Размещено на http://allbest.ru

ЛЕКЦИИ

«Оборудование производства изделий из кожи»

для студентов специальностей:

260905 «Технология изделий из кожи»

Общие сведения

Омск 2013

ВВЕДЕНИЕ

Оборудование изделий из кожи - это дисциплина, которая изучает машины для производства обуви и кожгалантерейных изделий, а также направления развития механизации и автоматизации.

Основным направлением экономического развития в лёгкой промышленности является рост производства, который будет достигнут в результате внедрения новой техники и технологии.

Общими направлениями технического прогресса в обувной и кожгалантерейной промышленности являются:

– широкое применение электроники и микропроцессорной техники для автоматизации управления исполнительными органами оборудования, контроля и регулирования технологических параметров, включая автоматическую диагностику неисправностей;

– автоматизация процессов проектирования моделей, подготовка производства на базе автоматизированных рабочих мест (АРМ);

– применение гибких автоматизированных комплексов, построенных по модульному принципу;

– создание роботов-манипуляторов для выполнения основных и вспомогательных процессов;

– широкое развитие систем двухмашинной затяжки обуви и объединения их в роботизированные комплексы, включая литьевое оборудование;

– совершенствование и широкое применение литьевого оборудования (комбинированное, включая резину, и многоцветное литьё); оснащение его роботами-манипуляторами;

– оснащение оборудования сенсорным управлением;

– широкое применение клеёв-расплавов при обработке и сборке деталей обуви, а также клеёв в прутке при затяжке обуви и на вспомогательных процессах.

Кроме того, организуются специализированные фирмы для изготовления пресс-форм, оснащённые современными системами проектирования и изготовления.

Значительное увеличение объёма производства обуви и кожгалантерейных изделий, улучшение их качества и повышение производительности труда базируются на совершенствовании технологии, организации труда и производства, оснащение обувных и кожгалантерейных предприятий высокопроизводительным оборудованием.

Правильный подбор технологического оборудования и обеспечение его бесперебойной работы является одним из основных критериев повышения качества продукции и эффективности производства.

Оборудование для обуви и кожгалантерейных изделий выпускается многочисленными отечественными и зарубежными фирмами. Например: машиностроительный завод (Грибановск Воронежской области), АО «Завод имени Медведева» (Орёл), машиностроительный завод «Вперёд» (Санкт-Петербург); фирмы «Десма» (Германия), «Шён» (Германия), «Свит» (Чехия), «Ирлех» (Польша).

В последнее время известные зарубежные фирмы предлагают на отечественном рынке новые машины для выполнения различных сложных операций для изготовления обуви.

Прогресс не стоит на месте. С каждым днём появляются новые технологии производства изделий из кожи, совершенствуются старые. Иногда бывает трудно уследить за изменениями в этой области.

ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ

Машина - это отдельное техническое устройство, выполняющее механические движения для непосредственного преобразования состояния материалов, энергии или информации. Состоит в общем случае из энергетической, передаточной и управляющей составных частей.

Механизированная машина - это техническое устройство, в котором люди кроме установки и съёма объектов обработки могут выполнять подачу инструментов.

Полуавтомат - это машина, выполняющая заданный алгоритм при участии людей в загрузке и выгрузки (установок и съёме) объектов обработки и периодическом включении машины.

Автомат - это машина, являющаяся автоматическим техническим устройством.

Автомат с программным управлением - это машина, работающая по автоматическому или полуавтоматическому циклу с помощью настраиваемого программного устройства.

Преимущества машин с программным управлением:

– быстрота переналадки на изготовление другой детали;

– высокая точность обработки;

– отсутствие брака по вине обслуживающего персонала;

– возможность одновременного управления несколькими машинами с одного пульта управления;

– долговечность программных карт;

– возможность изготовления одинаковых и точных деталей одновременно на различных предприятиях независимо от их местонахождения;

– значительное повышение коэффициента использования оборудования.

Автоматическая линия - это комплекс машин, автоматически выполняющих в определённой последовательности весь цикл операций по производству изделий и объединённых общими механизмами управления и автоматическим транспортным устройством.

Полуавтоматическая линия - это линия, в которой одну или несколько технологических машин обслуживает рабочий [16-18].

Контрольные вопросы

1. Чем является турбина на электростанции?

2. Верно ли утверждение, что устройство для увлажнения заготовок верха обуви в вакууме паром является машиной?

КРАТКАЯ ИСТОРИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ В ОБЛАСТИ ИЗДЕЛИЙ ИЗ КОЖИ

Отечественного кожевенно-обувного машиностроения в царской России не было совсем. Оборудование для обувных фабрик, важнейшие инструменты и почти вся фурнитура ввозились из-за границы, что создавало полную зависимость этих предприятий от иностранных фирм.

Первое упоминание о швейной машине появляется в газете «Ведомости Московской городской полиции» за 1856 год: «В магазин Беккера на Кузнецком мосту получена между прочими вещами американская машина самошвейка, шьющая всякие материалы, на которой ребёнок может производить работу за 11 человек». А в 1883 году в Америке запатентована обувная машина, заменившая наиболее сложную ручную операцию в создании обуви - затяжку. При ручной работе мастер за десятичасовой рабочий день мог затянуть колодки пятидесяти пар. Машина за то же время обрабатывала 500-700 пар.

Во второй половине 19 века наряду с мелким производством и мануфактурой появляются первые фабрики так называемого «механического производства обуви», оборудованные специальными машинами. Их появление было вызвано ростом городского населения, резким увеличением спроса на дешёвую, практичную обувь, удобную в повседневной носке. Поэтому, несмотря на предпринятые правительством ограничительные меры, вызванные антисанитарным состоянием фабрик, вред, наносимый экологии, их число начинает расти. В 1867 году купеческий сын Дмитрий Дмитриевич Егоров открыл башмачную фабрику. На фабрике находилось 50 швейных и 5 кроильных машин. В 1870 году Егоров открывает вторую фабрику, где работало 42 кроильных и швейных машин,11 винтовых машин. Позднее Дмитрий Дмитриевич создаёт третью фабрику с 22 швейными машинами, 9 металлическими ручными станками для подошв. Его брат, Алексей Дмитриевич Егоров, открывает фабрику женской обуви в 1878 году в Москве, при пяти швейных машинах.

