Технология производства химических волокон "Арселон"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Промышленность химических волокон возникла на рубеже 20 века в связи с необходимостью в значительном расширении ассортимента текстильных материалов. Промышленное производство химических волокон началось с выпуска искусственных волокон и нитей, которые сохраняют свою актуальность до настоящего времени.

В 1891 году в результате усовершенствования технологии из жидкой целлюлозы, последовательно обработанной щелочью и кислотой, на свет появилось первое искусственное волокно - вискозное.

В 20-х годах прошлого столетия появились ацетатные, а в 30-50-х годах - синтетические волокна. Создание производства синтетических волокон знаменовало собой новый этап в развитии промышленности химических волокон, так как они обладают универсальными, а в ряде случаев даже уникальными свойствами.

Долгое время лидером в производстве химических волокон являлись США. На втором месте была Япония, на третьем - СССР. А по производству искусственных волокон СССР занимал первое место. Затем в связи с распадом СССР, лидерство по производству химических волокон перешло к странам Восточной Азии: Китаю, Корее, Тайваню.

На территории Республики Беларусь сконцентрирован очень мощный потенциал по производству химических волокон, как ни в одной республике СНГ. На долю Республики Беларусь приходиться 62,7% всех выпускаемых химических волокон.

Современная химическая промышленность в Беларуси развивается с 60-х годов. Интенсивному развитию этой отрасли способствовал ряд благоприятных факторов: большая потребность народного хозяйства в химической продукции и высокая эффективность ее применении в промышленности и сельском хозяйстве.

Развитие производства химических волокон зависит от наличия основных видов сырья. Исходным сырьём являются: древесина, нефть, уголь, природный газ, газы нефтепереработки.

Химические волокна в наше время не являются, как раньше, заменителями естественных, а образуют самостоятельный класс.

Мировое производство текстильных волокон за последние 30 лет увеличилось примерно в 3 раза, причем основная доля прироста ресурсов текстильного сырья обеспечивается за счет увеличения выпуска химических волокон, производство которых за этот период возросло более чем в 8 раз. Опережающее развитие производства химических волокон обусловлено ограниченной возможностью расширения сырьевой базы натуральных волокон и высокой технико-экономической эффективностью производства и использованием химических волокон. Они стали незаменимыми не только в качестве волокон широкого назначения, но и как ценное техническое сырье. Во многих отраслях современной техники (ракетостроение, космонавтика, авиация и другие) технический прогресс тесно связан с применением химических волокон.

При анализе мирового развития производства химических волокон необходимо отделить конъюнктурные тенденции, вызванные экономическими кризисами и инфляцией в капиталистических странах, от устойчивых долговременных тенденций - увеличения общего объема производства химических волокон за счет выпуска синтетических волокон.

Производство химических волокон ввиду их высокой рентабельности и огромной сырьевой базы растет очень интенсивно и дает большой экономический эффект. Себестоимость химической продукции зависит от стоимости и полноты использования сырья, от стоимости и расхода топлива и энергии. Поэтому экономное использование сырья, топлива и энергии является основным условием снижения себестоимости продукции. На ближайшие годы намечены новые инвестиционные программы.

Кроме того, будет осуществлена реконструкция всех химический предприятий, что позволит увеличить объемы выпускаемой продукции, снизить ее себестоимость и увеличить рентабельность.

К 2020 году ожидается рост объема производства текстильных волокон до 50 млн. тонн, в том числе химических - 28, 7 млн. тонн, из них синтетических - 26,4 млн. тонн в год.

К 2050 году намечается дальнейший подъем производства химических волокон до 37-49 млн. тонн в год.

Отечественная промышленность вырабатывает широкий ассортимент химических волокон, который включает все основные виды искусственных и синтетических волокон, в том числе терможаростойкие.

К термостойким и трудногорючим волокнам относятся те, у которых температура длительной эксплуатации превышает 200?С и достигает для отдельных видов 3500?С.

Термостойкие материалы класса арамидов под общим названием "Арселон" (поли-пара-фенилен-1,3,4-оксадиазол или поли-арилен-1,3,4-оксадиазол) выпускаются в виде штапельного волокна, измельченного волокна, нити и ткани.

Волокно "Арселон" и изделия на его основе обладают уникальными свойствами и находят широкое применение в различных отраслях промышленности.

"Арселон" имеет высокую температуру разложения (505єС) и диапазон рабочей температуры в атмосфере воздуха от -270єС до +400єС. Высокая термостойкость позволяет эксплуатировать материалы "Арселон" и изделия на его основе при температуре +250єС в течение до 3-х лет. При этом продукт сохраняет прочность и эластичность на воздухе, как при высоких, так и при низких температурах.

"Арселон" обладает устойчивостью к действию открытого пламени, не плавится, кислородный индекс "Арселона" - 32%, изделия на основе "Арселона" не прожигаются при попадании раскаленных частиц металла с температурой 700єС.

"Арселон" отличается высокой стойкостью к действию химических реагентов: не набухает и не растворяется в органических растворителях и кислотах. Продукты умеренно устойчивы при температурах до 100?С к действию разбавленных неорганических кислот и щелочей.

Термостойкие материалы обладают равновесным влагосодержанием, высоким уровнем воздухопроницаемости и гигроскопичности, сравнимым с натуральными волокнами - вискозой и хлопком.

Линейная усадка волокна "Арселон" при воздействии высоких температур (450єС) не превышает 0,5%.

"Арселон" имеет низкий коэффициент трения по металлу (до 0,2), что обеспечивает его использование в композиционных материалах.

Арселоновая нить применяется для изготовления:

армированных шлангов и шин;

композитов на основе фенольных и эпоксидных смол (подшипники скольжения);

высокотемпературных рукавных фильтров (металлургия, цемент, асфальто-бетонные заводы);

промышленных термостойких уплотнений (шайбы, кольца);

защитной и специальной одежды (костюмы, перчатки, рукавицы);

защитного текстиля для гостиниц и транспорта;

теплоизоляционного и электроизоляционного материала.

1. Характеристика сырья, материалов и полупродуктов

В производстве нити арселоновой используется сырье: кислота терефталевая, гидразин-сульфат, кислота серная техническая (улучшенная), олеум, умягченная вода, натрий двууглекислый, замасливатель А-1, модификатор ДНС.

Кислота терефталевая (ТФК) - белый кристаллический порошок. Мономер, используемый для синтеза полимера.

ТУ 2477-012-00209421-2003

Кислотное число, мг КОН/г продукта 6752

Гидразин - сульфат (ГС) - белый кристаллический порошок. Мономер, используемый для синтеза полимера.

