Технологічні процеси проведення ремонтних робіт

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

Сучасні підприємства машинобудування оснащені дорогим і різноманітним устаткуванням, установками, транспортними засобами й іншими видами основних фондів. У процесі роботи вони втрачають свої робочі якості головним чином через зношування і руйнування окремих деталей, тому знижуються точність, потужність, продуктивність та інші параметри.

Для компенсації зношування й підтримки устаткування в нормальному працездатному стані потрібні системне технічне обслуговування й виконання ремонтних робіт, а також проведення заходів щодо технічної діагностики.

Технічним обслуговуванням називають комплекс операцій, спрямованих на підтримку працездатності або справності устаткування під час його використання за призначенням, очікування, зберігання й транспортування.

Ремонт -- це комплекс операцій з відновлення справності, працездатності або ресурсу устаткування чи його складових.

Спрацювання устаткування в процесі його експлуатації й нераціональна організація технічного обслуговування та ремонту призводять до збільшення простоїв в ремонті, до погіршення якості обробки й зростання браку, а також до збільшення витрат на ремонт.

Про значення поліпшення організації збереження й ремонту устаткування свідчать такі показники: річні витрати на ремонт і технічне обслуговування устаткування на підприємствах становлять 10--25 % його первісної вартості, а їхня частка в собівартості продукції сягає 6--8 %.

Кількість ремонтників коливається в межах 20--30 % від загальної кількості допоміжних робітників.

Основними завданнями організації планування ремонтної служби підприємства є:

-- збереження устаткування в працездатному, технічно справному стані, що забезпечує його високу продуктивність і безперервну роботу;

-- скорочення часу й витрат на обслуговування та всі види ремонтів.

Вирішення таких завдань вимагає організації правильної експлуатації обслуговування, своєчасного проведення необхідного ремонту, а також модернізації устаткування.

Для виконання всіх видів робіт з організації раціонального обслуговування і ремонту устаткування й інших видів основних фондів на підприємствах створюються ремонтні служби, їхня структура залежить від багатьох чинників: типу й обсягу виробництва, його технічних характеристик, розвитку кооперування під час виконання ремонтних робіт, системи централізації та ін.

Метою даного дипломного проекту є закріплення і поглиблення теоретичних знань, придбаних при вивченні спеціальних дисциплін, а також отримання практичних навичок проектування технологічних процесів ремонту металургійного обладнання і відновлення зношених деталей на прикладі механізму підйому машини навантажувальної ППН-3.



1 Загальна частина

1.1 Призначення, типи та характеристика обладнання

Машина навантажувальна ППН-3 призначена для навантаження підірваної гірничої маси в транспортні засоби при підземній розробці корисних копалин і будівництві підземних споруд, у тому числі шахтах, небезпечних у відношенні вибуху газу або пилу.

Машина може використовуватися в комплексі з глухими шахтними вагонетками, вагонами прохідницькими з донним конвеєром та іншими шахтними транспортними засобами з висотою бортів не більше 1600 мм від рівня головок рейок. Машина навантажувальна ППН-3 виготовляється з лівостороннім керуванням. На замовлення споживача машина може бути виготовлена з правостороннім керуванням.

Продуктивність 1,8 м3/хв.*

Вміст ковша 0,55 м3

Ширина захвату 3200 мм

Висота навантаження 1650 мм

Колія 600, 750, 900 мм

Привод пневматичний

Тиск зжатого повітря 0,4…0,7 МПа

Потужність пневмодвигунів 39,8 кВт

Питома втрата повітря 26,0 м3/хв.

Габаритні розміри 3200х1500х1800 мм

Найбільша транспортна висота 2800 мм

Маса 6,8 т

* При тиску стисненого повітря 0,5 МПа



1.2 Конструкція та принцип роботи машини

деталь дефектація підшипник запресування

Принцип дії машини ППН-3 полягає в тому, що машина по рейках під'їжджає до розпушений штабелю гірської маси і на відстані 1..1,5 м від нього ківш опускається на рейки. При зустрічі зі штабелем механізмом пересування створюється напірне зусилля для впровадження ковша.

Після заповнення ковша включається механізм підйому і виробляється навантаження гірської маси в вагон. Після цього механізм підйому переключається на зворотне обертання і під дією власної ваги робочій орган опускається у вихідне положення.

Машина навантажувальна ППН-3 складається з наступних складальних одиниць: механізм пересування, платформи поворотною, пульта управління, механізму підйому, робочого органу і шитків.

Механізм пересування призначений для створення напірного зусилля при впровадженні ковша в штабель гірничої маси. Він складається з триступеневої циліндричної зубчастої передачі, розмішені в сталевому литому корпусі, що має роз'їм в горизонтальній площині. Передача обертання на ходові колеса здійснюється від двох пневмодвигуни П-І2-12.

Пневмодвигуни встановлені по обидва боки корпуса на одну загальну шліцьову вал-шестерню і закріплені болтами М12.

Нижня частина корпусу з'єднується з кришкою болтами М20. На корпусі передбачені місця кріплення кронштейнів підніжки. До кронштейнам підніжки кріпляться гумові буфера.

У передній частині корпусу запресований штир, на якому монтується ролик, призначений для обкатування по ньому профільного паза барабана автомата повороту. На верхній частині корпусу монтується підшипник повороту, що складається з внутрішнього кільця, двох зовнішніх кілець і набору кульок. Внутрішнє кільце підшипника кріпиться до корпусу механізму пересування болтами М30, два зовнішніх кільця - до плити платформи поворотною болтами М24.

У задній частині корпусу змонтований механізм зчеплення, призначений для зчеплення машини з електровозом або в складі з вагонами при транспортуванні її по гірських виробках. Зчіпний механізм зафіксований в неробочому положенні штирем.

Циліндр повороту, встановлений на корпусі служить для повороту платформи в місці з робочим органом в ліву чи праву сторону.

Обертання від моторів передається через шліцьову вал-шестерню (передачі в обидві сторони однакові) зубчастому колесу, яке вільно посаджено на вал-шестерню. На шліцьовій частини вал-шестерні посаджена зубчата півмуфта, що служить для відключення двигунів від трансмісії механізму пересування. При включенні зубчастої муфти обертання від вал-шестерні допомогою колеса, вал-шестерні, паразитної шестерні і зубчастого колеса передається валу, на якому посаджені на шпонках два ходових колеса.

Редуктор механізму пересування передає обертання від пневмодвигунів обох осях одночасно, тому всі ходові колеса є ведучими, що збільшує напірне зусилля машини.

При транспортуванні машини електровозом або в складі вагонеток необхідно за допомогою механізму перемикання відключити редуктор від моторів.