Московский купец Григорий Федулович Ситнов в 1869 году преобразовывает в фабрику свою мастерскую. Швейных машин - 3, машин для делания колодок - 2.

Мастерская московского купца Матвея Пироне в 1870 году также превращается в сапожно-башмачную фабрику «при четырёх швейных машинах, одной машине для привинчивания подошв к верху обуви».

В 1871 году открывается сапожно-башмачная фабрика купца Андрея Павловича Кубарева (23 швейных машины).

В 1877 году купец из Москвы Фёдор Сергеевич Чуркин преобразовал свою мастерскую в фабрику мужской и женской обуви (5 швейных машин).

Производство оборудования для обувных фабрик началось в 1922 году на заводе «Трансмиссия» (г. Москва), где был организован выпуск машин для обработки каблука, подошв, околачивания следа обуви и др. Обувные машины создавались по зарубежным образцам.

В 1930 году была образована фирма «Main Group» (Италия). С 1948 года она вошла в обувную отрасль и произвела более 16.000 агрегатов, поставленных в 85 стран мира. В 1991 году был открыт филиал в Москве.

После Великой Отечественной войны было организовано производство обувных машин на машиностроительных заводах Ленинграда, Саратова, Киева, Кузнецка, Новосибирска. Выпуск швейных машин для обувного производства был сосредоточен главным образом на Подольском механическом заводе имени М.И. Калинина. Было создано более 120 типов новых обувных машин, значительная часть которых находилась на уровне лучших достижений мировой техники.

Фирма GUSBI основана в 1946 году и начала свою деятельность с изготовления станков для производства обуви по технологии «good-year». Затем производились станки для вулканизации низкого давления резиновых подошв непосредственно на заготовку верха и ПВХ подошв.

В 1946 году была создана фирма «Deutsche Schuhmaschinen&CO.U.E. Ludwig KG» под маркой «DESCO» с целью производства машин для обувной промышленности. В 1953 году название предприятия было изменено на «DESMA». В 1959 году появилась первая машина для прямого прилива пастообразного ПВХ материала и чуть позже - гранулированного.

В 1948 году Подольский механический завод имени Калинина выпустил опытный образец швейной машины «зигзаг». Машиностроительный завод «Вперёд» (Ленинград) начал производство модернизированной машины для горячей полировки и быстроходной машины для фрезерования уреза подошвы.

В 1949 году был сконструирован и внедрён оригинальный станок, расправляющий голенища хромовых сапог.

В 1953 году разработана конструкция полуавтомата для одновременного формования носочной и пяточной части обуви.

В 1954 году для автоматизации процесса вулканизации резиновых подошв был сконструирован многоточечный пресс-полуавтомат карусельного типа. Работая на полуавтомате, рабочий выполнял только две операции, вместо 12.

С 1968 года Gusbi специализируется на поставке «под ключ» станков для всех видов полиуретановых подошв и обуви. На сегодняшний день по всему миру работает более 1.000 станков Gusbi для полиуретана.

В 80-х годах 20 века машиностроительные заводы выпускали более 200 типов обувных и более 30 типов швейных машин для обувного производства.

В 1990 году на базе Калужского моторостроительного завода организовано ООО «Калуга - Шён - Заря». Учредителями являются: ОАО «Калужский двигатель»; фирма «Шен+Сандт ГмбХ» (Германия); ЗАО Московская обувная фабрика «Парижская коммуна».

Накануне кризиса 90-х отечественное швейное машиностроение освоило серийный выпуск более 250 наименований промышленных машин для швейной, трикотажной, обувной, кожгалантерейной, мебельной и автомобильной промышленности. Швейное машиностроение располагало мощной конструкторской и производственной базой.

В частности, Подольский механический выпускал в год около 50000 промышленных швейных машин (более 100 наименований) и 1,5 млн. бытовых швейных машин. В производственный комплекс входили также завод «Агат» (Ростов-на-Дону) - в год около 5000 промышленных и бытовых оверлоков, Горьковский завод «Легмаш» (оборудование для влажно-тепловой обработки), а также ряд оборонных предприятий (Азовский оптико-механический завод), завод имени Дягтерёва и другие машиностроительные заводы. В самый разгар экономического кризиса производство промышленных швейных машин сократилось с 72700 до 3000 - то есть более чем в 20 раз!

Основной причиной кризиса российского швейного машиностроения явилось резкое сокращение объёмов производства изделий в швейной промышленности. В годы кризиса российское швейное машиностроение понесло значительные потери, которые явились не только результатом падения спроса на технологическое оборудование со стороны предприятий швейной, трикотажной, обувной и других отраслей промышленности, но и результатом непродуманной приватизации предприятий отрасли.

Эффект девальвации рубля ослабил конкуренцию и сократил импорт швейного оборудования, чем воспользовались отечественные производители. Однако качественные улучшения в 2000-2003 годах не произошло. В частности, по номенклатуре выпускаемого оборудования отечественным предприятиям пока не удаётся преодолеть планку в 40 наименований.

Крупнейшее предприятие отрасли - Подольский механический завод - в результате приватизации был куплен международным концерном «Зингер». Производственные мощности предприятия резко сократились. Предприятие разделилось на 3 завода: ЗАО «Завод промышленных швейных машин», ЗАО «Завод бытовых швейных машин» и ЗАО «Литейный завод». Выпуск промышленных швейных машин в нижней точке кризиса упал почти в 50 раз, а численность работающих, например, на «Заводе промышленных швейных машин» сократилась более чем в 20 раз.

В конце 2003 года «Завод промышленных швейных машин» практически был ликвидирован и присоединён к «Заводу бытовых швейных машин». Остальные предприятия швейного машиностроения в основном сохранили производственные мощности и основу трудовых коллективов, что позволяет при наличии спроса возобновить производство в необходимых объёмах.