ТУ 2133-002-05758998-99

Массовая доля гидразин-сульфата в пересчете на сухое вещество, %, не менее 98,5

Массовая доля воды, %, не более 12,5

Серная кислота - прозрачная маслянистая жидкость. Кислота серная техническая (улучшенная) используется для прекращения реакции поликонденсации и регулирования молекулярного веса получаемого полимера, а также для приготовления водного раствора осадительной ванны.

ГОСТ 2184-77

Массовая доля моногидрата (Н2SO4),% 92,5

Массовая доля железа, (Fе), %, не более 0,006

Цвет в см3 раствора сравнения, не более 1

Олеум - прозрачная тяжелая маслянистая сильно дымящая жидкость. В олеуме происходит процесс растворения исходных мономеров.

ГОСТ 2184-77

Массовая доля свободного серного ангидрида (SO3),%, не менее 24

Умягченная вода - это бесцветная прозрачная жидкость. Используется в первой, третьей и четвертой промывочных ваннах, а также для приготовления раствора осадительной ванны, второй промывочной ванны и раствора замасливателя.

Содержание Fе, мг/л, не более 0,1

Содержание Al, мг/л, не более 0,2

Окисляемость, О2мг/л, не более 0,5

Хлориды - отклонение от содержания в речной воде ±5 мг/л

Натрий двууглекислый - мелкокристаллический порошок белого цвета. Используется для приготовления раствора второй промывочной ванны. ГОСТ 2156-76

Массовая доля натрия двууглекислого, %, не менее 99.5

Замасливатель А-1 - прозрачная однородная маслянистая жидкость желтого цвета. Используется для предотвращения накопления зарядов статического электричества на нити после формования, для объединения отдельных элементарных волокон в одну нить, для уменьшения обрывности и для повышения способности волокна к скольжению на нитепроводниках при вытягивании, крутке и перемотке.

ТУ 2484-002-057-44685-2002

Для приготовления раствора замасливателя А-1 добавляют замасливатель А-1 и умягченную воду в соотношении: 1 часть замасливателя и 4 части умягченной воды.

Модификатор ДНС - порошок оранжевого цвета. Вводят для получения термо- и светостойкой нити, а также используется для придания повышенной гидрофильности, способности к окрашиванию, устойчивости к атмосферным воздействиям, антистатичности.

ТУ 2494-411-05763441-2003

Массовая доля динатриевой соли 4,4-азобензол-дикарбоновой кислоты, %, не менее 96,0

Массовая доля n-аминобензоата натрия, %, не более 2,0

Массовая доля свободного гидроксида натрия, % не более 0,5

Массовая доля летучих веществ, % не более 0,5

Байка хлопчатобумажная используется для фильтрации раствора полимера.

Ширина, см 1062

Поверхностная плотность, г/м2 39020

Число нитей на 10 см

- по основе 3587

- по утку 50515

Разрывная нагрузка полоски ткани размером (50х200) мм, Н, не менее

- по основе 441

- по утку 883

Воздухопроницаемость, дм 3/(м 2 ·с), не более 150

Растворимость, %, не более 10

Полотно иглопробивное используется для фильтрации раствора полимера.

ТУ 17-14-149-81

Ширина, см 106±2

Поверхностная плотность, г/м2 560±28

Разрывная нагрузка, Н, не менее

- по основе 107,8

- по утку 196,0

Удлинение при разрыве, %, не более

- по основе 125

- по утку 110

Воздухопроницаемость, дм 3/(м 2 ·с), не более130±30

Ткань полипропиленовая используется для фильтрации раствора полимера.

ТУ 8318-024-00319285-2003

Ширина, см 167±3

Число нитей на 10 см

- по основе 154±4

- по утку 112±4

Поверхностная плотность, г/м2 430±25

Разрывная нагрузка полоски ткани размером (50х200) мм, Н, не менее

- по основе 1667,7

- по утку 1324,35

Удлинение при разрыве полоски ткани, %, не более

- по основе 45

- по утку 35

Воздухопроницаемость, дм 3/(м 2 ·с), не более 1,0

В производстве нити "Арселон" полупродуктом является готовый прядильный раствор.

Готовый прядильный раствор

Массовая доля полимера в прядильном растворе, % 4,0

Динамическая вязкость, П (пуаз) 3500

Удельная вязкость, не менее 2

Осадительная ванна (ОВ) - 98%-ный водный раствор серной кислоты. Служит для коагуляции струек прядильного раствора и превращения их в волокно.

Массовая концентрация серной кислоты, г/л, не менее 600

Первая промывная ванна состоит из умягченной воды, с помощью которой происходит промывка нити от компонентов ОВ. В процессе формования из ОВ осуществляется перенос раствора серной кислоты с нитью в первую промывную ванну.

Массовая концентрация серной кислоты, г/л, не более 20

Вторая промывная ванна - водный раствор натрия двууглекислого, с помощью которого происходит промывка нити от компонентов ОВ.

Массовая концентрация натрия двууглекислого, г/л 7

Третья промывная ванна состоит из умягченной воды, с помощью которой происходит промывка нити от компонентов ОВ. В процессе формования из второй промывной ванны осуществляется перенос раствора натрия двууглекислого с нитью в третью промывную ванну.

Массовая концентрация натрия двууглекислого, г/л, не более 0,6

Четвертая промывная ванна состоит из умягченной воды, с помощью которой происходит промывка нити от компонентов ОВ. В процессе формования из третьей промывной ванны осуществляется перенос раствора натрия двууглекислого с нитью в четвертую промывную ванну.

Массовая концентрация натрия двууглекислого, г/л, не более 0,3

В результате формования и отделки получается готовый продукт: нить "Арселон С" 100 текс.

Нить "Арселон" 100 текс

Отклонение кондиционной линейной плотности от номинальной, % ±10,0

Удельная разрывная нагрузка, мН/текс, не менее 294

Удлинение нити при разрыве, %, не менее 5,0

Термостойкость, %, не менее 35

Массовая доля замасливателя или антистатика, % 1,0

Влажность,% 9

2. Описание технологического процесса

Нить химическая арселоновая - полимер на основе терефталевой кислоты и гидразин-сульфата, получаемый в результате реакции поликонденсации при температуре 90 10 С.

