Склеювання деревини

Размещено на http://www.allbest.ru/

РОЗДІЛ 5

Склеювання деревини



Зміст

1. Види склеювання

2. Основні теорії склеювання

2.1 Механічна

2.2 Дифузійна

2.3 Хімічна

2.4 Адсорбційна

2.5 Електрична

2.6 Електрорелаксаційна

3. Режимні параметри склеювання

3.1 Стан поверхонь

3.2 Стан клею

3.3 Параметри навколишнього середовища

3.4 Питомі витрати клею

3.5 Витримка перед запресуванням

3.6 Питомий тиск запресування

3.7 Температура плит преса

3.8 Тривалість пресування

3.9 Витримка після склеювання

4. Інтенсифікація процесу склеювання

5. Підготовлення матеріалів до склеювання

5.1 Підготовлення клею

5.2 Підготовлення основи

5.3 Підготовлення личківки

6. Склеювання брускових заготовок

7. Личкування пластей

7.1 Личкування кашируванням

7.2 Личкування ламінуванням

8. Личкування крайок

9. Личкування криволінійних поверхонь

10. Контроль якості склеювання та личкування

11. Дефекти склеювання та личкування

12. Основи техніки безпеки при роботі з клеями

Питання для самоконтролю

Література



1. Види склеювання

Процес склеювання глибоко вивчається у курсі "Технологія клеєних матеріалів" під час розгляду технологічних процесів виробництва фанери, ДСП та ін. В процесі виготовлення виробів з деревини склеювання знаходить широке застосування як нероз'ємне з'єднання (рис. 5.1) для:

- отримання деталей більших розмірів

- отримання гнутоклеєних та гнутопропилених заготовок;

- пресування деталей з подрібненої деревно-клейової композиції (ДКК);

- личкування пластей та крайок у брусках та щитах;

- отримання елементів рамної чи каркасної конструкцій (разом з шиповим з'єднанням);

- складання у вироби нероз'ємної конструкції.

- приклеювання декоративних елементів тощо.

Рис. 5.1. Види склеювання при виготовленні виробів з деревини

Таким чином, за допомогою склею-вання при виготовленні виробів з деревини більш раціонально можна використати малоцінну деревину та деревні частинки невеликих розмірів, підвищити формостійкість та міцність виробів, економити деревину цінних порід тощо. Для правильного проведення цього процесу слід знати природу склеювання, матеріали та обладнання, яке використовують, а також технологію та режимні параметри.

Технологічний процес склеювання включає такі операції:

підготовлення клею ;

підготовлення поверхонь, що склеюють;

нанесення клею;

формування пакета;

запресування пакета;

технологічна витримка після запресування.



2. Основні теорії склеювання

Здатність деяких речовин прилипати до матеріалів та їх склеювати людством було помічено і використовується з давніх давен. Для характеристики клейового з'єднання існують такі поняття:

адгезія - зчеплення поверхонь різнорідних матеріалів. При склеюванні цевзаємодія між матеріалом, який склеюють, та самим клеєм;

когезія - зчеплення (притягування) молекул (атомів, іонів) в рідинах і твердихтілах. При склеюванні це взаємодія міжчастинками самого клею.

аутогезія - це прилипання одноріднихтіл.

Значення цих факторів вказують на правильність вибору клею та проведення процесу склеювання.

Історично виникло декілька пояснень причин (теорій) цього процесу, основні і яких розглянуто нижче.

2.1 Механічна

Рис. 5.2. Природа склеювання за механічною теорією:

1 -матеріал, який склеюють; 2-клей

Ця теорія розвинута Мак-Беном і є найбільш давнім поясненням процесу склеювання. Прихильники цієї теорії вважа-ють, що під час склеювання клей проникає в нерівності на поверхні матеріалу, який хочуть склеїти, і, після затвердіння, утримує його, як це показано на рис. 5.2.

Міцність склеювання за цією теорією залежить від пористості самого матеріалу та міцності клею і досить добре пояснює процес склеювання таких матеріалів, як каміння, деревина та ін

2.2 Дифузійна

Ця теорія, запропонован С.С.Воюцьким, базується на здатності високомолекулярних речовин здійснювати мікроброунівський рух. Прихильники цієї теорії, вважають, що склеювання відбувається за рахунок того, що частинки матеріалу, який хочуть склеїти і клею взаємно проникають один в інший і після затвердіння клею утримуються разом.

2.3 Хімічна

Прихильники цієї теорії, не заперечуючи значення попередніх теорій, пояснюють міцність клейового з'єднання як результат хімічної реакції молекул клею та матеріалу, який склеюють. Вони вважають, що міцність склеювання залежить від хімічної природи матеріалу, що склеюють, та клею. Таким способом вдалось пояснити природу склеювання матеріалу з повністю закритими порами.

2.4 Адсорбційна

Розроблена Н. де Бройном та Мак-Лареном. Пояснює утворення міцного клейового з'єднання виявленням спе-

цифічної міжмолекулярної взаємодії. Зв'язок між молекулами матеріалу, що склеюють, і клею пояснюють дією сил Ван-дер-Ваальса. Утворення клейового з'єднання при цьому розглядається як багатостадійний процес.

На першій стадії відбувається міграція молекул в результаті броунівського руху, внаслідок чого зменшується відстань між молекулами адгезива та субстрату. На другій стадії, коли відстань між молекулами становить менше 5 А, починають діяти міжмолекулярні сили - адсорбція. На третій стадії ще продовжується виділення летких матеріалів з клею, що сприяє збільшенню когезійної міцності клею, поки вони не досягають значення сил адгезії.

Ця теорія повніше розкриває природу процесу склеювання, має більше прихильників, але не враховує всіх явищ, що виникають між поверхнями, що склеюють.

2.5 Електрична

Авторами цієї теорії є російські вчені Б.В.Дерягін, Н.А.Кротова та ін., які в 1949 - 1950 рр. помітили, що значення роботи, яку витрачають на відрив матеріалів, що склеюють, залежить від швидкості відриву: чим більша ця швидкість, тим більше слід затратити роботи.

Вони дійшли висновку, що адгезія пояснюється електростатичним притяганням зарядів подвійного електричного шару (мікроелектроконденсатори), що утворюється на поверхні поділу фаз клей - матеріал, що склеюють. Відокремлення склеєних поверхонь, при великих швидкостях відриву, нагадує собою процес роз'єднання обкладок мікроконденсатора до настання газового електричного розряду.