Серьёзные потери понесли в результате кризиса научно-исследовательская и конструкторская база швейного машиностроения. Прекратило существование крупнейшее конструкторское бюро по разработке промышленных швейных машин на «Подольском механическом заводе», где в лучшие годы работало более 250 человек, а сегодня остались лишь 2-3 квалифицированных конструктора.

Ликвидирован экспериментальный цех предприятия, где создавались опытные и экспериментальные образцы машин. Из большинства предприятий, создававших оборудование для швейной промышленности, ушли высококвалифицированные специалисты. Несмотря на это, отечественное швейное машиностроение в настоящее время ещё располагает некоторым потенциалом.

ОАО «Завод имени В.А. Дегтярёва» (Ковров Владимирской области) освоило производство серии одноигольных швейных машин одно- и двухниточного цепного краеобмёточного стежка различных модификаций с дисковым транспортёром материала и различными приспособлениями (привод машины автоматизированный, неавтоматизированный) для изготовления изделий из натурального и искусственного меха, а также обуви и кожаных перчаток. Заводом изготавливается также по заказам пресс пневматического действия для установки фурнитуры при изготовлении обуви и одежды. Из-за отсутствия средств заводу пока сложно освоить выпуск новых моделей машин.

ОАО «ВНИИЛТЕКМАШ» (Москва) выпустило партию швейных комплексов с электронным управлением и автоматизированным рабочим местом и с возможностью записи программы для выполнения соединительных и декоративных строчек на деталях одежды и обуви. Эти комплекты показали положительные результаты при эксплуатации в производственных условиях. Отсутствие средств не позволило завершить многие ранее начатые разработки, например, провести разработку принципиально новой конструкции петельных и короткошовных полуавтоматов и другого.

ОАО «Артинский завод» (посёлок Арти Свердловской области) производит иглы к промышленным и бытовым машинам, в том числе иглы-аналоги к импортным швейным машинам, а также внутрицеховые транспортные средства (тележки).

В последнее время завод существенно повысил уровень технологии производства игл: взамен покрытия напылением хрома внедрено блестящее двухслойное покрытие, что снижает коэффициент трения, лучше предохраняет иглы от коррозии, улучшает внешний вид; внедрены двухступенчатая полировка ушка иглы и стендовые испытания ушка на истирание нитью; внедрены штамповка на фирме «Шлитц», термообработка в газовой среде; улучшена упаковка игл. Ведутся работы по внедрению химической полировки и обработки их холодом с целью улучшения структуры металла. Заводом иглы изготавливаются не только на внутренний рынок, но и в зарубежные, например, арабские страны.

Завод выпускает электрический привод для комплексного отечественного и зарубежного швейного оборудования. Привод показал положительные результаты в эксплуатации на многих швейных, обувных, меховых и других фабриках. Завод производит по договорам с фабриками монтажные и пусконаладочные работы.

В то время как некоторые предприятия отказались от выпуска швейного оборудования (ОАО «Орёллегмаш») или даже прекратили своё существование, в отрасли создаются и новые производства.

ООО «Геран люкс» (Москва), которая раньше ориентировалась на сбыт нового и бывшего в эксплуатации импортного промышленного швейного оборудования, теперь занялась собственным производством.

Как видим, ситуация в отрасли весьма противоречива: большая группа предприятий не может выйти из кризиса и восстановить серийное производство, и в то же время новые компании (иногда «с нуля») успешно входят на рынок швейного оборудования. Тем не менее, многие специалисты уверены, что без подготовки конструкторов-технологов и инвестиций в отрасль полностью восстановить современное производство швейного оборудования в России не удастся [______].

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПОДЪЁМНО-ТРАНСПОРТНЫХ УСТРОЙСТВАХ

Промышленный транспорт

Виды промышленного транспорта: Работа современного промышленного предприятия связана с перемещением большого количества разнообразных грузов. Перемещение грузов осуществляется промышленным транспортом, который делится на внешний и внутренний.

С помощью внешнего транспорта на предприятие доставляются сырьё, полуфабрикаты, вспомогательные материалы и оборудование, вывозится готовая продукция и отходы производства. К внешнему транспорту относятся железнодорожный, водный (реже) и автомобильный.

Внутренний (внутрифабричный, внутризаводской) транспорт предназначен для подачи необходимых материалов со складов на производственные участки, деталей, рулонов ткани, пачек кож и т.п. с каждой законченной операции на последующую, затем на промежуточный склад, в другой цех или на другой производственный участок и, наконец, на упаковку, на склад готовой продукции, откуда готовые изделия поступают на внешний транспорт.

Внутренний транспорт в свою очередь разделяют на межцеховой и внутрицеховой. Межцеховым транспортом перемещают грузы из цеха в цех, между складами, со склада в цех. Внутрицеховой транспорт используют для передачи грузов с одной операции на другую, с одного производственного участка на другой, а затем на промежуточные и цеховые склады.

Выполнение чисто транспортных операций (перемещение груза) часто совмещают с технологическими операциями, то есть изделие в процессе перемещения подвергают обработке. Подобного рода транспортные устройства называют конвейерами. В отраслях лёгкой промышленности, где при поточном производстве технологический процесс разбит на определённое число последовательно выполняемых операций, наиболее целесообразно использовать различные цепные и ленточные конвейеры, которые не только перемещают полуфабрикат от одного рабочего места к другому, но и определяют ритм работы каждого рабочего, то есть организуют согласованную, ритмичную работу всех исполнителей на поточной линии.

Группы подъёмно-транспортных устройств

Для упрощения задачи ознакомления с множеством разнообразных по принципу действия и конструктивному оформлению подъёмно-транспортных устройств их классифицируют на группы, объединяемые общими признаками.

По роду энергии, применяемой для перемещения грузов, различают устройства:

– с механическим приводом от двигателей различных типов;

– гидравлического транспорта, перемещающие материалы в потоке воды или под действием струи воды;

– пневматического транспорта, перемещающие сыпучие, штучные и волокнистые материалы в потоке воздуха;

– гравитационные, перемещающие грузы под действием силы тяжести;

– с ручным приводом.

