Внутрицеховая транспортировка грузов производится тремя электромостовыми кранами грузоподъемностью 5 т, двумя кранами грузоподъемностью 15/3 т, электротележкой грузоподъемностью 10 т, двумя электрокарами и двумя электропогузчиками.

Внешний грузооборот осуществляется железнодорожным и автомобильным транспортом.

В цехе имеется три автовъезда и железнодорожный подъезной путь протяженностью 18 м. все въезды цеха оборудованы воздушными завесами.

Отопление цеха осуществляется 5 агрегатами СТД-300.

Проектом предусматривается:

1. Съем изделий с 1 общей площади цеха - 0,68 т/год

2. Съем изделий с одного основного станка - 88,5 т/год

3. Выпуск изделий на одного станочника - 54,5 т/год

4. Выпуск изделий на одного рабочего - 22,6 т/год.

Производственная мощность

№/пп	Наименование	Ед. изм.	Годовой выпуск
			По проекту	Фактически на 1.01.72 г.
1.	Механическая обработка запасных частей	тонн	500	595
2.	Механическая обработка повторно-ремонтируемых запасных частей		300	-
3.	Механическая обработка стопорных стержней		1600	-
4.	Ремонт фурм		100	128
5.	Ремонтно-монтажные работы	ч/час	395000	323017

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС.

Технологический процесс обработки запасных частей является, индивидуальным и мелкосерийным. Литье, поковки и сортовой металл для изготовления запасных частей поступает в цех со складов ОТС и заготовительных цехов управления главного механика. Технология ремонтов заключается в сборке и ревизии узлов в период подготовки ремонта, замены узлов, отдельных деталей и ревизии агрегатов в период ремонта.

Режим работы цеха установлен двухсменный, с продолжительностью смен 8,25 часа при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями.

1.2 Назначение и краткая техническая характеристика основного оборудования

ХАРАКТЕРИСТИКА УЧАСТКОВ И РЕМОНТНО- МЕХАНИЧЕСКОЙ МАСТЕРСКОЙ.

Участок по ремонту оборудования мартеновского цеха- выполняет планово-предупредительные ремонты оборудования согласно утвержденных графиков в мартеновском, огнеупорном и цехе подготовки составов.

Участок размещен в помещении мартеновского цеха.

В составе участка 7 бригад (60 человек) ремонтных слесарей, электро-газосварщиков и резчиков.

Участок по ремонту оборудования конверторного цеха - выполняет планово-предупредительные ремонты оборудования согласно утвержденных графиков в конверторном и копровом цехах.

Участок размещен во встроенном помещении главного корпуса конверторного цеха на площади 60 , на 23 отметке.

В составе участка 7 бригад ( 62 человека) ремонтных слесарей, электро-газосварщиков и резчиков.

Ремонтно-механическая мастерская.

Размещена в производственном здании цеха. Ремонтно-механическая мастерская имеет в своем составе:

А) механическое отделение;

Б) слесарно-сборочное отделение;

В) кузнечно-сварочное и заготовительное отделение;

Г) отделение изготовления и реставрации стопорных стержней;

Д) электромеханическую службу.

Механическое отделение предназначено для механической обработки запасных частей. Располагается в пролете АБ на площади в 48 . Количество станочного оборудования установлено в отделении, исходя из трудоемкости обработки одной тонны изделий - 90 станко-часов.

Слесарно-сборочное отделение предназначено для сборки и ревизии узлов оборудования сталеплавильных цехов комбината. Отделение размещено в пролете АБ и БВ на площади 972 . В составе отделения 2 бригады (10 человек) слесарей.

Кузнечно-сварочное и заготовительное отделение предназначено для изготовления мелких поковок и инструментальных заготовок, резки заготовок из проката различного профиля и изготовления медных фурм мартеновского и конверторного цехов. Отделение со складом металла размещено в пролете АБ на площади 648 .

Отделение изготовления и реставрации стопорных стержней предназначено для производства стопорных стержней сталеразливочных ковшей. Работы производятся на поточной линии производительностью 1600 т. Стопорных стержней в год.

В настоящее время проект отделения пересматривается с целью усовершенствования технологического процесса изготовления стопорных стерней.

Электромеханическая служба предназначена для проведения планово-предупредительных ремонтов и устранения неисправностей оборудования механической мастерской. Служба размещена в пролете БВ во встроенном помещении площадью 180 . В составе службы 4 электрика и 6 слесарей.

Материальный склад размещен в пролете БВ во встроенном помещении площадью 24 . Склад предназначен для хранения материально-технических ценностей. Работы по транспортировке грузов на складе производятся вручную.

Склад запасных частей размещен в пролете БВ на площади 24 , огражден металлической сеткой. Склад обслуживается электропогрузчиком грузоподъемностью 5 тонн.

ЭЛЕКТРОСНАБЖЕНИЕ ЦЕХА.

Электроснабжение цеха осуществляется от 12 подстанций кабелем 10 киловольт. В цехе установлен понижающий трансформатор 1000 ква, 10/0,4 кв.

Общая электрическая мощность цеха - 660 квт.

В том числе силовая - 440 квт;

крановая - 184 квт;

электропечная - 8 квт;

электросварочная - 28 квт.

Внутрицеховые сети подключены к НТП 0,4 кв, разводка выполнена в трубах проводом типа АПР. На всех щитах ШР и ЩУ установлены автоматы типа А3124 и А3131.

Освещение в цехе выполнено светильниками ГЭ-50 в количестве 87 ламп. Общая электрическая мощность светильников - 43,5 квт.

Внутрицеховые сети

№/пп	Наименование	Место врезки	Внутрицеховая сеть
			диаметр мм		количество
1.	Газопровод	Общезаводская магистраль	159	317	6
2.	Кислородопровод		45	130	2
3.	Паропровод	_”_	57	181	1
4.	Трубопровод сжатого воздуха	_”_	57	175	3
5.	Трубопровод грячей воды	_”_	89	890	7
6.	Хозпитьевой водопровод	_”_	76	182	5
7.	Трубопровод технологической воды	_”_	76	159	4

АВТОМОТОТРАНСПОРТ

Для внутрицеховых и внутризаводских перевозок в цехе имеется 2 электропогрузчика ЭП-301 с универсальным вилочным захватом грузоподъемностью 3 т и 2 электрокары ЭК-2 грузоподъемностью 2 т.

