Ремонт и наладка фрезернобрусующего станка лесопильного производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общий раздел

1.1 Краткая характеристика предприятия

1.2 Обоснования темы проекта

2. Технологический раздел

2.1 Характеристика станка

2.2 Кинематическая схема станка, принцип работы механизма резания и подачи

2.3 Технологическая карта и план-график капитального ремонта станка

2.4 Расчет трудоемкости капитального ремонта

2.5 Составления дефектной ведомости

2.6 Составления технологической карты на восстановления деталей

2.7 Сборка станка после ремонта

2.8 Испытания станка после капитального ремонта

2.9 Сдача станка в эксплуатацию

3. Энергетический раздел

3.1 Расчет потребного количества электроэнергии на освещение

3.2 Расчет силовой электроэнергии

3.3 Расчет потребного количества пара на отопление

4. Мероприятия по энерго- и ресурсосбережению

5. Мероприятия по охране труда и обеспечению безопасности при наладке и ремонте

6. Охрана окружающей среды

6.1 Основная цель

6.2 Санитарная характеристика производственного процесса

6.3 Вредные вещества, загрязняющие окружающую среду

6.4 Мероприятия по обеспечению охраны окружающей среды

7. Экономический раздел

7.1 Расчет стоимости основных производственных, амортизационных отчислений и расходов на текущий ремонт

7.2 План материально-технического обеспечения производства

7.3 План по труду и заработной плате

7.4 Обоснование затрат на проведение капитального ремонта

Заключение

Список использованных источников



Введение

Служба ремонта технологического оборудования предприятия - это комплекс подразделений, занимающихся надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования. Основными задачами этой службы являются: обеспечение нормального технического состояния технологического оборудования и его бесперебойной работы; сокращение простоев оборудования в ремонте и потерь в производстве, связанных с выполнением ремонтных работ; снижение расходов на ремонт. Решение этих задач в большой степени зависит от организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений объединенной службы ремонта.

Уровень производительности труда и точности выпускаемой продукции в значительной степени зависит от состояния механизмов, эксплуатируемых на предприятии. Постоянное работоспособное состояние оборудования можно обеспечить, если вести систематическое наблюдение за ним и своевременно его ремонтировать. Ремонт оборудования должен не только восстанавливать их производительность и первоначальную точность, но и обеспечивать длительную бесперебойную работу.

Деревообрабатывающие предприятия имеют большой парк технологического оборудования для производства различной продукции. От точности и надежности его работы зависят качество выпускаемых изделий и производительность труда. Следовательно, все виды оборудования, в том числе и деревообрабатывающие станки, должны безотказно работать. Но даже изготовленные из самых износостойких материалов детали станков не могут быть вечными. Они изнашиваются, ослабевает жесткость крепления, загустевает смазка. Если своевременно не произвести необходимые профилактические работы, станки потеряют производительность, начнут выдавать брак, может возникнуть аварийная ситуация. Для поддержания технологического оборудования в работоспособном состоянии на каждом предприятии создается система технического обслуживания и ремонта техники. Работу в этом направлении осуществляет служба главного механика.

Для этого необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надежную работу оборудования во всех отраслях народного хозяйства. Определение границ экономической целесообразности ремонта, а на этой основе оптимальных сроков службы оборудования и путей наиболее рациональной организации ремонтных работ приобретают все большее значение.



1. Общий раздел

1.1 Краткая характеристика предприятия

Предприятие было основано в 2010 году. ООО "Ордес" занимается изготовлением обрезного и не обрезного пиломатериала различных пород. Перевозкой различных грузов.

Лесопилка - предприятие первичной переработки леса на лесоматериалы в системе лесозаготовительной промышленности.

1.2 Обоснования темы проекта

Капитальный ремонт - существенный ремонт основных фондов, наибольший по объему вид планового ремонта, при котором производится разборка агрегата, замена всех изношенных деталей и узлов, повторяемый не менее чем через год. После капитального ремонта технические параметры машины должны приблизиться к первоначальным.

Целесообразнее выполнить капитальный ремонт, чем демонтаж и покупку нового оборудования, так как для капитального ремонта необходимо меньше средств.



2. Технологический раздел

2.1 Характеристика станка

Фрезернобрусующий станок модели ФБС-750 предназначен для переработки на двухкантный брус и технологическую щепу окоренных бревен хвойных пород диаметром 10-18 см в вершине. Допускается переработка неокоренных бревен хвойных и лиственных пород, но при этом производительность станка, качество бруса и щепы снижается.

Область применения станка: лесопиление и деревообрабатывающие предприятия, лесоперевалочные базы, лесопильные цехи нижних складов леспромхозов, целлюлозно-бумажные предприятия.

Фрезернобрусующий станок предусматривается устанавливать в закрытых отапливаемых помещениях, но показатели работы его в этом случае снижаться.

Фрезернобрусующий станок модели ФБС-750 рекомендуется комплектовать устройством для подачи бревен и роликовым конвейером.