Однак і ця теорія має недоліки. Автори абсолютно не допускають наявність високих значень сил адгезії без наявності сильного подвійного електричного шару навіть при хімічних і водневих зв'язках. Недооцінюється вплив на сили адгезії деформацій, що виникають при відриві.



2.6 Електрорелаксаційна

Ця теорія запропонована в 1950 -1951 рр. Н.І.Москвітіним, який на основі сучасних досліджень показав, що адгезія є функцією багатьох факторів.

Робота адгезії як показник якості склеювання в динамічних умовах визначається більш точно та повно. Робота відриву дорівнює сумі робіт адгезії, електростатичних сил та сил деформації, причому ці складові є змінними і залежать від умов відриву та деформацій. Для когезійного типу розриву робота деформації здійснює основний вплив на значення роботи відриву.

Незважаючи на наявність багатьох фундаментальних робіт в галузі теорії склеювання, донині ще немає чіткого визначення природи теорії склеювання, за допомогою якої можна було б розробляти нові типи клеїв, з наперед заданими характеристиками, розробляти режими склеювання для тих чи інших матеріалів. Можливо, хтось з читачів зробить свій внесок у вирішення цієї проблеми?!



3. Режимні параметри склеювання

Під режимом виконання будь-якої операції розуміють певну сукупність технологічних факторів, при яких рекомендується виконувати ту чи іншу операцію, щоб досягти необхідної якості заготовки за умови високої продуктивності. Від правильно вибраного і дотриманого режиму залежить якість склеювання та продуктивність обладнання. При виконанні тієї чи іншої операції існує певна кількість параметрів, які безпосередньо впливають на режим (кутові параметри різця, швидкості різання та подачі, вологість, температура та ін.). Склеювання відрізняється від багатьох інших операцій в деревообробленні тим, що на її виконання впливає досить багато факторів. Основними серед них є :

3.1 Стан поверхонь

Стан поверхонь, що склею-ють - характеризується шорсткістю Rm, вологістю W, температурою tоС. Краще склеюються поверхні при Rт= 100 ...300 мкм, гірше - поверхні після циліндричного фрезерування. Вологість основи має бути W=8±2%, личківки - на 1 ...2 % менше. Температура поверхонь t=15...25°С.

3.2 Стан клею

Стан клею характеризують в'язкістю, концентрацією, температурою.Клей з низькою в'язкістю легше змочує деревину, рівномірно наноситься, має меншупитому витрату, але швидше всмоктуєтьсядеревиною і довго твердне. Для кожноїмарки клею необхідна в'язкість вказуєтьсяокремо. Щоб зменшити в'язкість клею,інколи роблять його спінювання з 0,5...1,0 %альбуміну, або за допомогою ультразвуку.Щоб збільшити в'язкість клею, до ньогододають наповнювачі - деревне борошно,тальк, каолін та ін. Концентрація клеювзаємопов'язана з в'язкістю і їх слідрозглядати одночасно. Температура клеюпри нанесенні на поверхні залежить від йоготипу і становить: для калогенових клеїв t=70...80°С, термореактивних -t=20...25°С, клеів-розплавів t=200°С, клейових ниток - t=400...450° С.

3.3 Параметри навколишнього середовища

Параметри навколишньогосередовища характеризуються температурою та відносною вологістю повітря.Температура повітря у багатьох випадкахвзаємопов'язана з температурою деревинита клею і також впливає на процес склеювання в залежності від типу клею. Відноснавологість повітря впливає на процес склеювання аналогічно вологості деревних матеріалів і рекомендується 60-70%.

3.4 Питомі витрати клею

Питома витрата клею. Цей показник впливає на: витрати клею,собівартість процесу склеювання, міцністьта якість з'єднання. Відомо, що длябільшості клеїв із потовщенням клейовогошару зменшується міцність з'єднання. Забезпечити поверхням, що склеюють, такийстан, щоб на них можна рівномірно нанестималу кількість клею без непроклеєнихмісць, досить важко. Для різних видів клею,навіть за однакових умов експлуатації,оптимальна витрата клею становить100... 150 г/м при личкуванні площин, 200...260 г/м2 - при склеюванні брусків та крайок і п 1,5 рази більша при склеюванніторцевих та шипових поверхонь. Витрату плівкових клеїв визначають в м2 на м2 поверхонь, що склеюють. Витрати гумованої стрічки і клейової нитки залежать від щільності і розмірів їх основи, розрахункової ширини ділянок шпону та методу склеювання і становлять відповідно 3,5...12 і 1,7...3,0 г/м2.



3.5 Витримка перед запресуванням

Витримка перед запресуванням. Розрізняють: відкритий період витримки основи, коли на неї нанесликлей, але не накрили личківкою чи іншоюзаготовкою; закритий період витримки- витримка основи з нанесеним на не їклеєм, накритої личківкою або іншою заготовкою до прикладання зусилля. Як відкритий, так і закритий періоди витримки призначені для регулювання швидкості випаровування розчинників з клею і збільшення його в'язкості. Особливого значення ці фактори набувають при гарячому личкуванні в бага-топроміжкових пресах. Для такого випадку сумарне значення відкритого і закритого періодів витримки не повинно перевищувати 20 хв. Від правильного вибору тривалості відкритого і закритого періодів витримки залежатиме час витримки під тиском в пресу г, можливість витискання клею зпід личківки та просочення на зовнішню поверхню.

Із зменшенням тривалості загального циклу личкування в однопроміжкових пресах до частки хвилини значення цього фактора зменшується.

3.6 Питомий тиск запресування

Питомий тиск запресовування. Приклеювання заготовок відбудеться лише в тому випадку, коли після нанесення клею їх щільно притулити. Тому в процесі склеювання тиск відіграє дві функції:

щільно наближає поверхні, що склеюють ;

розподіляє клейовий прошарок для рівномірного змочування всієї поверхні.

Величина питомого тиску залежить від виду клею, його в'язкості та якості поверхонь, що склеюють, і становить 0,1...1,2 МПа, для склеювання масивної деревини - 0,1...0,5 МПа, для личкування плит - 0,4...1,0 МПа. При інших однакових умовах питомий тиск більший при холодному склеюванні і при склеюванні твердішої деревини.