САНИТАРНО-БЫТОВЫЕ УСЛОВИЯ.

Административно-бытовой корпус цеха находится в стадии строительства. Персонал ремонтно-монтажных бригад временно размещен в АБК мартеновского и конверторного цехов.

Техническая характеристика оборудования

№ пп	Наименование, тип, модель, завод-изготовитель	Кол-во	Техническая характеристика
МЕХАНИЧЕСКОЕ ОТДЕЛЕНИЕ
1.	Консольно-фрезерный станок 6М12П (Горьковский станкостроительный завод)	2	Расстояние от торца шпинделя до стола: Наименьшее - 30 мм; Наибольшее - 400 мм. Размер рабочей поверхности стола - 1250Ч320 мм. Наибольшие перемещения стола: Продольные - 700 мм; Поперечные - 260 мм; Вертикальные - 370 мм. Внутренний конус шпинделя - В 3 Наибольший угол поворота шпиндельной головки ±45°. Наибольшее осевое перемещение шпинделя - 70 мм. Пределы скорости вращения шпинделя 31,5ч1600 об/мин.
2.	Широко-универсальный консольно-фрезерный станок 6М82Ш	1	Размеры рабочей поверхности стола - 125Ч320 мм. Диаметр оправок - 32 мм; 50 мм. Количество шпинделей - 2. Конус шпинделя: Горизонтального - №3. Поворотной и накладной головок - №2. Пределы скорости вращения шпинделя: Горизонтального 31,5ч1600 об/мин; Поворотной головки 90-1400 об/мин. Пределы продольных и поперечных подач стола: 25ч1250 мм/мин. Пределы вертикальных подач стола 8,3-416,6 мм. Продольный ход стола - 700 мм. Поперечный ход стола - 240 м. Вертикальный ход стола - 420 мм. Поворот фрезерной головки в поперечной плоскости стола - 45-90°. Максимальный вес обрабатываемой детали - 250 кг.
3.	Гидрофицированный поперечно-строгальный станок 7М37 (Гомельский станкостроительный завод)	2	Ход ползуна - 150ч100 мм. Размеры стола - 560Ч1000 мм Наибольшее расстояние между плоскостью стола и ползуном - 500 мм. Наибольшее горизонтальное перемещение стола - 800 мм. Пределы скоростей ползуна - 3ч48 м/мин. Наибольший угол поворота резцовых салазок - ±60°.
4.	Гидрофицированный долбежный станок 7М430 (Гомельский станкостроительный завод).	1	Ход долбяка - 320 мм Поворот стола - 360° Диаметр стола - 700 мм Наибольшее перемещение стола: Продольное - 600 мм Поперечное - 300 мм. Пределы скоростей долбяка - 3ч24 м/мин.
5.	Продольно-строгальный станок 7210 (Минский станкостроительный завод)	1	Расстояние между поверхностью стола и поперечиной - 1000 мм. Расстояние между стойками - 1100 мм Габариты стола: 3000Ч900 мм. Длина хода стола: Наибольшая - 3200 мм; Наименьшая - 700 мм. Количество суппортов: На поперечине - 2; На стойке - 1. Горизонтальное перемещение суппортов по поперечине - 1500 мм. Вертикальное перемещение суппорта по стойке - 900 мм. Скорость рабочего хода стола - 4ч90 м/мин. Скорость обратного хода стола - 12ч90 м/мин.
6.	Карусельный станок 1531 (Краснодарский станкостроительный завод).	1	Диаметр планшайбы - 1150 мм Обороты планшайбы - 6,3ч315 об/мин. Угол наклона вертикального суппорта - ±45°. Высота подъеа вертикального суппорта - 550 мм. Ход поперечного суппорта - 630 мм Подача суппортов - 0,05ч12,5 мм/об.
7.	Горизонтально-расточной станок 2620В (Ленинградское станкостроительное объединение им. Свердлова).	1	Диаметр шпинделя - 90 мм. Скорости вращения шпинделя - 12,5ч2000 об/мин. Скорости вращения планшайбы - 8ч200 об/мин. Внутренний конус шпинделя - Морзе № 5. Размеры рабочей поверхности стола - 1120Ч1300 мм. Наибольшее перемещение: Бабки вертикальной - 1000 мм; Шпинделя вдоль - 710 мм; Стола поперек - 1000 мм; Стола вдоль - 1090 мм; Суппорта планшайбы радиально - 170 мм. Наибольший диаметр растачиваемого отверстия: Шпинделем - 330 мм; Суппортом - 600мм.
8.	Радиально-сверлильный станок 2Н55 (Одесский станкостроительный завод).	1	Наибольший диаметр сверления - 50мм. Конус Морзе - №5. Наибольшее осевое перемещение шпинделя - 350 мм. Вылет шпинделя - 410ч1600 мм. Обороты шпинделя - 20-2000 об/мин
9.	Токарно-винторезный станок 1Е61М (Ижевский станкостроительный завод)	1	Расстояние между центрами - 710 мм. Высота центров - 170 мм. Отверстие в шпинделе - 32 мм. Наибольший диаметр обрабатываемой детали: Над суппортом - 183 мм; Над станиной - 320 мм.
10.	Токарно-винторезный станок 1К62 (Станкостроительный завод имени Ефремова, г. Москва)	1	Расстояние между центрами - 1400 мм. Высота центров - 215 мм. Отверстие в шпинделе - 38 мм Наибольший диаметр обрабатываемой детали: Над суппортом - 260 мм; Над станиной - 400 мм.
11.	Токарно-винторезный станок 1625 (Станкостроительный завод им. Ефремова, г. Москва)	2	Расстояние между центрами - 1400 мм. Высота центров - 215 мм. Отверстие в шпинделе - 47 мм. Наибольший диаметр обрабатываемой детали: Над суппортом - 260 мм; Над станиной - 400 мм.