Процесс получения нити химической арселоновой состоит из следующих стадий:

- подготовка исходных мономеров;

- загрузка и растворение исходных мономеров в олеуме;

- синтез полимера;

- разбавление и гомогенизация раствора полимера;

- фильтрация и обезвоздушивание прядильного раствора;

- приготовление осадительной и промывных ванн;

- формование и вытяжка нити;

- промывка и сушка нити;

- термическая обработка нити;

намотка нити;

- передача продукции в крутильно-ткацкий цех.

Для приготовления раствора с массовой долей олигомера 7,0% берется необходимое количество ТФК, по весу ТФК рассчитывается количество ГС и олеума.

Процесс растворения исходных мономеров в олеуме и получения олигомера проводится в растворителе. Модификатор ДНС загружают в растворитель вместе с другими компонентами в расчетном количестве.

Синтез (поликонденсация) полимера осуществляется периодическим способом из раствора с массовой долей олигомера 7,0%.

Синтез полимера с модификатором ДНС (динатриевая соль 4,4-азобензолдикарбоновой кислоты) осуществляется по следующей схеме:



Синтез полимера проводится в реакторах. Процесс получения полимера из раствора олигомера начинается с передачи олигомера из растворителя в реактор с помощью азота. При передаче раствора олигомера мешалка в реакторе должна работать постоянно.

После передачи раствора начинается обогрев реактора паром, который подается в рубашку реактора.

Разбавление раствора полимера осуществляется периодическим способом в реакторе. При понижении температуры до 70С раствор полимера разбавляется концентрированной серной кислотой из мерника для снижения вязкости. После этого раствор перемешивается не менее 6 часов и охлаждается до температуры 60С. На этом процесс получения раствора полимера заканчивается.

В реакторе происходит гомогенизация разбавленного раствора полимера, которая продолжается в гомогенизаторе, в емкости которого происходит усреднение готового прядильного раствора.

После перемешивания прядильный раствор подается на фильтрацию для удаления различных примесей, которые могли попасть в прядильный раствор при приготовлении.

Очищенный полимер после фильтров поступает в уравнительный бак с мешалкой.

После уравнительного бака прядильный раствор шестеренчатым насосом подается в дегазатор непрерывного действия, где происходит обезвоздушивание прядильного раствора - удаление воздуха из тонкого слоя раствора при помощи вакуума. Вакуум создается пароэжекторной установкой.

Готовый прядильный раствор с массовой долей полимера в прядильном растворе 4,0%, с динамической вязкостью 3500П и удельной вязкостью не менее 2 из дегазатора подается шестеренчатым насосом в коллектор прядильных агрегатов АВК-0,6-ИМ. В коллекторе имеется 72 отверстия, через которые раствор посредством дозирующего насоса НШ-3И подается в корпус свечевого фильтра для последней фильтрации прядильного раствора. Зарядка фильтр-пальца свечевого фильтра - опорная сетка № 0,8 и один слой нетканого полипропиленового фильтровального материала. Далее прядильный раствор через канал фильтр-пальца по “червяку” поступает к фильерному комплекту.

Для получения нити "Арселон" номинальной линейной плотности 100 текс используются фильеры на 1000 отверстий, диаметр отверстия 0,08 мм.

В фильерный комплект вместе с фильерой устанавливается сетка нержавеющая, изготовленная согласно ТУ 14-169-120-88.

Прядильный раствор продавливается тонкими струйками через отверстия фильеры и попадает в осадительную ванну.

Осадительная ванна (ОВ) - водный раствор серной кислоты. Температура осадительной ванны 55С. Повышение температуры улучшает стабильность формования. Концентрация серной кислоты в осадительной ванне 600 г/л. При концентрации более 820 г/л коагулирующая способность ванны уменьшается, устойчивость формования значительно снижается, а менее 600 г/л - коагулирующая способность ванны значительно повышается, но нить теряет способность к вытягиванию, следовательно, к упрочнению.

Из свежесформованной нити в осадительную ванну вымывается избыток гидразин-сульфата, внесенный при синтезе полимера, и низкомолекулярный полимер, которые оседают на дно корыта осадительной ванны, в приемной и напорной барках. Поэтому периодически производится чистка корыт и емкостей.

Приготовление ОВ осуществляется в приемной барке, куда подается умягченная вода и расчетное количество серной кислоты из мерника. Приготовленный раствор перемешивается и подогревается острым паром. Из приемной барки осадительная ванна центробежным насосом подается на установку фильтрации, где происходит удаление механических загрязнений.

После фильтрации ОВ подается через теплообменник в напорную барку ОВ, где дополнительно предусмотрен подогрев острым паром. Готовый раствор ОВ самотеком поступает в корыто ОВ.

Из корыта прядильного агрегата ОВ самотеком по трубопроводу поступает в приемную барку. Далее ОВ циркулирует по контуру: приемная барка - установка фильтрации - теплообменник - напорная барка - корыто прядильного агрегата - приемная барка.

В процессе формования при высаживании полимера в ОВ выделяется серная кислота, которая увеличивает концентрацию ОВ. Для коррекции состава ОВ в приемную барку через расходомерное устройство дозируется избыток первой промывной ванны или умягченная вода. Избыток ОВ после установки фильтрации собирается в сборную барку, откуда центробежным насосом передается в прядильно-кислотный участок цеха.

После ОВ нить промывается в четырех промывных ваннах.

Первая промывная ванна (I ПВ) состоит из умягченной воды. В процессе формования из ОВ осуществляется перенос раствора серной кислоты с нитью в I ПВ. Массовая концентрация серной кислоты в I ПВ не более 20 г/л.

В приемную барку I ПВ подается умягченная вода, затем центробежным насосом подается в напорную барку I ПВ. Из напорной барки I ПВ самотеком поступает в корыто I ПВ прядильного агрегата.

С прядильного агрегата I ПВ самотеком поступает в приемную барку I ПВ, куда дозируется умягченная вода для разбавления концентрации I ПВ до заданных параметров. Далее I ПВ циркулирует по контуру: приемная барка - напорная барка - корыто прядильного агрегата - приемная барка.

Избыток ванны поступает через дозирующее устройство в ОВ, а также сливается в приямок сбора стоков. Температура I ПВ 20С. Подогрев I ПВ производится за счет подачи избытка третьей и четвертой промывных ванн.

Вторая промывная ванна (II ПВ) - водный раствор натрия двууглекислого с массовой концентрацией 7 г/л.

В приемную барку II ПВ подается умягченная вода и маточный раствор двууглекислого натрия из мерника. С помощью центробежного насоса II ПВ подается в напорную барку II ПВ, где подогревается паром, подаваемым в змеевик, до 50С. II ПВ из напорной барки самотеком подается в корыто II ПВ прядильного агрегата.