3.7 Температура плит преса

Температура плит преса. Роль температури в процесі склеюваннязалежить від природи (типу) клею таспособу склеювання. У більшості випадківпри склеюванні термореактивними клеямипараметр температура відіграє роль прискорювача реакції. Якщо клей термопластичний, то підвищення температури гальмує протікання процесу склеювання. Для клеїв-розплавів, а також синтетичних ниток має значення перепад температур. Чим більшою буде різниця температури плавлення клею і навколишнього середовища, тим швидше буде його твердіння. При личкуванні щитових заготовок в гарячих пресах термореактивними синтетичними клеями температура плит преса становить 140... 160 °С.

3.8 Тривалість пресування

Тривалість пресування. Тривалість витримки в пресі взаємозв'язана зтемпературою склеювання та видом клею,значною мірою впливає на продуктивність істановить при :

холодному склеюванні - 3...7 год;

гарячому склеюванні:

при температурі плит 90...110 °С - 5...7хв;

при температурі плит 130... 160 °С -45...90 с;

* при нагріванні струмами високої частоти -10...20 с.



3.9 Витримка після склеювання

Витримка після склеювання. Для нормалізації внутрішніх напружень, що виникають у клейовому з'єднанні після склеювання, заготовки необхідно витримати перед подальшим обробленням. Тривалість такої витримки залежить від виду клею, вмісту в ньому вологи та методу склеювання і становить при:

личкуванні у багатопроміжкових пресах - 24...48 год.;

личкуванні у однопроміжкових пресах- не менше 2 год.;

холодному склеюванні - витримкапотрібна для видалення вологи.

Ступінь впливу тих чи інших режимних параметрів на міцність та якість клейового з'єднання різний і залежить від багатьох факторів.



4. Інтенсифікація процесу склеювання

Зменшення часу на виконання тієї чи іншої операції є природним для збільшення продуктивності, а, отже, для зменшення енерговитрат і поліпшення економічних показників. Прискоренням твердіння (інтенсифікацією) синтетичних термореактивних смол, які широко застосовують при склеюванні та личкуванні, можна зменшити час твердіння смоли від кількох місяців до кількох десятків секунд.

Інтенсифікацію процесу твердіння таких смол можна здійснити : нагріванням смоли ; за допомогою хімічних прискорювачів реакції;

одночасно хімічним і тепловим факторами;

впливом іонізованого опромінення б, в, г, ч променями.

Роль кожного з цих способів не є однаковою.

Якщо при температурі до 20°С термін зберігання смоли становить 4...6 і навіть 12 місяців, то при температурі 25...35°С зменшується до 30...40 діб. Для смоли збільшення терміну зберігання є позитивною характеристикою.

З метою зменшення тривалості твердіння до смоли добавляють хімічні речовини - прискорювачі реакції, що зменшує час твердіння до кількох годин. Смолу, до якої добавили прискорювач реакції, прийнято називати клеєм.

Як прискорювач до смоли додають від 1 до 5 і навіть 10% різних видів хімічних речовин. Збільшення кількості прискорювача приведе до різкого зменшення тривалості твердіння клею, що не завжди є виправданим, оскільки може сприяти передчасному твердінню, коли клей ще не нанесли на поверхню, яку треба склеювати, або не надали необхідного тиску. Тому продовжувати інтенсифікацію процесу твердіння клею таким способом не рекомендується.

Це можна робити тоді, коли смолу і прискорювач реакції наносити окремо, смолу на основу, а розчин прискорювача на личківку чи іншу поверхню, що склеюють. У такому випадку твердіння клею починається після формування пакета, тому частку приско-рювача можна збільшити, але необхідно встигнути надати пакету необхідний тиск. У тих випадках, коли дозволяє площа цеху або коли не регламентується продуктивність виконання операції, можна використовувати лише хімічні прискорювачі. Таке склеювання прийнято називати холодним. Як затверджувач для карбамідо-формальдегідних смол часто використовують щавлеву кислоту.

Більше поширення на практиці набув комбінований метод інтенсифікації процесу склеювання, коли до смоли додається хімічний затверджувач, а потім заготовки з нанесеним клеєм піддаються впливу підвищеної температури - гарячий спосіб склеювання. При такому способі, коли температуру плит преса довести до 130... 160°С, тривалість твердіння клею становитиме 45..90 с, що є прийнятним для промислових умов склеювання. дифузійний електрорелаксаційний клей личківка

Найбільш поширеним затверджувачем для гарячого склеювання карбамідо-формальдегідними смолами є хлористий амоній, якого додають 1,0...1,5 вагових частин на 100 вагових частин смоли. Як недолік такого методу інтенсифікації процесу склеювання слід вважати необхідність нагрівання клейового шару, що потребує додаткових енерго-витрат і не завжди є зручним.

Нагрівання клейового шару здійснюють:

через деревину ;

акумульованим теплом;

безпосереднім нагріванням клейового шару.

Кожний з цих методів можна здійснити різними способами.

Нагрівання через деревину може бути: контактним, конвективним та термо-радіаційним. як показано на рис. 5.3.

Рис. 5.3. Способи нагрівання клейового шару через деревину:

а - контактний від нагрітої плити; б -електроконтактний; в - конвективний в нагрітій камері; г - терморадіаційний за допомогою інфрачервоних променів

Розглянуті способи є більш ефективними у тих випадках, якщо хоча б одна із заготовок, яку треба склеїти, має невелику товщину, наприклад, при лич-куванні. Нагрівання контактуючих елементів або повітря в камерах здійснюється паром або електрострумом. Недоліком такого способу нагрівання є те, що деревина не належать до хороших провідників тепла і при її нагріванні будуть втрати тепла. Нагрівання клейового шару акумульованим теплом здійснюють нагріванням однієї або двох контактуючих сторін, як це показано на рис. 5.4.

Рис. 5.4. Нагрівання клейового шару акумульованим теплом: а - одностороннє; б - двостороннє.

Втрати тепла при цьому є незначними, але забезпечити температуру вище 100оС до моменту запресування досить проблематично, тому цей спосіб застосовують на невеликих підприємствах.

Безпосереднє нагрівання клейового шару можна здійснити (рис. 5.5): струмами промислової частоти; струмами високої частоти.