12.	Токарно-винторезный станок 1А616 (Куйбышевский станкостроительный завод).	1	Расстояние между центрами - 710 мм. Высота центров - 170 мм. Отверстие в шпинделе - 32 мм. Наибольший диаметр обрабатываемой детали: Над суппортом - 188 мм; Над станиной - 320 мм.
13.	Токарно-винторезный станок 163 (Тбилисский станкостроительный завод)	2	Расстояние между центрами - 1400 мм. Высота центров - 265 мм. Отверстие в шпинделе - 65 мм. Наибольший диаметр обрабатываемой детали: Над суппортом - 350 мм; Над станиной - 630 мм.
14.	Токарно-винторезный станок 9Н14С3 (Тбилисский станкостроительный завод)	1	Расстояние между центрами - 710 мм. Высота центров - 265 мм. Отверстие в шпинделе - 65 мм. Наибольший диаметр обрабатываемой детали: Над суппортом - 350 мм; Над станиной - 630 мм.
15.	Токарно-винторезный станок 165 (Рязанский станкостроительный завод)	2	Расстояние между центрами - 2800ч5000 мм. Высота центров - 500 мм. Отверстие в шпинделе - 80 мм. Наибольший диаметр обрабатываемой детали: Над суппортом - 650 мм; Над станиной - 1000 мм. Обороты шпинделя - 5ч500 об/мин.
16.	Круглошлифовальный станок ЗА164А (Завод «Коммунар», г.Лубны, Полтавской области)	1	Расстояние между центрами - 2800 мм. Наибольший диаметр изделия - 400 мм. Наибольший вес изделия - 250 кг. Размеры наибольшего круга: Диаметр наружный - 750 мм; Диаметр внутренний - 40 мм; Ширина - 70 мм.
17.	СЛЕСАРНО-СБОРОЧНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ.
1.	Пресс гидравлический горизонтальный П983 (Одесский завод прессов).	1	Усилие - 315 т. Давление жидкости в сети - 200 кг/смІ. Наибольший ход плунжера - 850 мм. Максимальный диаметр, напрессовываемого изделия - 1500 мм. Рабочая жидкость - масло. Расстояние от торца плунжера до торца подвижной упорной траверзы: Максимальное - 2900 мм; Минимальное - 900 мм; Рабочее - 2500 мм.
2.	Пресс гидравлический одностоечный П6320 (Оренбургский завод «Металлист»).	1	Усилие - 10 т. Давление жидкости в сети - 160 кг/смІ. Ход штока - 400 мм. Габариты стола - 380Ч500 мм.
3.	Обдирочно-шлифовальный станок ЗМ-634 (Джалал-Абадский ремонтный завод)	1	Количество кругов - 2 Размеры кругов - 400Ч40Ч203 мм Обороты шпинделя - 1420 об/мин. Расстояние между центрами - 700 мм Высота центров - 830 мм
4.	Вертикально-сверлильный станок 2А135 (Завод им.Ленина г. Стерлитомак).	1	Максимальный диаметр сверления - 35 мм. Конус шпинделя - Морзе №4. Вылет оси шпинделя - 300 мм. Ход шпинделя - 225 мм. Ход бабки - 200 мм. Скорость шпинделя - 68-1100 об/мин. Диапазон подач - 0,12ч1,6 мм/об.
Кузнечно-сварочное и заготовительное отделение.
1.	Молот пневматический ковочный М415А (Воронежский завод КПО).	1	Вес подающих частей - 400 кг. Число ударов в минуту - 130 Эффективная кинетическая энергия подающих частей - 950 гм. Расстояние от оси бабы до станины - 520 мм. Расстояние от зеркала бойка до бабы - 530 . Размеры зеркала бойка - 265Ч100 мм. Оптимальное проковываемое сечение заготовки: Квадратной - 100 мм; Круглой - 115 мм.
2.	Отрезной ножовочный станок 872 (Краснодарский экспериментальный завод им. Калинина).	1	Длина хода пильной рамы - 140ч180 мм. Длина полотна - 450 мм Число ходов пильной рамы в мин - 85-110. Наибольший диаметр разрезаемой заготовки - 230 мм.
3.	Фрезерно-отрезной станок 8В66 (Минский станкостроительный завод)	1	Число оборотов пильного диска в мин. - 3,3ч25,5 Диаметр пильного диска - 710 мм. Скорость резания - 7,4ч57 м/мин. Наибольший диаметр разрезаемой заготовки - 230 мм.
4.	Сварочный преобразователь ПСО-300	2	Пределы регулирования тока: 100а - 24в; 300а - 32в.
5.	Трансформатор сварочный ТД-500 (завод п/я М-5293)	2	240ач650а.
6.	Горн кузнечный	1	Изготовлен силами цеха.
7.	Печь нагревательная камерная	1	Площадь пода - 0,66 мІ. Топливо: коксовый газ.
ЭЛЕКТРО-МЕХАНИЕСКАЯ СЛУЖБА.
1.	Станок вертикально-сверлильный 2А125 (Механический завод, пос. Кабанье, Луганской области).	1	Наибольший диаметр сверления - 25 мм. Ход шпинделя - 200 мм. Число оборотов шпинделя в мин. - 165ч2130. Наибольшее перемещение стола - 400 мм. Габариты стола - 350Ч400 мм.
2.	Обдирочно-шлифовальный станок 3М-634 (Мукачевский завод им. Кирова)	2	Количество кругов - 2. Размеры кругов - 400Ч40Ч203 мм. Обороты шпинделя в мин. - 700ч1400.
3.	Плоско-шлифовальный станок 372Б (Московский станкостроительный завод).	1	Размеры обрабатываемых изделий - 1000Ч300Ч400 мм. Размеры стола - 1000Ч300 мм. Высота круга - 40 мм. Диаметр круга: Наружный - 250ч350 мм; Внутренний - 127 м.
4.	Универсально-заточной станок 3659А (Витебский завод заточных станков).	1	Диаметр затачиваемых сверл, зинкеров - 80 мм. Углы заточки - 70°ч140°. Количество перьев затачиваемого инструмента - до 12. Шлифовальный круг: Диаметр наружный - 200 мм; Внутренний - 32 м; Высота до - 70 мм. Число оборотов круга в мин. - 1850