С прядильного агрегата II ПВ самотеком поступает в приемную барку II ПВ, куда дозируется маточный раствор двууглекислого натрия для доведения концентрации II ПВ до заданных параметров. Далее II ПВ циркулирует по контуру: приемная барка - напорная барка - корыто прядильного агрегата - приемная барка.

Третья промывная ванна (III ПВ) состоит из умягченной воды. В процессе формования из II ПВ осуществляется перенос раствора натрия двууглекислого с нитью в III ПВ. Массовая концентрация натрия двууглекислого в III ПВ не более 0,6 г/л.

В напорную барку III ПВ подается умягченная вода. Из напорной барки III ПВ самотеком направляется в корыто III ПВ прядильного агрегата.

С прядильного агрегата III ПВ самотеком поступает в приемную барку III ПВ. Из приемной барки III ПВ центробежным насосом подается на рамные фильтры, где фильтруется от механических примесей через один слой байки. Затем III ПВ поступает в напорную барку III ПВ, куда дозируется умягченная вода для снижения концентрации до заданных параметров и производится подогрев ванны до 40С. Из напорной барки III ПВ самотеком направляется в корыто III ПВ прядильного агрегата.

Четвертая промывная ванна (IV ПВ) - состоит из умягченной воды. В процессе формования из III ПВ осуществляется перенос раствора натрия двууглекислого с нитью в IV ПВ. Массовая концентрация натрия двууглекислого в IV ПВ не более 0,3 г/л.

В напорную барку IV ПВ подается умягченная вода. Из напорной барки IV ПВ самотеком направляется в корыто IV ПВ прядильного агрегата.

С прядильного агрегата IV ПВ самотеком поступает в приемную барку IV ПВ. Из приемной барки IV ПВ центробежным насосом подается на рамные фильтры. Далее ванна поступает в напорную барку IV ПВ, снабженную змеевиком для подогрева ванны паром, куда дозируется умягченная вода для снижения концентрации до заданных параметров и производится подогрев ванны до 40С. Из напорной барки ванна самотеком направляется в корыто IV ПВ прядильного агрегата.

Избыток III и IV ПВ дозируются в приемную барку I ПВ.

После корыта I, III и IV ПВ для уменьшения уноса раствора нитями установлены отжимные вальцы.

Сформованную нить подвергают пластификационной вытяжке в воздушной среде, в результате которой усиливаются межмолекулярные связи и образуется более упорядоченная структура нити. Вытягивание приводит к увеличению прочности и улучшению свойств нити.

Пластификатором служит растворитель, содержащийся в нити. Вытяжка производится между двумя галетами, которые вращаются с разной скоростью, число витков на галетах должно быть не менее 3-х, чтобы обеспечить вытяжку не ниже 200 %. Скорость формования устанавливается 32 м/мин.

После промывки и отжима нить сушится на сушильных барабанах, обогреваемых паром под давлением 0,18 МПа.

При недостаточном отжиме и сушке нить идет нетермообработанной, что влияет на удлинение нити и ее цвет.

После сушильного барабана нити поступают в термокамеру, где подвергается действию высокой температуры 420С. Это увеличивает их прочность и устойчивость к действию высоких температур.

Если нить недостаточно отмыта от серной кислоты, то в термокамере идет ее разложение и обрыв филаментов или нити.

После термокамеры на нить наносится раствор замасливателя А-1 за счет контакта с замасливающим валиком, который погружен в ванну для замасливателя на глубину 1,0 см.

Замасливатель А-1 используется для снятия статического электричества с нити после формования, для объединения отдельных элементарных волокон в одну нить, для уменьшения обрывности и для повышения способности волокна к скольжению на нитепроводниках при вытягивании, крутке и перемотке.

Для приготовления раствора замасливателя А-1 добавляют замасливатель А-1 и умягченную воду в соотношении: 1 часть замасливателя и 4 части умягченной воды.

После нанесения замасливателя А-1, нить подается тянущими вальцами на намоточную машину "WUFF".

Нить химическая арселоновая, наработанная на шпули, маркируется ярлыком с указанием личного номера аппаратчика формования, ставятся на шпулярники, на которые вывешивается паспорт с указанием даты, смены, номинальной линейной плотности, наименования продукции, номера прядильного агрегата.

Готовая продукция нить "Арселон" имеет следующие параметры:

Линейная плотность, текс100

Отклонение кондиционной линейной плотности от номинальной, % ±10,0

Удельная разрывная нагрузка, мН/текс, не менее 294

Удлинение нити при разрыве, %, не менее 5,0

Термостойкость, %, не менее 35

Массовая доля замасливателя или антистатика, % 1,0

Влажность,% 9

Продукция, накрытая чехлами, транспортируется в крутильно-ткацкий цех для придания нити крутки, при наличии сертификата качества.

После придания нити крутки, готовая продукция отправляется на последний этап производства: сортировку и упаковку готовой продукции.

3. Описание оборудования

На проектируемом участке предполагается установить прядильный агрегат АВК-0,6-ИМ для производства светостабилизированной нити "Арселон" 100 текс.

Агрегат имеет по 72 рабочих места для выпуска нити и состоит из четырех основных конструкционно-технологических частей:

- К-1, в состав которой входят корыто осадительной ванны, трубопроводы подачи-слива ОВ, коллектор прядильного раствора, вентиляционные короба отсоса газов из рабочей зоны.

К-1 предназначена для формования нити из прядильного раствора в ОВ, вытяжки и транспортировки нити на К-2;

- К-2, в состав которой входят корыта первой, второй, третьей и четвертой промывок с трубопроводами подачи-слива, трубопроводы сжатого воздуха, вентиляционные короба отсоса газов из рабочей зоны, отжимные вальцы с гуммированными, полиуретановыми или металлическими рубашками, с электроприводом через мотор-редуктор. Прижим вальцов осуществляется подачей сжатого воздуха в цилиндры, через которые усилие передается на металлические плиты, где на опорных подшипниках установлены валы отжимных вальцов.

К-2 предназначена для распределения и обработки нити в промывочных растворах, отжима на вальцах и транспортировки на К-3;

- К-3, в состав которой входят две сушильных установки и термокамера.

В состав сушильных установок входят по два, кинематически связанных, сушильных барабана с транспортирующими роликами.

После сушильного барабана нити поступают в термокамеру, где подвергаются действию высокой температуры 420С, что увеличивает их прочность и устойчивость к действию высоких температур.