Рис. 5.5. Схема безпосереднього нагрівання клейового шару: а - струмами промислової частоти; б - струмами високої частоти

Для нагрівання клейового шару струмами промислової частоти між заготовками що склеюють, крім клею, поміщають металеву сітку, через яку пропускають струм промислової частоти і таким способом нагрівають сітку і клей. Для більш рівномірного проходження струму через клейовий шар інколи до нього добавляють речовини, які сприятимуть цьому. Для цього використовують сажу, яку змішують з клеєм перед нанесенням на поверхню. Для такого способу нагрівання товщина заготовки не має значення. Недоліком способу є значні витрати сітки, яку залишають у клейовому шарі після склеювання. Якщо сажу змішати з клеєм, то він набуде темного кольору, що може забруднити деревину і недопустиме при прозорому опорядженні. Широкого застосування на практиці такий спосіб нагрівання клейового шару не знайшов.

Нагрівання клейового шару струмами високої частоти (за кордоном - струмами радіочастоти) ґрунтується на різних діелектричних характеристиках деревини та клею. У діелектриках, розташованих між обкладинками конденсатора, під дією електричного поля відбувається зміщення електронів всередині молекул і утвренням диполів, які орієнтуються під дією електричного поля. Це явище має назву поляризації діелектрика. Якщо змінити знак електричних зарядів на обкладинках конденсатора на протилежний, то диполі прагнутимуть переорієнтуватись і займуть інше положення (рис. 5.6.)

Рис. 5.6. Схема зміни розташування диполів під дією зміни електричних зарядів. 1-І, II--II - вісь диполя до і після зміни заряду на обкладинках конденсатора відповідно.

Під час такої переорієнтації відбувається тертя між диполями, в результаті якого виділяється тепло. Чим частіше змінювати заряди на обкладинках конденсатора, тим швидше буде здійснюватись переорієнтація диполів і тим інтенсивніше нагріватиметься діелектрик. Більше напруження електричного поля викликає поворот диполів на більший кут.

Крім того, на величину цього кута, а отже, і на ступінь нагрівання, буде впливати природа матеріалу діелектрика. Чим щільнішою буде структура матеріалу діелектрика, тим меншою буде рухомість диполів, а отже, і теплові втрати. Таким чином, інтенсивність нагрівання діелектрика залежить від:

характеристики змінного електричного поля - його напруженості Е і частоти f;

властивостей матеріалу діелектрика - діелектричної проникності е, коефіцієнта втрат tg д.

Для кожного матеріалу має значення гранична величина напруженості, при перевищенні якої може статись електричний пробій. Розрахункову напруженість Е приймають в 1,5...2,0 рази меншою граничної, яку встановлюють дослідним шляхом:

для деревини вологістю до 10% -3000...4000 в/см;

для клею М-60 - 600...2500 в/см.

Частота електричного струму f пов'язана з довжиною хвилі л відношенням:

і при склеюванні деревини f = 3,0...30 мГц, л = 100... 10 м.

У табл. 5.1 подано значення е і tg д для деяких матеріалів. Дані таблиці показують, що е і tg д, як і їх добуток е tg ·д - фактор втрат, значно більші при проходженні струму через клей у рідкому стані порівняно з деревиною. Це призводить до того, що клей буде нагріватись значно інтенсивніше ніж деревина - вибіркове нагрівання, а це якраз те, що потрібно для прискорення процесу склеювання.

Таблиця 5.1

Діелектричні властивості.деяких мятеріалів

Матеріал	Діелектрична проникність, е	Коефіцієнт втрат, tg д
Деревина вологістю 8... 10 %	4	0,05
Клей синтетичний	25	0,7
Клей затверділий	4...6	0,1
Повітря	1	-
Вода	81	-

Важливе значення при конструюванні промислових установок для склеювання у полі струмів високої частоти (СВЧ) має схема розташування електродів відносно напряму клейового шару (рис. 5.7), положення точки приєднання живлення до електрода, а також величина люзу між електродом та матеріалом, що склеюють.

При розташуванні електродів за схемою рис. 5.7,а, силові лінії електричного поля будуть паралельні клейовому шару, який вони нагріватимуть значно швидше, ніж деревину (майже у 60 разів). Дещо гірші результати за схемами рис. 5.7,б і особливо, рис. 5.7.в, але і вони знаходять застосування, коли важко розташувати електроди за схемою рис. 5.7,а.

Рис. 5.7. Можливі схеми розташування електродів за відношенням до клейового шару:

а - перпендикулярне; б - паралельне; в - одностороннє

Необхідна рівномірність прогрівання клейового шару буде забезпечена тоді, коли відстань від точки приєднання живлення до найвіддаленішої точки нагрівання не перевищує 1/20 довжини хвилі X. Для склеювання довгих заготовок рекомендують під'єднувати живлення в середині довжини електрода. Чим меншим буде люз між електродами і матеріалом, що склеюють, тим швидше буде нагрівання клейового шару і менші втрати електроенергії.

При склеюванні заготовок різної товщини для зменшення впливу люзу застосовують еластичні прокладки, як це показано на рис. 5.8.

Рис. 5.8. Схема пакета для склеювання заготовок

в полі СВЧ:

1 - заготовка; 2 - клейовий шар; 3 - еластичні прокладки; 4 - обкладки конденсатора СВЧ

Склеювання в полі СВЧ потребує збільшення витрат електроенергії, і тому доцільність застосування цього способу інтенсифікації процесу склеювання слід визначати в кожному конкретному випадку економічними розрахунками. Склеювати в полі СВЧ рекомендується, коли ширина клейового шару перевищує 150 мм, при глибині його залягання (товщині заготовок, що склеюють) більшій 6...10 мм. З економічної точки зору цей спосіб можна застосовувати у великосерійному та масовому виробництвах.

Інтенсифікація процесу склеювання за допомогою впливу іонізованого опромінення клею а, Р, у, х-променями є ще одним способом прискорення цього процесу, але після Чорнобильської трагедії такі дослідження практично зупинили і сьогодні він не може знайти широкого застосування на практиці.



5. Підготовлення матеріалів до склеювання

Аналіз наведеного в п. 5.1 технологічного процесу показує, що матеріалами, які беруть участь у процесі склеювання і личкування, є :

- клей;

- основа - поверхня, на яку наносять клей;

личківка - поверхня, яку склеюють з основою.

5.1 Підготовлення клею

Серед великої різноманітності клейових матеріалів для склеювання деревини та деревних матеріалів при виготовленні виробів з деревини найбільше застосування знайшли клеї:

· * білкові:

- рослинного походження;

- тваринного походження;

· *синтетичні (на основі термореактивних смол):

- карбамідні; сечовинні;

- фенольні;

- формальдегідні;

- меламінові; комбіновані;

· дисперсійні;

· епоксидні;

· клеї-розплави;

· поліуретанові;

· каучукові;

· клейові плівки, стрічки;

· *клейові синтетичні нитки та ін.