Механізм перемикання складається з двох зубчастих півмуфт системи важеля і коробки перемикання. Для відключення необхідно рукоятку повернуть до відмови вниз, опустити її до другого упору, при цьому зубчасті півмуфти вийдуть із зачеплення з зубчастими колесами, кінематичний ланцюг (двигун-ходові колеса) розірветься.

Вали редуктора і осі монтуються на підшипниках кочення. Для перекладу машини з колії 750 мм на колію 900 мм або 600 мм необхідно поміняти відповідно ходові колеса.



1- зубчасті колеса; 2 - двигуни; 3 - вали

Рис. 1.1 - Кінематична схема механізму

1.3 Характеристика системи змащування

Рис. 1.2 Таблиця змащення



Табл. 1 - Таблиця змащення

№ Поз.	Назви збірних одиниць	Найменування мастильних матеріалів при температурі до 50°С	Шлях нанесення мастила	Режим змащення	Витрата мастила, кг
15 11	Механізм руху	Масло індустріальне	заливка	Один раз в місяць	0,65
5	Привід механізму підйому циліндр повороту, повітророзподільна коробка	Масло індустріальне	Централізований за допомогою маслянки	Кожну зміну	_
7 8	Механізм підйому	Масло індустріальне	заливка	Один раз в місяць	0,2
9	Ланцюг	Масло індустріальне	Змащення пензлем	Один раз на добу	0,5
2	Важелі (шарніри)	Масло індустріальне	Наливка з маслянки	Один раз на добу	0,01
3	Автомат повороту	Солідол Ж ГОСТ 1033-79	Наповнення лопаткою	Раз в шість місяців	0,15
12 13	Пневмодвигун ПІ2-12	Масло індустріальне	Без примусового тиску (заливка)	Наповнюється в міру потреби	0,7
1	Канати стабілізації	Змащення ЕІ ГОСТ 15037-69	Змащення пензлем	Один раз в неділю	0,1
10 4	Відхиляючи ролик, підтримуючий ролик	Солідол Ж ГОСТ 1033-79	Під тиском (шприц)	Один раз в місяць	0,25
14	Підшипник повороту	Солідол Ж ГОСТ 1033-79	Під тиском (шприц)	Два рази в місяць	0,7
6	Циліндр	Масло індустріальне	заливка	Два рази в місяць	0,1

Табл. 2 - Еквівалентні масла й змащення іноземних фірм

Мастило по ГОСТ	Еквівалентні масла й змащення іноземних фірм
	Фірма	Марка
Масло індустріальне И-50А ГОСТ 20799-88	Shell (Англія) Esso (США)	Shell larnea Oil 41 Coray 55
Масло індустріальне И-30А ГОСТ 20799-88	Shell Esso	Shell Cornea Oil 29 Coroy 55
Солидол Ж ГОСТ 1033-79	Shell Esso	Shell Alvanio Grease 2 Andok 2
Змазка ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773-73	Shell Esso	Shell Alvania E.P. Grease 2 Beacon 2.3 Aviation Low Temperature E.P.
Змазка Е-ІТ ГОСТ 15037-69	Shell	Shell Ensis Compound 356

1.4 Технічне обслуговування машини

Слід проводити своєчасно профілактичні огляди та ремонти, для забезпечення тривалого терміну служби машини.

Встановлюються такі види планово-попереджувальних ремонтів: міжремонтне технічне обслуговування, планові ремонти.

Міжремонтне технічне обслуговування включають в себе: щозмінне технічне обслуговування, щодобову перевірку правильній експлуатації і технічного стану, щомісячні ремонтні огляди.

Треба робити це протягом зміни, між змінами або в періоди технологічних простоїв устаткування щозмінне технічне обслуговування. При щозмінного технічному обслуговуванні:

треба перевіряти наявність мастила в редукторах, при необхідності - доливати;

треба перевіряти наявність течі масла в редукторах, при виявленні течі - необхідно усунути її, масло долити;

треба перевіряти найважливіші кріпильні з'єднання, а саме: кріплення двигунів і приводу механізму підйому;

кріплення підшипника повороту до плити;

кріплення підтримуючого і відхиляє роликів;

кріплення канатів стабілізації;

кріплення ланцюга;

кріплення пульта управління;

кріплення коліс;

кріплення пневмоамортизаторів;

треба перевіряти правильність натягу канатів стабілізації, не допускайте такий натяг канатів, при якому пружина стиснута до зіткнення витків;

треба перевіряти стан тягового ланцюга;

треба продувати магістральний шланг перед приєднанням до повітряних комунікацій;

відключіть муфту, включіть двигуни, перевірте їх роботу на середніх і максимальних обертах, прослуховуванням двигунів переконайтеся у відсутності аномальних шумів і стукотів;

увімкніть муфту, пустіть машину в хід і перевірте дію зчеплення, важелів управління і справність всієї комунікації.

Треба проводити щомісячні ремонтні огляди у вихідні та ремонтні зміни на місці роботи під керівництвом механіка дільниці за потреби замінити швидкозношувані деталі:

тяговий ланцюг;

канати стабілізації;

пружини повітророзподільних коробок та ін.

Для забезпечення надійної роботи авто маслянки:

Треба промивати в гасі маслозабірний і маслозаливний фільтри;

злийте з масляною порожнини масло і промийте її гасом (бензином).

Перевірте мастило і замініть її новою згідно з таблицею мастила (табл. 1). Перевірте машину на ходу після огляду та усунення несправностей.

Планові ремонти включають в себе:

поточні ремонти;

капітальні ремонти.

Проводити поточні ремонти необхідно через 6 місяців безперебійної роботи навантажувальної машини і залежно від обсягу ремонту виконуйте його безпосередньо на робочому місці, в підземних або поверхневих майстерень шахти.

В поточний ремонт входять: часткова або повна розбирання, огляд деталей і виявлення їх дефектів, заміна зношених деталей новими. Складайте після розбирання машини та огляду деталей дефектну відомість.

Зберіть, смажте згідно графіка змащування і випробуйте машину після ремонту на холостому ходу. Зафіксуйте проведений поточний ремонт в паспорті машини із зазначенням обсягу робіт.

Проводити капітальний ремонт необхідно через 24 місяці роботи машини. Мета капітальних ремонтів - повне відновлення працездатності зношених складальних одиниць і деталей. При капітальному ремонті виконуються роботи з відновлення корпусних деталей і окремих складальних одиниць. Зважаючи на великий обсяг та складності робіт капітальний ремонт рекомендується робити на рудо ремонтних заводах. При капітальному ремонті розбираються всі вузли машини, перевіряються всі деталі і складається дефектна відомість. Після ремонту машина змащується і випробовується на ходу. Виробничий капітальний ремонт фіксується в паспорті машини із зазначенням обсягу робіт.