По принципу действия различают устройства периодического и непрерывного действия.

В устройствах периодического действия операции погрузки, перемещения груза, разгрузки и возврата для взятия следующего груза выполняются последовательно с периодическим повторением. К таким устройствам относятся: тележки, домкраты, тали, лебёдки, лифты, погрузчики, краны и др.

В устройствах непрерывного действия эти операции происходят одновременно и непрерывно. Таким образом, создаётся поток грузов, движущихся непрерывно в определённом направлении, что обеспечивает высокую производительность труда. К этим устройствам относят конвейеры различных типов (цепные, ленточные, винтовые, роликовые и др.), элеваторы, пневматическим и гравитационные устройства.

По направлению перемещения грузов различают следующие типы транспортных машин:

– по горизонтальной трассе или по трассе с небольшим уклоном к горизонтали;

– по вертикальной трассе или по трассе, составляющей небольшой уклон к вертикали;

– по смешанной трассе (горизонтальные, вертикальные и наклонные участки).

Транспортирующие устройства

Составные части транспортирующих машин с гибким тяговым органом:

– грузонесущий (рабочий) элемент несёт на себе груз, подлежащий транспортированию. Они крепятся к тяговому органу жёстко или шарнирно. В зависимости от назначения конвейера и характера перемещаемых грузов различают следующие рабочие органы: тележки, люльки, площадки и пластины для штучных грузов, скребки для сыпучих и мелкокусковых материалов и другие;

– тяговой элемент передаёт движение грузонесущему элементу (ленты, цепи, стальные канаты);

– опорные (поддерживающие) устройства поддерживают грузонесущие и тяговые элементы при их движении (катки, ролики, каретки);

– натяжное устройство создаёт необходимое первоначальное натяжение тягового элемента;

– привод сообщает движение тяговому элементу. Обычно он состоит из электородвигателя, редуктора и различных передач (ремённых, зубчатых, червячных и цепных);

– поддерживающая и опорные конструкции машины и её частей, включая и направляющие (ходовые) пути.

Рабочие органы - это детали конвейеров, которые передают грузу тяговое усилие и в большинстве случаев несут на себе перемещаемый груз.

Основные части конвейеров - ходовая часть, натяжное и приводное устройство.

Ходовая часть состоит из:

- рабочих органов - это детали, на которых лежит перемещаемый груз. Они крепятся к тяговому органу жёстко или шарнирно. В зависимости от назначения конвейера и характера перемещаемых грузов различают следующие рабочие органы: тележки, люльки, площадки и пластины для штучных грузов, скребки для сыпучих и мелкокусковых материалов и другие.

- тягового органа (цепи и т.д.).

- ходовых роликов - это небольшие по диаметру колёса, обеспечивающие движение ходовой части конвейера по направляющим путям станины.

Натяжное устройство предназначено для регулировки натяжения цепи при монтаже и ремонте конвейера, а также в процессе эксплуатации.

Приводное устройство сообщает движение ходовой части конвейера. Обычно оно состоит из электрического двигателя, редуктора и различных передач (ремённых, зубчатых, червячных и цепных).

Использование конвейеров с нерегламентированным ритмом работы обеспечивает:

- расширение ассортимента пошиваемых заготовок с различной трудоёмкостью и последовательностью технологических операций;

- возможность перестройки потока на новый ассортимент без перестановки оборудования;

- выполнение одним рабочим различных технологических операций на одном оборудовании, независимо от его расположения по технологическому маршруту;

- выявление резервов времени операторов и повышение производительности труда;

- снижение монотонности труда в связи с заменой регламентированного ритма.

Ленточные конвейеры

Схема и принцип работы: Ленточный конвейер представляет собой устройство для непрерывного перемещения штучных и сыпучих грузов в горизонтальном направлении и под углом. Его тяговым органом является гибкая лента. Эти конвейеры получили широкое распространение в поточном производстве, для межоперационного и межцехового транспортирования сырья, полуфабрикатов и готовых изделий, а также для удаления отходов.

Ленточные конвейеры отличаются значительной длиной транспортирования, высокой производительностью, простотой конструкции, малой собственной массой, надёжностью в работе, удобством эксплуатации, малыми затратами энергии на транспортирование груза. Они нетребовательны к уходу.

Основные части ленточного конвейера:

– гибкая лента служит одновременно грузонесущим и тяговым органом;

– привод;

– станина;

– погрузочное и разгрузочное устройство;

– устройства для очистки ленты, для взвешивания груза на ленте;

– контрольная и автоматическая аппаратура и прочее.

На некоторых обувных фабриках ленточные конвейеры используют для спуска ящиков с готовой обувью со второго этажа на первый. Конвейеры устанавливают на наружной стене здания.

Применение на предприятиях лёгкой промышленности: На предприятиях лёгкой промышленности ленточные конвейеры нашли широкое распространение. Наряду с обычными стационарными конвейерами применяют специализированные, предназначенные для выполнения отдельных операций.

На предприятиях нашли также ряд применение ряд специальных нестандартизированных ленточных конвейеров, выполненных на базе ленточных конвейеров общего назначения из стандартных узлов, выпускающихся отечественной промышленностью. Конвейеры подвесные для уборки отходов от вырубочных конвейеров на обувных и кожгалантерейных фабриках располагаются под углом 90° к вырубочным конвейерам и укрепляются под перекрытием. Отходы от вырубки на эти конвейеры и от них с помощью вертикальной шахты направляются в помещение сортировки и упаковки.

Стационарные ленточные конвейеры применяют на всех предприятиях лёгкой промышленности.

Для механизации погрузочно-разгрузочных работ в случае, когда необходимо перемещать грузы на небольшие расстояния, каждый раз в различных местах и направлениях (на складах, в цехах, на строительных площадках и т.д.) применяют передвижной ленточный конвейер общего назначения.