Зона нагрева термокамеры состоит из двенадцати нагревательных элементов: шесть элементов - расположенных над уровнем прохождения нитей, и шесть элементов - под уровнем прохождения нитей. Расположение спиралей в элементах и расположение самих элементов создает равномерное поле нагрева.

К-3 предназначена для сушки нити на сушильных барабанах, обработки нити в термокамере, транспортировки нити в замасливающую ванну и на приемно-намоточную машину "WUFF";

- Приемно-намоточная машина "WUFF".

Машина намоточная "WUFF" является одноэтажной с двухсторонним обслуживанием, предназначена для непрерывной или прерываемой намотки нити при определенном натяжении и скорости. Скорость намотки зависит от скорости подачи нити. На станине расположены электрический блок с компенсатором и панелью управления, нитенатяжителя для каждого рабочего места. Приемным механизмом является шпуля крестовой намотки (изготавливается из прессованного картона). Нить на шпуле укладывается по принципу точной намотки. Это значит, что число оборотов шпинделя шпули находится в тесной зависимости от работы нитераскладывательного механизма. Нитеводитель, совершая возвратно-поступательное движение, раскладывает нить по длине шпули под углом 3 градуса. На панели каждого рабочего места расположен индикатор (лампочка) зеленого цвета, который при наработке полной паковки загорается красным цветом, что указывает аппаратчику на необходимость снятия наработанной до нужного веса паковки. При обрыве нити компенсатор перемещается в нижнее положение от патрона и намоточная головка автоматически отключается, т. е. при обрыве гарантируется, что машина намотает свободный конец и остановится. Это значительно экономит время работников и позволяет избежать наработки отходов, которые могут образоваться при отматывании нитей с переполненных и бракованных паковок.

Схема заправки нити на намоточную машину:

На стороне забора нити расположены нитеводители, каждый с тремя ушками. Порядок расположения - по вертикали. Каждой намоточной головке соответствует свой нитеводитель. На стороне А нить подводится к самому внутреннему нитеводителю сверху вниз через петлю к трем косо поставленным роликом на верхний край машины; на стороне В ушки установлены сверху вниз, через три поставленных ролика нить подводиться к каждой намоточной головке.

При заправке нити главный выключатель должен находиться в положении, компенсатор должен быть слегка приподнят по отношению к самому нижнему положению. С помощью ручного индикатора подвести нить к кольцу нитеводителя, когда нить попадет в прорезь, ее необходимо обрезать или в несколько витков намотать вокруг патрона, подвести засасывающую трубу инжектора к внешней стороне шпули, одновременно придвинуть нитераскладыватель к шпуле так, чтобы нитеводитель захватил нить и уложил ее на патрон.

Таблица 1 Технические данные WUFF-1

Показатели	WUFF-1
Количество намоточных мест на одной стороне, шт	72
Номинальное напряжение, В	230
Частота, Гц	50/60
Номинальная мощность двигателя, Вт	50
Длинна червячного вала, мм	260
Внутренний диаметр патрона Ч длинна, мм	94Ч290

Таблица 2 Технические данные АВК-06-ИМ

Показатели	АВК-06-ИМ
Система машины	Горизонтальная поточная линия
Количество прядильных мест	72
Расстояние между местами, м	0,2
Скорость формования (по кинематической схеме), м/мин	32
Тип механизмов непрерывного перемещения	Тянущие вальцы с проводкой нити в ваннах
Общая мощность, кВт	64
Производительность, т/сутки	25
Габаритные размеры, м: длинна ширина высота	75 2 3

4. Контроль и автоматизация технологического процесса

Качество продукции представляет собой сложную технико-экономическую категорию, характеризующую способность продукции удовлетворять в полной мере потребности при минимальных затратах труда и средств на ее создание и применение. Продукция должна соответствовать высоким технико-экономическим, эстетическим и другим требованиям потребителей, быть конкурентно способной на мировом рынке. Всего этого невозможно достичь без внедрения комплексных систем управления качеством продукции и автоматизации производства.

На стадии жизненного цикла продукции одной из функций комплексной системы управления качеством продукции является ее контроль и испытание. Эта функция обеспечивается ГОСТами и ТУ (техническими условиями), картами контроля, графиками и т.д.

Функция контроля направлена на:

1. Предотвращение выпуска продукции, не соответствующей нормативно-технологической документации.

2. Разработку и внедрение новых методов контроля, новых технических средств, на использование автоматизации и вычислительной техники.

3. Совершенствование методов контроля, выявление продукции и процессов, уровень которых не соответствует современным требованиям, и на выявление причин отклонений от требований.

На любом предприятии существуют две формы контроля: системный и внесистемный.

Системный контроль складывается из трех видов:

1. контроль качества сырья;

2. контроль полупродуктов;

3. контроль готовой продукции.

Внесистемный контроль - это проведение разовых анализов, обследований, проверочных, представительных анализов.

Представляю таблицу контроля важнейших операций технологического процесса в моём дипломном проекте.

Таблица 3 Контроль параметров технологического процесса

Контролируемый продукт или стадия технологического процесса	Контролируемые параметры	Нормы технологического режима	Частота контроля	Метод контроля
1 Прядильный раствор, подаваемый на формование	1 Массовая доля полимера в прядильном растворе, %	4,0	2 раза в сутки	приборный
	2 Динамическая вязкость, П (пуаз)	3500	2 раза в сутки	приборный
	3 Удельная вязкость, не менее	2	2 раза в сутки	приборный
2 Формование нити на АВК-0,6-ИМ	1 Скорость формования, м/мин 2 Пластификационная вытяжка, %	32 200	1 раз в сутки	приборный
3 Осадительная ванна	1 Массовая концентрация серной кислоты, г/л	600	1 раз в 2 часа	приборный
	2 Содержание гидразин - сульфата, г/л, не более	2,0	1 раз в неделю	приборный
	3 Перепад по серной кислоте, г/л, не более	25	1 раз в смену	приборный
4 Первая промывная ванна	1 Массовая концентрация серной кислоты, г/л, не более	20	Через 2 часа	приборный
5 Вторая промывная ванна	1 Массовая концентрация двууглекислого натрия, г/л,	7	Через 2 часа	приборный
6 Третья промывная ванна	1 Массовая концентрация двууглекислого натрия, г/л, не более	0,6	Через 2 часа	приборный
7 Четвертая промывная ванна	1 Массовая концентрация двууглекислого натрия, г/л, не более	0,3	Через 2 часа	приборный
8 Сушка нити на сушильных барабанах	1 Давление, МПа,	0,18	1 раз в смену	приборный
9 Термическая обработка нити в термокамере	1 Температура,С	420	3 раза в смену	приборный
10 Готовая нить "Арселон С"	1 Отклонение кондиционной линейной плотности от номинальной, %	10,0	Каждая партия	аналитический
	2 Удельная разрывная нагрузка, мН/текс, не менее	294	Каждая партия	аналитический
	3 Удлинение нити при разрыве, %, не менее	5,0	Каждая партия	аналитический
	4 Термостойкость, %, не менее	35	1 раз в неделю	аналитический
	5 Массовая доля замасливателя или антистатика, %	1,0	2 раза в неделю	аналитический
	6 Фактическая влажность, %, не более	9,0	Каждая партия	аналитический
	7 Линейная плотность, текс	100	Каждая партия	аналитический