Подъемно-транспортное оборудование

№/пп	Наименование, №, завод-изготовитель	Место Установки	Кол-во	Техническая характеристика
1.	Кран мостовой электрический №1 №2 №5 (Механический завод, пос. Новобурейск, Хабаровской обл.).	Кузнечно- заготовительное отделение Механическое отделение. Отделение изготовления стопорных стержней	3	Грузоподъемность - 5 т. Длина моста - 16,5 м. Скорость передвижения: Крана - 73,5 м/мин; Тележки - 38 м/мин; Подъема - 10 м/мин. Высота подъема - 8 м.
2.	Кран мостовой электрический №3 (Машиностроительный завод ст. Узловая, Тульской обл.).	Слесарно-сборочное отделение	1	Грузоподъемность - 15/3 т. Длина моста - 16,5 м. Скорость передвижения: Крана - 49 м/мин; Тележки - 18 м/мин; Главного подъема - 2,2 м/мин; Вспомогательного подъема - 9,7 м/мин. Высота подъема: Главного - 8,5 м; Вспомогательного - 8,5 м.
3.	Кран мостовой электрический №4 (Завод ПТО, г. Александрия, Кировоградской области).	Слесарно-сборочное отделение	1	Грузоподъемность - 15/3 т. Длина моста - 16,5 м. Скорость передвижения: Крана - 75,3 м/мин; Тележки - 34,5 м/мин; Главного подъема - 8 м/мин; Вспомогательного подъема - 19,2 м/мин. Высота подъема: Главного - 8 м; Вспомогательного - 8 м.
4.	Тележка электрическая №1. (Днепропетровский завод металлургического оборудования).	Между пролетами в осях 4-5	1	Грузоподъемность - 10т; Рельсовая калея - 1000 мм; База тележки - 1600 мм. Размер платформы - 2630Ч1650 мм. Скорость передвижения - 40 м/мин. Привод от электродвигателя МТК-11-В, Мощностью 2,2 квт, 885 об/мин. Управление кнопочное.



2. Специальная часть

2.1 Назначение и устройство консольно-фрезерного широкоуниверсального станка модели 6Е80Ш

Рисунок 2.1.1 Консольно-фрезерный широкоуниверсальный станок модели 6Е80Ш

Широкоуниверсальный консольно-фрезерный горизонтальный станок 6Е80Ш предназначен для выполнения фрезерных и некоторых видов расточных работ на деталях небольших размеров из черных и цветных металлов и пластмасс.

Применяются в условиях единичного и серийного производства. Технические характеристики станков позволяют полностью использовать возможности инструмента из быстрорежущей стали, а также инструмента, оснащенного твердосплавными пластинами.

Поворотная фрезерная головка с выдвижной пинолью позволяет производить фрезерование наклонных поверхностей деталей. Использование делительной головки, поворотного стола, тисков расширяет технические возможности станка.

Станки работают по принципу фрезерования вращающейся неподвижной фрезой, закрепленной в горизонтальном или вертикальном шпинделе. Перемещения стола (координата X), салазок (координата Y), консоли (координата Z) используются в качестве рабочих или установочных перемещений.

Использование в оборудовании ЧПУ позволяет выполнять обработку деталей по программе в автоматическом режиме.

Особенности конструкции:

Стойка является базовым узлом, на который монтируются все остальные узлы и механизмы. Стойка жестко соединена с плитой (основанием). На хоботе станка смонтирована вертикальная шпиндельная головка, а на направляющих хобота крепятся подвески для работы с длинными оправками.

Коробка скоростей горизонтального шпинделя смонтирована в стойке. Привод вертикального шпинделя осуществляется от электродвигателя, вынесенного наверх головки.

Задняя стенка консоли выполнена в виде направляющих «ласточкин хвост». Салазки перемещаются в поперечном направлении на консоли и имеют направляющие для стола. Со столом связан винт продольной подачи. Работа возможна как методом попутного, так и методом встречного фрезерования.

Состав станка:

Механизм переключения вертикального перемещения стола, салазки, стол, система охлаждения, электрошкаф, механизмы переключения поперечного перемещения стола, станина, коробка подач, механизм переключения подач, механизм переключения частоты вращения горизонтального шпинделя, коробка скоростей и шпиндель, хобот с шпиндельной головкой, защитное устройство, механизм переключения частоты вращения вертикального шпинделя, подвеска, консоль.

Устройства и работа станка и его основных частей.

Органы управления и их назначение:

Рукоятка ручного вертикального перемешал стола

Маховик ручного поперечного перемещения салазок

Рукоятка включения вертикальной подачи

Червяк выборки люфта на продольном винте

Маховик ручного перемещения стола

Зажим стола

Переключатель «Освещение"

Рукоятка зажима гильзы шпинделя

Кран системы охлаждения

Рукоятка включения электросети

Кнопка быстрого перемещения стола

Кнопка "Пуск"

Кнопка "Стоп" аварийная

Рукоятка зажима салазок

Рукоятка включения поперечной подачи

Рукоятка зажима консоли

Выключатель электродвигателя подач

Выключатель электронасоса охлаждения

Переключатель направления вращения горизонтального шпинделя

Кнопка "Толчок"

Переключатель направления вращения вертикального шпинделя

Рукоятка переключения перебора горизонтального шпинделя

Рукоятка переключения скоростей горизонтального шпинделя

Ручное перемещение хобота

Зажим хоботе на станине

Зажим головки фрезерной к хоботу

Червяк поворота головки фрезерной в продольной плоскости стола

Червяк поворота головки фрезерной в поперечной плоскости стола

Рукоятка перебора вертикального шпинделя

Ручка переключения перебора шкивов вертикального шпинделя

Рукоятка переключения скоростей вертикального шпинделя

Рукоятка перемещения гильзы вертикального шпинделя

Рукоятка включения продольной подачи

Рукоятка перебора коробки подач

Рукоятка переключения подач

Винты зажима салазок станка 6Т80

Кнопка "Стоп"

Кинематическая схема.

