4. характеристику технических процессов обработки или сборки в случае их выполнения на конвейере при перемещении грузов;

5. особые условия (размеры площадей и конструкция зданий, размещение рабочих агрегатов и т.п.).

Подготовительное производство изделий из кожи

Инструменты и приспособления для вырубания деталей изделий из кожи

В качестве режущего инструмента при механизированном раскрое используют резаки, а при ручном - раскройные и сапожные ножи.

Резаки представляют собой замкнутые фасонные ножи, лезвия которых по своим размерам и конфигурации соответствуют контурам вырубаемых деталей. Верхнюю часть резаков называют обухом, нижнюю - лезвием. Резаки изготавливают из специального проката инструментальной стали марок У7 и У8. Заготовку резака изгибают по контрольному шаблону и сваривают её края встык.

Резаки для вырубания деталей на металлических плитах затачивают так, чтобы режущая кромка лезвия была затуплена и имела толщину 0,2-0,3 мм. Резаки для вырубания деталей на неметаллических плитах или колодках должны иметь лезвие острое или затупленное толщиной не более 0,05 мм.

Лезвие резаков на высоту 5-8 мм подвергаются термической обработке. Резаки затачивают с наружной стороны под углом 22-24° с последующей доводкой лезвия до угла 30-32°. Чем больше углы заострения, тем больше сопротивление материала резанию, так как с увеличением этих углов возрастает деформация материала и требуется большее расклеивающее усилие.

Классификация резаков:

1. по назначению и техническим возможностям - для раскроя кож пониженной (перчаточные) и повышенной (шорно-седельные) жёсткости; для раскроя в 1 слой и многослойных настилов; для раскроя жёстких материалов (картоны); одиночные, групповые многодетальные;

2. по геометрии профиля резачной ленты - тонкостенные с предварительной заточкой, толстостенные с заточкой после гибки, с одно- и двухсторонней, симметричной и несимметричной заточкой;

3. по способу изготовления - фрезерованные, холодногнутые, кованые, сварные, сборно-разборные, комбинированные;

4. по конструкции - с перемычками (арматурой) и без перемычек;

5. по степени жёсткости - нежёсткие, средней жёсткости, жёсткие, повышенной жёсткости;

6. по высоте - низкие (19 мм), средние (32 мм), высокие (50, 100-120 мм).

Резаки для вырубания деталей низа обуви изготовляют высотой 98-105 мм со стенками толщиной 4,5-5,5 мм или высотой 48 мм со стенками толщиной 7 мм. Для увеличения прочности и жёсткости резаков их стенки на расстоянии 25 мм от режущей кромки имеют утолщение до 10 мм.

Резаки высотой 98-105 мм должны иметь защитные козырьки, предупреждающие попадание пальцев вырубщика между ударником пресса и обухом пресса. Козырьки изготавливают из полосы резины или стали толщиной 1,2-1,5 мм и крепят к резаку винтами или приваривают. На резаках с периметром менее 350 мм козырьки делают по всему контуру, а на резаки с большим периметром - вокруг пяточной и носочной частей по длине не менее 180 мм.

Для исключения операции клеймения размера обуви на вырубленных деталях лезвия резаков снабжают надсечками (гофрами). Поверхность резаков, кроме лезвия, окрашивают для защиты от коррозии.

Резаки для вырубания деталей верха обуви изготавливают высотой 22, 32 или 48 мм со стенками толщиной 6 мм. Используют также тонкостенные резаки, изготовленные методом холодной гибки из стали.

Такие резаки бывают:

– односторонними с одной режущей кромкой для вырубания деталей на неметаллических плитах или колодках;

– односторонними с притуплённой режущей кромкой, имеющей плоскость затупления шириной 0,2-0,3 мм, для вырубания на металлических плитах;

– двусторонними с двумя притуплёнными режущими кромками для вырубания парных (правой и левой) деталей на металлических плитах. При вырубании деталей его попеременно переворачивают. При этом повышается производительность труда и сокращается общее количество резаков как на рабочем месте, так и на фабрике в целом.

Для вырубания деталей верха обуви применяют совмещённые резаки (двойные, тройные), а также разомкнутые, открытые с одной стороны.

Резаки для разрубания многослойных настилов ткани изготавливают высотой 32 или 48 мм толщиной 5-6 мм и с углом заострения лезвия 20-23°. Их делают из стали.

Эти резаки бывают с выбрасывателем и групповые. Для уменьшения деформации и предупреждения сдвига слоёв материала при вырубании применяют резаки с прессующими подпружиненными выбрасывателями, спрессовывающими слой настила по площади детали. После раскроя выбрасыватель выталкивает детали на вырубную плиту (колоду). Детали, вырубленные из верхнего и нижнего слоёв материала, сохраняют точные размеры.

Резаки-электроды применяют для вырубания и сварки, но конструкции несколько отличаются от обычных резаков. Такие резаки дополнительно оснащают электродом, выполняющим сварку в виде имитации строчки, расположенной параллельно краю резака. Толщина и профиль рабочей части электрода соответствуют ширине и профилю рисунка сварного шва. Резаки-электроды высотой 19-20 мм изготавливают из стали различных марок.

Существует несколько способов соединения электрода и резака: подпружиненный, жёсткий, жёсткий с возможностью регулирования и др.

Подпружиненный резак-электрод состоит из электрода для имитации или сварки шва, лезвия для сварки и вырубания или только для вырубания, основной плиты пружины и направляющих винтов. После окончания вырубания электрод возвращается в исходное положение пружинами с одновременным выталкиванием вырубленной детали. Такие резаки-электроды позволяют обрабатывать материалы различной толщины.

При жёстком соединении электрод для имитации и сварки швов и режущее лезвие могут быть скреплены точечным сварным швом, заклёпками или болтами. Преимущество соединения электрода с лезвием болтами состоит в возможности разборки резака при ремонте, что исключает повреждение рабочей части электрода. При жёстком соединении электрод укрепляют на внутренней стороне резака так, чтобы режущее лезвие было ниже рабочей части электрода на 0,5 мм.