Вибір того чи іншого типу клею залежить від умов експлуатації, способу склеювання обладнання та ін. Також впливає його наявність в даний час на ринку та ціна. Товарні марки клею змінюються залежно від рецептури та виробника.

Лише незначна кількість товарних видів клею є готовими до безпосереднього вживання. Решта має бути спеціально підготовленою перед нанесенням на поверхню. Процес підготовлення клею залежить від його товарного виду і типу клею та включає такі операції:

для білкових клеїв - подрібнення (плиткового), замочування у воді, підігрів до певної температури, змішування з іншими компонентами для надання необхідних властивостей;

синтетичні клеї на основі термореактивних смол, як правило, є дво- і більше компонентними і складаються з основи у вигляді рідини певної концентрації та ініціаторів реакції, які бувають у вигляді порошку або розчину, а також інших домішок для зміни властивостей клею. Лише після змішування складових частин утворюється клей, який матиме той чи інший період життєздатності залежно від виду та вмісту ініціатора. Процес підготов-лення таких клеїв передбачає:

- дозування складових частин;

- перемішування складових частин;

- забезпечення необхідної температури та в'язкості клею;

дисперсійні клеї типу ПВА є двох видів- у вигляді дисперсій та у вигляді розчинівполівінілацетату. Вони можуть бути якоднокомпонентними, так і двокомпонентними. Процес підготовлення їх включає:

дозування складових частин; перемішування складових частин

термоплавкі клеї (клеї-розплави) поставляють у вигляді гранул (брикетів), апроцес підготовлення їх до склеюваннявключає операцію нагрівання до температури плавлення близько 200 °С;

гумовану стрічку поставляють у вигляді бобін і процес її підготовлення можевключати операції:

- перфорування та поділу по ширині, для чого додатково потрібно здійснити перемотування бобіни;

- зволоження стрічки зі сторони клею;

клейову нитку поставляють в бобінах і вона є готовою для вживання. Безпосередньо перед склеюванням шпона вимагає нагрівання в зоні склеювання дотемператури біля 400°С;

плівкові клеї є готовими до вживання іпроцес їх підготовлення включає лишеоперацію розкрою плівки до розмірівзаготовки, яку склеюють;

епоксидні, поліуретанові та каучуковіклеї ще не знайшли значного поширенняв деревообробній галузі через свою дорожнечу, процес їх підготовлення досклеювання включає елементи операцій,які розглядались для інших клеїв.

Таким чином, найбільш загальними операціями для підготовлення клеїв є:

- дозування необхідних складових частин;

- змішування складових частин;

- нагрівання до необхідної температури.

Вигляд і конструкція обладнання для підготовлення клею в основному залежатиме від виду та об'єму матеріалів, що переробляють.

5.2 Підготовлення основи

Під основою при склеюванні розуміють поверхню, на яку наносять клей. Нею можуть бути:

- заготовки з масивної деревини, шпилькових та м'яколистяних порід;

- заготовки з ДСП, фанери, ДВП, MDF.

Підготовлення основи до склеювання полягає у вирівнюванні поверхні та забезпеченні відповідної шорсткості.

Залежно від виду матеріалу основи буде змінюватись склад операцій з підготовлення до склеювання чи личкування. Технологічний процес підготовлення заготовок з масивної деревини включає:

- вирівнювання поверхні ;

- видалення гнилей та випадаючих сучків і забивання на їх місце вставок - чопів;

- видалення із смоляних кишень смоли, клейових та оливних плям;

- шпаклювання місцевих нерівностей;

- сушіння шпакльованих місць;

- зачищення поверхні.

Вирівнювання поверхні циліндричним фрезеруванням не є найкращим способом, але досить часто його застосовують на практиці. При забиванні чопів слід враховувати, щоб матеріал, з якого їх виготовляють, був таким, як і матеріал основи, а напрям волокон - збігався. Вставка повинна бути на 0,5... 1,0 % сухіша. Клейові та оливні плями знімають протиранням поверхні відповідними розчинниками. Для приготування шпаклівки бажано використовувати ту ж марку клею, якою будуть здійснювати склеювання (личкування) заготовок. Якщо після висихання вона осідає, то такі місця слід шпаклювати повторно. Шпаклівка. піс ля висихання повинна мати незначну усадку, її твердість повинна бути близькою до твердості матеріалу поверхні. Після висихання шпакльовану поверхню шліфують. Шорсткість поверхні повинна відповідати технічним умовам і значною мірою залежить від виду матеріалу личківки. Міцнішими будуть клейові з'єднання у поверхонь, які зачищенні шліфуванням, а не фрезеруванням. Волокна деревини (ворсинки) у клейовому шарі відіграють роль армуючих елементів і зміцнюють його. Вологість основи повинна бути в межах 8±2 %, а личківок - на 1 ...2 % менше.

Якщо основою буде деревностружкова плита, то технологічний процес її підготовлення до личкування включає:

- калібрування плити;

- шпаклювання дефектних місць;

- сушіння шпакльованих місць;

- зачищення поверхні.

При личкуванні тонкими матеріалами, якими є полімерні плівки та синтетичний шпон, слід більш ретельно підготовляти поверхню, для чого іноді застосовують суцільне шпаклювання.

5.3 Підготовлення личківки

Матеріалом для виготовлення личківки можуть бути:

- шпон струганий;

- шпон лущений;

- синтетичний рулонний або листовий

- матеріал;

- паперово-шаруватий пластик.

Підготовлення личківки залежатиме від вида матеріалу личківки та розмірів основи і для шпону струганого складається з таких операцій:

- зберігання;

- досушування (кондиціонування);

- підбір кнолей за кольором та кількістю;

- розмітка кнолей;

- розкрій (поперечний та поздовжній);

- вирівнювання крайок;

- підбір ділянок за кольором та текстурою;

- склеювання ділянок и пичківки не обхідних розмірів;

- закріплення торців.

Якщо ширина основи менша, ніж ширина ділянки шпону, то операції поздовжнього розкрою, вирівнювання крайок, склеювання в листи необхідних розмірів, а інколи і закріплення торців відсутні.

Для лущеного шпону можуть бути відсутні розмітка, підбір за кольором та текстурою, закріплення торців.

При використанні синтетичного шпону виконують лише розкрій та склеювання в листи необхідних розмірів (при використанні обрізків).