Розбирати машину необхідно в спеціально відведених для цього місцях, досить освітлених і підготовлених для цієї мети. Обладнайте місце складання підйомними механізмами вантажопідйомністю 7 т, підставками і стелажами для розміщення деталей, майте слюсарний інструмент, обтиральний матеріал і мастило, вказані в таблиці змащення.

Розбирання механізму підйому треба проводити в наступному порядку:

зніміть шестерню, попередньо відвернувши болти і знявши шайбу;

від'єднайте привід механізму підйому;

зніміть барабан, для чого відверніть гайку, вийміть палець зніміть ланцюг;

розшплінтуйте і одверніть болти, зніміть кришки і зніміть підтримуючих ролик розшплінтував і одвернувши гайку;

зніміть кришку за допомогою віджимних болтів, розшплінтувавши і відкрутивши болти, що кріплять кришку;

розбирайте редуктор по валах: вибийте ударами через латунний вибивач вал-шестерню разом з підшипниками, підтримуючи колесо.

Після вказаного розбирання всі деталі редуктора підйому доступні для огляду і для подальшого розбирання. Щоб уникнути поломки деталей, особливо шестерень і підшипників, при знятті їх з валів слід користуватись знімачами.



2. Спеціальна частина

2.1 Технічні умови на капітальний ремонт

Ремонт валів полягає у виправленні овальності і конусності шийок. Вручну обпиловкою шийок слід застосовувати лише в крайньому випадку, так як вона менш точна і незручна.

Ремонт валу з розточенням і шліфуванням шийок допускається не більше чотирьох разів або із зняттям металу не більше 1% від початкових розмірів.

Ремонт валів полягає в виправлену викривлень, відновленні зношених поверхонь і заміні поламаних валів новими. Викривлення вала може відбутися при пошкодженні підшипників електродвигунів, якщо через просідань або сильної вібрації ротора вал зачіпає за ущільнення підшипника.

Ремонт валів залежить від характеру їх пошкодження. Дрібні дефекти усувають на шийках валів наждачним папером, злегка покритої маслом. При наявності шліфувального верстата шийки валу шліфують кругом. При викривленні вала до 0,1 мм на 1 м довжини, але не більше 0,2 мм на всю довжину, правка вала необов'язкова. При викривленні вала до 0,3% про його довжини, правку проводять без підігріву, а при викривленні більше 0,3%, попередньо підігрівають до 900-1000?С і правлять під гідравлічним пресом. Спочатку вал виправляють до тих пір, поки його кривизна не стане менше 1 мм на 1 м довжини, а потім проточують і полірують.

Ремонт вала розглядається лише в обсязі, необхідному для забезпечення задовільної роботи підшипника. Прогин вала виявляють індикатором по биттю при обертанні його в підшипниках або на верстаті. Усувають прогин вала на спеціалізованих заводах.

Ремонт валів гідротурбін в основному полягає у ліквідації різноманітного зносу шийок, усуненні рисок і виробок. При незначному зносі шийки валу дрібні ризики, подряпини, сліди іржавіння видаляють шліфуванням вала вручну дрібним наждачним шкіркою на полотні. Від рулону шкурки відривають шматок, достатній по довжині на півтора обороту навколо валу. Два слюсаря беруться за кінці ременя і, притягаючи їх по черзі до себе, повертають шкурку на валу. Для поліпшення шліфування вал під шкіркою змащують турбінним маслом. Цей метод шліфування дуже трудомісткий може застосовуватися лише при незначних зносах.

Можливість ремонту валу залежить від величини, розташування і характеру тріщин. При виявлені, поверхневі неглибокі тріщини повинні вишліфовуватись. Як правило, якщо глибина тріщини на корінних і шатунних шийках перевищує допуски на проточку шийок, вал необхідно замінити.

Спосіб ремонту валів вибирають після встановлення характеру і ступеня дефекту, керуючись техніко-економічними міркуваннями, з часом служби відремонтованих деталей і наявністю необхідного обладнання.

При ремонті валу шляхом нарощування металу його шліфують з урахуванням збільшеного ремонтного розміру. В цьому випадку зношену втулку розгортають або розточують, а потім пришабровують до шийки валу. При ослабленні посадки втулки в корпусі її зовнішній діаметр збільшують металізацією, залізненням або хромуванням. Втулки з розплавленням або відшаруванням заливають знову.

При ремонті валів 60 мм (і більше) в цілях підвищення міцності спряження вала та надставки місце стику валу додатково приварюють в декількох точках, рівномірно розташованих по окружності стику, або суцільним швом по його окружності.

Технологічний процес ремонту валів і осей повинен бути побудований так, щоб спочатку виконувалися зварювальні і слюсарні операції, а при необхідності і термічні, так як при виконанні цих операцій можливі додаткова деформація та пошкодження поверхонь. Потім вали і осі піддають правці і попередньої механічної обробці. Чистова обробка робочих поверхонь вала повинна проводитися в останню чергу.

Розповсюджений метод ремонту валу шляхом проточування його шийки і насадки на неї втулки в гарячому стані можна застосовувати тільки для мало навантажених кінцях вала з боку, протилежного приводу, так як міцність валу при цьому знижується пропорційно зменшенню діаметра в третього ступеня. Крім того, посадка втулки на валу в процесі роботи робиться менш щільною внаслідок деформації металу втулки при гарячій посадці з великим натягом.

На початку ремонту валів встановлюють можливість використання технологічної бази заводу-виробника, якої в більшості випадків є центрові отвори.

Часто при ремонті валів доводиться відновлювати різьбу. При наявності невеликих пошкоджень (забито 2 - 3 нитки) різьблення виправляють на токарному верстаті. Різьбу, яка втратила профіль, зрізують до підстави на токарному верстаті, потім наварюють метал і після обточування нарізають нову.

З метою полегшення ремонту валу, а також для зниження інтенсивності зносу в місці проходу через сальник на вал насаджується захисна сорочка, яка може виготовлятися з нержавіючої сталі.

При центруванні після ремонту валу редуктора і електродвигуна перекіс осей валів допускається не більше 0,3 мм на довжині 100 мм, зміщення осей валів - не більше 0,2 мм.

При виготовленні і ремонті валів в умовах електростанцій і при відсутності можливості провести загартування ТВЧ або іншими способами ділянок валів під посадку підшипників і дисків застосовують більш продуктивний спосіб електроконтактного нанесення твердого сплаву на установці ЕФІ-25 з подальшою обкаткою отриманого шару роликом або кулькою до необхідного розміру.