Автоматизация является одним из основных факторов, обеспечивающих безопасность технологических процессов, так как позволяет осуществлять производственные процессы с большой точностью, сигнализировать о нарушениях технологического режима и возникновении аварийных ситуаций и ликвидировать их с помощью защитных и блокировочных устройств. При выборе способа и средств контроля учитывают конкретные особенности технологического процесса, важности контролируемого параметра, необходимой точности измерений, возможности передачи информации на расстояние и т. д.

В дипломном проекте для автоматизации технологического процесса используются следующие приборы:

Манометр МТП-160 предназначен для измерения давления неагрессивных некристаллизующихся сред (жидкостей, газа и пара). Принцип действия манометра основан на уравновешивании измеряемого давления. Манометр силой упругой деформации трубчатой пружины преобразует линейное перемещение упругого чувствительного элемента в круговое движение показывающей стрелки. Диапазон измерений от 0 до 2,5 МПа. Класс точности 1,5. Погрешность 0,04 МПа

Термометр сопротивления предназначен для измерения температуры жидких химически неагрессивных сред, а также агрессивных, не разрушающих материал защитного чехла в различных отраслях промышленности.

Принцип действия прибора заключается в изменении электрического сопротивления сплавов, полупроводников и чистых металлов с изменением температуры.

Чувствительный элемент термометра сопротивления представляет собой резистор, который сделан из плёнки или металлической проволоки, и обладающий зависимостью электрического сопротивления от температуры. Проволока намотана на жёсткий каркас, сделанный из кварца, слюды или фарфора, и заключена в защитную металлическую оболочку.

Тахометр электронный предназначен для непрерывного дистанционного измерения частоты вращения частей машины и механизмов.

Работа тахометра основана на счётно-импульсивном принципе, заключающемся в том, что показывающий прибор считает количество импульсов, поступающих от первичного преобразователя, в течение определённого стабильного интервала времени.

Дистанционность показаний тахометра обеспечивается передачей импульсного сигнала от первичного преобразователя к показывающему прибору по двухпроводной линии связи. По этой же линии осуществляются питание первичного преобразователя стабилизированным током, за счёт этого обеспечивается помехоустойчивость передачи импульсного сигнала. Тахометр состоит из первичного преобразователя и показывающего прибора.

5. Материальные, технологические расчёты и расчёт оборудования

5.1 Материальные расчеты исходных норм сырья и вспомогательных материалов

5.1.1 Удельная норма расхода терефталевой кислоты (ТФК)

Исходные данные:

Готовое волокно:

Замасливатель - 1%

Влажность - 9%

Содержание основного вещества в ТФК - 99,8%

Молекулярная масса ТФК - 166

Молекулярная масса полимера - 144

Потери при производстве: потери ТФК - 4,5%; при синтезе - 4,5%

Расчёт:

В 1 т готового волокна с учетом влажности (9%) и замасливателя (1%) содержится 100%-ного полимера:

1000*(100-9-1)/100=900кг/т

Количество полимера получаемого в результате синтеза:

900*1,045=940,5кг/т

Теоретический расход ТФК на производство 1 т волокна по уравнению:

940,5*166/144=1084,19кг/т

С учетом содержания вещества (99,8%) в ТФК:

1084,19/0,998=1086,36кг/т

С учетом потерь ТФК (4,5%):

1086,36*1,045=1135,24кг/т

5.1.2 Удельная норма расхода гидразин - сульфата (ГС)

Исходные данные:

Готовое волокно:

Замасливатель - 1%

Влажность - 9%

Содержание основного вещества в ГС - 98,5%

Массовая доля воды в ГС - 12,5%

Молекулярная масса ГС - 130

Молекулярная масса полимера - 144

Потери при производстве: потери ГС - 2,5%; при синтезе - 4,5%

Расчёт:

В 1 т готового волокна с учетом влажности (9%) и замасливателя (1%) содержится 100%-ного полимера:

1000*(100-9-1)/100=900кг/т

Количество полимера получаемого в результате синтеза:

900*1,045=940,5кг/т

Теоретический расход ГС на производство 1 т волокна по уравнению:

940,5*130/140=849,06кг/т

С учетом избытка на ведение реакции:

849,06*1,05=891,51кг/т

С учетом содержания основного вещества (98,5%) в ГС:

891,51/0,985=905,09кг/т

С учетом массовой доли воды (12,5%) в ГС:

905,09/0,875=1034,39кг/т

С учетом потерь ГС (2,5%):

1034,39*1,025=1060,25кг/т

5.1.3 Удельная норма расхода серной кислоты и олеума

Исходные данные:

Концентрация серной кислоты - 92,5%

Плотность серной кислоты - 1,8кг/смі

Плотность олеума - 1,93кг/смі

Дозировка: серной кислоты - 700л; олеума - 3000л

Расчёт:

На 1 т волокна необходимо серной кислоты:

700*1,8/940,5*900=1205,74кг/т

Из них 100%-ной кислоты:

1205,74*0,925=1115,31кг/т

С учетом потерь серной кислоты (5%):

1115,31*1,05=1171,08кг/т

На 1 т волокна необходимо олеума:

3000*1,93/940,5*900=5540,67кг/т

С учетом потерь олеума (6,5%):

5540,67*1,065=5900,81кг/т

5.1.4 Удельная норма расхода натрия двууглекислого

Исходные данные:

Концентрация серной кислоты на нити, поступающей на нейтрализацию, С - 84,5%

Скорость формования, Vф - 32м/мин

Количество отверстий в фильере, nотв - 1000

Количество мест на машине, nм - 72

Текс элементарного волокна, Т - 100

Потери: унос с волокном - 2%

Расчёт:

Количество серной кислоты поступающей с нитью:

Q = (nотв*nм*T*C*Vф)/(1000*1000)

Q = (1000*72*100*0,845*32)/(1000*1000)=194,69кг/мин

Количество натрия двууглекислого поступающего для нейтрализации кислоты по уравнению:

H2SO4+2NaHCO3>Na2SO4+H2O+CO3

194,69*2*84/98=333,75кг/т

С учетом потерь (2%):

333,75*1,02=340,43кг/т

5.2 Технологические расчеты

Расчет фильерной вытяжки

Исходные данные:

Линейная плотность нити - 100текс

Скорость формования - 32м/мин

Число отверстий в фильере - 1000

Диаметр отверстия в фильере - 0,08мм

Количество прядильных мест - 72

Концентрация полимера в прядильном растворе - 4%

Плотность прядильного раствора - 1,84кг/смі

Влажность - 9%

Кратность вытягивания, Квт - 3

Коэффициент усадки, Квт - 4

Расчёт:

Q = (T*Vф *nотв*W*Kуc* Квт)/(С*1000*р)

Q = (100*32*1000*0,91*0,960*3)/(0,04*1000*1,84)=113947,83смі/мин

F = (3,14*dІ*n)/4

V1= Q/(F*100)

V1= 113947,83/(0,05*100)=22789,57см/мин=227,9м/мин

ВФ = (V-V1)/ V1*100%

ВФ = (32-227,9)/227,9*100=-86%

5.3 Расчёт технологического оборудования

Исходные данные:

Линейная плотность нити - 100

Скорость формования - 32

Количество прядильных мест - 72

Коэффициент полезного использования - 0,98

Коэффициент усадки - 0,96

Коэффициент скольжения - 0,99

Расчёт:

П = (T*n*V*Kск*Кус*КПИ*24*60)/(1000*1000)

П = (100*72*32*0,99*0,96*0,98*24*60)/(1000*1000)=309,01кг/сутки

N = G/П

N = 833/309,01=2,7=3

Для получения нити линейной плотности 100 текс в количестве 25т/месяц в работе необходимо иметь 3 машины формования.

Таблица 4 Таблица расчётов

Наименование расчётов	Результат
Материальные расчеты
Норма расхода ТФК	1575,22кг/т
Норма расхода ГС	1060,25кг/т
Норма расхода серной кислоты	1171,08кг/т
Норма расхода олеума	5900,81кг/т
Норма расхода натрий двууглекислый	340,43кг/т
Технологические расчеты
Фильерная вытяжка	-86%
Расчёт оборудования
Количество агрегатов	3шт

6. Энерго- и ресурсосбережение

Мероприятия по энергосбережению могут быть разными. Один из самых действенных способов увеличения эффективности использования энергии - применение современных технологий энергосбережения. Доля затрат на электроэнергию составляет 30-40% себестоимости продукции, поэтому энергосбережение предприятия - одно из приоритетных направлений их политики. Технологии энергосбережения не только дают значительное уменьшение расходов на энергетические затраты, но и имеют очевидные экологические плюсы.

Мероприятия по снижению затрат, которые проводятся в ХПЦ, при наработке нити химической арселоновой:

Снижение потерь при фильтрации на 0,1% (с 0,5% до 0,4%), снижение количества волокнистых отходов на 0,2% (с 2,0% до 1,8%) - общее количество с 3,1% до 2,8%.

Снижение удельной нормы расхода сырья на арселоновую продукцию за счет снижения отходов и потерь по ХПЦ (в течение года). Регенерация ОВ позволяет снизить удельную норму расхода серной кислоты.

Снижение себестоимости арселоновой нити по ХПЦ за счет останова участка очистки от гидразин-сульфата ОВ (затраты от очистки отражались на цене олеума согласно учетной политике).

Уменьшение потребления электроэнергии за счет установки насосных агрегатов меньшей производительности и мощности на промывочных ваннах в ХПЦ.

Снижение потребления электроэнергии за счет установки частотного преобразователя двигателя мешалки на гомогенизаторе.

При производстве химических волокон расходуются значительные количества воды, воздуха, пара и электроэнергии. При больших объёмах производства химических волокон в окружающую среду выбрасывается огромное количество загрязнённого воздуха, в большей или меньшей степени загрязнённых сточных вод и тепла с воздухом и водой.

В последнее время большое внимание уделяется экономии электроэнергии. В связи с этим в химико-прядильном цехе отдаётся предпочтение к использованию оборудования с высокими скоростными показателями при относительно низком потреблении электроэнергии.

Замена машины кручения К-4 на машину намотки "WUFF" позволяет увеличить энергосбережение. Поскольку удельная норма расхода электроэнергии на крутильной машине К-4 по базовому варианту составляет 24кВт/ч, а удельная норма расхода электроэнергии на намоточной машине "WUFF" составляет 18,5кВт/ч.

Также осуществляется замена светильников с дроссельным ПРА и лампами ПВЛМ (2Ч80Вт) на энергосберегающие светильники ЛСП 44 (2Ч58Вт) с электронным ПРА.

Для уменьшения теплопотерь в окружающую среду все паропроводы изолируются минеральной ватой. Для подготовки цеха к зимнему периоду закрываются и утепляются теплосберегающим материалом все окна, двери и ворота.

Расход тепла на вентиляцию значительно сокращён при многократном использовании одного и того же воздуха в цехе.

Вентиляция производственных помещений регламентируется по нормам допустимого накопления в воздухе вредных веществ, а также накопления тепла из-за тепловыделений электромоторов и оборудования. В цехе предусмотрен восьмикратный обмен воздуха. Более частое включение вентиляции нецелесообразно.

Расход тепла на нагрев промывной воды довольно значителен и может быть существенно уменьшен при сокращении её расхода.

Следует отметить, что в производстве свежесформованных нитей полученных по мокрому методу из растворов, чем интенсивнее и полнее отмывается волокно от загрязнений, тем меньше расход воды. Для этого в промывочных ваннах установлены барботажные системы. За счет использования барботирования воздухом достигается более быстрое и тщательное очищение нити от остатков осадительной ванны.

Повторное использование отходов производства также является важным ресурсосберегающим показателем. На проектируемом производстве отходы образуются при технологическом процессе переработки сырья наряду с основными продуктами, но не являются целью производственного процесса. Они в значительном числе случаев могут быть товарными, используемыми в качестве готовой продукции. Отходы идут на дальнейшую переработку в цех полимерных углеродных материалов.

Из приведённых выше данных видно, что при проведении различных инженерных, энергосберегающих и малоотходных мероприятий складывается эффективность работы химической промышленности.