станок резание ремонт наладка

Таблица 2.1 - Технические характеристики фрезернобрусующего станка ФБС-750

Общие технические данные	ФБС-750
1	2
Диаметр перерабатываемых бревен, см: В вершине В комле	10…18 До 26
Длина перерабатываемых бревен, м	3…7,5
Кривизна бревен наибольшая,%	2
Толщина вырабатываемого бруса, мм	50…150
Технологическая щепа	По ГОСТ 15815-83
Скорость подачи, м/мин	50
Пропускная способность станка при средней длине бревен 5,5 м, шт./мин	До 9
Сменная производительность при переработке бревен диаметром 12-14 см,м3	120
Количество фрезерных головок, шт.	2
Диаметр фрезерных головок наибольший, мм	920
Частота вращения фрезерных головок, с-1	12,5
Общая установленная мощность, кВт	119
Габаритные размеры, мм:
Длина	3370
Ширина	3330
Высота	2450
Масса, кг	9140

Устройство и принцип работ станка

В соответствие с технологическим процессом бревна подаются в станок ФБС-750 кривизной по длине вниз устанавливаться строго по оси станка. Эти функции выполняют устройство для подачи бревен. Ориентацию бревен по оси станка и по кривизне устройства для подачи производит автоматическим. Устройство для подачи бревен имеет 7 седловидных роликов, пять из них установлены на одном уровне, а два выше остальных. Ролики образуют горку, двигаясь по которой бревно опирается концами только на два ролика. При этом кривые бревна, у которых центр тяжести смещен относительно оси, проходящей через торцы, автоматически разворачиваться так, что выпуклость их часть оказывается внизу. Для удержания коротких кривых бревен в таком положении до захвата их передним вальцами станка устройство для подачи бревен имеет прижимной валец, который опускается на бревно по команде с пульта управления или автоматически.

Подача бревен на подающее устройство должна быть прямоточная, т.е. перед ним должна быть конвейер, расположенный соосно, Для обеспечения автоматической ориентации по кривизне желательно, чтобы этот конверт был ленточным, причем приводной барабан его должен располагаться выше первого ролика подающего устройства на 130-150 мм и на расстоянии 800-900 мм от него.

Подача бревен на ленточный конвейер может осуществляться с накопителей.

С подающего устройства бревен податься в передние горизонтальные вальцы механизм подачи станка и по гребням поддерживающей шипы перемещается к фрезерным головкам, далее сформированный брус поступает в направляющие стенки и вертикальными вытяжками вальцами выводиться из станка прямолинейность движения бревен обеспечивается гребнями поддерживающей шипы, торцами фрезерных головок, направляющими стенками и коренными вытяжными вальцами. Для удержания от бокового (завада) кривых бревен на приемном конвейере целесообразно устанавливается две регулируемые вертикальные направляющие стенки.

Прямолинейный конвейер для транспортирования бруса может быть роликовый или ленточный. Рекомендуется использовать роликовый конвейер выпускаемый Воронежским экспериментальным механическим заводом.

Технологическая щепа и опилки через проемы станка осыпаться вниз на конвейер и дальше транспортируется на сортировочное устройство.

Фрезерно-брусующий станок устанавливается на фундаменте при возведения которого необходимо сделать проемы чтобы поставить конвейер для удаления щепы. При расчетах учитывается только масса оборудования.

Составные части станка: рама, механизм резания, механизм подачи, направляющие устройства, ограждения, электрооборудование, пневмооборудование.

Рама станка из листовой стали сварная, крепиться болтами к фундаменту.

Механизм резания смонтирован на двух каретках, на каждой из которых в двух опорах качения установлен вал 1. Каретки перемещаться в поперечном направлении по цилиндрическим направляющим. На переднем (от оси станка) конец вала устанавливается фрезерная головка, а на заднем - приводной шкив. Между опорами на приводом. Вал фрезерной получается движением через клиноременную передачу от электродвигателя, установленного на винтовых стойках, натяжение ремней осуществляется с помощью гаек на опорных винтовых стойках.

Направляющие кареток установлены на кронштейнах, которые закреплены на раме.

Установка кареток в положения, соответствующее толщине вырабатываемого бруса, осуществляется с помощью винтового устройства и масштабной линейки. После установки кареток их фиксируют с помощью винтов клеммового соединения.

Механизм подачи включает горизонтальные вальцы и вытяжные вальцы. Горизонтальные вальцы смонтированы на раме. Верхний валец прижимной. Прижим его осуществляется двумя пневмоцилиндрами. Команда на прижим вальца деться автоматически при заходе бревен в вальцы через конечный выключается на воздухораспределитель. Привод передних вальцов осуществляется от электродвигателя через ременную передачу, редуктор и цепные передачи.

Вытяжные вальцы установлены в кронштейн на каретках и перемещаться вместе с каретками на размер бруса. Каждая пара вальцов приводиться в движения от отдельного электродвигателя через редуктор. Вальцы подпружинены.

Направляющим устройством для бревна является гребни опорной балки, а бля бруса - вертикальные станки, смонтированные на кронштейнах вытяжных вальцов.

Станок имеет съёмные ограждения из листовой стали. Ограждены привод горизонтальных вальцов, привода фрезерных узлов, фрезерные головки. Ограждения фрезерных головок сбалансированы с пуском станка.

Электрооборудование питается переменным током частотой 50 Гц.

Напряжение силовых цепей - 380В, цепей управления -110В. Аппаратура управления располагаться в элетрошкафу. Управление осуществляется с пульта.

Пневмооборудования включает два цилиндра прижима горизонтального вальца, два воздухораспределителя, фильтр-влагоотделитель, клапан редукционный, масло распределитель, два глушителя. Снабжение сжатым воздухом производиться от пнемосистемы цеха.

Регулирования Работы

При выполнении регулировочных работ необходимо создать условия, обеспечения получения бруса в соответствии с требованиями ГОСТ 8486

Или ГОСТ 26002 и технологической щепы согласно ГОСТ 15815.

1. Условия, при которых обеспечения прямолинейность бруса

2. Кривые бревна перед подачей в ФБС должны быть сориентированы кривизной в вертикальную плоскость выпуклостью вниз.