Привод шпинделей осуществляется от электродвигателей через клиноременную передачу.

Шпиндели имеет по 12 различных скоростей, получаемых при передвижении зубчатых блоков по шлицевым валам. Провод подач осуществляется от электродвигателя через соединительную муфту, от вала IX на коробку подач. Посредством перемещения зубчатых блоков коробка подач обеспечивает получение 18 различных подач, которые передаются на вал ХУI консоли и далее при включении соответствующей кулачковой муфты к винтам продольного, поперечного и вертикального перемещении.

Ускоренные перемещения осуществляются от электродвигателя через валы IX, X, ХП, ХУ, электромагнитную и обгонную муфту на вал ХЛ консоли.

Включение и реверсирование продольных, поперечных, вертикальных подач производится двусторонними кулачковыми муфтами.

Станина является базовой частью станка, на которой монтируются все остальные составные части и механизмы. Стойка станины жестко соединена с плитой (основанием), являющейся резервуаром охлаждающей жидкости.

На хоботе станка 6Е80Ш смонтирована вертикальная шпиндельная головка, а на направляющих хобота крепятся подвески для работы с длинными оправками. Подвески имеют опору качения и опору скольжения. Подвески на станках не взаимозаменяемые, для установка подвесок головку развернуть вверх.

Коробка скоростей горизонтального шпинделя смонтирована в станине. Соединение с электродвигателем осуществляется через клиноременную передачу. Осмотр и доступ к коробке скоростей - через окно узла переключения скоростей с девой сторона станины. Привод вертикального шпинделя станка осуществляется от электродвигателя, вынесенного на верх головки через клиноременную передачу, роликовую муфту сцепления и коробку скоростей.

Шпиндель смонтировав в выдвижной гильзе. Шпиндельная головка станка 6Е80Ш крепится к хоботу через зажим и имеет возможность поворота в поперечном и продольном направлениях стола. Привод подач размещен в консоли. Спереди, в нижнее часть консоли встроен фланцевый электродвигатель, с левой стороны консоли крепится коробка подач с механизмом переключения подач и механизмом включения вертикального перемещения стола, с правой - механизм включения поперечного перемещения стола. Восемнадцатиступенчатая коробка подач имеет цепь ускоренного хода с предохранительной муфтой , исключающей возможность поломки привода подач при перегрузках.

На одном валу с предохранительной муфтой смонтированы электромагнитная муфта и обгонная муфта. Включение быстрых перемещений стола осуществляется кнопкой. Механизм переключения подач состоит из рукояток кулачка с профильными пазами , лимба и рычагов для переключения зубчатых колес.

Переключение зубчатых колес коробка подач происходит при вращении лимба вокруг оси и при вращении оси рукояткой.

Включение вертикального и поперечного механических перемещений стола осуществляется рукоятками Направление движения рукояток мнемонически увязано с направлением движения стола.

Ручное вертикальное перемещение стола осуществляется рукояткой, поперечное - маховиком .

Задняя стенка консоли выполнена в виде направляющих "ласточкин хвост".

Верхняя часть консоли имеет прямоугольные направляющие, по которым перемещаются салазки.

Салазки перемещаются в поперечном направлении на консоли и имеют направляющие для стола.

Со столом связан винт продольной подачи. В салазках находятся конические шестерни , вращающие винт, рукоятки и механизм включения продольной подачи.

При работе методом попутного фрезерования предусмотрена выборка зазоров между резьбой ходового винта и гаек поворотом червяка.

При работе методом встречного фрезерования сильно изнашивается ходовой винт. Поэтому, если на станке длительное время выполняется одна работа, следует менять участок работы винта.

Для осуществления поперечной подачи служит кронштейн с гайкой, который закреплен на корпусе салазок и соединен с винтом консоли.

Основные технические данные и характеристики станка.

Размеры рабочей поверхности стола (длина х ширина), мм 200 х 800

Число Т-образных пазов стола 3

Наибольшее перемещение стола, мм

продольное 560

поперечное 220

Расстояние от оси горизонтального шпинделя до рабочей поверхности стола, мм

наименьшее 0

наибольшее 400

Расстояние от торца вертикального шпинделя до рабочей поверхности стола, мм

наименьшее 15

наибольшее 400

Угол поворота шпиндельной головки, град

в продольной плоскости стола ± 45

в поперечной плоскости стола (к станине) 30

в поперечной плоскости стола (от станины) 45

Ход гильзы шпиндельной головки, мм 70

Количество частот вращения шпинделя (горизонтального / вертикального) 12

Пределы частот вращения шпинделя, мин -1

горизонтального 50-2240

вертикального 56-2500

Количество подач стола 18

Пределы подач стола, мм/мин

продольных и поперечных 20-1000

вертикальных 10-500

Скорость быстрого перемещения стола, м/мин

продольного и поперечного 3,35

вертикального 1,7

Цена деления лимбов перемещения стола, мм

продольного и поперечного 0,05

вертикального 0,02

Цена деления лимба перемещения гильзы вертикального шпинделя, мм 0,05

Габаритные размеры станка (длина х ширина х высота), мм 1600х1875х2080

Масса станка (с электрооборудованием), кг 1430

Инструмент, применяемый при обработке на станке.

Горизонтально-фрезерный консольный станок 6Т80Ш отличаются наличием консоли и горизонтальным расположением шпинделя при обработке цилиндрическими, угловыми и фасонными фрезами плоских и фасонных поверхностей заготовок из различных материалов. Могут также использоваться торцовые и концевые фрезы.