Цепные конвейеры

Цепной конвейер - это устройство для непрерывного перемещения различных грузов, гибким тяговым органом которого является цепь различных конструкций.

Цепные конвейеры различных конструкций и назначений - наиболее распространённый на предприятиях лёгкой промышленности вид устройств непрерывного транспорта. Эти конвейеры используют как основное средство механизации перемещения грузов в современном поточном производстве. Кроме того, цепные конвейеры очень часто входят как ответственные составные части в различные виды технологического оборудования (сушильные установки, полуавтоматические и автоматические линии).

Группы цепных конвейеров: Цепные конвейеры по конструктивным признакам подразделяют на следующие группы:

– в зависимости от плоскости расположения замкнутого контура цепи конвейера - на вертикально-замкнутые (цепь расположена в вертикальной плоскости), горизонтально-замкнутые (цепь расположена в горизонтальной плоскости) и пространственные (замкнутый контур цепи расположен не в одной плоскости);

– по числу параллельно движущихся цепей - на одно- и двухцепные;

– по конструкции рабочего органа - на пластинчатые, скребковые, ковшовые, люлечные и т.д.

На горизонтально-замкнутых конвейерах используются для перемещения грузов обе ветви, что даёт возможность в поточных линиях размещать оборудование и рабочие места около конвейера последовательно по движению ходовой части в соответствии с технологическим процессом. Применение таких конвейеров позволяет совместить запуск полуфабрикатов на поток и выпуск готовой продукции в одном месте, что позволяет уменьшить грузовые потоки внутри цеха. Горизонтально-замкнутый конвейер может иметь трассу любой формы в плане, что позволяет согласовать её с формой и размерами помещения.

Вертикально-замкнутые конвейеры более компактны, но при опрокидывающихся люльках может быть использована только верхняя ветвь конвейера. При большем количестве технологических операций соответственно увеличивается длина конвейера.

Характеристику конвейера иногда дополняют, подчёркивая какую-нибудь его особенность (например, конвейер, установленные не на полу, а смонтированный на некоторой высоте, называют подвесным и т.п.).

Схемы цепных конвейеров отличаются значительно большим разнообразием, чем схемы ленточных. С их помощью возможно перемещение сыпучих и штучных грузов по вертикали, подъём и спуск грузов с этажа на этаж, перемещение грузов из одного здания в другое на определённой высоте и т.п.

В общем виде любой цепной конвейер состоит из приводной и натяжной станций (иногда приводная станция является одновременно и натяжной), тягового органа - цепи, направляющих, по которым движется цепь, различных рабочих органов (ковшей, подвесок, скребков, люлек и т.п.), прикреплённых к цепи, а также каркаса, станины, подвесок и других металлоконструкций для установки приводной и натяжной станций и направляющих. Движение тягового органа может быть непрерывным, периодическим или пульсирующим.

Применение цепных конвейеров на предприятиях лёгкой промышленности

Цепные конвейеры нашли самое широкое применение на всех предприятиях лёгкой промышленности. С помощью пространственных подвесных конвейеров производится транспортирование сырья, полуфабрикатов, готовых изделий по различным схемам (из склада в цех, из цеха в цех, с этажа на этаж и т.д.). Используют также различные скребковые и пластинчатые конвейеры, но наиболее широкое распространение на предприятиях получили так называемые тележечные конвейеры, в которых несущим органом является тележка, прикреплённая к тяговой цепи и перемещающаяся по направляющим путям на своих катках. Тележечные конвейеры предназначены главным образом для перемещения грузов от одного рабочего места к другому при выполнении различных технологических операций на конвейерных линиях в обувной и других отраслях лёгкой промышленности. Конструкции тележечных конвейеров и их несущих органов (тележек) чрезвычайно разнообразны и зависят от типа и размера изделий, для перемещения которых они предназначаются, и специфики технологических процессов, которые они обслуживают. Тележечные конвейеры делят на горизонтально-замкнутые и вертикально-замкнутые. В свою очередь горизонтально-замкнутые конвейеры могут быть одно-, двух- и трёхъярусными, а вертикальнозамкнутые одно-, двух- и многолинейными.

Горизонтально- и вертикальнозамкнутые конвейеры могут быть одно- и двухцепными, а по характеру движения - непрерывного действия и пульсирующими. Вертикальнозамкнутые конвейеры могут быть опрокидывающимися, у которых тележки, жёстко закреплённые на цепи, на холостой ветви перемещаются в перевёрнутом состоянии, и неопрокидывающимися, у которых тележки шарнирно подвешены к цепи и движутся поступательно, сохраняя на холостой ветви нормальное положение.

Всё большее распространение получают конвейеры с автоматическим адресованием грузов. Запускающий на конвейере устанавливает шифр адреса на каждой тележке. Изделия, пришедшие на соответствующие рабочие места, автоматически выгружаются, подвергаются технологической операции и направляются по новому адресу. Как правило, такие технологические конвейеры устанавливают в цехах, с большим числом рабочих мест и различным оборудованием, поэтому малый габарит и компактность конструкции имеют у них первостепенное значение. Выбор того или иного конвейера зависит от технологического процесса, транспортируемых изделий и общей планировки цеха.

Подвесные конвейеры

Подвесной конвейер служит для непрерывного транспортирования штучных грузов по замкнутому контуру сложной в большинстве случаев пространственной трасы. Подвесным он называется потому, что перемещаемые им грузы находятся на подвесках, движущихся по подвесному пути. Одна из характерных особенностей подвесного конвейера - расположение шарнирного крепления подвески и самого груза ниже оси цепи конвейера. Исключение составляют грузоведущие подвесные конвейеры, у которых тяговой элемент (цепь) с опорными каретками движется по подвесному пути, а груз находится на тележках, перемещаемых по полу помещения.

Благодаря гибкости трассы конвейер может обслуживать множество транспортно-технологических операций в одном или нескольких цехах, расположенных на различных этажах. Путь конвейера можно опустить вниз до необходимого уровня в местах загрузки и разгрузки; поднять вверх до перекрытия цеха над проходами, проездами и рабочими местами, где нет загрузки и разгрузки, и направить в другой цех. При такой трассе конвейер не загромождает производственную площадь цеха, оставляет свободными проходы и проезды и легко обходит встречающиеся на его пути препятствия.