Все резаки должны удовлетворять следующим требованиям:

– при проверке на контрольной плите зазор между режущим лезвием резака и плитой не должен превышать 0,1 мм;

– отклонение от параллельности плоскостей обуха и лезвия для резаков, применяемых для вырубания на металлической плите, допускается 0,15 мм, а для резаков, применяемых для вырубания на неметаллических плитах или колодках, - 0,3 мм;

– при вырубании на неметаллических плитах разность резаков в комплекте по высоте не должна превышать 0,5 мм;

– при разрубании кожи на металлических плитах без изолирующей плёнки режущее лезвие резака должно иметь равномерное притупление по всей длине, равное 0,2-0,3 мм;

– вырубание деталей на металлических плитах рекомендуется производить резаками, лезвия которых закалены до твёрдости HRC 52-56;

– шипы для наколов должны быть исправными и находиться на расстоянии 0,2-0,5 мм от нижнего лезвия.

При раскрое материалов применяют также раскройные и сапожные ножи.

Раскройный нож состоит из ножевого полотна, которое вставлено в пустотелую металлическую ручку и закреплено винтом. Толщина ножевого полотна 1-1,5 мм, ширина 10-12 мм.

Сапожные ножи изготавливают из стальной полосы с последующей клиновидной или криволинейной заточкой острия. Толщина ножей 1,5-2 мм. Для удобства работы на ручки ножей надевают поливинилхлоридную трубку или наматывают изоляционную ленту.

Вырубание деталей низа и верха обуви осуществляют на вырубочных плитах или колодах, изготовленных из металла, пластмасс, древесины и картона.

Металлические вырубочные плиты изготовляют литьём из чугуна СЧ 18-36. Рабочие плоскости плит для повышения стойкости защищают стальными термически обработанными накладками толщиной 12-20 мм, имеющими твёрдость после термообработки HRC 40-50 и шлифованную рабочую поверхность с шероховатостью 6-7 кл. Габаритные размеры плиты для пресса ПВГ-8-2-О 500?350?60 мм.

Вырубание деталей на металлических плитах резаками с притупленными режущими лезвиями имеет ряд преимуществ перед вырубанием на неметаллических колодах острыми резаками:

– чище получается срез кроя;

– резаки в плиту не врезаются и не застревают;

– при работе на гидравлических прессах в одном и том же комплекте могут применяться резаки различной высоты, в то время как при вырубании на колоде - обязательно одной высоты.

Хорошие результаты получены при использовании алюминиевых плит с изолирующей плёнкой. Ткань, на поверхность которой нанесён латекс, наклеивают на плиту. Вырубание производят острыми резаками. Лезвие резака, прорубая материал, прорубает и плёнку, гарантируя полное вырубание детали. В этом случае, как показал опыт, пресс испытывает значительно меньшую нагрузку, а межшаблонные мостики имеют незначительные размеры.

По мере износа плиту строгают и шлифуют. При работе на металлической плите её рабочая поверхность должна быть параллельна рабочей поверхности ударника. Плиты, предназначенные для электрогидравлических прессов, должны иметь контактные болты.

Вырубочные плиты из пластмасс изготавливают литьём в формы или прессованием из смесей на основе поливиниловых смол. Рецептура композиций для изготовления таких плит различна, но в основном применяется полихлорвинил.

Плиты небольших размеров из пластмасс, применяемые на прессе ПВГ-8-2-О, изготовляют прессованием из смесей также на основе поливиниловых смол. Габаритные размеры плит для вырубания деталей верха 500?350?30 мм.

Рабочие плоскости плит из пластмасс поправляют фрезерованием или строганием, а также переплавкой или переформовыванием под давлением.

На некоторых фабриках полихлорвиниловые плиты приклеивают к торцевой

деревянной колоде толщиной 80 мм. При этом устраняется деформация плит, сокращается поломка и деформация резаков и срок эксплуатации плит увеличивается в 2-3 раза.

Наиболее экономичной является работа на полихлорвиниловых плитах без амортизаторов на ударнике.

Вырубочные торцевые колоды из древесины изготовляют из дерева твёрдых пород (дуба, бука или граба) высокого качества, которое сушат до влажности 15-18%. Колоду собирают и склеивают из брусков одинаковой твёрдости и плотности.

Для вырубания деталей из рулонных материалов применяют колоды размером 1200?420?300 мм.

Для вырубания мелких деталей из искусственных кож и тканей применяют колоды размером 1200?420?300 мм или 1500?420?300 мм, а для вырубания голенищ - 1200?500?300 мм. Мелкие детали из отходов вырубают на круглых отходах диаметром 450 мм, высотой 20-25 мм.

К прессу ПВГ-8-2-О для вырубания деталей из кожи изготавливают прямоугольные колоды размером 550?420?130 мм или круглые диаметром 400-450 мм, высотой 130 мм, для вырубания мелких деталей из ткани и других рулонных материалов - 900?420?130 мм, а для вырубания голенищ - 900?500?130 мм.

Торцевые колоды из древесины для предохранения их от раскалывания стягивают по периметру металлическими рамами, стержнями или обручами посередине высоты. Звенья рамы, расположенные по длинной стороне колоды и имеющие длину более 550 мм, должны быть стянуты поперечными стержнями с резьбой, проходящими через отверстия в брусках и продольных звеньях рамы.

Основное условие правильной работы на деревянной колоде - параллельность рабочей плоскости ударника и рабочей поверхности колоды. Поэтому рабочая поверхность колоды должна быть профрезерована или прострогана, и непараллельность не должна превышать 1 мм на 500 мм длины. Непараллельность больше допустимой может привести к поломке резаков и пресса.

Для уменьшения износа колоды её рабочую поверхность периодически смазывают минеральным маслом, что обеспечивает большую эластичность волокон.

Вырубочные торцевые колоды из картона собирают, склеивая предварительно склеенные и спрессованные пластины специального картона. Пластины собирают на металлических стержнях с резьбой, стягивая их гайками. Чтобы избежать коробления при склеивании и эксплуатации колод, под гайки подкладывают стальные пластины и деревянные бруски.

Колоды из картона изготавливают таких же размеров, как и из древесины. Рабочие плоскости колод должны быть профрезерованы или простроганы и иметь ровную поверхность.

Плита Н477 (фирма «Hydroma GmbH», Германия) предназначена для разруба. Для её изготовления использовано новое сырьё с улучшенными техническими характеристиками. Она обеспечивает оптимальные результаты раскроя при незначительной глубине проникания резака в плиту.