Виконання операцій розмітки та розкрою нами розглядались в п.2.6 "Розкрій листових матеріалів".

При зберіганні шпону не рекомендується, щоб він торкався металевих елементів, що може бути причиною появи плям. Оскільки сонячне проміння може бути причиною значної зміни кольору, рекомендується зафарбувати, або заклеїти вікна у місцях зберігання струганого шпону.

Вологість шпону перед личку-ванням має бути на 1...2 % меншою, ніж вологість основи і ні в якому разі не перевищувати 12 %, тому, у тих випадках, коли його вологість більша, слід передбачити його досушування. Спеціального обладнання для цього не випускається і тому в кожному конкретному випадку його слід виготовляти індивідуально як нестандартне обладнання.

Вирівнювання крайок необхідне після розкрою шпону на пилкових верстатах, а інколи і після розкрою гільйотинними ножицями. Для вирівнювання крайок можна використовувати:

- ручний фугувальний інструмент;

- фугувальні верстати;

- фрезерні верстати;

- крайкофугувальні верстати.

Фугування крайок вручну з допомогою фугувальних або фрезерних верстатів використовують для невеликих обсягів робіт, попередньо стиснувши пачку ділянок струбцинами, як це показано на рис. 5,9, а.

Рис. 5.9. Схема підготовлення пачок шпону до

фугування - а; та їх фугування за допомогою фрезерного верстата - б:

1 - пачка шпону; 2 - прокладки; 3 - струбцини; 4 - фреза; 5 - кільце; 6 - стіл.

Якіснішим є фугування на спеціалізованих крайкофугувальних верстатах, у яких вирівнювання крайок здійснюється за допомогою пилки із подальшим фугуванням ножовою головкою або лише фугуванням ножовою головкою. Особливу увагу фугу-ванню крайок слід приділяти у тому випадку, коли подальший набір ділянок буде виконуватися під певним кутом, який не дорівнює 0 або 90° до напряму волокон.

Організація робочого місця біля крайкофугувального верстата показана на рис. 5.10.

Рис. 5.10. Схема організації робочого місця біля крайкофугувального верстата:

1 - верстат; 2 - стіл для вирівнювання крайок у пачці фугуванням; 3, 4 - підстопні місця.

Продуктивність таких верстатів визначають за формулою:

де Т проміжок часу для якого визначають продуктивність, хв;

п - кількість ділянок шпону, що одночасно обробляють, шт;

Uр, Uх - швидкості робочого та неробочого ходів каретки, м/хв;

l - довжина ходу каретки, м;

i- кількість установок на одну пачку ділянок, шт.;

т - кількість ділянок на одну личківку, шт;

Кр, Км - коефіцієнти використання робочого та машинного часу.

Оброблені крайки ділянок повинні бути прямолінійними (відхилення від прямолінійності не повинно перевищувати 0,33/1000) і без дефектів (виколів).

Підбір ділянок струганого шпону за кольором та текстурою має суттєвий вплив на зовнішній вигляд виробу, особливо високохудожніх меблів. Залежно від призначення личківки розрізняють: фасадні, лицеві, нелицеві та невидимі. Підбір починають з кнолів (ділянок) для фасадних, потім для лицевих і лише пізніше - для нелицевих та невидимих. Важливим є те, щоб відповідного кольору та текстури шпону вистарчило на всі фасадні та лицеві заготовки виробу чи набору з урахуванням можливих втрат на брак.

Розкроєні на необхідну довжину і прифуговані ділянки шпону підбирають за текстурою і склеюють у листи (личківки) необхідних розмірів.

Підбір за текстурою здійснюють за однією із схем, показаних на рис. 5.11.

Рис. 5.11. Схеми підбору шпону за текстурою:

А - перевертанням довкола поздовжньої вісі;

Б - паралельним зсувом сусідніх ділянок

Личківки, набрані за схемою 5.11 А, матимуть кращий рисунок, але тріщини будуть розташовані з обидвох сторін, що спричинить деякі негативні якості після личкування. Личківки, набрані за схемою 5.11, Б, мають дещо гірший рисунок, але тріщини, які виникають при струганні шпону, розташовані з однієї сторони. Цю сторону при формуванні пакета слід розташовувати до основи. На практиці важко здійснити підбір лише за представленими схемами, тому їх часто змішують - комбінують.

Рис. 5.12. Можливі варіанти набору личківок, коли поздовжні крайки ділянок непаралельні:

А - без повертанні; Б - з повертанням відносно осі, перпендикулярної до пласті

У разі, коли поздовжні крайки ділянок шпону не будуть паралельними, при їх наборі в личківки останні можуть набути форму, показану на рис. 5.12, А. Щоб запобігти цьому, під час їх склеювання ділянки повертають відносно осі, перпендикулярної до пласті, як це показано на рис. 5.12, Б. При цьому також можливий набір, який показано нарис. 5.11.

Залежно від складності рисунка, що отримують при наборі шпону, (рис. 5.13), набори розрізняють на:

- прості;

- складні;

- фігурні.

Рис. 5.13. Деякі види наборів шпону: А - простий; Б - складний; В - фігурний

Личківки із складним і, особливо, з фігурним наборами, як правило, склеюють вручну. Якісно підібраний рисунок фігурного набору значно покращує зовнішній вигляд і, при майже однаковій витраті шпону, може суттєво збільшити вартість готового виробу.

У масовому виробництві, в більшості випадків використовують простий вид набору, який здійснюють вручну або за допомогою спеціалізованих верстатів для ребросклеювання.

Способи ребросклеювання ділянок шпону у личківки за допомогою різних матеріалів, які знаходять застосування на практиці, показано на рис. 5.14.

Рис. 5.14. Способи склеювання ділянок шпону:

А - клейовим швом; Б - гумованою стрічкою; В - клейовою ниткою; Г - клейовим перервним швом

Ребросклеювання за допомогою лише клейового шва (рис. 5.14, А) не є міцним і для струганого шпону застосовується рідко. Гумовану стрічку перфорують для збільшення міцності при склеюванні личківки з основою та легшого зішліфовування після личкування. При машинному способі ребросклеювання збільшується витрата стрічки порівняно з ручним. Клейова нитка, як і безперервний шов, практично застосовується при ребро-склеюванні за допомогою верстатів.

Після ребросклеювання у личківок, які виготовлені із шпону завтовшки 0,8 мм і менше, для зменшення розривів торців шпону під час транспортування, слід закріпити торці. Це здійснюється вручну гумованою стрічкою або на верстатах прохідного типу стрічкою чи синтетичною ниткою (рис. 5.15, А, Б). Підготовлена личківка матиме вигляд, показаний на рис. 5.15.