Пристосування для редагування валів і труб. Застосування зварювання при ремонті валів, поломка яких призводить до поширення аварії на інші вузли машини або може бути причиною нещасного випадку, неприпустимо.

Спосіб наплавлення застосовують для ремонту валів і осей з низько вуглецевих (зварюваних) сталей при величині зносу 2 мм і більше. Внутрішні напруги, що виникають при наплавленні, знімають, а потім обточуючи під номінальний розмір і шліфуючи до заданої шорсткості робочої поверхні.

Часто зустрічається, при ремонті валів, їх правка. Правка валу може проводитися в холодному стані, якщо прогин його складе 0,01 його довжини, а діаметр не більше 100-120мм.

Полірування шийок і цапф піддаються ремонту валів підвищує їх зносостійкість. Поліровку можна робити вручну за допомогою різних пристосувань. Полірувати можна тонко подрібненим порошком корунду або наждаку, пастою ГОІ, окисом хрому, крокусом.

Однією з часто зустрічаючих при ремонті валів робіт є правка зігнутої поздовжньої осі. До правці слід підходити виключно обережно і доручати цю роботу досвідченому виконавцю з тим, щоб до наявних в матеріалі напруженням не додати напружень, що виникли в процесі редагування валу.

Зубчаті передачі служать для передачі моменту, що обертається від двигуна до іншого механізму. Від точності монтажу деталей зубчатих передач значною мірою залежить довговічність обладнання (валів, підшипників, зубчатого зачеплення). Удари, перегрів, заклинювання зубчатих передач можуть бути викликані ушкодженням зубів, порушенням режиму змазування, збільшенням осьових і радіальних зазорів, надмірним зносом втулок шестерні. Знос зубів шестерні не повинен перевищувати 10-15 % товщини зуба і знос зубів мало відповідальних шестерень 25 %. При ремонті невеликі шестерні з ушкодженими зубами замінюють новими. Правильність збірки зубчатих передач перевіряють виміром осьових і радіальних зазорів, а також ступені дотику зубів один до одного. Величини осьового зазору не повинні перевищувати 0,05-0,1мм. Перевіряють осьовий і радіальний зазори, заміряючи штангенциркулем товщину відбитків, отриманих при прокручуванні зубчатих коліс на свинцевій пластинці, розташованій між їхніми зубами.

Шум у зубчатих передачах - ознака зносу профілю зубів. Глухі і рідкі поштовхи відчуваються кожного разу, коли міняється напрямок обертання, у випадку зносу деталей шпонкових і шліцьових з'єднань.

Осьовий зазор черв'ячної пари визначають мертвим ходом черв'яка: черв'ячне колесо стопорять, а черв'як приводять у зіткнення з одним із зубів черв'ячного колеса. Обертаючи в зворотну сторону, черв'як приводять у зіткнення із сусіднім зубом. Кут, на який провернули черв'як, заміряють транспортиром. Нормальний кут повороту вважають рівним куту 100. При цьому важливо дотримувати міжцентрову відстань, вісь черв'яка повинна збігатися з віссю середньої площини колеса. Збіг осей легко визначається по відбитках фарби на зубах черв'ячного колеса після провертання черв'яка на кілька оборотів. Фарбу наносять на черв'як тонким шаром. Плями від фарби повинні мати розміри 50-60 % довжини і висоти зуба. Ступінь торкання зубів також перевіряється по фарбі. Для цього на зуби одного з зубчатих коліс наносять тонкий шар фарби (сажі, синьки).

Далі зубчату передачу прокручують вручну. Про ступінь дотику судять по плямах на зубах другого колеса. При нормальному зачепленні розміри плям повинні бути в межах 45-50 % висоти і 50-50 % довжини зуба. Відбиток не повинен доходити до краю зуба на 2-3 мм. Зазори і ступінь дотику регулюють, зміщаючи підшипники одного з валів.

2.2 Дефектація деталей механізму

Технологічний процес, який носить назву дефектація, служить для оцінки технічного стану деталей з подальшою їх сортуванням на групи придатності. У ході цього процесу проводиться перевірка відповідності деталей технічним вимогам, викладеним у технічних умовах на ремонт або в інструкціях по ремонту, при цьому застосовується суцільний контроль, т. Е. Контроль кожної деталі.

Дефектація деталей - це також інструментальний і багатостадійний контроль. Для послідовного вилучення не відновлювальних деталей із загальної маси застосовують такі належні стадії виявлення деталей:

1) з явними неусувними дефектами - візуальний контроль;

2) з прихованими неусувними дефектами - неруйнівний контроль;

3) з непереборними геометричними параметрами - вимірювальний контроль.

У процесі дефектації деталей використовуються наступні методи контролю:

органолептичний огляд (зовнішній стан деталі, наявність деформацій, тріщин, задирів, відколів і т.д.);

інструментальний огляд за допомогою пристосувань і приладів (виявлення прихованих дефектів деталей за допомогою засобів неруйнівного контролю);

безшкальний заходів (калібри та рівні);

мікрометричних інструментів (лінійки, штанген-інструменти, мікрометри тощо) для оцінки розмірів, форми і розташування поверхонь деталей.

Тільки ті елементи деталі, які в процесі експлуатації пошкоджуються або зношуються, піддаються контролю в процесі дефектації.

Внаслідок контролю деталі необхідно поділити на три групи:

1) придатні, - характер і знос, яких знаходяться в межах, що допускаються технічними умовами (деталі цієї групи використовуються без ремонту);

2) підлягають відновленню, - дефекти цих деталей можуть бути усунені освоєними на ремонтному підприємстві способами ремонту;

3) негідні.

Такий розподіл деталей по групах придатності аж ніяк не є стійким. Облік їх розподілу по групах дає можливість прогнозувати сприятливі і несприятливі ситуації розподілу деталей по групах і об'єктивно оцінити якість праці розбирачів і дефектовщика (фахівців у галузі дефектовки деталей).

Приховані дефекти виявляються гідравлічним, електромагнітним (магнітної порошкової дефектоскопії), ультразвуковим і люмінесцентним методами.

Гідравлічний метод випробування проводиться шляхом герметизації отворів в деталях і складальних одиницях під тиском і випробуванні їх водою 0,3-0,4 МПа з витримкою протягом 5 хв. Застосовується він для виявлення тріщин у блоках та голівках блоку циліндрів у випускних і впускних колекторах. При цьому використовуються універсальні та спеціалізовані стенди.

Електромагнітний метод заснований на створенні магнітного поля в деталі, виготовленої з металу. При проходженні електричного струму по обмотках котушки деталь, що знаходиться в магнітному полі котушки, намагнічується. Намагнічена деталь обливається маслом, змішаним із залізним порошком. Угруповання магнітного порошку показує на наявність, форму і місце розташування дрібних тріщин в деталі.