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ В ПРОИЗВОДСТВЕ ИЗДЕЛИЙ ИЗ КОЖИ

При работе на оборудовании производства изделий из кожи необходимо соблюдать требования техники безопасности.

Корпуса электродвигателей и других электрических устройств должны иметь надёжный металлический контакт с заземлённым корпусом машин или присоединяться отдельно к заземляющему устройству. Электродвигатель не должен вызывать вибрацию элементов машин. Необходимо обеспечить защиту от влаги, пыли и механических повреждений всей пуско-регулирующей аппаратуры привода, электропроводки, а также приборов автоматики, блокировок и сигнализации.

Гидравлическая система в оборудовании с гидроприводом должна быть герметичной, надёжной в работе и исключающей возможность нагрева наружных поверхностей оборудования выше 45°С.

Органы управления, имеющие разное назначение, должны быть различными по форме и окраске и иметь знаки или надписи соответствующие их назначению. К ним должен обеспечиваться лёгкий доступ, не требующий большого напряжения, сгибания или поворота тела рабочего.

Управление машиной не должно требовать значительных физических усилий. Маховики, рукоятки и рычаги органов ручного управления должны надёжно фиксироваться в заданных положениях, исключающих самопроизвольное перемещение под действием вибрации или сотрясения. Расстояние от опорной поверхности педали до пола должно быть не более 120 мм перед включением и 60 мм после включения. Педали должны иметь нескользкую опорную поверхность.

Необходимо обеспечить надёжность блокировочных устройств крышек и дверец, ограждающих рабочие органы машин. Движущиеся части машин должны иметь ограждения достаточно жёсткой конструкции, способные выдержать случайные нагрузки со стороны обслуживающего персонала. Ограждения, закрывающие детали оборудования, при поломке которых могут вылететь осколки (шлифовальные круги, пружины и т.п.), должны иметь прочность, обеспечивающую задержание этих осколков без повреждения самого ограждения.

Местные вентиляционные устройства должны иметь герметичную конструкцию и максимальную плотность в местах соединений.

Шум при работе машин не должен превышать допустимые величины, установленные санитарными нормами проектирования промышленных предприятий.

Местное рабочее освещение должно обеспечивать установленный отраслевыми нормами уровень освещённости рабочих поверхностей, безопасность и удобство при работе и защиту глаз от слепящего действия источника света. Для местного освещения следует применять светильники с лампами накаливания напряжением не выше 36 В. Нагревательные устройства должны иметь напряжение не выше 36 В.

Машины со значительным выделением тепла нужно обеспечить устройствами, предотвращающими или резко ограничивающими выделение конвекционной и лучистой энергии в рабочее помещение. При этом температура поверхности изоляции не должна превышать 45°С.

Внешнее оформление машин должно удовлетворять современным требованиям технической эстетики и обеспечивать безопасность и удобство в работе. Наружные поверхности машин следует окрашивать в соответствии с требованиями действующей отраслевой нормали, определяющими рациональную цветовую отделку оборудования. Рекомендуется поверхностям машин придавать матовую или полуматовую окраску, исключающую или уменьшающую отражённую блёскость. Внутренние поверхности открывающихся или съёмных ограждений, крышек, дверец окрашиваются в яркий красный цвет.

На машинах, на которых работают сидя, должны быть предусмотрены подставки для ног. Сиденья и подножки должны иметь фиксируемую регулировку по высоте.

К обслуживанию машин и прессов допускают только специально обученных рабочих, усвоивших правила техники безопасности при работе на данной машин.

Машину нужно содержать в чистоте. После окончания каждой смены машину и площадь вокруг неё нужно чистить. Разливать масло около машины нельзя. Механизмы, расположенные внутри станины, можно чистить при отключённом электродвигателе. На время ремонта машину нужно отключить от электрической сети. Нельзя оставлять машину с работающим электродвигателем без присмотра. Все рабочие должны быть проинструктированы о мерах пожарной безопасности.

Техника безопасности при работе на выруб очных прессах

До начала работы на прессе необходимо произвести несколько холостых включений сначала без резака, а затем с резаком, чтобы убедиться в исправности пресса.

При вырубании на колоде она должна быть надёжно стянута, комплект резаков должен иметь одинаковую высоту, предохранительные козырьки у резаков для вырубания деталей низа обуви должны находиться от нижней части лезвия резака на расстоянии не менее 90 мм. Занятость обеих рук рабочего в момент вырубания детали на прессах позволяет избежать травматизма рук.

Сигнальная лампочка предупреждает о том, что электрическое оборудование пресса находиться под напряжением. Электрические схемы прессов составляют так, чтобы к вырубочной металлической плите было подведено напряжение 12 В, полностью исключающее возможность поражения рабочего током.

На всех электрогидравлических выруб очных прессах второй технологический контакт, вынесенный за пределы вырубочной плиты, при вырубании материала на металлической плите используется как аварийный конечный выключатель, ограничивающий движение ударника вниз, в случае если пресс будет включен без установленного на вырубочной плите резака.

Если из-за неисправности электрической или гидравлической системы второй технологический контакт не сработает, то движение ударника вниз ограничивает механический упор.

Вырубочные плиты и колоды должны иметь ровную и гладкую рабочую поверхность. При работе на прессе ПВГ-18-О рекомендуется пользоваться металлической плитой, поставляемой вместе с прессом.

Во время работы на прессе не разрешается:

– класть на стол или вырубочную плиту посторонние предметы;

– пользоваться для вырубания деформированными резаками или резаками с испорченными лезвиями;

– применять резаки с периметрами, превышающими допустимыми.

Запрещается работать на прессе:

– с неисправной сигнальной аппаратурой;

– со снятыми ограждениями гидропривода, электрооборудования или открытой дверкой электрического шкафа;

– с неисправным или неправильно отрегулированным технологическим контактом или конечным выключателем;

– с неисправными ладонными кнопками включения;

– с неправильно установленной или плохо закреплённой вырубочной плитой;

– с неисправной или загрязнённой системой смазки.

При обнаружении неисправности в работе пресса нужно немедленно выключить электродвигатель, сообщить о неисправности мастеру или вызвать ремонтника.

Техник-механик должен осматривать пресс не реже одного раза в месяц.