3. При формирования бруса необходимо обеспечить симметричность расположения пластай бруса относительно оси бревна. Для этого необходимо, чтобы:

Ось подающего устройства совпадала с осью станка;

Фрезерные головки были расположены симметрично оси станка и подающего устройства были расположены симметрично относительно оси станка и подающего устройства;

Опорная балка была горизонтальной и располагалась симметрично оси станка и отрегулированы по фрезам.

4. За вытяжными вальцами ФБС на приемном конвейере целесообразно установить направляющий аппарат, который предотвращал бы завал кривых бревен на сторону. Поверхность стенок направляющего аппарата со стороны бруса должен быть вертикальными и параллельными оси станка. Стенки устанавливаться так, чтобы зазор между ними и брусом с каждой стороны был в пределах 0,4-0,6 мм. Длина направляющих стенок 0,5-1 м, высота 0,4-0,5 м.

5. Условия, при котором обеспечиваться требуемое качество поверхности бруса и однородность технологической щепы

Для получения шероховатости поверхности бруса в соответствии с требованием ГОСТ 26002и ГОСТ 8486 и однородной технологической щепы необходимо:

Обеспечить равномерное перемещения бревна в процессе его обработки. Окружные скорости на передних и задних вальцах должны быть одинаковы и скорость вращения фрезерных головок постоянной, а также должен быть обеспечен пистонный и надежный обжим бревна горизонтальными подающими вальцами и бруса - натяжными вальцами;

Для исключения образования на пластьях бруса обратной риски

Развернуть фрезерные головки навстречу движению бревна. Величина разворота каждой головки должна быть 0,3-0,4 мм на диаметре пилы.

Максимально ограничить возможность поперечного колебания бруса, т.е. ограничить зазор между пастями бруса и торцами фрезерных головок и направляющими стенками. Зазор между торцами фрез и брусом должен быть 0,2-0,3 мм. Уширение зубьев прорезного диска в сторону бруса при развороте осей фрезерных головок на 0,3-0,4 мм (на диаметре пилы) должно быть 0,6-0,8 мм. Зазор между брусом и направляющими стенками вальцов и направляющего аппарата должен быть 0,5-0,6 мм;

Максимально ограничить подачу на зуб прорезных дисков. Для этого количество зубьев на каждом прорезном диске должно быть не менее 60. Первый зуб после ножа следует укоротить по высоте на 0,5;

Применять прорезные диски, минимальный диаметр которых должен быть на 3-5 мм больше диаметра резания по ножам. В противном случае возможно вырыв древесины на поверхности бруса, особенно в зоне сучков. При слишком большом диаметре прорезного диска на комле бревен возможен сколы неизмельченной ножами древесины с повреждением пластей бруса. Оптимальный начальный диаметр диска - 575 мм, конечный - 560 мм;

Для исключения повреждения пластей бруса ножами и предотвращения заклинивания щепы меду зубьями прорезного диска и ножом, что приводит к отгибу зубьев и появлению глубокой риски, конец ножа должен быть расположен в пазухе в пределах толщины пилы;

Заменять затупившемся ножи одновременно на обеих фрезерных головок, так же следует поступать и при замене затупившихся прорезных дисков. Несоблюдения этого требования приведет к получению кривого бруса;

Для обеспечения высокого качества поверхности бруса предпочтительно применять прорезные диски с зубьями, наплавленными стеллитом или оснащенными пластинками твердого сплава.

Настройка станка на размер бруса по толщине осуществляется путем перемещения кареток в требуемое положения. Настройка производиться в следующей последовательности:

Ослабляться винты клеммновых соединений;

С помощью специального ключа с трещоткой, устанавливаемого на хвостовики винтов, установленных на каретках, относительно мерных линеек, закрепленных на станине. Фрезерные головки после настройки должны располагается симметрично опорной балки;

Затягиваться винты клеммоых соединений

Пропускают через станок один-два бревна и проверяется толщина получаемого бруса. При необходимости производиться корректировка положения кареток.

Фрезы для агрегатного лесопиления.

В лесопильном производстве на фрезерно-брусующих, фрезернопильных и фрезерно-обрезных станках используются различные типы и конструкции фрез.

Фрезерная головка фрезерно-брусующего станка ФБС 750 состоит из ступицы 1, фланца 2, приваренного к ступице, четырех ножедержателей 3 обода 4 (рис. 2.1). Каждый ножедержатель одним концом приварен к фланцу, вторым - к ободу. Ножи 5 устанавливают на ножедержателях с нижней стороны и крепятся к ним прижимными планками в и болтами, ввертываемыми в них. На каждом ножедержателе с задней стороны болтами закреплена опорная планка 6. Прорезной пильный диск 7 состоит из стальной шайбы и пильного кольца с зубьями для продольного распиливания с ломаной задней поверхностью, закрепленного на шайбе заклепками или болтами Мб с гайками. К торцу фрезерной головки прорезной диск крепится болтами с потайными головками и гайками.

Ножи изготовляют из инструментальной стали 55Х7ВСМФ по ТУ 14-1-2001(рис. 2.2). Допускается изготовлять ножи из сталей Х6ВФ и 6Х6ВЗМФС по ГОСТ 5950. Твердость режущей части ножей (на длине 75 мм от режущей кромки) НRСа 55...59.

Рис. 2.1 - Схема фрезерной головки ФБС-750

Рис. 2.2 - Нож фрезерной головки ФБС-750.