Ультразвуковий метод контролю заснований на здатності ультразвукових коливань поширюватися в металі на великі відстані у вигляді спрямованих пучків і відбиватися від дефектної ділянки деталі. Це відбувається через різке зміни щільності металу.

Люмінесцентний метод виявлення дефектів застосовується для виявлення тріщин в деталях, виготовлених з неметалічних матеріалів (наприклад, пластмас, капрону та ін.). Люмінесцентний метод заснований на здатності деяких речовин поглинати світлову енергію, а потім віддавати її у вигляді світлового випромінювання.

Використовується цей спосіб наступним чином. Деталь обливається рідиною, що містить люмінесцентні речовини. Рідина проникає в наявні тріщини, після чого поверхню деталі протирається насухо дрантям. Деталь поміщається на лампи, що забезпечують отримання ультрафіолетових випромінювань 380-300 мкм. Рідина, що потрапила в тріщини, під дією ультрафіолетових променів світиться в результаті ефекту флюоресценції. Таким чином, візуально, по наявності ліній свічення рідини на поверхні деталі, виявляються тріщини й інші дефекти в деталях.

Для контролю герметичності деталей в місцях зварювання, пайки, для виявлення течі при наявності пористості і висипу застосовують метод гасової проби.

Продефектовані деталі маркуються фарбою: придатні - білої або блакитної; підлягають відновленню - жовтою або зеленою; негідні- червоною. Відповідальні деталі піддаються клеймуванню. Допускається нанесення знаків, що вказують маршрут відновлення деталей.

Після контролю деталі невеликої маси передаються: придатні - в комплектувальні комори; потребують відновлення - на склад деталей, очікують ремонту; негідні - на склад металобрухту. Великі деталі і складальні одиниці, блоки циліндрів, головки блоків після контролю і сортування направляються: придатні - на місця збірки; потребують відновлення - на відповідні ділянки; негідні - в металобрухт під суворим контролем, щоб уникнути випадків потрапляння їх на складальні пости сполучень і агрегатів.

При передачі перевірених деталей в комори проводиться облік найбільш важливих з них. Окремо враховуються підшипники кочення, шестерні, контрольні прилади. Після дефектації заповнюється відомість дефектів.

Відомість дефектів, на основі якої встановлюється термін, характер і тривалість ремонтів, складається у четвертому кварталі попереднього року на всі капітальні ремонти майбутнього року. На підставі відомості дефектів ведеться вся підготовка до ремонтів. Відомість дефектів складається на кожну машину (механізм) на підставі вивчення стану її і результатів огляду.

У відомості дефектів па капітальні ремонти, що проводяться за розосередженому графіком, має передбачатися розподіл усього обсягу ремонту на окремі частини.

Відомість дефектів служить підставою для складання надалі відомості потреби у вузлах і деталях, ремонтних відомостей і робочих графіків. Складається відомість дефектів під керівництвом помічника начальника цеху по устаткуванню, перевіряється комісією у складі начальника цеху, головного механіка та інших осіб, що призначаються керівництвом заводу, після чого затверджується головним інженером заводу.

Ремонтні відомості складаються:

а) на капітальні ремонти - на підставі відомості дефектів, скоригованої, за певний термін (зазвичай за місяць) до початку ремонту даного вузла;

б) на поточні ремонти-на підставі даних нагляду та 
спостереження за обладнанням під час попередніх ремонтів та оглядів, а також у процесі експлуатації.

Ремонтна відомість є планом-завданням на проведення даного ремонту, на її підставі проводиться і контролюється ремонт, а також виробляється приймання машини, механізми, тощо, після ремонту.

Складається ремонтна відомість під керівництвом помічника начальника цеху по устаткуванню. Ремонтна відомість до поточного ремонту обладнання приводиться на стандартному бланці. Зразок відомості існує в ТОіР.

2.3 Технологія капітального ремонту механізму

Конструкція будь якого вузла або машини вважається технологічною, якщо вона забезпечує можливість зручного складання з взаємозамінних деталей чи вузлів, компенсацією можливих погрішностей за допомогою регулювання і вивірення положення деталей чи вузлів, можливість зручного виконання комплексу робіт при складанні і розбиранні, легкий і зручний доступ до агрегатів і вузлів, що потребують постійного регулювання і обслуговування, мінімально можливу трудомісткість огляду, ремонту і монтажу машини.

До основних завдань технологічного процесу ремонту відносять:

- визначення раціональної послідовності і встановлення методів ремонту;

- планування ремонтних операцій і режимів ремонту по елементах;

- вибір і конструювання необхідних інструментів, пристроїв і технологічної оснастки;

- призначення технічних умов на ремонт;

- встановлення норм часу на виконання ремонтних операцій;

- визначення раціональних способів і засобів транспортування деталей і вузлів;

- розробка технологічної документації на проведення ремонту.

Основними видами підготовки до ремонту є такі: дефектно-кошторисна, конструкторська, технологічна, матеріальна, організаційна.

Дефектно-кошторисна підготовка ремонту складається з складання відомості дефектів і кошторису на проведення ремонтних робіт.

Конструкторська підготовка полягає у розробці ремонтних креслень деталей, вузлів і агрегатів, робочих креслень на технологічне оснащення, розробці проектів на розміщення та установку допоміжного обладнання.

Технологічна підготовка полягає у розробці технологічного процесу ремонту машини із застосуванням прогресивних способів відновлення і зміцнення деталей, підвищення їх якості, довговічності, зменшення металомісткості та ваги. Перед розробкою технологічного процесу і ремонтних карт технологи знайомляться з конструктивними особливостями машини, піддають технологічному контролю ремонтну документацію, розроблену конструкторами, встановлюють, можливість виготовлення і ремонту деталей, вузлів і агрегатів на обладнанні що встановлено у ремонтному цеху.

Матеріальна підготовка включає до себе виготовлення технологічного оснащення, придбання запасних частин, основних і допоміжних матеріалів відповідно до нормативів спорудження ремонтного майданчика і оснащення його технологічним, вантажопідйомним, транспортним обладнанням.

Організаційна підготовка включає до себе розробку графіків і планів організації робіт, підбір робітників відповідної спеціальності і кваліфікації, розробку заходів щодо охорони праці, визначення вартості робіт і умов оплати праці.

Для розробки технологічного процесу ремонту необхідно вивчити креслення, що характеризують машину, її вузли і деталі. Креслення повинні містити необхідну кількість проекцій, розрізи і перерізи, специфікації з по вузловою та по детальною нумерацією, особливі технічні умови.