Прессы необходимо содержать в чистоте. Механизмы, расположенные внутри станины, следует чистить только при отключённом электродвигателе.

Нельзя оставлять пресс с работающим электродвигателем без присмотра.

Рабочие, эксплуатирующие прессы и установки для сварки и вырубания деталей с применением ТВЧ, должны быть проинструктированы о правилах техники безопасности и управления технологическим процессом.

Конструкция прессов и установок обеспечивает безопасность работы обслуживающего персонала при исправной системе блокировки, надёжном заземлении станины пресса и корпуса генератора.

Категорически запрещается работать при неисправных дверных блокировках, открытых дверях, снятых обшивочных листах и без экранирующего кожуха на прессе.

Помещения, в которых осуществляется высокочастотное нагревание, оборудуют общей вентиляцией.

На полу перед прессом должен быть диэлектрический коврик.

При проведении ремонтных работ, требующих открывания дверей, оборудование полностью обесточивают.

В непосредственной близости от установки должен находиться распределительный щит с рубильником, подключённым к кабелю, питающему высокочастотное оборудование

КЛАССИФИКАЦИЯ ПРЕССОВ

Траверсные прессы можно классифицировать по следующим признакам:

1. назначению - для однослойного раскроя листовых и многослойного раскроя рулонных материалов;

2. мощности - малой (максимальное усилие вырубания до 200 кН), средней (до 1000 кН), повышенной (до 1600 кН), высокой (до 2500 кН);

3. размерам вырубаемых деталей и соответственно размерам рабочей поверхности и траверсы (ударника) - для вырубания одиночным или групповым резаком деталей небольших (до 100?200 мм), средних (до 400?500 мм) и больших (до 1000?1500 мм) размеров, одновременного вырубания деталей разных размеров (до 2500?3000 мм);

4. конструктивному исполнению - с подвижной кареткой, двух- и четырёхколонные;

5. характеру взаимодействия траверсы (каретки) и плиты (стола):

– с неподвижной плитой и траверсой в вертикальном и поперечном направлениях кареткой;

– с подвижной в вертикальном и горизонтальном направлениях траверсой и неподвижной плитой;

– подвижной в горизонтальном направлении траверсой и подвижной в вертикальном направлении плитой;

– с подвижной в вертикальном направлении траверсой или ударником (с кареткой или без неё) и замкнутой опорно-транспортирующей лентой;

6. степени механизации и автоматизации основных и вспомогательных операций:

– с ручным или механизированным передвижением плиты, с ручным перемещением резака и материала;

– с механизированной подачей материала и ручным перемещением резака;

– с механизированной подачей материала и перемещением резака (закреплённого на столе, траверсе или каретке);

– с полуавтоматическим и автоматическим циклом работы;

– с программным управлением;

7. способу питания - листовым или рулонным материалом в 1 слой; короткими или длиномерными многослойными настилами; многослойными настилами, формуемыми непосредственно из рулонов.

МЕТОДЫ РЕЗАНИЯ И РАСКРОЯ МАТЕРИАЛОВ

Материалы, используемые в производстве изделий из кожи, обладают различными свойствами и геометрическими параметрами, что обуславливает применение различных методов их резания и раскроя на детали простой или сложной конфигурации.

Классификация методов резания:

1. по характеру воздействия на материал в зоне резания: механический термический;

2. по виду и свойствам режущего инструмента:

– вырубание (резаками);

– распиливание (ленточным ножом);

– разрезание (дисковым или вибрирующим ножом, фрезой, водяной струёй, лучом лазера).

3. по характеру взаимодействия элементов системы «рабочие органы > режущий инструмент > материал:

– прессовый;

– валиковый;

– последовательный;

– параллельный;

– параллельно-последовательный и т.д.

Контрольные вопросы

1. Верно ли утверждение, что при катковом способе раскроя реализуется параллельно-последовательный принцип обработки? (Да)

2. Возможно ли при автоматизированном раскрое применение подвижной каретки-ударника с закреплёнными на ней резаками? (Да)

3. Целесообразно ли использование микроплазменной дуги для раскроя многослойных настилов? (Да)

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СБОРОЧНЫХ ЦЕХАХ ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ ИЗ КОЖИ

Технологические особенности эксплуатации швейных машин

В производстве изделий из кожи применяется большое количество разнообразных швейных машин: универсальных и специальных, отечественного и зарубежного производства.

Особенностями эксплуатации швейных машин является работа под большой нагрузкой и затруднённость транспортирования скрепляемых материалов. Работа машин под большой нагрузкой обусловлена такими причинами, как сочетание материалов с разными физико-механическими свойствами, наличие в шве клеевых плёнок и неоднородность толщины скрепляемых материалов по линии строчки.

Сочетание скрепляемых материалов может быть разнообразным: кожа - картон - бумага - ткань; кожа - картон - бумага - ткань - кожа; ткань - бумага; ткань - картон; искусственная кожа - картон; искусственная кожа - бумага - ткань и т.д.

При сострачивании слоёв материалов, не скреплённых предварительно клеем, возможно смещение слоёв относительно друг друга, что затрудняет работу и может привести к браку. Наличие же клеевых плёнок в шве создаёт большую плотность и толщину, вызывающие повышенный разогрев иглы из-за высокого сопротивления материалов проникновению иглы. От повышенной температуры иглы клеевые плёнки разогреваются и клей налипает на поверхность иглы, вызывая усиленное трение нити и ослабление её прочности. Кроме того, при проколе раскалённой иглой плавится плёночное покрытие искусственных кож, ослабляя прочность самого материала и ухудшая внешний вид строчки.

Необходимость сочетания нескольких слоёв материалов влечёт за собой большую толщину собранных узлов, меняющуюся по периметру узла или изделия. Толщина скрепляемых деталей колеблется от 0,5 до 8 мм с местным утолщением до 10 мм. Толщина скрепляемых материалов не всегда является решающим фактором при выборе класса машины, номера иглы и ниток. Большое значение имеют физико-механические свойства материалов. Так, усилие прокола двух слоёв пористо-монолитной винилискожи-Т с общей толщиной 3 мм иглой № 130 с круглым остриём составляет 49 Н, а лаковой винилискожи-Т с общей толщиной 1,8 мм - 75 Н.