Параметры фрезерных головок

Максимальная толщина срезаемого слоя, мм	120
Диаметр резания, мм	550...785
Число ножей на фрезе, шт	4
Угол наклона режущей кромки ножа, град: к плоскости, перпендикулярной оси вращения фрезы к диаметральной плоскости	45 +15
Угол заточки ножей, град	36
Размеры ножей, мм: длина ширина пильного толщина	214 170 10±0,1
Диаметр пилы прорезного диска, мм	555...575
Толщина пилы, мм	2,8'. 3,0; 3,2
Величина уширения зубьев пилы, мм	0,6...0,8
Угловые параметры зубьев пилы, град: передний угол задний угол	35 15
угол заточки	40
Число зубьев, шт.	60
Габаритные размеры фрезерной головки, мм: диаметр ширина Масса, кг	940 250 251

2.2 Кинематическая схема станка, принцип работы механизма резания и подачи

По такой схеме выполнен отечественный сдвоенный фрезерно-брусующий станок мод. ФБС-750, который предназначен для переработки окоренных бревен диаметром 10-24 см на двухкантный брус и технологическую щепу в составе фрезерно-пильных линий.

Кинематическая схема станка показана на рис. 4.

Станок состоит из станины коробчатой формы с прямоугольными направляющими 3, на которых симметрично относительно оси просвета установлены правый 1 и левый 5 фрезерные суппорты одинаковой конструкции с торцово­коническими фрезами 11 и 18.

Каждый суппорт - двух опорный вал 10, смонтированный в подшипниках качения. На одном конце вала закреплена фре­за, на другом - приводной шкив 9. Вал с фрезой приводится во вращение от индивидуального электродвигателя 7 через клиноременную передачу 8. Он развернут относительно направляющих суппорта таким образом, что расстояние между зачистными кромками ножей, расположенных в диаметрально противоположных точках фрезы, составляет 0,6-1 мм.

В результате обеспечивается необходимое качество поверхности бруса.

Каждый суппорт устанавливается на размер обработки с помощью десятипоршневого гидропозиционера 6 с дискретностью (ходом поршня младшего разряда) 0,5 мм и фиксируется с помощью двух гидроцилиндров 2, штоки которых связаны с прижимной планкой 4.

На суппортах установлена группа приводных вальцов, смонтированных в корпусе 15. Каждая группа состоит из рифленого вытяжного вальца 17, гладкого направляющего вальца 16 (оба вальца одинакового диаметра 300 мм), пневматического механизма прижима 12 вытяжного вальца к брусу, электродвигателя 13 постоянного тока, червячного редуктора 14 и зубчатых передач 19.

Применение электронного регулируемого привода позволяет синхронизировать скорость подачи в станке со скоростями подачи других механизмов бревнопильной линии.

2.3 Технологическая карта и план-график капитального ремонта станка

Разборка оборудования

Станок или узел разбирают в последовательности, предусмотренной технологическим процессом как для станка в целом, так и для отдельных механизмов, агрегатов и узлов. При разборке станка снимают целые узлы, причем в первую очередь препятствующие снятию других сборочных единиц, строго соблюдая при этом правила техники безопасности. Затем отдельные узлы разбирают на под узлы и детали. Необходимость разборки того или иного узла определяется видом и задачами ремонта.

Разборку оборудования производят с соблюдением следующих основных правил:

- разборке подлежит лишь агрегат или узел, предназначенный для ремонта, поскольку при разборке нарушается необходимая плотность соединений с натягом и приработка подвижных деталей. Только капитальный ремонт требует полной разборки машины.

- в процессе разборки сложных и ответственных механизмов и узлов следует составлять их схемы и делать зарисовки с целью облегчения последующей сборки.

- разборку следует начинать со снятия кожухов, крышек, защитных щитков, ограждений и т.п. для открытия доступа к разбираемым агрегатам и узлам.

- крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемой машины.

- детали каждого разбираемого механизма или узла складывают в отдельные ящики, следя за тем, чтобы не попортить обработанные поверхности деталей.

- разборка должна вестись соответствующими инструментами и приспособлениями, использование которых исключает порчу годных деталей. При невозможности применения съемников и вынужденном использовании молотка или кувалды удары следует наносить по деталям через прокладку или выколотку из мягкого металла, пластмассы, дерева.

- с целью облегчения снятия насаженной с натягом детали ее можно нагревать горячим маслом, паром, огнем, а охватываемую деталь охлаждать с помощью твердой углекислоты или жидкого воздуха.

- для снятия с валов посаженных с натягом шкивов, звездочек, зубчатых колес, подшипников и других аналогичных деталей следует пользоваться приспособлениями: двух- и трехзахватными съемниками различных типоразмеров; прессами винтовыми, рычажно-реечными и гидравлическими; винтовыми приспособлениями различных конструкций; гидравлическими съемниками, где плунжерный насос нагнетает масло в цилиндр для перемещения поршня, производящего выпрессовку детали. В зависимости от назначения приспособления могут быть специальными, предназначенными для снятия какой-либо определенной детали, и универсальными, позволяющими снимать различные детали.

- резьбовые соединения разбирают с помощью гаечных и специальных ключей различных конструкций, отверток, шпильковерток, механизированного инструмента с электро- или пневмоприводом, инерционно-ударного типа. При полной разборке узла крепежные детали складывают в специальный ящик, а при частичной разборке после снятия детали вставляют в предназначенные для них отверстия.

- неподдающееся из-за коррозии разборке резьбовое соединение погружают в керосин или смачивают керосином и разбирают по прошествии нескольких часов. Резьбу с забоинами на концах болтов или шпилек запиливают трехгранным напильником. При невозможности отвинтить гайку обычным способом ее отвинчивают с помощью зубила и молотка, отрезают ножовкой или газовым пламенем вместе с концом болта с последующей заменой гайки и болта.