Таблиця 2.1 Загальна схема технологічного процесу ремонту механізму пересування

№ п/п	Операція	Обладнання та інструмент
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.	Очищення машини від бруду і масла. Розбирання машини по механізмам та повне розбирання механізмів. Очищення корпусу від старої фарби. Миття і сушка деталей. Контроль і сортування деталей. Ремонт деталей. Фарбування деталей вузла. Сушка деталей. Складання, монтаж і регулювання механізмів. Змащення механізмів. Випробовування механізмів.	Скребок, щітка металева. Ключі, молотки, знімачі. Ванна з спец розчином. Мийна ванна. Контрольно-вимірювальні прилади і інструменти. Обладнання для наплавлення, металорізальні верстати. Фарбопульт. Сушильна камера. Ключі, преси, молотки, щупи, індикатори, скоби та інше. Контрольно-вимірювальні прилади та інструменти.

При виконанні ремонту керуються трьома основними документами: дефектною відомістю, технологічним процесом ремонту і зразковим обсягом робіт.

Технологічна документація на ремонт редуктору механізму підйому наведена у додатку.

2.4 Вибір методу відновлення деталі та його опис

Ремонт деталей наплавленням є достатньо поширеним способом відновлення зношених деталей металургійного обладнання. За допомогою електродного дроту і електродного покриття можливо наносити на поверхню виробу матеріали будь-якого хімічного складу і фізико-механічних властивостей. Наплавлення дозволяє порівняно швидко отримати шар наплавленого металу значної товщини, що особливо важливо при відновленні сильно зношених деталей; створити на поверхні виробу шар наплавленого металу, що володіє високою опірністю спрацювання при нормальній і підвищеній температурах, здатний чинити опір термічній втомі та зберігати тривалу стійкість в умовах агресивного середовища; наносити шар, що характеризується високою стійкістю проти абразивного спрацювання.

Застосування наплавлення дозволяє багато разів відновлювати зношені деталі незалежно від величини спрацювання, що у багато разів зменшує витрату металу для виготовлення запасних частин обладнання. Устаткування для наплавлення порівняно не складне і дешеве, а сам процес вельми економічний.

При ремонті механізму підйому машини ППН-3 для відновлення вала прийнятий метод наплавлення електродугове ручним електродом. Суть цього процесу полягає в локальному ініціюванні реакції зварювальною дугою, внаслідок чого у шихті порошкового електрода виникає хвиля твердо фазного горіння з високою температурою, яка поширюється вздовж порошкової суміші з утворенням (синтезом) твердосплавних сполук, котрі переносяться в наплавлений шар, надаючи йому високої твердості та зносостійкості.

Технологія наплавлення для досвідченого зварювальника не представляє труднощів. При наплавленні користуються постійним струмом зворотної полярності, застосовуючи невелику силу струму. Товщина наплавленого шару рідко буває менше 3 мм. У тих випадках, коли виріб, наприклад вал, піддається подальшій обробці, при наплавленні передбачається відповідний припуск.

Технологія наплавлення дозволяє наносити шар спеціальної сталі або сплаву як на звичайні, так і на високоміцні конструкційні сталі. При цьому забезпечуються гарні міцності і пластичні властивості наплавленої зони.

Технологія наплавлення досить складна, вимагає спеціального обладнання і точного дотримання температурного режиму, тому може проводитися тільки в ремонтно-механічних цехах заводу спеціально підготовленими робітниками.

Технологія наплавлення валу полягає в наступному: очищення або (за наявності дефектів) проточка їх, попередній місцевий підігрів, наплавка, охолодження валу на повітрі і подальша механічна обробка. При температурі навколишнього середовища нижче 0? по закінченні наплавлення кільцевої пальником доцільно підігріти наплавлений шар до 400? - 450? з наступним завантаженням валка в яму для зниження швидкості охолодження.

Технологія наплавлення повинна забезпечувати задані властивості наплавленого металу, відсутність в ньому недопустимих дефектів і працездатність зміцнюючого виробу в цілому. Це досягається способу, режиму, техніки наплавлення та термообробки. При вирішенні технологічних питань враховують матеріал наплавленого виробу, його масу, форму і умови роботи.

Технологія наплавлення електродним стрічкою забезпечує більш високу якість у порівнянні з наплавленням електродним дротом.

Для наплавки використовують Электрод типу Э42А ГОСТ 9467-75, марки УОНИИ-13/45, диаметром 3,0 мм.

В якості перетворювача дуги використовують ПСГ-500 та випрямлячі ВС-300, ВДУ-504, ВС-600, ВДГ-301.

2.5 Складання вузла

Практика показує, що складаючи машини, слід спочатку складати нероз'ємні, потім нерухомі, далі болтові рознімні і в останню чергу підшипники, передачі і перетворювачі руху. Ця послідовність є типовою, але в практиці майже завжди бувають різні відхилення.

Для визначення заданої точності складання використовують контрольно-вимірювальний інструмент: вимірювальні лінійки, штангенінструменти, мікрометри, індикатори годинникового типу, перевірочні лінійки, вимірювальні плитки, щупи.

Складальні роботи полягають у з'єднанні деталей вузла і виконуються за складальними кресленнями, в яких зазначаються всі необхідні вихідні дані, що використовуються і витримуються при сладанні. В залежності від взаємного розташування складених деталей розрізняють з'єднання деталей нерухомі і рухомі, нероз'ємні і роз'ємні.

Під час складання деталі контролюють відповідно до технічних умов відділу технічного контролю, а після складання машину випробовують. Ретельно перевіряють правильність складання машини та з'єднання деталей між собою.



3 Розрахункова частина

3.1 Кінематичний розрахунок приводу

Параметр	Вал	Послідовність з'єднаня елементів привода
		Дв > зп > зп > зп > зп
Потужність Р, кВт	Двигун	Рдв=24
	Вал-шестірня	Р1=Рдвзп 3пк=21.68
	Вал-шестірня	Р2= Р1зп2пк=20.18
	Вісь	Р3=Р2зп пк =19.38
	Ведений вал	Р4=Р3зп2пк=18.06
Частота обертання П,об/хв	Кутова швидкість щ, рад/cек	Двигун	nном= nдв=1250	щном= щдв=130,8
		Вал-шестірня	n1= nдв*u1=441,5	щ1= щдв*u1=46,2
		Вал-шестірня	n2= n1*u2=184,3	щ2= щ1*u2=19,3
		Зубчасте колесо	n3=n2*u3=71,8	щ3= щ2*u3=7,5
		Ведений вал	n4=n3*u4=71,8	щ4= щ3*u4=7,5
Обертовий момент Т, Н•м	Двигун
	Вал-шестірня	Т1=Тдв/u1зп3 пк= 469,208
	Вал-шестірня	Т2=Т1/u2зп2пк=1047,158
	Зубчасте колесо	Т3=Т2/ u3 зп пк=2582,268
	Ведений вал	Т4=Т3/ u4зп2 пк=2405,36

3.2 Перевірочні розрахунки на міцність

Перевірка міцності шпонкових з'єднань

За ГОСТ 23360-78 матеріал шпонок - сталь 45 нормалізована.