Затруднённость транспортирования материалов заключается в трудном продвижении его под лапкой машины. Особенно трудно транспортируются искусственные кожи, прошиваемые по лицевой стороне, а также искусственные и натуральные кожи с гладкой поверхностью, сложенные изнаночными сторонами. Для облегчения транспортирования поверхность материала по линии строчки промазывают машинным маслом. Это уменьшает силу трения между поверхностью материала и подошвой нажимной лапки и способствует меньшему смещению не скреплённых клеем деталей.

Исключить промазку можно применением вместо лапки прижимного транспортирующего ролика. При работе с роликом строчка остаётся открытой, что позволяет контролировать её качество в процессе строчения. Это обуславливает широкое применение роликов в производстве часовых ремней, мелкой кожгалантереи и перчаток, где выполняются настрочные сложной конфигурации. Но из-за узкой прижимной поверхности ролики нельзя применять при выполнении строчек с большим расстоянием последних от края, так как при затягивании стежков образуется сборение материала. Это особенно проявляется при строчении текстиля и мягких тонких кож. В этом случае без нажимной лапки невозможно выполнять строчение. Использование лапки определяется и видом шва, когда подошва её конструктивно повторяет конструкцию шва. Например, на операциях пристрачивания кедера, окантовки, застёжки «молнии», выполнения рельефов и т.д.

Для улучшения условий транспортирования необходимо создавать в машинах комбинированное транспортирование с участием иглы и лапки. Например, машины 230 и 330-8 классов имеют комбинированное транспортирование, осуществляемое двумя вращающимися роликами: верхним и нижним, с участием иглы. В машине 252-1 класса транспортирование осуществляется зубчатой рейкой и двумя иглами. В швейных машинах классов: 1862, 650, 823, 3823, 2823 и других транспортирование осуществляется лапкой, иглой и рейкой.

Чтобы повысить эксплуатационные характеристики швейных машин, увеличить коэффициент их использования и создать условия для уменьшения затрат времени и облегчения выполнения технологических операций, необходимо создавать и использовать в работе средства малой механизации. К средствам малой механизации относятся: специальные нажимные лапки, приспособления для сострачивания деталей с прокладываем шнура, кедера, приспособления для окантовывания швов, для обрезки ниток, промазки поверхности материала маслом и т.д. Использование средств малой механизации повышает производительность труда на отдельных технологических операциях от 10 до 20 % при незначительных затратах на их внедрение. Эффективно оснащать машины автоматизированным электроприводом, позволяющим в автоматическом режиме позиционировать иглу, вытягивать нить, обрезать нить и закреплять стежок.

Техника безопасности при работе на швейной машине

Безопасность работы на швейной машине обеспечивается: установкой ограждений; внедрением дополнительных приспособлений; созданием рационального рабочего места; снижением шума и вибрации, возникающих при работе машины.

Опасность при работе на швейных машинах возникает при чрезмерном приближением рук к игле, при вдевании нитки в иглу и установке иглы, при извлечении шпулек, при несвоевременном нажатии на педаль или при самопроизвольном включении машины.

При работе на швейной машине бывают случаи поломки игл, возникающие при их перегревании или в результате недоброкачественной термической обработки. Уменьшение нагревания игл достигают их воздушным охлаждением, а также правильным подбором игл и ниток.

Большое значение для предотвращения травм имеет правильное скрепление круглых приводных ремней. Концы ремней должны потно прилегать друг к другу. Концы металлической сшивки загибают внутрь и утапливают в ремне.

Для уменьшения шума и вибраций между столом и платформой машины делают резиновые прокладки.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЛИТЬЕВОГО МЕТОДА КРЕПЛЕНИЯ ПОДОШВ

Общие сведения о литье

Для литья каучуковых смесей в резиновой промышленности применяются машины плунжерного и шнекового типов. Основное преимущество машин плунжерного типа перед машинами шнекового типа для подошвенных резиновых смесей с сильной ускорительной группой заключается в том, что в инжекционном цилиндре не такое значительное теплообразование, как во всех зонах шнека. Применение прессов плунжерного типа вызывает необходимость в гранулированных резиновых смесях.

Машины для литья пластиката ПВХ бывают поршневые, экструзионные и комбинированные (червяк-поршень). Самыми простыми являются поршневые машины. Для литья пластиката ПВХ они не применяются из-за возможного местного перегрева смеси и термочувствительности материала. В экструзионном литьевом агрегате материал пластицируется вращающимся червяком под действием температуры и трения, возникающего между стенками кожуха и пластиката. Недостатки машины этого типа:

– пластикат поступает в пресс-форму относительно медленно;

– червяк непрерывно транспортирует пластикат и материал также непрерывно поступает на пластикацию, между тем требуется устройство, которое после заполнения пресс-формы останавливало бы машину;

– не создаётся требуемое давление в процессе выдержки.

Литьевые агрегаты типа червяк-поршень являются комбинацией поршневых и экструзионных машин. В агрегатах червяк пластицирует материал и, действуя как поршень, впрыскивает его в пресс-форму. При вращении червяк транспортирует материал вперёд, а сам движется назад за счёт давления пластиката. Преимущества агрегатов этой конструкции:

– пластицируемый материал однороден по температуре и структуре;

– за счёт быстрой пластикации воздействие высокой температуры на пластикат сокращается, а вязкость его понижается;

– перемещение материала благоприятствует лучшей гомогенизации пластиката.

Общие сведения о литьевых машинах

Литьевые методы в обувной промышленности применяются для изготовления деталей обуви (подошвы, профилированные стельки, стелечные узлы, защитные и каркасные детали для специальной обуви, каблуки и набойки, геленки), цельноформованной обуви, литья и прикрепления низа обуви к заготовке верха ихзкожи и ткани.

Основными элементами агрегатов для литья под давлением изделий из термопластов, термоэластопластов, резиновых смесей, реактопластов являются:

1. инжекционный блок, который состоит из пластикационного цилиндра, в котором материал размягчается (пластикация);

2. электронагреватели для обогрева цилиндра и шнека (винта) для пластикации и транспортирования материала;

3. прессовый узел, в котором помещаются пресс-форма и силовой механизм для её замыкания и создания давления.

Литьевые агрегаты имеют 1, 2 или 3 инжекционных узла.