- остаток сломанного винта или шпильки удаляют одним из следующих способов:

- при наличии выступающей резьбовой части на нее навинчивают гайку и контргайку и вращают гайку;

- при наличии выступающего на небольшую величину стержня винта или шпильки на его торце прорезают ножовкой или вырубают шлиц и отверткой выворачивают оставшуюся часть;

- торец сломанной части резьбовой детали запиливают ровно и накернивают по центру, после чего сверлом, диаметром несколько меньшим, чем внутренний диаметр резьбы, высверливают оставшуюся часть;

- к застрявшему концу резьбовой детали приваривают либо гайку меньшего диаметра через ее отверстие, либо стержень, и с их по мощью вывертывают сломанную часть;

- в запиленном торце застрявшего конца шпильки или винта накернивают и засверливают отверстие. В нем либо нарезают обратную резьбу под специально изготовленный болт, либо в него вставляют бор (закаленный конический стержень с зубьями) или экстрактор (то же, но вместо зубьев стержень имеет левую резьбу) с квадратом для ключа на конце для вывертывания сломанной части;

- закаленные сломанные резьбовые детали (в том числе метчики) удаляют либо электроискровым способом, используя в качестве электрода медную трубку диаметром на 1-2 мм меньше диаметра резьбы, либо отжигают, нагревая пламенем горелки или паяльной лампы, и удаляют ранее описанными способами. При невозможности удаления указанными способами сломанного винта или шпильки их высверливают и нарезают резьбу следующего ремонтного размера, причем новая шпилька может выполняться ступенчатой.

- штифты при разборке соединений выбивают бородками с диаметром рабочего конца несколько меньшим, чем диаметр штифта.

- заклепочные соединения разбирают, либо срубая головку заклепки и бородком выбивая стержень, либо засверливая накерненную головку сверлом несколько меньшего диаметра, чем диаметр стержня заклепки, на глубину, равную высоте головки, после чего головку надламывают, а заклепку выбивают бородком.

- узлы и механизмы с тяжелыми деталями разбирают с применением грузоподъемных приспособлений или подъемных кранов. Длинные валы разбирают с применением нескольких опор.

- в процессе разборки производят дефектацию деталей и составляют дефектную ведомость, которая поможет в дальнейшем проанализировать поломку, выявить причину и принять меры, чтобы исключить дальнейшее появление таких дефектов.

Очистка и промывка

После разборки оборудования сборочные единицы и отдельные детали должны быть очищены и промыты от грязи, стружки, посторонних частиц, нагара, смазки, охлаждающей жидкости с целью выявления дефектов, улучшения санитарных условий ремонта, а также для подготовки деталей к операциям восстановления и окраски.

Способы очистки деталей:

- Механический. Ржавчину, старую краску, затвердевший смазочный материал и нагар удаляют с деталей ручными или механизированными щетками, шарошками, скребками, шаберами, различными машинками.

- Абразивный. Очистку ведут с помощью пескоструйной или гидропескоструйной обработки детали.

- Термический. Старую краску, ржавчину удаляют нагревом поверхности детали пламенем паяльной лампы или газовой горелки.

- Химический. Остатки смазочного материала, охлаждаю, щей жидкости, старой краски удаляют специальными пастами и смывочными растворами, в состав которых входят каустическая сода, негашеная известь, мел, мазут и др.

Промывку деталей производят водными щелочными растворами и органическими растворителями. Сначала в горячем растворе, затем в чистой горячей воде. После этого деталь тщательно высушивают сжатым воздухом и салфетками. В щелочных растворах не промывают детали с элементами из цветных металлов, пластмасс, резины, тканей. Детали с полированными и шлифованными поверхностями следует промывать отдельно. Способы промывки деталей:

- Ручной. Промывку ведут в двух ваннах, заполненных органическим растворителем (керосином, бензином, дизельным топливом, хлорированными углеводородами). Первая ванна предназначена для замачивания и предварительной промывки, вторая - для окончательной промывки. Мойку ведут с использованием щеток, крючков, скребков, обтирочного материала и др.

- В баках методом погружения. Промывку производят в стационарном или передвижном баке с сеткой, на которую укладывают детали, и трубкой с электроспиралью или змеевиком для подогрева до температуры 80-90°С моющего раствора. В качестве последнего используют водные растворы различных комбинаций из мыла, кальцинированной соды, тринатрийфосфата, каустической соды, нитрита натрия с добавлением к ним поверхностно-активных веществ: сульфанолов, продукта ДС-РАС и эмульгаторов.

- В моечных машинах. Стационарные или передвижные машины различных конструкций имеют одну камеру (только для промывки), две (для промывки и ополаскивания) или три (для промывки, ополаскивания и сушки). Промывку производят нагретыми до 70-90°С моющими растворами ранее приведенного состава, направляемыми на детали под давлением через, специальные сопла. Детали поштучно или в корзинах подаются на транспортер. Оборудование для мойки может быть шнекового, тупикового или проходного типов, в том числе с автоматическим циклом обработки. После мойки детали промывают горячей водой и сушат струей горячего (60-70°С) воздуха, а ответственные детали протирают салфетками.

- Ультразвуковой. Промывку производят в специальной ванне с подогревом моющей жидкости (щелочные растворы или органические растворители). В ванне размещается источник ультразвуковых колебаний, создающий упругие волны высокой частоты, которые ускоряют отрыв загрязнений от поверхности детали. Время очистки деталей, размещаемых в ванне в специальной сетчатой корзине, занимает несколько минут. Последующее пассивирование деталей проводят их выдержкой в водном растворе 10-15% нитрита натрия при температуре 60-70°С. Сушат детали продувкой горячим воздухом или азотом.