Напруження зминання і умова міцності визначається за формулою:

2Т ? [ зм ] ;

d(h - t1)(? - b)



Допустиме напруження зминання при сталевій маточині:

[ зм ] = 100 120 МПа ,

Вихідні дані:

dВ1 = 95 мм, bh = 2020 мм, t1 = 10 мм, ? = 100 мм,

T1= 2405360 Н·м

зм= МПа

Умова виконується.

3.3 Розрахунок між операційних припусків

Вихідні дані:

1) найменування деталі - вал;

2) вид з'єднання - посадка з натягом Lo/k6;

3) розмір деталі -

4) метод відновлення - наплавлення електродугове ручним електродом.

Розв'язання:

2) діаметр зношеного вала, мм

2)припуск і розмір вала після попередньої механічної обробки



3) припуск на чистову механічну обробку вала та його розмір після чорнової обробки

4) припуск на чорнову механічну обробку відновленого вала та його розмір після відновлення

5) товщина нарощуваного шару при відновленні вала

h=.

3.4 Технологічні розрахунки

До технологічних розрахунків відноситься визначення температури нагріву (охолодження) деталі, розрахунок основних видів з'єднань деталей вузла (нерухомих, пресових) та ін.

3.4.1 Визначення зусиль запресування

1) Зусилля повздовжнього запресування визначають за формулою

де, f - коефіцієнт тертя при запресуванні;

p - тиск на сполучаємих поверхнях, МПа;

d - діаметр сполучаємих поверхонь, мм;

l - довжина сполучаємих поверхонь, мм.

2) Напруження визначається за формулою

= 73,846 МПа.

де, - максимально розрахункова величина натягу, мм.

Е - модулі пружності матеріалу охоплюємої, та охоплюючої деталі, Н/мм2

С - коефіцієнти пропорційності для вала та втулки

3) Натяг для посадки Ш50 Lo/k6

де, es= +0,018 мм [4], с.35, табл. 3.19

EI= -0,015 мм [4], с.75, табл. 3.45

де, µ - коефіцієнт Пуассона. Для сталі µ=0,3

Обладнання для запресування вибирають виходячи з розрахункового зусилля з коефіцієнтом запасу 1,5…2 та габаритних розмірів з'єднуємих деталей.

Необхідний гідравлічний прес.



3.4.2 Складання вузлів з підшипниками кочення

Під час установки підшипника кочення на вал з натягом проводиться нагрів його у мастилі.

1) Температуру нагріву підшипника 53610

де, - найбільший натяг, мм;

d - внутрішній діаметр підшипника, мм;

- зазор, необхідний для складання з'єднання, мм;

=(0,0003…0,0005)d=0,0005·60=0,03 мм

- початкова температура; =20°С.

Відхилення внутрішнього діаметру підшипника Ш50 Lo

ES=0

EI=-0,15 мм [4], с.75, табл. 3,45

Відхилення вала Ш50 k6

es=0,018 мм

ei=0,002 мм [4], с.35, табл. 3,19

Величина максимального натягу

=0,018-(-0,15)=0,033 мм

3.5 Визначення норми часу на відновлення деталі

При відновленні валу час витрачається на токарну, наплавочну та шліфувальну роботи.

Штучний час на токарну обробку:

Штучний час на нарізання зубів:

Штучний час на наплавку:

Штучний час на слюсарно-складальні роботи:

Штучний час на довбання:

Штучний час на шліфування:



4. Охорона праці

4.1 Техніка безпеки під час виконання капітального ремонту

Ремонтні роботи повинні виконуватись у відповідності до вимог «Правил безпеки при ремонті обладнання на підприємствах чорної металургії».

Під час виконання робіт підвищеної небезпеки необхідно вимагати оформлення наряду-допуску на їх виконання і проведення цехового інструктажу з охорони праці.

Під час роботи з ручним слюсарно-ковальським інструментом повсякденного користування необхідно пам'ятати, що бойки молотків і кувалд повинні мати гладку, дещо випуклу поверхню без скосів, відколів, вибоїн, тріщин, задирок. Рукоятки цих інструментів повинні мати овальну форму і бути закріплені розклиненням.

Перед оглядом і ремонтом двигуни повинні бути знеструмленні, а пускова апаратура огороджена у встановленому порядку.

Під час запресування, розпресування, при посадці і зніманні вузлів і деталей слід користуватись ударним інструментом, підставками й іншими пристроями, що виготовленні з легкого металу і не дають можливості відлітати уламкам.

Під час роботи на висоті 1,5 м і вище, де недоцільно чи неможливо влаштувати настили з огорожею і перилами, роботи слід виконувати із застосуванням запобіжних ременів.

Небезпечна зона ремонтних робіт визначається проектом організації робіт і позначається попереджувальними знаками чи написами.

Робочі місця, проїзди, проходи і склади на території, де виконується ремонт, у темний час доби повинні бути оснащені електричними лампами.

В процесі ремонту робоче місце необхідно прибирати від сміття. Прибирання демонтованих матеріалів, металоконструкцій, елементів обладнання слід проводити із застосуванням вантажопідйомних засобів. Складати сміття категорично забороняється.

Основними причинами виникнення пожарів є порушення правил експлуатації електрообладнання і правил проведення газо- та електрозварювальних робіт.

Розпалювати багаття, спалювати відходи, тару; залишати не загашене багаття на відстані ближче 15 м від споруд, а також у межах встановленими будівельними нормами категорично забороняється.

Забороняється застосовувати у роботі переносні світильники, якщо вони не оснащені скляними ковпаками.

Забороняється освітлювати приміщення вогнем.

У вибухонебезпечних приміщеннях необхідно користуватись інструментом, що виготовлений з матеріалів, які не дають іскрення.

Треба пам'ятати, що порушення техніки безпеки призводить до матеріальних і людських збитків.

4.2 Протипожежні заходи при ремонті

Постійні місця проведення вогневих робіт визначаються наказом по підприємству, а після обладнання їх приймаються комісією з участю представника пожежної охорони і з оформленням відповідного акта. Акт складається на всі постійні місця або окремо на кожне. Акт приймання затверджується керівником підприємства.

Вогневі роботи на постійних місцях проводяться без оформлення наряду-допуску.