Прессовый узел литьевого агрегата предназначен для закрывания (замыкания) и открывания литьевой формы (пресс-формы) и создания усилия, необходимого для её удержания в замкнутом состоянии при впрыске и формовании материала. Он состоит из пресс-формы (обычно гидравлической), формодержателя, на котором закреплена пресс-форма или её части, и механизма закрывания пресс-формы. Прессовые узлы можно разделить на универсальные (предназначены для установки различных пресс-форм) и специальные (пресс-формы только одного назначения). Пресс-форма состоит из двух полуматриц, пуансона и крышки (для литья низа обуви роль крышки выполняет след обуви).

Литьевые агрегаты делят на одно- и двухпозиционные. В однопозиционных агрегатах литьё выполняется в одной пресс-форме, которая в свою очередь может иметь несколько гнёзд для одновременного литья нескольких изделий. Многопозиционные литьевые агрегаты имеют большое число формодержателей (например, 4, 6, 10, 32 и т.д.), и литьё производится в пресс-формы поочерёдно.

По взаиморасположению инжекционного блока и прессового узла литьевые агрегаты могут быть горизонтальными, вертикальными и угловыми.

обувной кожа швейный

Основные направления комплексной механизации и автоматизации производства изделий из кожи

Механизация и автоматизация производственного процесса является одним из важнейших направлений развития обувной и кожгалантерейной промышленности.

Механизация - это направление развития производства, характеризуемое применением машин, механизмов и приспособлений, заменяющих физический труд человека.

Частичная механизация - это механизация каких-либо отдельных технологических операций.

Комплексная механизация предполагает полную замену ручного труда машинами на протяжении всего технологического процесса.

Автоматизация - это направление развития производства, характеризуемое применением машин, приспособлений, инструментов и приборов, позволяющих осуществлять производственные процессы без участия человека и только под его контролем.

Частичная автоматизация характеризуется автоматизацией какой-то части технологических операций. При этом другая часть всех операций выполняется рабочими.

Комплексная автоматизация характеризуется автоматическим выполнением всех функций рабочего на протяжении всего технологического процесса. В обязанности рабочего входят лишь наладка машин и систем автоматики, пуск и наблюдение за их работой, а также ремонт оборудования.

Для успешного осуществления комплексной автоматизации технологических процессов, построенных с учётом как новейших достижений науки и техники, так и особенностей работы автоматизированной системы машин.

Комплексную автоматизацию производственных процессов (в частности, сборку обуви) можно проводить только на основе специальной технологии, рассчитанной на её выполнение системой автоматически действующих машин, связанных в линию.

Решающим условием автоматизации производства является стандартизация деталей и узлов изделия и методов обработки.

Успех и эффективность автоматизации определяется рациональностью конструкции изделий, приспособленностью их к производству на основе новых прогрессивных методов, устойчивостью и стабильностью конструкции.

Применение формованных деталей, монолитных стандартных конструкций и отдельных узлов значительно упрощает автоматизацию процесса.

Благоприятным условием для автоматизации производства является новые материалы, которые разнообразны по своим свойствам.

Особое внимание в обувном и кожгалантерейном производстве уделяется автоматизации раскройного производства.

В настоящее время существуют автоматизированные системы раскладок деталей на материале.

Одним из решений проблемы полного исключения ручного труда является разработка, создание и серийный выпуск автоматов и автоматизированных технологических установок раскроя с программным управлением.

Основные направления технического прогресса в обувной промышленности

Основными направлениями в развитии обувного производства являются:

– переход на новую технологию, предусматривающую изготовления обуви с применением заранее обработанных и отделанных деталей низа обуви;

– химизация производства (расширение ассортимента новых искусственных и синтетических материалов для отдельных деталей и обуви в целом, а также новых клеёв для соединения деталей верха и низа обуви);

– специализация и кооперирование предприятий путём организации централизованного раскроя материалов и обработки материалов, специализации предприятий по методам крепления и видам применяемых материалов.

Комплексная механизация и автоматизация технологических процессов обуви осуществляется в нескольких направлениях. Создание полуавтоматических и автоматических линий для технологических процессов, в которых большая часть операций уже механизирована или сравнительно легко поддаётся механизации и автоматизации.

Важным направлением является также создание многооперационных машин, объединяющих выполнение двух, трёх или большего числа операций, ранее выполнявшихся несколькими машинами.

Создание многооперационных полуавтоматов, автоматов, агрегатов и автоматических линий, концентрирующих весь технологический процесс или его часть, является наиболее перспективным направлением, сочетающим новую технологию, химизацию и автоматизацию процесса.

Большое значение имеет усовершенствование существующего и создание нового, более прогрессивного оборудования, обеспечивающего повышение качества обуви при одновременном улучшении условий труда рабочих.

Непрерывный автоматический контроль и управление режимами работы машины являются обязательным условием автоматизации процесса. Уменьшение доли участия рабочего в управлении машиной и выполнении технологической операции снижает зависимость качества продукции и производительность труда от индивидуальных особенностей рабочего.

В современных машинах время обработки изделия, скорость, температура, давление, влажность и другие параметры автоматически контролируются и регулируются приборами управления.

Дальнейшая механизация и автоматизация обувного производства предусматривает:

– внедрение траверсных прессов с передвижной кареткой, имеющих программное управление, для раскроя рулонных и листовых материалов;

– широкое применение усовершенствованных электрогидравлических прессов с механизмом поворота ударника для выкраивания деталей верха обуви;

– внедрение прессов для раскроя синтетических материалов в сочетании со сваркой или оплавлением краёв деталей;

– широкое внедрение агрегатов и полуавтоматов для обработки плоских и профилированных (формованных) подошв;

– внедрение комплекса оборудования для обработки стелек и сборки их с геленком;

– применение автоматов или усовершенствованных полуавтоматов для клеймения, обработки краёв, выравнивания и неполного двоения деталей верха обуви;

– применение новых, более совершенных швейных машин;

– внедрение оборудования для клеевой сборки деталей заготовки, в том числе с использованием ТВЧ;

– применение нового оборудования для формования и клеевой затяжки обуви с применением термопластичных клеёв;

– широкое применение полуавтоматических линий типа ПЛК;