При очистке и мойке деталей следует соблюдать следующие меры безопасности:

- в помещении, где производится промывка, должна быть установлена приточно-вытяжная вентиляция с возможностью принудительной продувки в случае аварии или разлива токсичных веществ;

- учитывая токсичность моющих средств, необходимо использование средств индивидуальной защиты таких как: защитных паст для рук, использование очков, резиновых перчаток, фартуков и специальной обуви, стойкой к агрессивной среде;

- при использовании горючих моющих средств не допускается применение электроинструмента и открытого пламени.

Технологическая карта капитального ремонта представлена в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Технологическая карта станка ФБС-750

Наименование работ	Исполнители	Потребные материально-технические ресурсы
1	2	3
Подготовительные операции
Проверка состояния станка и составления предварительной дефектной ведомости	Механик, мастер и бригадир по ремонту	Контрольная линейка, щуп, угольник и индикатор, виброметр, тахометр,
Подготовка станка к ремонту и подготовка для ремонта материалов и инструментов, комплектование бригады ремонтников	Механик, мастер и бригадир по ремонту	На основании дефектной ведомости и технологической карты ремонта
Демонтаж станка и подготовка к транспортировке на ремонт	Бригадир и слесарь 5 р., слесарь 3 р., электромонтер 4 р.,	Домкрат на 5 т. Таль на 5 т. Слесарный инструмент
Транспортировка станка в цех на разборочную площадку	Транспортные рабочие 4 и 3 р.	Электрокара и электромашина
Ремонтные операции
Разборка станка: А) снять электродвигатели Б) снять и разобрать ограждения	Электрослесарь 5 р. Слесарь 3 р.	Передвижной кран Съемник, выколотки, гаечные ключи
В) снять и разобрать режущий инструмент Г) снять и разобрать механизмы подачи Д) снять и разобрать механизмы прижимов Е) разобрать механизмы столов и снять столы	Слесарь 4 р. Слесарь 3 р. Слесарь 4 р. Слесарь 5 р.	Слесарный инструмент Слесарный инструмент Стеллаж для деталей Слесарный инструмент
Очистка, помывка и дефектация деталей	Бригадир, слесарь 6 р.	Баки для помывки, дефектоскоп, микрометры, штангенциркуль, контрольные линейки, щуп
Ремонт и регулирования: А) ремонт деталей зачисткой, шабрением Б) ремонт деталей обработкой на новый ремонтный размер и наращивание В) замена изношенных деталей: подшипников	Слесарь 5 р. Шлифовщик 4 р. Токарь 4 р. Сварщик 5 р. Слесарь 5 р.	Слесарный инструмент, шлифовальный станок Станок токарный, сварочный аппарат Съемник, выколотки, слесарный инструмент, пресс
Сборка станка: А) собрать и установить столы Б) собрать и установить механизмы прижимов В) собрать и установить режущий инструмент Г) собрать ограждение и установить электродвигатели	Слесарь 5 р. Слесарь 4 р. Слесарь 5 р. Слесарь 4 р. Электрослесарь 5 р.	Слесарный инструмент Слесарный инструмент Слесарный инструмент Слесарный инструмент
Доставка станка к месту установки	Транспортные рабочие	Электрокар или автомашина
Испытание станка и сдача в эксплуатацию	Слесарь 5 р., бригадир, мастер, механик, нач. цеха	Контрольно-измерительный инструмент

Таблица 2.3 - план-график капитального ремонта станка К40М

Ремонтные операции	Дни простоя в ремонте
	1	2	3	4	5	6
	2	4	6	8	2	4	6	8	2	4	6	8	2	4	6	8	2	4	6	8	2	4	6	8
Демонтаж и доставка
Разборка
Промывка и очистка
Дефектация
Ремонт столов и корпусов
Ремонт деталей
Ремонт электрооборудования
Сборка узлов
Общая сборка станка
Наладка и испытания
Окраска и сдача в эксплуатацию

2.4 Расчет трудоемкости капитального ремонта

Категория ремонтной сложности станка ФБС-750 равна Rм=10и Rэ=10,8 ремонтных единиц. Трудоемкость ремонтных работ, Т чел.-час, производим по формуле:

(2.1)

где n - норматив трудоемкости в чел-ч на 1 EPC.

Трудоемкость капитального ремонта механической части составит:

Слесарная

Тсл.к.= 1.9 • 10 = 19чел-ч.

Станочная

Тст.к.= 0,2 • 10 = 60 чел-ч.

Прочая

Тпр.к.= 2,1 • 10 = 12 чел-ч.

Станочные работы при осмотре электрической части оборудования отсутствуют.

Трудоемкость капитального ремонта электрической части составит:

Электрослесарная

Тэл.к.= 10,4 • 10,8 = 112,32 чел-ч.

Станочная

Тэл.к.= 1,8 • 10,8 = 19,44чел-ч.

Для выполнения сварочных, наплавочных, кузнечных и жестяницких работ при ремонте ориентировочно можно принять трудоемкость по этим видам работ в процентном отношении от основных работ.

Общая трудоемкость основных работ определяется как сумма слесарных и станочных работ:



((2.2)

То = 231 +97 = 328 чел-ч.

Трудоемкость кузнечных работ:

Ткуз = 0,05 • 328 = 16,4 чел-ч.