Обладнання постійних місць для проведення вогневих робіт повинно відповідати таким вимогам:

- якщо місце для проведення вогневих робіт виділено не в окремому приміщенні, а в цеху чи іншому приміщенні, то воно повинно бути відгороджене негорючими щитами заввишки не менше 1,8 метра;

- наявність витяжної вентиляції;

- наявність металевої шафи або стелажа для інструменту;

- ввідний щиток електроживлення, електрозварювальний трансформатор, рампи, пристрої для встановлення газових балонів добової потреби та інші пристрої повинні бути у справному стані;

- наявність контуру заземлення;

- добова потреба горючих рідин, необхідних для виконання паяльних робіт, повинна зберігатися в ємності, яка не б'ється, і в металевій шафі;

- пожежні щити комплектуються двома або більше пінними чи вуглекислотними і одним порошковим вогнегасниками, азбестовим полотном, кошмою, ємністю з водою або ящиком з піском;

- не дозволяється розміщувати постійні місця для проведення вогневих робіт пожежонебезпечних та вибухопожежоне-безпечних приміщеннях.

У постійних місцях проведення вогневих робіт мають бути в наявності:

перелік видів дозволених вогневих робіт (затверджений керівником підприємства);

інструкція з пожежної безпеки;

необхідні плакати з технології проведення вогневих робіт.

У постійних місцях проведення вогневих робіт, де є не більше 10 зварювальних постів, для кожного з них має бути по одному запасному балону з киснем та горючим газом. Запасні балони необхідно огородити щитами з негорючих матеріалів або зберігати у спеціальних прибудовах до майстерні. Балони повинні розміщуватися на відстані 1м від опалювальних приладів і 5 м - від відкритого вогню.

Якщо у постійних місцях проведення вогневих робіт є більше ніж 10 постів (зварювальних, різальних), їх необхідно забезпечити централізованим електро- та газопостачанням.

Під час перерв у роботі, а також у кінці робочої зміни зварювальна апаратура повинна відключатися від електромережі, шланги від'єднуватися і звільнятися від горючих рідин та газів, а у паяльних ламп тиск повинен бути повністю знижений.

Після закінчення робіт уся апаратура й устаткування мають бути відключені й прибрані.

Не допускається постійне зберігання балонів з газом у місцях проведення вогневих робіт. Балони повинні бути захищені від сонячних променів та інших джерел тепла. Запасні й пусті балони повинні зберігатися в негорючих провітрюваних прибудовах або під спеціальним навісом.

Балони з киснем і ацетиленом для подання газу у зварювальну майстерню повинні встановлюватися в окремих, ізольованих один від одного місцях. Стіна цих приміщень з боку зварювальної майстерні повинна бути протипожежною.

Для запобігання розлітанню іскор кожний пост необхідно відокремити постійними або переносними огорожами з негорючих матеріалів.

Забороняється спільне розташування в приміщеннях балонів з киснем, горючих газів, карбіду кальцію, фарб, масел і жирів.

При встановленні у зварювальній майстерні автоматичних зварювальних установок проходи з усіх сторін повинні бути не менше 2 м.

Проведення вогневих робіт у тимчасових місцях

Відповідальність щодо забезпечення заходів пожежної безпеки при виконанні тимчасових вогневих робіт покладається на керівників структурних підрозділів, у приміщеннях або на території яких проводяться ці роботи.

Усі тимчасові вогневі роботи (крім аварійних) повинні проводитися з оформленням наряду-допуску на виконання вогневих робіт встановленої в галузі форми (додаток 8), в якому мають бути передбачені необхідні заходи пожежної безпеки.

Наряд-допуск видається керівником підприємства (його заступником, головним інженером) або керівником структурного підрозділу підприємства, де проводяться тимчасові вогневі роботи (склад, цех, лабораторія, майстерня тощо).

Проведення робіт та їх продовження повинні узгоджуватися з пожежною охороною об'єкта (ДПД) або фахівцем з пожежної безпеки підприємства, а у разі їх відсутності - зі службою охорони праці.

Перевірка впорядкування робочого місця до пожежобезпечного стану здійснюється особою, відповідальною за пожежну безпеку, за місцем проведення тимчасових вогневих робіт.

Допускається використовувати форму наряду-допуску додатка 1 до пункту 4.8.2 ДНАОП 1.1.10-1.02-01 при узгодженні з місцевими органами Держпожнагляду.

При аваріях тимчасові вогневі роботи виконуються під наглядом відповідальної особи. При цьому повинні бути виконані протипожежні заходи, які унеможливлюють виникнення пожежі.

При виконанні тимчасових вогневих робіт на пожежонебезпечному обладнанні (мазутні ємності, газопроводи і газорозподільні пункти, маслопроводи і маслогосподарство паротурбінних установок, генераторів і синхронних компенсаторів, бункери з паливом) і у вибухопожежоне-безпечних місцях (якщо ці роботи неможливо виконувати у постійних місцях) наряд-допуск має право видавати тільки головний інженер енергетичного підприємства або особа, яка виконує його обов'язки. Наряд-допуск обов'язково погоджується з об'єктовою пожежною охороною (при наявності), а у разі відсутності - з ДПД або СПБ.

На інші тимчасові вогневі роботи наряд-допуск видають особи, які мають право видачі нарядів.

Перед виконанням вогневих робіт у вибухопожежоне-безпечних приміщеннях (місцях), в ємностях, колодязях та інших небезпечних спорудах необхідно посилити природну або штучну вентиляцію за допомогою відкривання додаткових вікон, люків і інших отворів або встановлення дуттєвих вентиляторів; необхідно також взяти аналіз повітря на загазованість за допомогою газоаналізатора. Під час виконання вогневих робіт слід вести досконалий контроль за станом повітряного середовища.

Технологічне обладнання, на якому передбачається проведення вогневих робіт, повинно бути приведене в пожежоневибухобезпечний стан до початку цих робіт (видалення пожежовибухонебезпечних речовин та відкладень, відключення діючої комунікації, зниження тиску, спорожнення, промивання, прошпарення та ін.).

Розміщені в межах указаних радіусів будівельні конструкції, настили підлог, оздоблення та обладнання, виконані з горючих матеріалів, необхідно захистити від попадання на них іскор металевими екранами, покривалом з негорючого теплоізоля-ційного матеріалу чи іншими засобами, в разі потреби полити водою.

З метою унеможливлення випадків попадання розпечених часток металу в суміжні приміщення, на сусідні поверхи, близько розташоване устаткування всі оглядові, технологічні й вентиляційні люки, монтажні та інші отвори в перекриттях, стінах і перегородках приміщень, де здійснюються вогневі роботи, повинні бути закриті негорючими матеріалами. Двері до суміжних приміщень повинні бути зачинені.

...