а б в Рис. 5.15. Вигляд личківки, підготовленої до личкування:

а, б, в, г - ребросклеєної гумованою стрічкою вручну, гумованою стрічкою, перфорованою стрічкою та синтетичною ниткою, машинним способом відповідно:

А, Б - закріплення торців гумованою стрічкою та синтетичною ниткою відповідно

Організація робочих місць біля верстатів для ребросклеювання та для закріплення торців показана на рис. 5.16.

Рис. 5.16. Схеми організації робочих місць біля верстатів для: а - ребросклеювання; б -закріплення торців

Продуктивність визначають за формулами:

- для ребросклеювання;

,

личк/час, (5.3)

- для закріплення торців;

де Uр, Uх - швидкість робочого та неробочого ходів подачі, м/хв.;

Т - проміжок часу, для якого визначають продуктивність, хв;

lз ,bз - довжина або ширина личківки, м;

п - кількість ділянок шпона в личківці, шт.

Кр ,Км - коефіцієнти використання робочого та машинного часу. р м



6. Склеювання брускових заготовок

Склеювання брускових заготовок на практиці здійснюють для збільшення розмірів заготовок по довжині, ширині чи товщині. Таке склеювання відносять до комбінованих столярних зєднань і згадувалось в п. 1.6.3.1 та 1,6.3.2, В такий спосіб краще використати бездефектну частину пиломатеріалів, але міцність склеєної заготовки не повинна бути нижчою, масивної деревини. Склеїти деревину гладко торець в торець (рис. 5.17,а) практично неможливо, оскільки не шпезпечусться необхідна міцність.

Рис. 5.17. Види з'єднання масивної деревини по довжині:

а - торець в торець; б - "на вус";

в - зубчастий гострий шип -1; зубчастий тупий шип - 2, мікрошип - 3.

Для забезпечення відповідної міцності, з'єднання по довжині здійснюють на "вус" (рис. 5.1.7, б) роблячи при цьому нахил "вуса" завдовжки (8...12) h. Для заготовок завтовшки 20 мм на одне таке з'єднання втрачається 160...240 мм бездефектної довжини, що є однією з причин, чому сьогодні воно знаходить застосування тільки для довжин 2 м і більше.

Зараз застосовують склеювання на зіубчастий шип, за розташуванням пластей шипів паралельно або перпендикулярно до пласті заготовки (рис. 5.18).



Рис. 5.18. Види з'єднання деревини на зубчастий шип:

а - перпендикулярно до пласті; б - паралельно до пласті.

Оскільки кут скосу граней таких шипів до площини заготовки є не більшим, ніж при зєднанні "на вус", то міцність його буде залежати від площі склеювання, яка змінюється зі зміною кроку шипа. Значення параметрів таких з'єднань (рис. 5.19):

довжина шипа/-5...48 мм;

крок І- 1,75...8 мм;

ширина затуплення Ь - 0,2...3,0 мм.

Рис. 5.19. Параметри з'єднання на зубчастий шип.

l - довжина шипа, t - крок, b- ширина затуплення, К- люз в стику.

Менші величини параметрів відносяться до з'єднання, яке отримало назву мікрошип. Люз в стику К має бути не менше 3 % від довжини шипа. Збільшення ширини затуплення від 0,3 до 3,5 мм приводить до зменшення міцності з'єднання від 8 до 50 %. Втрати заготовок на одне з'єднання дорівнюють довжині шипа, що дозволяє з'єднувати відрізки завдовжки 150... 200 мм і навіть менші.

Оскільки кут скосу граней зубчастих шипів менше кута тертя деревини по деревині з нанесеним клеєм, то з'єднання є самогальмівним, а тиск на площини шипів підтримується пружними силами деревини. Це дозволяє з'єднання після торцювання відкласти для технологічної витримки заготовки. Твердіння клею може проходити або при температурі цеху, або з підігріванням.

Основні операції технологічного процесу склеювання брусків по довжині такі:

- формування розмірів відрізків за перерізом;

- формування бездефектного відрізка по довжині;

- формування елементів з'єднання (на "вус", зубчастий шип);

- нанесення клею;

- запресування бездефектних відрізків у безперервний брусок;

- торцювання безперервного бруска по довжині на заготовки;

- технологічна витримка; калібрування заготовок;

- вторинне оброблення заготовок.

Залежно від призначення та вимог до деталей формування їх розмірів за перерізом може здійснюватись у відрізках або після їх склеювання у заготовки. Оскільки обробити в розмір за перерізом відрізки завдовжки до 200 мм фрезеруванням в ряді випадків важко, то це слід здійснювати або пилянням, або тоді, коли відрізки мають відповідну довжину.

Формування бездефектних відрізків по довжині здійснюють торцюванням індивідуально для кожного відрізка в залежності від якості сировини і розташування дефектів.

Формування елементів з'єднання здійснюють відповідним фрезеруванням торців відрізків, які слід з'єднати.

Клей наносять на одну або на обидві поверхні склеюваних елементів як вручну, так і механізовано.

Схеми прикладання зусиль при склеюванні з'єднань "на вус" та зубчасті шипи показані на рис. 5.20.

Рис. 5.20. Схеми прикладання зусиль при склеюванні заготовок по довжині:

а - перпендикулярно до пласті заготовки і вздовж; б - вздовж заготовки

Виготовити і запресувати з'єднання "на вус" важче, ніж на зубчастий шип, тому воно знаходить застосування лише в окремих випадках, в той час як з'єднання на зубчастий шип легко механізувати. Розроблені спеціалізовані лінії для такого з'єднання знаходять широке застосування.

Зусилля запресування зубчастих клейових з'єднань здійснюється при тиску, величина якого на одиницю площі поперечного перерізу заготовки залежить від значення параметрів з'єднання і може бути вибране з табл. 5.2.

Таблиця 5.2

Значення питомого зусилля запресування зубчастого з'єднання в залежності від довжини шипа

Довжина шипа, мм.	Питоме зусилля, 1 кгс/см2
32	20...25
20	30...35
10	50...80
5	80...120

Якщо склеєні заготовки підлягають обробленню зразу ж після запресовування, то для шипів завдовжки 10 мм і менше слід збільшити табличні значення тиску на 40...50 %. Заготовки з шипами завдовжки більше 10 мм не рекомендується направляти на оброблення зразу ж після склеювання. Зусилля для заготовок з листяних порід повинно бути на 20 % більшим, ніж для шпилькових.