Многообразие применения подвесных конвейеров вызвало необходимость создания различных исполнений и типов конструкций:

– по роду тягового элемента: цепные, получившие наибольшее распространение, и канатные;

– по характеру привода: конвейеры с одним приводом (длина трассы до 500-800 м) и несколькими приводами (длина трассы 1-5 км);

– по профилю трассы: одноплоскостные горизонтальные (трасса которых размещается только в горизонтальной плоскости) и пространственные, имеющие повороты в горизонтальной и перегибы в вертикальной плоскости (трасса которых располагается на различных уровнях);

– по способу соединения тягового элемента с транспортируемым грузом:

ь грузонесущие, у которых каретки с подвесками для грузов постоянно соединены с тяговым органом и перемещаются по подвесному пути, вдоль которого движется тяговой орган;

ь толкающие, у которых тележки с подвесками для грузов не имеют постоянного соединения с тяговым органом и движутся с помощью кулачков, закреплённом на тяговом органе таким образом, что тяговой орган с каретками и кулачками движется по своему подвесному пути, а тележки с грузом - по самостоятельному грузовому пути;

ь грузоведущие, у которых каретки, постоянно соединённые с тяговым органом, имеют специальные захваты, цепляющиеся за вертикальные штанги передвигающихся по полу тележек.

Наиболее распространённым конвейером является подвесной грузонесущие конвейер, так как он обеспечивает непрерывно движущийся поток грузов в процессе производства и может обслуживать большое число операций в одном или нескольких цехах. Подвесной грузонесущий конвейер состоит из замкнутого пути, по которому перемещаются каретки, соединённые тяговой цепью. Цепь приводится в движение приводом. Повороты трассы конвейера в горизонтальной и вертикальной плоскостях осуществляются с помощью горизонтальных и вертикальных поворотных устройств. На вертикальных поворотах трассы устанавливают специальные ловители, удерживающие грузы от падения при обрывах цепи.

Грузонесущим органом подвесных конвейеров являются каретки, к которым на различных подвесках прицепляют груз.

Выпускается подвесной толкающий конвейер ТП.

Подвесной грузоведущий конвейер представляет собой обычный конвейер ГН, к кареткам которого вместо подвесок для груза прикреплены напольные тележки, перемещаемые по полу производственного помещения. Имеется 2 вида соединения тележки с кареткой - с помощью цепи или специального быстроразъединяемого устройства. Основные преимущества:

– свободный ввод и вывод тележек из сферы действия движущейся цепи;

– возможность транспортирования тяжёлых грузов (3 тонны и более), так как нагрузка от их массы передаётся на пол;

– широкие возможности применения типовых, стандартных напольных тележек и взаимодействия (загрузка, разгрузка, перегрузка, подача грузов) их с напольными электротележками и погрузчиками с использованием поддонов;

– возможности увеличения скорости движения из-за отсутствия опасности раскачивания грузов и т.п.

На некоторых предприятиях нашли применение щелевые (напольные) конвейеры. Он имеет меньшую металлоёмкость по сравнению с подвесными конвейерами одинаковой протяжённости и не загромождают производственные помещения. Однако в канал щелевого конвейера может попасть мусор и посторонние предметы, ухудшающие условия движения ходовой части конвейера. Щелевые конвейеры предназначены для транспортирования грузов между единицами оборудования, расположенными в линии или рассредоточенными на производственной площади.

Роликовые конвейеры

Роликовые конвейеры (рольганги) применяют для транспортирования штучных грузов по горизонтальной трассе или по трассе с небольшим уклоном. Грузы, имеющие опорную поверхность достаточных размеров, перемещают непосредственно на роликах. Мелкие штучные грузы, грузы, не имеющие необходимой опорной поверхности, а также грузы в мягкой таре транспортируют на металлических или деревянных поддонах или в ящиках.

Роликовые конвейеры подразделяют на неприводные и приводные. На неприводных конвейерах грузы перемещаются под действием непосредственно приложенной к ним силы, например усилия рабочего. Грузы благодаря силе трения приводят во вращение ролики.

Для обеспечения максимальной механизации и удобства работы в роликовые конвейеры включают специальные устройства: поворотные роликовые столы для передачи тяжёлых грузов с одного конвейера на другой, шариковые столы для передачи лёгких грузов, стрелки, передаточные тележки, наклонные роликовые столы и т.д.

Опорные конструкции, то есть металлоконструкции, на которые укрепляют ролики, состоят из ряда стоек и продольных секций (прямых и поворотных, одно- и многорядных). Длина нормализованных секций 800, 1520 и 3040 мм. Опорные конструкции вместе с роликами составляют прямолинейные и криволинейные секции конвейера.

Элеваторы

Элеваторы - это конвейерные устройства для непрерывного подъёма материалов.

По расположению в пространстве элеваторы бывают вертикальные и наклонные с углом наклона более 60° к горизонтали. Наибольшее применение получили вертикальные элеваторы, имеющие наиболее простое устройство. По виду тягового органа различают ленточные и цепные элеваторы. Последние по числу цепей, к которым крепятся рабочие органы (например, ковши), делят на одно- и двухцепные.

Рабочими органами элеватора при перемещении штучных грузов являются люльки, полки, захваты и т.п.

Для вертикальной или наклонной подачи штучных грузов применяют так называемые полочные люлечные конвейеры и полочные элеваторы, тяговым органом которых являются пластинчатые цепи (для тяжело нагруженных элеваторов) и цепи (для менее нагруженных элеваторов). Элеваторы для штучных грузов широко используют в многоэтажных зданиях как недорогой, занимающий мало площади, непрерывно действующий межцеховой транспорт.

Люлечный элеватор по своему устройству аналогичен цепному конвейеру с люльками. Отличие состоит лишь в конфигурации трассы. Шарнирное крепление обеспечивает неизменное по всей трассе положение люльки и помещённого в ней груза. Загрузка и разгрузка возможны в любой точке трассы.