Цилиндрические фрезы применяются при обработке плоскостей. Эти фрезы могут быть с прямыми и винтовыми зубьями. Фрезы с винтовыми зубьями работают плавно; они широко применяются на производстве. Фрезы с прямыми зубьями используются лишь для обработки узких плоскостей, где преимущества фрез с винтовым зубом не оказывают большого влияния на процесс резания. При работе цилиндрических фрез с винтовыми зубьями возникают осевые усилия, которые при угле наклона зуба ОМЕГА = 30 -:- 45* достигают значительной величины. Поэтому применяют цилиндрические сдвоенные фрезы, у которых винтовые режущие зубья имеют разное направление наклона. Это позволяет уравновесить осевые усилия, действующие на фрезы, в процессе резания. В месте стыка фрез предусматривается перекрытие режущих кромок одной фрезы режущими кромками другой. Цилиндрические фрезы изготовляются из быстрорежущей стали, а также оснащаются твердосплавными пластинками, плоскими и винтовыми.

Угловые фрезы используются при фрезеровании угловых пазов и наклонных плоскостей. Одноугловые фрезы имеют режущие кромки, расположенные на конической поверхности и торце. Двухугловые фрезы имеют режущие кромки, расположенные на двух смежных конических поверхностях.

Угловые фрезы находят широкое применение в инструментальном производстве для фрезерования стружечных канавок различных инструментов. В процессе работы одноугловыми фрезами возникают осевые усилия резания, так как срезание металла заготовки производится в основном режущими кромками, расположенными на конической поверхности. У двухугловых же фрез осевые усилия, возникающие при работе двух смежных угловых кромок зуба, несколько компенсируют друг друга, а при работе симметричных двухугловых фрез они взаимно уравновешиваются. Поэтому двухугловые фрезы работают более плавно. Угловые фрезы малых размеров изготовляются концевыми с цилиндрическим или коническим хвостовиком.

Фасонные фрезы получили значительное распространение при обработке разнообразных фасонных поверхностей. Преимущества применения фасонных фрез особенно сильно проявляются при обработке заготовок с большим отношением длины к ширине фрезеруемых поверхностей. Короткие фасонные поверхности в условиях крупносерийнго производства лучше обрабатывать протягиванием. Фасонные фрезы по конструкции зубьев разделяются на фрезы с затылованнымп зубьями и фрезы с остроконечными (острозаточенными) зубьями.

Торцовые фрезы широко применяются при обработке плоскостей на вертикально-фрезерных станках. Ось их устанавливается перпендикулярно обработанной плоскости детали. В отличие от цилиндрических фрез, где все точки режущих кромок являются профилирующими и формируют обработанную поверхность, у торцовых фрез только вершины режущих кромок зубьев являются профилирующими. Торцовые режущие кромки являются вспомогательными. Главную работу резания выполняют боковые режущие кромки, расположенные на наружной поверхности.

Концевые фрезы применяются для обработки глубоких пазов в корпусных деталях контурных выемок, уступов, взаимно перпендикулярных плоскостей. Концевые фрезы в шпинделе станка крепятся коническим или цилиндрическим хвостовиком. У этих фрез основную работу резания выполняют главные режущие кромки, расположенные на цилиндрической поверхности, а вспомогательные торцовые режущие кромки только зачищают дно канавки. Такие фрезы, как правило, изготовляются с винтовыми или наклонными зубьями. Угол наклона зубьев доходит до 30--45*. Диаметр концевых фрез выбирают меньшим (до 0,1 мм) ширины канавки, так как при фрезеровании наблюдается разбивание канавки.

Торцевые насадные фрезы крепятся с помощью переходного фланца. Оправка в конусе шпинделя крепится шомполом. На шейку оправки надевается переходной фланец в и фреза, которая крепится винтом. Фрезы, имеющие в отверстии канавку под шпонку, крепятся на оправке с буртом, имеющей пазы под шипы шпинделя.

Торцевые и концевые фрезы, имеющие хвостовик с конусом Морзе, крепятся в конусе шпинделя посредством переходное втулки.

Фрезы большого диаметра, имеющие на торце цилиндрическую выточку, пазы и четыре сквозных отверстия, надеваются непосредственно на головку шпинделя и крепятся винтами.

При установке инструмента следует помнить, что на точность обработки и долговечность инструмента отрицательно влияет его биение. Поэтому необходимо следить за качеством режущего инструмента, оправок и промежуточных колец.

2.2 Технологический процесс капитального ремонта консольно-фрезерного широкоуниверсального станка модели 6Е80Ш

Осмотр станка:

1.Наружный осмотр станка(без разборки для выявления дефектов) состояния и работы станка в целом ипо узлам;

2.Осмотр и проверка состояния механизмов привода главного движения и подач;

3.Регулирование зазоров ходовых винтов стола;

4.Регулирование подшипников шпинделя;

5.Проверка работы механизмов переключения скоростей и подач;

6.Регулирование механизмов включения кулачковых муфт и подач и фрикционной муфты ускоренного хода;

7.Регулирование клиньев стола, салазок, консоли и хобота;

8.Осмотр направляющих, зачистка забоин и задиров;

9.Подтяжка ослабевших крепежных деталей;

10.Проверка исправности действия ограничительных кулачков;

11.Проверка состояния и мелкий ремонт систем охлаждения и смазки;

12.Проверка состояния и ремонт оградительных устройств;

13.Выявление деталей, требующих замены при ближайшем ремонте (начиная со второго малого ремонта);

Малый ремонт станка:

1.Частичная разборка узлов;

2.Промывка всех узлов;

3.Регулирование или замена подшипников качения;

4.Зачистка заусениц и забоин на зубьях шестерен, сухарях и вилках переключения;

5.Замена и добавление фрикционных дисков муфты ускоренного хода (начиная со второго ремонта);

6.Пришабривание и зачистка клиньев и планок;

7.Зачистка ходовых винтов и замена изношенных гаек;

8.Зачистка забоин и задиров направляющих и рабочей поверхности стола;

9.Замена изношенных и сломанных крепежных деталей

10.Проверка и регулирование механизмов включения скоростей и подач;

11.Ремонт систем смазки и охлаждения;

12.Испытание станка на холостом ходу, проверка на шум, нагрев и точность по обрабатываемой детали.