Склеювання брусків по крайці у шпунт і гребінь, на вставні рейку чи шипи та в награт, хоч і збільшують міцність склеювання, але вимагають збільшення витрат деревини, а інколи і трудозатрат. Склеювання брусків по крайці та пласті для збільшення ширини та товщини заготовки навіть на гладку фугу може забезпечити міцність, яка майже дорівнює міцності масивної деревини. Тому склеювання заготовок по товщині або по ширині і товщині одночасно здійснюється, переважно, на гладку фугу.

Якщо при склеюванні по довжині не приділяють великої уваги підбору заготовок, що склеюють, то при з'єднанні по ширині слід дотримуватись певних правил:

ширина ділянок - щоб надати щиту формостійкості, залежно від призначення його виготовляють із ділянок обмеженої ширини 15...70 мм.

базування ділянок - як видно з рис.5.21, від прийнятої схеми базування залежать як величина припуску по товщині, так і значення трудозатрат на підготовлення та склеювання брусків. Найращою, з цієї точки зору, слід вважати схему (рис. 5.21, б);

Рис. 5.21 Схеми базування ділянок при склеюванні в щити:

а - за двома крайками; б - за однією пластю та двома крайками; в - за двома пластями та двома крайками

розташування річних кілець у суміжних ділянках - можливі форми щитів після склеювання, набраних різними способами, показані на рис. 5.22.

Рис. 5.22. Можливі форми щитів після склеювання:

1 - зовнішня пласть ділянки;

2 - внутрішня пласть ділянки

При склеюванні щитів з ділянок тангентального розкрою із розташуванням річних шарів в одному напрямку форма щита буде сильно пожолоблена в один бік (рис. 5.22, а). При наборі щита із ділянок з поперемінним розташуванням річних кілець щити будуть менш пожолобленими, ніж в попередньому випадку, але форма пожолобленості буде хвилястою (рис. 5.22,б). При розташуванні річних кілець перпендикулярно до площини щита можливі форми щита, показані на рис. 5.22,в,г. Найбільш правильним буде таке розташування заготовок, при якому сусідні крайки будуть однакові - заболонь до заболоні, серцевина до серцевини, а пласті в сусідніх ділянках (зовнішня і внутрішня) будуть взаємопротилежними.

Основні операції технологічного процесу склеювання брусків по крайці (ширині) на гладку фугу такі:

- базування ділянок;

- нанесення клею на крайки ділянок;

- склеювання ділянок в щити;

- технологічна витримка;

- базування щита;

- оброблення щита в розмір по

- товщині (калібрування);

- оброблення щита за периметром.

Перед набором в щити окремі ділянки можуть бути склеєними по довжині.

При склеюванні тонких щитів, крім основного зусилля на крайки, слід передбачити натискання на пласть заготовок, що запобігатиме їх опучуванню (рис. 5.23).

Рис. 5.23. Схема прикладання зусиль при склеюванні тонких щитів з масивної деревини

Деякі з можливих варіантів набору пакетів при склеюванні масивної деревини по товщині показано на рис. 5.24.

б

г

Рис. 5.24. Варіанти склеювання маснішої деревини по товщині

Товщина шарів ділянок при цьому може бути однаковою (рис. 5.24, а) або різною (рис. 5.24, б). Окремі шари за шириною можуть бути цільними (рис. 5.24, а, б) чи складеними з кількох ділянок (рис. 5.24, в, г).

У переклесних щитах (рис. 5.24,

Г) суміжні шари мають бути розташовані під певним кутом (частіше 90°), що збільшує їх стабільність. Шари, які склеєні по ширині з окремих ділянок, перед склеюванням у блоки повинні бути оброблені по товщині.

Ділянки масивної деревини, які підлягають склеюванню, повинні відповідати таким вимогам:

вологість деревини не повинна перевищувати рівноважну а її перепад має бути в межах 1,5...3,0 %; довжина хвилі після поздовжнього фрезерування не повинна перевищувати 5 мм для шпилькових порід та З мм - для листяних; шорсткість поверхні Ніл™* не повинна перевищувати 200 мкм після фрезерування і 300 мкм - після пиляння.

При склеюванні деревних матеріалів різної щільності поверхні більш щільного матеріалу рекомендується робити шорсткішими. Для цього поверхні більш щільної деревини, паперово-шарового пластика, метала - цанублять.

Розрізняють два способи склеювання брускових заготовок:

періодичний, з отриманням заготовки певних розмірів за І, Ь, А; безперервний, з отриманням безконечних заготовок за довжиною чи шириною та подальшим розкроєм їх на необхідні розміри / чи / і Ь.

Залежно від виду склеювання (по довжині, ширині чи товщині), розмірів ділянок, що скіеюють, та їх кількості, змінюється і тип обладнання, яке може бути у вигляді:

*струбцин:ручних

або хомутових;

*пресів:гвинтових,

пневматичних, гідравлічних та ін.;

*гусеничних пресів - для безперервної о склеювання.

Прн склеюванні брусків холодним способом, для збільшення продуктивності

пресів після надання необхідного тиску

його фіксують за допомогою спеціальних! пристроїв, а витримку здійснюють на підстопному місці.

Принципова схема установки безперервної дії для склеювання щитів із ділянок з масивної деревини показана на рис. 5.25.

Рис. 5.25. Принципова схема установки безперервної дії для склеювання брусків у щити: 1 - заготовка безконечної довжини; 2 - механізм подачі заготовки; 3 - нанесення клею на крайку; 4 - пилка, що торцює, заготовку; 5 - механізм стискання заготовки у щит; 6 - кінцевий вимикач; 7 - поле СВЧ; 8 -пилка для торцювання щита по ширині

На крайку заготовки 1 наноситься клей і механізмом 2 вона подається до упора 6, який зв'язаний з роботою торцювальної пилки 4, яка торцює заготовку на довжину, що дорівнює довжині щита. Стискувальний пристрій 5 проштовхує ряд заготовок на величину ширини заготовки і забезпечує необхідне зусилля притискання. У полі струму високої частоти 7 заготовки остаточно склеюють. Пилкою 8 розкроюють щит на необхідну ширину. Найкращим є варіант, коли заготовка 1 буде безперервною за довжиною, але в такому випадку ширина заготовок має бути однаковою.

...