Трудоемкость сварочных работ:

Тсв.к.= 0,15 • То

Тсв.к. = 0,15 • 328 = 49,2 чел-ч.

Трудоемкость жестяницких работ:

Тж.к.= 0,1 ? То

Тж.к.= 0,1 • 328 = 32,8 чел-ч.

Расчет план-графика капитального ремонта

Продолжительность простоя станка в ремонте определяется в зависимости от категории ремонтной сложности станка R.

Плановый простой в капитальном ремонте определяется по формуле:

Ак.= 1,1 • Тсл.к(2.3)

где Тсл. к. - слесарная трудоемкость капитального ремонта, чел-ч.

Со - сменность работы оборудования, ч. (8 часов)

Сс - сменность работы слесарей, ч. (8 часов)

К - количество слесарей в ремонтной бригаде принимается при капитальном ремонте от 2 до 5 человек, в зависимости от сложности станка. Принимаем 4.

Ак= 1,1 • 231 = 50,8.

Для расчета простоя в сутках нужно простой в часах разделить на число работы станка в течении суток. Станок работает в 1 смену, т.е. 8 часов в сутки. Значит простой составит:

Ак= ? 6 суток

Полученное значение округляем в сторону увеличения.

T_(куз.к)=0,01•328=32,8 чел-ч

Трудоемкость сварочных работ

T_(св.к)=0,15•328=49,2 чел-ч

Расчет расхода материалов на электрическую часть станка

Расход материалов на ремонт электрической части оборудования, M, производится по формуле:

M=m•R_э

где m - норма расхода материалов на ремонт электрической части оборудования.

Таблица 2.4 - Расход материалов на ремонт электрической части об/я

Материал	Норма расхода	Единица измерения	Количество
	Эл. двигатель	Эл. аппар. и проводка		Эл. двигатель	Эл. аппаратура и проводка
1	2	3	4	5	6
Припой: оловянно-свинцовый	0,054	0,015	кг	0,045	0,135
Металл: латунный алюминиевый медный	1,188 1,728 1,188	0,015 0,0024 0,005	кг кг кг	0,44 0,64 0,44	0,06 0,0096 0,02
Кабельные изделия: Медь обмоточная	48,6	0,113	кг	18	0,532
Провод: установочный	-	28,8	кг	-	115,2
Метизы: электроды металлорукова крепежные детали	- - 2,16	0,025 0,25 0,08	кг кг кг	- - 0,8	0,1 1 3,2
Изоляционные и резинотехнические изделия: Электрокартон	1,08	0,02	кг	0,4	0,08
Лента: Изоляционная Канифоль	0,54 0,162	0,25 0,02	кг кг	0,2 0,06	1 0,08
Арматура местного освещения	-	0,083	шт	-	0,332
Рубильники трех и однофазные	-	0,0005	шт	-	0,02
Кнопочные станции и кнопки управления	-	0,217	шт	-	0,868
Выключатели путевые и конечные	-	0,184	шт	-	0,736
Колодки агрегатные	-	0,835	шт	-	3,34
Набор зажимов	-	0,084	шт	-	0,336
Вилки	-	0,134	шт	-	0,536
Розетки	-	0,134	шт	-	0,536
Патроны различных типов	-	0,083	шт	-	0,332
Микропереключатели	-	0,376	шт	-	1,504
Колодки предохранительные	-	0,25	шт	-	1
Пускатели магнитные и автоматы	-	0,36	шт	-	1,44
Предохранитель, плавкие вставки, пробки	-	0,5	шт	-	2

Расход материалов на ремонт механической части оборудования производится, по формуле:

(2.4)

где

m - норма расхода материалов на ремонт механической части оборудования.

Расход материалов на ремонт механической части оборудования представлен в таблице 2.5.

Таблица 2.5 - Расход материалов на ремонт механической части об/я

Материал	Норма расхода	Единица измерения	Количество
1	2	3	4
Крепежные детали: черные чистые	0,86 0,432	кг кг	8,6 4,32
Ремни клиновые	0,1	усл. ед	1
Резина листовая	0,043	кг	0,43
Войлок	0,026	кг	0,26
Картон	0,00285	кг	0,0285
Бура	0,0057	кг	0,057
Нашатырь	0,0095	кг	0,0095
Паста ГОИ	0,00285	кг	0,0285
Канифоль	0,00475	кг	0,0475
Карбид кальция	0,038	кг	0,38
Кислород	0,019	м3	0,19
Клей резиновый	0,000475	кг	0,00475
Клей БФ-2	0,0038	кг	0,038
Сода каустическая	0,1995	кг	1,99
Шпатлевка	0,42	кг	4,2
Грунтовка	0,53	кг	5,3
Эмаль	1,56	кг	9,3
Ксилол	0,01	кг	0,06
Уайт-спирит	0,03	кг	0,18
Нитрорастворитель	0,03	кг	0,18
Сальвент каменноугольный	0,27	кг	1,62
Фрикционный материал	0,0095	м2	0,057

2.5 Составления дефектной ведомости

Дефектация и методы

Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления дефектов и установления возможности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены. При дефектации выявляют: износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали; трещин, сколов, царапин, рисок, задирав и т.п.; остаточные деформации в виде изгиба, скручивания, коробления; изменение физико-механических свойств в результате воздействия теплоты или среды.

Способы выявления дефектов:

- Внешний осмотр. Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, значительные изгибы и скручивания, сорванные резьбы, нарушение сварных, паяных и клеевых соединений, выкрошивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др.

- Проверка на ощуп. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам вала, наличие и относительная величина зазоров сопряженных деталей, плотность неподвижных соединений.

- Простукивание. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует дребезжащий звук.