Полочный элеватор применяют для подачи штучных грузов определённой формы и размера (таких как рулоны, ящики, бочки и т.д.) из одной точки загрузки в одну точку разгрузки. По конструкции полочные элеваторы аналогичны люлечным, но отличаются тем, что несущим органом служит жёстко закреплённая полка, конфигурация и размеры которой соответствуют транспортируемому грузу. Так, для бочек на цепи закрепляются полукруглые кронштейны, для ящиков - прямые кронштейны и полки. Разгрузка таких элеваторов осуществляется в начале опускающейся ветви цепи сразу после приводных звёздочек на стационарные колосники или лоток. Полочные элеваторы выполняют вертикальными и наклонными под углом 60-70° к горизонту.

Принцип действия люлечных элеваторов нашёл широкое применение в лёгкой промышленности. Различные сушилки для обуви, кожи, кожгалантерейных изделий, ткани и т.п. имеют люльки, шарнирно прикреплённые к цепям.

ПОДЪЁМНО-ТРАНСПОРТНЫЕ УСТРОЙСТВА, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В ПРОИЗВОДСТВЕ ИЗДЕЛИЙ ИЗ КОЖИ

Напольный и самоходный транспорт

Ручные тележки: Напольным ручным (тележечным) безрельсовым транспортом являются ручные или буксирные (прицепные) тележки различной конструкции и грузоподъёмности, предназначенные для перемещения грузов по полу производственных помещений, на территории предприятий, по асфальтированным и грунтовым дорогам.

Тележечный транспорт применим для транспортирования любых грузов массой до 2000 кг. Он наиболее эффективен при наличии множества непостоянных малых грузопотоков, при сложных и разветвлённых трассах, на которых нецелесообразно применять какой-либо стационарный агрегат (например, конвейер); успешно эксплуатируется при эпизодических перевозках оборудования на ремонтных работах, при редком (1-2 раза в смену) транспортировании вспомогательных материалов, на второстепенных малых грузопотоках.

Ручные тележки нашли широкое применение в пожаро- и взрывоопасных помещениях (складах горючих и легковоспламеняющихся грузов). Общий недостаток всех ручных тележек состоит в том, что для их обслуживания требуется значительное число рабочих.

С помощью безрельсового тележечного транспорта перемещают грузы не только по горизонтали, но и по наклонной (до 5-8°) плоскости. Однако ручные тележки средней и большой грузоподъемности следует использовать на горизонтальных участках или на участках с весьма малым уклоном.

На грузовых подъёмниках (лифтах) транспортируемые грузы вместе с тележками поднимают без промежуточной перегрузки на требуемые этажи производственных зданий и там транспортируют к месту назначения.

Ручные тележки обладают большой маневренностью и даже в условиях тесных помещений могут доставить необходимые материалы в любую точку. Для успешной работы тележного транспорта необходимо следить за состоянием полов внутри зданий и покрытий заводских дворов и дорог. В зимнее время нужно тщательно очищать дороги от снега и льда, который особенно опасен на поворотах, подъёмах и спусках.

Различают рельсовые и безрельсовые тележки. Безрельсовые ручные тележки удобны в эксплуатации, так как не связаны с определённым направлением пути. Их используют для перемещения более лёгких грузов. Ручные безрельсовые тележки подразделяют по назначению на универсальные (общефабричные) - для любых грузов и специальные - для определённых грузов; по способу погрузки и выгрузки - с неподвижной платформой и с подъёмной платформой (вилами).

Двухколёсные тележки разных типов применяются как универсальные, так и специальные. Они устойчивы, но не избавляют рабочего от больших нагрузок. Их применяют для перевозки различных технологических грузов (кожи, обуви, рулонов ткани и т.п.), а также для перемещения баллонов с газом, бочек, ящиков, бутылей, кип и т.д.

Трёх- и четырёхколёсные тележки в основном состоят из платформы, поручней, ограждающих платформу и служащих одновременно ручками при толкании тележки. Колёса могут быть поворотными (одинарными) или неповоротными с жёстко закреплённой осью.

Существуют конструкции четырёхколёсных тележек, у которых средние 2 колеса имеют диаметр больший, чем 2 крайних колеса, причём одно из крайних колёс находится на весу. В таких тележках основная нагрузка приходится на большие средние колёса, вследствие чего тележки обладают лёгкостью хода и большой маневренностью.

На предприятиях лёгкой промышленности нашли применение прицепные тележки, предназначенные для перевозки различных грузов в составах, образуемых одной или несколькими тележками и тягачом.

С точки зрения эксплуатации тележек большое значение имеет конструкция колёс. Их изготавливают целиковыми (из металла или полимерных материалов) и с шинами. Металлические колёса наиболее износоустойчивы, но непригодны для работы на мягком покрытии, а также для установки на тележках, предназначенных для перевозки хрупких грузов. Литые чугунные колёса с закалённым ободом хорошо воспринимают удары о неровности покрытия, хорошо сопротивляются ударам и износу и пригодны для эксплуатации в тяжёлых условиях. В этих же условиях используют штампованные или выточенные стальные колёса. Штампованные из стального листа или отлитые из алюминиевых сплавов колёса устанавливают на тележки, работающие в лёгких условиях.

Резиновые шины на колёсах смягчают удары при движении на неровном полу, уменьшают вибрацию и шум, предохраняют пол от повреждений, увеличивают срок службы тележек. Чем большую твёрдость имеет резина, тем большую нагрузку можно допустить на шину и тем меньше будет сопротивление качению. В 2 раза больше нагрузки по сравнению с резиновыми допускаются на полиуретановые шины, срок службы которых в 2-4 раза больше резиновых.

Меньшую нагрузку, чем резиновые, при тех же размерах допускают пневматические шины. Их применяют при необходимости снижения перегрузок, возникающих из-за удара колёс и неровности покрытия пола или дороги, а также при повышенных скоростях движения.