Средний ремонт станка:

1.Узловая разборка станка;

2.Промывка всех узлов;

3.Осмотр деталей разобранных узлов;

4.Составление дефектов ведомости;

5.Регулирование или замена подшипников шпинделя;

6.Замена или восстановление шлицевых валов;

7.Замена изношенных втулок и подшипников;

8.Замена дисков и деталей фиксатора фрикционной муфты ускоренного хода;

9.Замена изношенных зубчатых колес;

10.Восстановление или замена изношенных ходовых винтов и гаек;

11.Пришабривание или замена регулировочных клиньев;

12.Ремонт насосов и арматуры систем смазки и охлаждения;

13.Исправление шабрением или шлифованием поверхностей направляющих, если их износ превышает допустимый;

14.Окраска наружных поверхностей станка;

15.Обкатка станка на холостом ходу (на всех скоростях и подачах) с проверкой на шум и нагрев;

16.Проверка станка на точность и жесткость по ГОСТ 17734--72.

Капитальный ремонт станка:

Капитальный ремонт производится с полной разборкой всех узлов станка, по результатам которой в обязательном порядке составляется дефектно-сметная ведомость. В результате ремонта должны быть восстановлены или заменены все изношенные узлы и детали станка, а также восстановлена его первоначальная точность, жесткость и мощность. Характер и объем работ при данном виде ремонта определяются для конкретных условий эксплуатации единой системой планово-предупредительного ремонта.

2.3 Смазка фрезерного вертикального станка с крестовым столом и УЦИ модели 65А80Ф13

Система смазки.

Система смазки состоит из 2-х независимых систем:

- централизованной смазки;

- периодической системы смазки.

Централизованная система смазки станка.

Централизованная система смазки предназначена для смазки привода главного движения, охлаждения передних подшипников шпинделя и питания периодической системы смазки.

Смазка от насосной установки НП, расположенной в смазочном отсеке гидростанции станка, через фильтр сетчатый Ф2подется на охлаждение шпинделя. На отводящем из шпинделя потоке параллельно подключен оригинальный дроссель ДР1, служащий для регулировки количества смазки, подаваемой на смазку главного привода и последовательно дроссель ДР2,

расположенный на станции, регулирующий расход смазки на охлаждение шпинделя.

Наладка системы смазки производится следующим образом:

- вывернуть винт предохранительного клапана КП;

- закрыть дроссель ДР2;

- включить насосную станцию;

- установить давление 0,2 МПа;

настроить реле давления РД на это давление;

- установить давление 0,35…0,4 МПа;

- открыть дроссель ДР2, обеспечив давление на станции 0,3 МПа.

Дроссель ДР1 при сборке и эксплуатации не регулируется.

Периодическая система смазки.

Периодическая система смазки предназначена для смазки направляющих, шариковых винтов с опорами, всех 3-х координат (стола, салазок, бабки).

Система включает в себя:

- одномагистральный насос периодического действия с гидравлическим приводом Н;

- питатели П1, П2, П3, П4, служащие для дозированного распределения смазочного материала по точкам;

- клапан предохранительный КП1;

- конечный выключатель ВК, служащий для контроля срабатывания питателя;

- прибор управления ПУ, служащий для включения через заданные промежутки времени распределителя Р4, управляющего насосом Н.

Система смазки работает следующим образом.

Через заданные промежутки времени прибор управления и контроля выдает команду на циклическое включение золотника Р4 управляющего насосом Н и начинает отсчет времени продолжительности цикла смазки.

На панели прибора загорается белая лампа «Смазка». От насоса смазочный материал поступает к центральному питателю П1 и от него к последующим питателям П2, П3, П4 и смазочным точкам.

После отработки питателем П1 полного цикла в схему прибора управления поступает сигнал от конечного выключателя ВК. За это время шток ВК совершает 1 возвратно-поступательное движение. Прибор управления после получения сигнала от ВК выдает команду на выключение золотника Р4 и насоса Н. цикл смазки закончен, загорается зеленая лампа «Пауза». Если в течение контрольного времени, на которое настроен прибор управления, сигнал об окончании цикла не поступает, на пульте прибора загорается красная лампа «Авария».

Эксплуатация системы смазки.

При первоначальном пуске станка или после длительного перерыва в работе необходимо провести прокачку системы.

Пользуясь инструкцией по эксплуатации прибора управления, установить контрольное время не менее 30 секунд, время паузы - 8-10 секунд.

Прокачку производить около трех часов.

Проверить, поступает ли масло в точки смазки.

После прокачки время паузы между включениями насосов установить 20 минут.

При избыточном или недостаточном количестве смазки можно изменить время паузы, пользуясь прибором управления.

Техническое обслуживание и возможные неисправности в работе системы смотри «Паспорта на систему смазки, прибор управления, насос одномагистральный и питатели однолинейные поставляемые со станком.

В процессе эксплуатации необходимо проверить ежедневно:

- уровень масла в баке станции смазки;

- давление в системе смазки.

Через 24 часа работы станка после первоначального пуска необходимо:

- слить масло из станции смазки;

- очистить масляный бак, промыть его;

- промыть фильтры очитки масла;

- залить свежее, тщательно отфильтрованное масло.

Смазка редукторов подачи.

Смазка шестерен и подшипников редукторов привода стола, салазок производится из масляного резервуара, расположенного в корпусе редуктора.

Перед первоначальным пуском станка необходимо залить в редукторы подач масло, тщательно отфильтрованное, в количестве 4-х литров в каждый, до уровня маслоуказателя.

Через 24 часа работы станка после первоначального пуска необходимо:

- слить масло из редукторов;

- очистить резервуары масляные, промыть их;

- залить свежее, тщательно отфильтрованное масло.

В процессе эксплуатации необходимо проверять ежедневно уровень масла в масляных резервуарах.