- Керосиновая проба. Проводится с целью обнаружения трещины и ее концов. Деталь либо погружают на 15-20 мин в керосин, либо предполагаемое дефектное место смазывают керосином. Затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин увлажнит мел и четко проявит границы трещины.

- Измерение. С помощью измерительных инструментов и средств определяется величина износа и зазора в сопряженных деталях, отклонение от заданного размера, погрешности формы и расположения поверхностей.

- Проверка твердости. По результатам замера твердости поверхности детали обнаруживаются изменения, произошедшие в материале детали в процессе ее эксплуатации.

- Гидравлическое (пневматическое) испытание. Служит для обнаружения трещин и раковин в корпусных деталях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2-6,3 МПа. Течь или запотевание стенок укажет на наличие трещины. Возможно также нагнетание воздуха в корпус, погруженный в воду. Наличие пузырьков воздуха укажет на имеющуюся неплотность.

- Магнитный способ. Основан на изменении величины и направления магнитного потока, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение регистрируется нанесением на испытуемую деталь ферромагнитного порошка в сухом или взвешенном в керосине (трансформаторном масле) виде: порошок оседает но кромкам трещины. Способ используется для обнаружения скрытых трещин и раковин в стальных и чугунных деталях. Применяются стационарные и переносные (для крупных деталей) магнитные дефектоскопы.

- Ультразвуковой способ. Основан на свойстве ультразвуковых волн отражаться от границы двух сред (металла и пустоты в виде трещины, раковины, непровара). Импульс, отраженный от дефектной полости, регистрируется на экране установки, определяя место дефекта и его размеры. Применяется ряд моделей ультразвуковых дефектоскопов.

- Люминесцентный способ. Основан на свойстве некоторых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. На поверхность детали кисточкой или погружением в ванну наносят флюоресцирующий раствор. Через 10-15 мин поверхность протирают, просушивают сжатым воздухом и наносят на нее тонкий слой порошка (углекислого магния, талька, силикагеля), впитывающего жидкость из трещин или пор. После этого деталь осматривают в затемненном помещении в ультрафиолетовых лучах. Свечение люминофора укажет расположение трещины. Используются стационарные и переносные дефектоскопы. Способ применяется в основном для деталей из цветных металлов и неметаллических материалов, так как их контроль магнитным способом невозможен.

По результатам дефектоскопии, детали сортируют на три группы: годные, требующие ремонта и негодные. После сортировки детали маркируют по группам, например, краской разного цвета. Отнесение деталей к той или иной группе определяется величиной износа, технологическими и экономическими соображениями. Результаты дефектации деталей заносят в ведомость дефектов, являющуюся основным документом для определения объема ремонтно-восстановительных работ и потребности в новых деталях, запасных частях, материалах. Таким образом определяется стоимость ремонта машины.

Методы восстановления деталей

В ремонтной практике применяются следующие основные способы восстановления изношенных деталей: механическая и слесарная обработка, сварка, наплавка, металлизация, хромирование, никелирование, осталивание, склеивание, упрочнение поверхности деталей и восстановление их формы под давлением. Как правило, после восстановления детали одним из способов ее подвергают механической или слесарной обработке, что необходимо для восстановления посадок сопряженных деталей, устранения овальности или конусности их поверхностей, обеспечения требуемой чистоты обработки.

Механической и слесарной обработкой восстанавливают детали с плоскими сопрягаемыми поверхностями (направляющие станин, планки, клинья). При износе направляющих до 0,2 мм их восстанавливают шабрением, при износе до 0,5 мм - шлифованием, а при износе более 0,5 мм - строганием с последующим шлифованием или шабрением.

При ремонте валов, осей, винтов и т. п. в первую очередь проверяют и восстанавливают их центровые отверстия. После этого поверхности, имеющие незначительный износ (царапины, риски, овальность до 0,02 мм), шлифуют, а при более значительных износах наращивают, обтачивают и шлифуют до ремонтного размера.

При ремонте изношенных деталей нередко возникают трудности при выборе способа базирования детали для обработки в связи с изменением основной установочной базы изношенной детали. В таких случаях ориентируются не на основные установочные, а на вспомогательные базы, и от них ведут обработку рабочих поверхностей. Наряду с восстановлением деталей механической обработкой при ремонте негодную часть детали иногда заменяют новой.

Применение компенсаторов износа. Чтобы восстановить первоначальные посадки сопряженных деталей, при их значительном износе применяют детали-компенсаторы. Одну из сопрягаемых деталей обрабатывают до ближайшего ремонтного размера и во вторую вставляют промежуточную деталь-компенсатор. Детали-компенсаторы могут быть сменными и подвижными. Сменные компенсаторы устанавливают в сопряжении, в котором износ появился к моменту ремонта. Подвижные компенсаторы устанавливают тогда, когда можно, не производя ремонта, соответствующим перемещением компенсатора относительно основных деталей устранить зазор, образующийся вследствие износа деталей. Сменными компенсаторами для цилиндрических деталей служат втулки и кольца, а для плоских - планки. Для наиболее распространенных узлов станков сменные детали-компенсаторы целесообразно заготавливать заранее в соответствии со шкалой ремонтных размеров.

Типовые случаи применения деталей-компенсаторов, используемых для устранения износа сопряжений. При износе наружной цилиндрической поверхности вала на него напрессовывают или сажают на клей втулку. На износившуюся шейку коленчатого вала устанавливают полувтулку. Если в отверстии "разработалась" резьба, то в него ввертывают дополнительную втулку (ввертыш) с вновь нарезанной р...