– автоматизированный раскрой материалов с помощью лазера или водяной струи и поиск оптимальных схем размещения шаблонов с помощью электронно-вычислительных машин (ЭВМ);

– внедрение оборудования для валкового раскроя материалов;

– применение литьевых машин для изготовления обуви с низом из поливинилхлорида и полиуретанов;

– использование полуавтоматического оборудования для отделки верха обуви (аппретирования, разглаживания верха);

– широкое использование ЭВМ, в частности, при разрубе и раскрое материалов.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Антонов Г.А. Машина МДВ-2-О для выравнивания и двоения деталей верха обуви // Кожевенно-обувная промышленность, 1991, № 1, с.11

2. Аркадьева А. Новинки обувных технологий // Step new, 2012, № _____, с.99

3. Аркадьева А. Новые машины для обувного производства // Step, 2008, № 2, с.102-103

4. Аркадьева А. Новые технологии обувного производства // Step, 2011, № 4, с.99

5. Брагинский М.А., Гинзбург Ю.С., Солдатов В.В., Фрейцис И.Д., Малков И.И. Зарубежные машины для измерения площади и толщины кож для верха обуви // Кожевенно-обувная промышленность, 1978, № 11, с.60-62

6. Бывшев А.И. Унифицированный ленточный конвейер марки КШЛ // Кожевенно-обувная промышленность, 1991, № 8, с.25-26

7. Вапник З.А. Конвейеры закройного производства // Кожевенно-обувная промышленность, 1981, № 1, с.35-37

8. Винтер Г. Автоматическая двухпроцессорная затяжка обуви // Кожевенно-обувная промышленность, 1987, № 6, с.39-40

9. Гинзбург Л. Новое раскройное оборудование // Step, 2011-2012, № 6, с.98-99

10. Евелев А. Новинки обувных технологий // Step, 2011, № 5, с.98-99

11. Ершов Б.А. Машина МКУ-О для прикрепления украшений к обуви // Кожевенно-обувная промышленность, 1976, № 11, с.33-35

12. Жиглинский А.М., Либерман М.А., Малков И.И., Петровский В.А., Фрейцис И.Д. Ленточный конвейер с автоматическим адресованием для заготовочных потоков обувных предприятий // Кожевенно-обувная промышленность, 1973, № 4, с.34-35

13. За автоматизацией производства обуви - будущее // Кожевенно-обувная промышленность, 2010, № 5, с.40

14. Зайденберг Г.А., Кошель И.В. Перетяжка перчаточных кож на проходной машине по новой технологии // Кожевенно-обувная промышленность, 1976, № 3, с.40-44

15. Залкинд А.И. Установка для термообработки обуви и обувных деталей // Кожевенно-обувная промышленность, 1970, № 5, с.18-21

16. Каневский Ю. Обзор оборудования для лёгкой промышленности // Кожевенно-обувная промышленность, 2003, № 5, с.18-19

17. Каневский Ю.И. Новое оборудование для производства кожгалантереи и обуви // Кожевенно-обувная промышленность, 2003, № 4, с.

18. Каневский Ю.И. Обзор рынка оборудования для производства обуви // Кожевенно-обувная промышленность, 2003, № 2, с.15-16

19. Капкаев А., Пустыльник Я. Shoebusiness // Стиль, 2003-2004, № 6 (23), декабрь-январь, с.95

20. Карасик В.З., Блехман М.Д., Соловьёв В.Г., Лукманов А.Ш., Приклонская Н.Н., Зайденберг Г.А. Новое оборудование для производства обуви и кожгалантерейных изделий // Кожевенно-обувная промышленность, 1983, № 4, с.3-8

21. Карасик В.З., Соловьёв В.Г., Лихачёв Д.М. Новое оборудование на выставке «Инлегмаш-94» // Кожевенно-обувная промышленность, 1995, № 1-2, с.50-52

22. Карасик В.З., Соловьёв В.Г., Лихачёв Д.М. Оборудование на выставке «Обувь-95» // Кожевенно-обувная промышленность, 1995, № 9, с.33-35

23. Карасик В.З., Соловьёв В.Г., Миттрах Т.Н. Обувное оборудование на выставке «Обувь-90» // Кожевенно-обувная промышленность, 1991, № 6, с.37-39; № 7, с.36-40; № 8, с.43-44

24. Карасик В.З., Соловьёв В.Г., Приклонская Н.Н. Зарубежное оборудование для производства обуви // Кожевенно-обувная промышленность, 1989, № 4, с.70-76; № 6, с.64-67; № 8, с.64-69; № 10, с.66-69; № 11, с.55-59

25. Коломейский В.Е. Машина для выворачивания рукавиц // Кожевенно-обувная промышленность, 1989, № 4, с.31-32

26. Кошель И.В. Перспективы развития подготовительно-раскройного производства // Кожевенно-обувная промышленность, 1991, № 8, с.9-12

27. Кошель И.В., Майорчук М.Л., Крахмальников Л.И., Носарев А.Н. Механизация и автоматизация некоторых процессов в кожгалантерейной промышленности // Кожевенно-обвная промышленность, 1992, № 1, с.17-20

28. Крицберг Э.Л., Мисонжник С.Б. Машина ГФС-О для формования носочной и пяточной частей юфтевой обуви // Кожевенно-обувная промышленность, 1974, № 10, с.31-33

29. Лукьянов А. Новое оборудование // Кожевенно-обувная промышленность, 1975, № 11, с.23-27

30. Майер А. Швейные машины с программным управлением для сборки заготовок обуви // Кожевенно-обувная промышленность, 1987, № 6, с.40-42

31. Новое оборудование для производства обуви // Кожевенно-обувная промышленность, 1998, № 4, с.34-37

32. Новые разработки фирмы Desma // Кожевенно-обувная промышленность, 2000, № 4, с.38-39

33. Орелович М. Новые машины для кожевенно-обувного производства // Step, 2009, № 4, с.93-96

34. Орелович М. Новые машины для обувного производства // Step, 2009, № 3, с.96-97

35. Петров Н., Лившиц В. Швейное машиностроение - невостребованная отрасль // Швейное производство, 2005, № 2, с.37-39

36. Петров Н.С. Отечественное швейное оборудование для обувной, кожгалантерейной и меховой промышленности // Кожевенно-обувная промышленность, 2000, № 3, с.13-16