Перечень элементов системы смазки

Обозначение	Наименование	Кол-во	Примечание
Б	Бак комбинированный	1	V?=60 л V?=40 л
НП	Насосная установка НГ11-11А	1	Р=0,5 МПа.тQ=5л/мин Q=20л/мин
КП	Клапан предохранительный СКП-С 12/6,3	1	Р=43…0,63 МПа
КП1	Клапан предохранительный 8300-07*	1	Р=4,0 МПа
Н	Насос одномагистральный ГЛИ-25*	1	V=2 см? Р=10,0 МПа
МН	Манометр МТ-1-60Ч16 ГОСТ 8625-77	1	Р=1,6 МПа
ПМ	Сепаратор патронный магнитный 6 ОСТ2 Г42-1-84 (Г42-13)	1	-
РД	Реле давления С57-51А	1
ДР1,ДР2	Дроссельные шайбы	2	Ш 1мм
Ф1	Фильтр заливной СТП С42-12-78	1	-
Ф2	Фильтр 1ФГМ16-25К	1	Q=40 л/мин Тонкость фильтрации 25 мкм Р=16 МПа
П1	Питатель МХО-4(25Е-25Д-125ДА)* ГОСТ 24171-80	1	Рном=6,3 МПа
П2	Питатель МИ-5(15ДА-5Д-5Д-5Д-5Е)* ГОСТ 24171-80	1	Рном=10 МПа
П4	Питатель МИ-6(15ДА-15Д-5Д-5Д-5Д-5Е)* ГОСТ24171-80	1	Рном=10 МПа
П3	Питатель МИ-7(15ДА-15Д-5Д-5Д-5Д-5Д-5Е)* ГОСТ 24171-80	1	Рном=10 МПа
ВК	Микровыключатель МП2302	1
ПУ	Прибор управления ПВЕЭ-21*	1
1	Отвод на питатель саней		Q=0,8 см?
4	Отвод на питатель стола		Q=1,6 см?
7	Отвод на питатель салазок		Q=1,6 см?
* Входит в схему смазки № 840 СПГ 2,0-100-0-А-ГЗ



3. Организация производства

3.1 Техническая документация для проведения капитального ремонта металлорежущего станка модели 6Е80Ш

1. Годовой график ППР;

2. График ППР по месяцам;

3. Распоряжение по цеху;

4. Паспорт оборудования;

5. Дефектная ведомость;

6. Инструкция по эксплуатации, ремонту оборудования;

7. Акт приемки оборудования из ремонта.

3.2 Ведомость вспомогательного оборудования, приспособлений и инструментов для капитального ремонта металлорежущего станка

1. Электромостовые краны.

Мостовые краны являются оборудованием, которое позволяет поднимать и перемещать различные грузы вдоль рабочей площадки. Конструкция мостового крана представляет собой устройство из балки, перемещающееся по расположенным сверху рельсовым путям. На балках размещены тележки или подъемные механизмы. Существует несколько разновидностей кранов данного типа: краны мостовые ручные или краны мостовые электрические, управляющиеся из кабины или с дистанционным управлением.

Электромостовые краны могут быть подвесными, опорными, однобалочными или с двумя балками. Электрический кран часто применяется на закрытых площадках. Для работы под открытым небом куда более практичным будет купить однобалочный опорный мостовой кран.

2. Тали электрические.

Тали электрические (тельферы) предназначены для подъема, опускания и горизонтального перемещения груза, подвешенного на крюк. При этом в горизонтальном направлении груз перемещается вдоль монорельсового пути, по которому движется электрическая таль.

Тали электрические, оборудованные электродвигателями и аппаратурой защищенного или открытого типа, могут работать в помещениях или под навесом при температуре окружающей среды от -40°C до +40°С. Запрещается совмещение операций подъема грузозахватного органа с передвижением электрической тали.

Тали электрические (тельферы) запрещается использовать:

· - для транспортировки людей;

· - в средах, насыщенных парами кислот, щелочей и других веществ, вредно влияющих на изоляцию электропроводки или создающих недостаточно надежные условия заземления;

· - в атмосфере, содержащей взрывоопасные или легковоспламеняющиеся пары, газы, пыль или токопроводящую пыль;

· - на складах взрывчатых, и легковоспламеняющихся веществ, даже если эти вещества по своим свойствам не насыщают атмосферу взрывоопасной пылью и газами;

· - в других взрывоопасных и пожароопасных местах;

При эксплуатации тали электрической в сильно запыленных местах необходимо чаще осматривать ее механизмы и электроаппараты, т.к. пыль, особенно абразивная, сильно ускоряет износ электродвигателей и механизмов тали.

3. Тали ручные.

Таль ручная цепная шестеренная предназначается для осуществления подъема, опускания и удержания на высоте грузов. Перемещать грузы по горизонтали (по балке) можно с помощью передвижной ручной тали - устройства с механизмом передвижения.

В зависимости от редуктора тали бывают шестеренные и червячные.
Тали ручные шестеренные, в отличие от червячных талей, имеют большую скорость подъема/опускания груза. У червячных талей более точный ход.

У рычажных талей свой способ приложения механических усилий по сравнению с другими видами талей. Это устройство, где работник находится рядом с талью, управляя рычагом, а не цепью.

Шестеренные стационарные тали состоят из двух силовых щёк, верхней и нижней подвесок, редуктора с грузоупорным тормозом, корпуса, грузовой звездочки, установленной в подшипниках, тяговой звёздочки, грузовой и тяговой цепей и кожуха, вращающегося в обечайке. Редуктор шестеренчатой тали - двухступенчатый двухпоточный цилиндрический соосный редуктор с передачами внешнего зацепления.

4. Погрузчики.

Погрузчик -- самоходная или ручная (мускульная) машина для поднятия, транспортировки и укладки различных грузов.

Погрузчики периодического действия:

· Вилочный погрузчик;

· Ковшовый погрузчик;

· Платформенный погрузчик;

· Погрузчик-манипулятор;

· Погрузчик-копновоз.

Погрузчики непрерывного действия:

· Ленточный погрузчик

· Скребковый погрузчик

· Роторный погрузчик

· Шнековый погрузчик.

Ручной погрузчик.

5. Тележки.

Тележка -- приспособление для ручной перевозки грузов. Состоит из колёс (их количество зависит от модификации и назначения тележки), рамы в разных вариантах и ручек для удобного хвата.

Ручные тележки для индивидуального пользования, иногда имеют в своем дополнительное корыто для перевозки сыпучих или жидких грузов, металлическую платформу ...