В промышленности для механизации транспортных работ (часто при монтаже и ремонте оборудования) используют тележки-краны грузоподъёмностью до одной тонны.

Промышленностью выпускаются тележки с подъёмной платформой, применение которых приводит к снижению затрат времени на их загрузку и разгрузку, но требует перемещения грузов на специальных поддонах. Тележку подвозят на поддон с небольшим зазором по высоте, а затем поворот рычага вручную платформу тележки вместе с грузом поднимают на 40-80 мм и транспортируют к месту назначения.

Тележки с подъёмной платформой выпускают моделей ТРП-21, ТРП-25 и ТРП-1,0.

Выпускаются тележки-штабелёры, предназначенные для многоярусного складирования, укладки в стеллажи и перемещения грузов на поддонах. Подъёмную каретку тележки-штабелёра оснащают сменными приспособлениями: вилами, грузозахватным штырём, платформой, крановой стрелой и т.д. Грузоподъёмность тележек-штабелёров до 0,6 тонны, масса до 180 кг, высота подъёма до 2,6 м.

Стеллаж-тележка предназначен для размещения и транспортирования деталей низа и верха обуви.

Электрокар (электрическая тележка) - это безрельсовая четырёхколёсная самоходная тележка, приводимая в движение электродвигателем, получающим питание от аккумуляторов, установленных на тележке. Он предназначен для перевозки грузов малой массы на небольшие расстояния со скоростью 16-20 км в час по территории фабрики.

Электропогрузчик предназначен для погрузочно-разгрузочных работ, штабелирования и транспортирования различных грузов в цехах, складах и на площадках с твёрдым ровным покрытием. Погрузчик имеет 3 колеса, обеспечивающие высокую маневренность и возможность работы в тесных складских и производственных помещениях.

Автопогрузчик - это погрузчик с приводом от двигателя внутреннего сгорания.

Электротягач предназначен для перевозки штучных и сыпучих грузов массой до 10 тонн, размещённых на различных прицепах. Он может работать на территории фабрики, а также внутри закрытых складских помещений на ровном гладком полу.

Самотечное транспортное устройство - это устройство, в котором используется свойство груза перемещаться под действием собственной массы. Их выполняют в виде гладких или роликовых наклонных спусков. Устройства самотечного транспорта занимают мало места, отличаются простотой конструкции, отсутствием расхода энергии для перемещения грузов, малой стоимостью изготовления и эксплуатации.

Пневматический транспорт - это устройства, перемещающие грузы в потоке воздуха. Основные типы установок пневматического транспорта, в которых перемещение сыпучих грузов происходит по трубопроводу, состоят из загрузочного устройства, транспортного трубопровода с переключателями направления потока, пылеосадительных устройств, воздуходувного агрегата, приборов автоматического и дистанционного управления работой.

Достоинства:

1. надёжность в работе;

2. полная герметизация транспортной линии, устраняющая выделение пыли;

3. большая производительность;

4. возможность транспортирования материалов на значительные расстояния;

5. простота обслуживания;

6. высокая степень автоматизации.

Грузоподъёмные машины и устройства

Грузоподъёмные машины: Грузоподъёмные машины предназначены для перемещения по вертикали и передачи грузов из одной точки площадки, обслуживаемой машиной, в другую. Работают они периодически, чередуя рабочее движение - перемещение груза - с холостым. После захвата груза с помощью того или иного грузозахватного приспособления грузоподъёмная машина поднимает (или опускает) его на некоторую высоту; после разгрузки грузозахватные приспособления вхолостую возвращаются в исходное положение для захвата нового груза, и цикл повторяется.

Грузоподъёмные машины находят широкое применение на предприятиях лёгкой промышленности в качестве средств внутрицехового и межцехового транспорта, а также при производстве ремонтно-монтажных и строительных работ. По числу и направлению движений, сообщаемых грузу, грузоподъёмные машины разделяют на несколько групп (рисунок 1).

По типу привода различают машины с ручным и машинным приводом, который бывает электрическим, гидравлическим или реже пневматическим.

Грузоподъёмные устройства: Грузоподъёмные устройства предназначены для перемещения тяжёлых грузов в основном по вертикали. Некоторые типы грузоподъёмных устройств, кроме подъёма груза, могут перемещать его также и в горизонтальном направлении.

Домкраты обычно используют для поднятия груза на небольшую высоту. Их делят на реечные (грузоподъёмность до 6 тонн, высота подъёма до 0,3 м), винтовые (грузоподъёмность до 50 тонн, высота подъёма до 0,35 м) и гидравлические (грузоподъёмность 50-500 тонн, высота подъёма 0,15-0,20 м).

Блоки используются как простейшие грузоподъёмные механизмы и служат для изменения направления движения гибкого органа (каната или цепи).

Лебёдка - это грузоподъёмное устройство, предназначенное для поднятия тяжёлых грузов на большую высоту. Её применяют как самостоятельное устройство или в качестве составной части более сложных грузоподъёмных машин, кранов, лифтов. Лебёдки могут иметь ручной или механический привод.

Лифты предназначены для перемещения людей и тяжёлых грузов (полуфабрикатов, тяжёлого технологического оборудования, запчастей, электротягачей, тележек с грузом) в вертикальном направлении в кабинах, движущихся в жёстких направляющих. Они являются межцеховым транспортом для передачи сырья, материалов из цеха в цех, расположенных на разных этажах.

Выпускается 3 вида лифтов:

– пассажирский (для перемещения людей в жилых зданиях и административно-бытовых корпусах предприятий);

– грузопассажирский (для транспортирования людей и грузов в жилых зданиях и административно-бытовых корпусах предприятий);

– грузовой (для транспортирования грузов в производственных корпусах).

Факторы, влияющие на выбор подъёмно-транспортных устройств

При выборе оптимального варианта транспортного устройства необходимо учитывать следующие факторы:

1. характер и свойства транспортируемых грузов (размер, форма, масса, агрегатное состояние и др.);

2. направление и длину перемещаемых грузов;

3. требуемую производительность устройства;

...