7. Отопление и вентиляция

Отопление предусматривают в производственных помещениях, в которых обслуживающий персонал пребывает постоянно или длительное время. На проектируемом производстве применяются воздушное и водяное отопление. На больших участках цеха в холодное время используется обогрев калориферами, установленными на приточной вентиляции.

В холодное время года обеспечение теплом бытовых помещений осуществляется водяным отоплением: центральной двухтрубной системой водяного отопления с нижней разводкой. Циркуляция теплоносителя искусственная. Функцию непосредственного обогрева помещения осуществляют радиаторы, являющиеся основным элементом системы отопления. Радиаторы собраны из секций со сравнительно ровной поверхностью. Секции отлиты из чугуна. Каждая секция имеет полые колонны и верхнюю и нижние головки с резьбовыми отверстиями. С помощью резьбовых ниппелей и резьбы в отверстиях головок секции соединены друг с другом. Секции радиаторов заполняются теплоносителем горячей водой. Радиатор присоединен к трубопроводам системы отопления при помощи пробок со сквозными отверстиями. Радиаторы устанавливаются под окнами.

Передача тепла в помещение осуществляется следующим образом: вода нагревается в нагревательном котле и по системе трубопроводов подается в помещения, в радиаторы. Передав тепло от радиаторов воздуху, вода через обратный трубопровод возвращается в тепловой пункт.

В цехе поддерживается температура воздуха от 20 до 250С - это в зимнее время, а в летнее время - 16-200С.

Вентиляция является важным средством борьбы с загазованностью производственной среды и улучшения метеорологических условий труда в рабочих помещениях с большим выделением тепла. Она способствует оздоровлению условий труда, повышению его безопасности и производительности.

Для создания нормальных метеорологических условий на участке используется приточно-вытяжная вентиляция.

Приточно-вытяжная вентиляция характерна тем, что воздух, отсасываемый из помещения вытяжной системой, частично повторно подают в это помещение через приточную систему, соединённую с вытяжной системой воздуховодом. Регулировка количества свежего, вторичного и выбрасываемого воздуха производится клапанами. В результате использования такой системы достигается экономия расходуемой теплоты на нагрев воздуха в холодное время года и на его очистку.

Кратность воздухообмена на участке и в цехе равна 8.

8. Охрана труда

Для безопасного ведения технологического процесса необходимо выполнять правила техники безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности, вести технологический процесс в соответствии с технологическим регламентом.

При формовании и отделке нити "Арселон" используются вредные вещества, представляющие опасность при обращении с ними: прядильный раствор и серная кислота, которая входит в состав ОВ.

При производстве арселоновой нити прядильный раствор является полупродуктом.

Работу с прядильным раствором при чистке и ремонте оборудования, приготовлении и транспортировке прядильного раствора следует проводить в спецодежде, резиновых сапогах, очках, фартуке и резиновых перчатках. При попадании на кожу прядильного раствора, необходимо немедленно удалить его обтирочным материалом, затем промыть пораженное место большим количеством воды.

Серная кислота - маслянистая жидкость, токсична. Пары серной кислоты вызывают раздражение верхних дыхательных путей, затрудненное дыхание, жжение в глазах. При более высоких концентрациях и более длительном воздействии появляется кровавая мокрота, рвота, позже - тяжелые воспалительные заболевания бронхов и легких. При попадании на кожу вызывает тяжелые ожоги. Защитой от концентрированных паров является противогаз марки М или БКФ. При острых отравлениях первой помощью является свежий воздух. Пострадавшему необходимо давать пить теплое молоко. При ожоге следует быстро промыть пораженное место большим количеством воды в течение 15-20 мин, затем обратиться к врачу. Опасность при работе с серной кислотой возникает в случае аварии, а также при наладке и ремонте оборудования, перезарядке фильтров, при работе аппаратчика формования с прядильным раствором и раствором ОВ, при отборе проб и проведении анализа. Во избежание опасности работу нужно проводить в спецодежде, резиновых сапогах, очках, фартуке и резиновых перчатках и иметь при себе противогаз марки БКФ. Предельно-допустимая концентрация (ПДК) - 1 мг/м3.

Осадительная ванна - 98% водный раствор серной кислоты. Работы с раствором необходимо проводить в спецодежде - шерстяном костюме, резиновых сапогах, фартуке, очках и резиновых перчатках. В случае разлива серная кислота смывается водой в канализацию, место разлива нейтрализуется содой с последующей уборкой помещения. ПДК - 1 мг/м3.

Требования к безопасному содержанию рабочих мест, проходов, проездов закладываются при проектировании промышленных предприятий. При этом предусматривается следующее: устранение непосредственного контакта работающих с сырьём, полуфабрикатами, отходами производства, оказывающими вредное воздействие.

Опасными местами для работающего персонала являются вращающиеся и движущиеся части машин, механизмов, так как в случае прикосновения с ними можно получить механическую травму. Для предотвращения травматизма предусмотрены оградительные устройства. Для предупреждения электротравм электроустановки и электроинструменты напряжением более 36В должны быть заземлены. Включать и выключать производственное оборудование при помощи пусковой аппаратуры разрешается лицам, обслуживающим электрооборудование и имеющим группу по электробезопасности не ниже 3-й.

При проведении ремонтных работ, в местах, представляющих опасность, вывешиваются предупреждающие надписи и знаки, а в ночное время включается специальное освещение.

Рабочие места необходимо содержать в чистоте и порядке в течение рабочего времени.

Для создания нормальных условий труда в производственных и подсобных помещениях применяется водяное отопление и приточно-вытяжная вентиляция, а также постоянно производится контроль за воздушной средой и содержанием в ней вредных газов и пыли.

Улучшение освещения рабочих мест приводит к снижению зрительного и общего утомления, повышению производительности труда и улучшению качества выпускаемой продукции.

Для освещения производственных помещений и рабочих мест в цехе применяется схема комбинированного (общего и местного) искусственного освещения. Освещённость рабочих мест должна быть достаточной для выполнения соответствующей работы без напряжения и утомления зрения. Норма освещения 500 люкс. Все точки рабочего места освещаются равномерно. Используются светильники с лампами накаливания и люминесцентные лампы. Кроме этого имеется и аварийное освещение, которое предназначено для возможности эвакуации людей на случай аварии.

В производственных условиях, в результате воздействия на организм работающего производственных вредностей, могут возникать профессиональные заболевания. Для обеспечения нормальных условий труда для персонала имеются бытовые помещения для переодевания и душевые для приёма душа после работы, а также имеются комнаты гигиены и отдыха, туалеты, медпункты, столовые для приёма пищи. Приём пищи на рабочем месте строго воспрещён.

...