37. Петров Н.С. Швейное оборудование на ярмарке «Кожа и обувь» // Кожевенно-обувная промышленность, 2003, № 4, с.55-57

38. Петров Н.С. Швейное оборудование Подольского ЗАО «Завод промышленных швейных машин» // Кожевенно-обувная промышленность, 2002, № 3, с.19-20

39. Петров Н.С., Курзенков А.Я. ОАО «Завод им. В.А. Дегтярёва» осваивает новые модификации промышленных швейных машин // Кожевенно-обувная промышленность, 2006, № 1, январь-февраль, с.34-35

40. Полухин А.И., Штыркин В.К., Родионов Н.Ф., Стембоица П.Н. Машина для формования пяточной части заготовки обуви // Кожевенно-обувная промышленность, 1989, № 5, с.29-30

41. Пресс мембранный для приклеивания подошв // Кожевенно-обувная промышленность, 1989, № 5, с.26-28

42. Прокопец Е.А., Требуков Л.Г. Новые машины для выворотки кожгалантерейных изделий // Кожевенно-обувная промышленность, 1988, № 5, с.36-38

43. Прокофьев С.А., Бисяков Г.Ш., Титов В.А. Машина ПДН-О для крепления деталей низа // Кожевенно-обувная промышленность, 1970, № 11, с.10-13

44. Прокофьев С.Л., Титов В.А., Лукьянов Д.Л. Машина ФКП-О для фрезерования контура неприкреплённых подошв в пачках // Кожевенно-обувная промышленность, 1970, № 8, с.33-34

45. Пустыльник Я. Новое обувное оборудование // Стиль, 2003, № 2 (19), апрель-май, с.92-93

46. Пустыльник Я. Обувное оборудование // В мире оборудования, 2002-2003, № 12-01 (29-30), декабрь-январь, с.28-29

47. Расщепкин А.П., Шардаков С.В. На международной выставке // Кожевенно-обувная промышленность, 1990, № 11, с.54-56

48. Розенблюм Я.Ш., Харман М.Н. Машина ЗФП-О для формования и сушки пяточной части обуви // Кожевенно-обувная промышленность, 1976, № 4, с.44-45

49. Солдатов В.В. Электронные машины для измерения площади кож // Кожевенно-обувная промышленность, 1985, № 9, с.27-29

50. Соловьёв В.Г. Оборудование на выставке «Инлегмаш-2000» // Кожевенно-обувная промышленность, 2001, № 1, с.39-40

51. Татаренко О.П., Богданова Н.В. Освоение конвейеров типа ТКТ // Кожевенно-обувная промышленность, 1977, № 2, с.27-30

52. Таубин М.Г. Новые конвейеры для обувной промышленности // Кожевенно-обувная промышленность, 1980, № 5, с.29-34

53. Таубин М.Г., Вапник З.А. Сборно-разборные стеллажи // Кожевенно-обувная промышленность, 1970, № 7, с.7-8

54. Ушкаров А.И., Крючков О.В., Садовой Г.Ю., Шехобалов И.В. Швейный полуавтомат с микропроцессорной системой управления // Кожевенно-обувная промышленность, 1990, № 7, с.24-28

55. Фаерберг Я.Л. Машина МГБ-КГ для гибки и формования углов ботана чемоданов // Кожевенно-обувная промышленность, 1977, № 6, с.28-30

56. Фаерберг Я.Л. Полуавтомат ППФК-КГ для крепления фурнитуры на кляммерах к кожгалантерейным изделиям // Кожевенно-обувная промышленность, 1981, № 2, с.36-39

57. Фаерберг Я.Л. Полуавтоматы ПКН-КГ и ПКВ-КГ для прикрепления кнопок на кожгалантерейные изделия // Кожевенно-обувная промышленность, 1983, № 4, с.8-10

58. Фаерберг Я.Л. Пресс ПФЧ-КГ для формования деталей чемодана // Кожевенно-обувная промышленность, 1978, № 12, с.21-24

59. Фомченкова Л. Современное оборудование для производства обуви // Стиль, 2003, № 4 (21), август-сентябрь, с.94-95; № 5 (22), октябрь-ноябрь, с.92-93; № 6 (23), декабрь-январь, с.102

60. Фомченкова Л., Андреева Н. Новое оборудование для литья низа обуви // Стиль, 2002, № 1 (12), февраль-март, с.82-83

61. Фомченкова Л., Андреева Н., Пустыльник Я. Современное оборудование для сборочных процессов // Стиль, 2003, № 1 (18), февраль-март, с.86-87

62. Фомченкова Л.Н. Оборудование для раскройно-подготовительных операций на отечественном рынке // Кожевенно-обувная промышленность, 2007, № 5, с.46-50

63. Фомченкова Л.Н. Оборудование для формования низа обуви на отечественном рынке // Кожевенно-обувная промышленность, 2007, № 6, с.50-53

64. Фомченкова Л.Н. Современное оборудование для производства обуви и кожи // Кожевенно-обувная промышленность, 2004, № 6, с.23-26

65. Фомченкова Л.Н., Андреева Н.Г. Швейные машины для сборки заготовок верха обуви // Кожевенно-обувная промышленность, 2002, № 4, с.46-47

66. Фреезе К. Установки для изготовления формованных подошв из полиуретана ПУР // Обувь сезона, 2002, № 2, с.72-73

67. Храковский В.С., Комиссарчик Ю.А., Ершов В.А. Полуавтомат ПФПН-2-О для формования следа обуви // Кожевенно-обувная промышленность, 1976, № 4, с.42-44

68. Шутова О.А. Литьевое оборудование зарубежных фирм для обувной промышленности // Кожевенно-обувная промышленность, 1991, № 7, с.44-45

69. Щёголева Е. Simac 2002. Выше только звёзды // Стиль, 2002, № 5 (16), октябрь-ноябрь, с.103-104

70. Яблонская В.К. Швейный полуавтомат для кожгалантерейного производства // Кожевенно-обувная промышленность, 1989, № 2, с.30-32

71. Step new, 2011-2012, № 6, с.________

72. Комаровских С. «Карусель» для обуви // Вечерний Омск, 1989, 16 сентября, № 215-216 (3215-3216), с.8-9

Размещено на Allbest.ru

...